Проект реконструкции участка цеха с целью производства мебели для гостиной ОАО ХК "Мебель Черноземья", г. Воронеж
Проект сборочно-заготовительного цеха предприятия ОАО ХК "Мебель Черноземья". Разработка конструкции изделия (шкаф для гостиной). Составление технологического процесса, выбор количества необходимого оборудования. Экономическое обоснование новой продукции.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.04.2015 |
| Размер файла | 492,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Z - количественный состав звена исполнительный;
K - коэффициент регламентированных затрат в % к оперативному времени. Принимается по нормативным данным по приложению 8 [21];
a - число деталей в изделии.
Раскрой листовых и плитных материалов на автоматической линии с программным управлением SELCO EBТ 120. Этот станок позиционный, поэтому расчет норм времени ведем по формуле (15). Z = 2 чел., K = 23%. (прил.8, прил.9 табл.17. [21]) Расчет выполнен в форме таблицы 16.
Калибрование заготовок МДФ на станке Optimat STO 111/C. Этот станок проходного типа, расчет норм времени ведем по формулам (10), (11). Из технической U = до 13 м/мин, К = 0,9, К= 0,91, мин, К = (480-130) /480 = 0,729 (прил.8 [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 17.
Фрезерование МДФ по периметру выполняем на центре ROVER 22. Расчет ведем по формулам (10), (11). U = 8-10 м/мин, К = 0,9, К= 0,91, Т= 100 мин, К = (480-100) /480 = 0,88 (прил.8. [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 18.
Облицовывание пласти МДФ на прессе ORMA. Расчет ведем по формуле (12), так как пресс работает в определенном ритме. K=0,75; t=5мин (прил.8. [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 19.
Облицовывание кромок на автоматическом кромкооблицовочном станке одностороннего облицовывания кромок IMA. Этот станок проходной, поэтому расчет ведем по формулам (10), (11). Из технической характеристики U = до 21 м/мин, К = 0,9, К= 0,75, мин, К = (480-155) /480 = 0,678 (прил.8 [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 20.
Раскрой кратных на станке универсальном круглопильном Ц6-2. Этот станок позиционный, поэтому расчет норм времени ведем по формуле (15). Z = 2 чел., K = 15%. (прил.8, прил.9 табл.12 [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 21.
Облицовывание кромок кратных деталей на автоматическом кромкооблицовочном станке одностороннего облицовывания кромок IMA. Этот станок проходной, поэтому расчет ведем по формулам (10), (11).). Из технической характеристики U = до 21 м/мин, К = 0,9, К= 0,75, мин, К = (480-155) /480 = 0,678 (прил.8 [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 20.
Присадка по пласти и кромке на многошпиндельном станке Scipper100. Станок рассчитывается по формуле (15). Z = 2 чел., K = 24%. (прил.8, прил.9 табл.6. [21]) Расчет выполнен в форме таблицы 22.
Выборка отверстий под чашку петли на станке DB-150. Станок рассчитывается по формуле (15). Z = 1 чел., K = 20% (прил.8. прил.9 табл.13 [21]). Площадь фрезерования 10 см. Расчет выполнен в форме таблицы 23.
Выборка отверстий в кромках и пластях малых деталей на станке присадочном П-700. Станок рассчитывается по формуле (15). Z = 1 чел., K = 17%. (прил.8, прил.9 табл.6 [21]). Расчет выполнен в форме таблицы 24.
Таблица 16 - Расчет раскроя листовых и плитных материалов на станке SELCO EBТ 120
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Площадь, м. кв. |
z |
Кр |
Операционное время tоп, чел-час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1 |
Стенка боковая |
Сб. ед |
2 |
1248 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1248 |
416 |
16 |
0,519 |
2 |
23 |
0,00528 |
0,00649 |
|
|
2 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
2 |
1652 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1652 |
416 |
16 |
0,687 |
2 |
23 |
0,00632 |
0,00777 |
|
|
3 |
Стенка вертик. |
Сб. ед |
1 |
1116 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1116 |
416 |
16 |
0,464 |
2 |
23 |
0,00224 |
0,00276 |
|
|
4 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
1 |
1090 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1090 |
416 |
16 |
0,453 |
2 |
23 |
0,00224 |
0,00275 |
|
|
5 |
Ст. гориз. внут. мал. |
Сб. ед |
2 |
546 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
546 |
416 |
16 |
0,227 |
2 |
23 |
0,00336 |
0,00413 |
|
|
6 |
Перегородка |
Сб. ед |
1 |
540 |
416 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
540 |
416 |
16 |
0,225 |
2 |
23 |
0,00168 |
0,00207 |
|
|
7 |
Полка большая |
Сб. ед |
2 |
1086 |
400 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1086 |
400 |
16 |
0,434 |
2 |
23 |
0,00448 |
0,00551 |
|
|
8 |
Полка малая |
Сб. ед |
2 |
533 |
400 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
533 |
400 |
16 |
0,213 |
2 |
23 |
0,00336 |
0,00413 |
|
|
9 |
Дверь |
Сб. ед |
2 |
572 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
2 |
572 |
560 |
16 |
0,320 |
2 |
23 |
0,00384 |
0,00472 |
|
|
10 |
Дверь средняя |
Сб. ед |
1 |
328 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
1 |
328 |
560 |
16 |
0,184 |
2 |
23 |
0,00144 |
0,00177 |
|
|
11 |
Дверь малая |
Сб. ед |
1 |
574/2 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
1 |
574/2 |
560 |
16 |
0,321 |
2 |
23 |
0,00236 |
0,00236 |
|
|
12 |
Ст. ящика наклад. |
Сб. ед |
2 |
480/4 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
2 |
480/4 |
560 |
16 |
0,269 |
2 |
23 |
0,00336 |
0,00413 |
|
|
13 |
Плинтусная вкладка |
Сб. ед |
1 |
1652 |
380 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1652 |
380 |
16 |
0,628 |
2 |
23 |
0,00264 |
0,00325 |
|
|
14 |
Стенка задняя |
ДВП |
1 |
1142 |
1678 |
3 |
1,916 |
2 |
23 |
0,00444 |
0,00546 |
|
|
Итого: |
0,05730 |
Таблица 17 - Расчет времени на калибрование на станке Optimat STO 111/C
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Скорость подачи u, м/мин |
Км |
Кс |
К |
L |
m |
N |
Производи-тельность, Апр, заг/час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
|
|
1 |
Дверь |
сб. ед |
2 |
572 |
560 |
16 |
13 |
0,9 |
0,91 |
0,729 |
0,772 |
2 |
1 |
369,45 |
0,00541 |
|
|
2 |
Дверь средняя |
сб. ед |
1 |
328 |
560 |
16 |
13 |
0,9 |
0,91 |
0,729 |
0,528 |
2 |
1 |
540,18 |
0,00185 |
|
|
3 |
Дверь малая |
сб. ед |
1 |
574/2 |
560 |
16 |
13 |
0,9 |
0,91 |
0,729 |
0,774 |
2 |
1 |
368,49 |
0,00274 |
|
|
4 |
Стенка ящика накладная |
сб. ед |
2 |
480/4 |
560 |
16 |
13 |
0,9 |
0,91 |
0,729 |
0,680 |
2 |
1 |
419,43 |
0,00477 |
|
|
Итого: |
0,01477 |
Таблица 18 - Расчет времени на фрезерование по периметру на станке Rover 22
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Скорость подачи u, м/мин |
Км |
Кс |
К |
L |
m |
N |
Производи-тельность, Апр, заг/час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
|
|
1 |
Дверь |
сб. ед |
2 |
572 |
560 |
16 |
10 |
0,9 |
0,91 |
0,8 |
3,064 |
1 |
1 |
128,30 |
0,01559 |
|
|
2 |
Дверь средняя |
сб. ед |
1 |
328 |
560 |
16 |
10 |
0,9 |
0,91 |
0,8 |
2,576 |
1 |
1 |
152,61 |
0,00655 |
|
|
3 |
Дверь малая |
сб. ед |
1 |
574/2 |
560 |
16 |
10 |
0,9 |
0,91 |
0,8 |
2,494 |
1 |
1 |
157,63 |
0,00634 |
|
|
4 |
Стенка ящика накладная |
сб. ед |
2 |
480/4 |
560 |
16 |
10 |
0,9 |
0,91 |
0,8 |
2,160 |
1 |
1 |
182 |
0,01099 |
|
|
Итого: |
0,03947 |
Таблица 19 - Расчет облицовывания пласти на прессе ORMA
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
К |
n |
tц |
Производи-тельность, Апр, заг/час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
11 |
13 |
14 |
15 |
16 |
|
|
1 |
Дверь |
сб. ед |
2 |
572 |
560 |
0,6 |
0,75 |
8 |
5 |
72 |
0,02778 |
|
|
2 |
Дверь средняя |
сб. ед |
1 |
328 |
560 |
0,6 |
0,75 |
14 |
5 |
126 |
0,00794 |
|
|
3 |
Дверь малая |
сб. ед |
1 |
574/2 |
560 |
0,6 |
0,75 |
16 |
5 |
144 |
0,00694 |
|
|
4 |
Стенка ящика накладная |
сб. ед |
2 |
480/4 |
560 |
0,6 |
0,75 |
40 |
5 |
360 |
0,00556 |
|
|
Итого: |
0,04822 |
Таблица 20 - Расчет облицовывания кромок на станке IMA Novimat
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Скорость подачи u, м/мин |
Км |
Кс |
К |
L |
m |
N |
Производи-тельность, Апр, заг/час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
|
|
1 |
Стенка боковая |
Сб. ед |
2 |
1248 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
2,680 |
1 |
1 |
215,16 |
0,00930 |
|
|
2 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
2 |
1652 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
1,852 |
1 |
1 |
311,36 |
0,00642 |
|
|
3 |
Стенка вертик. |
Сб. ед |
1 |
1116 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
1,316 |
1 |
1 |
438,18 |
0,00228 |
|
|
4 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
1 |
1090 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
1,290 |
1 |
1 |
447,01 |
0,00224 |
|
|
5 |
Ст. гориз. внут. мал. |
Сб. ед |
2 |
546 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
0,746 |
1 |
1 |
772,98 |
0,00259 |
|
|
6 |
Перегородка |
Сб. ед |
1 |
540 |
416 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
0,740 |
1 |
1 |
779,24 |
0,00128 |
|
|
7 |
Полка большая |
Сб. ед |
2 |
1086 |
400 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
3,772 |
1 |
1 |
152,87 |
0,01308 |
|
|
8 |
Полка малая |
Сб. ед |
2 |
533 |
400 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
1,733 |
1 |
1 |
216,29 |
0,00925 |
|
|
9 |
Плинтусная вкладка |
Сб. ед |
1 |
1652 |
380 |
16 |
21 |
0,75 |
0,9 |
0,678 |
4,288 |
1 |
1 |
134,48 |
0,00744 |
|
|
Итого: |
0,05388 |
Таблица 21 - Расчет раскроя кратных деталей на станке Ц6-2
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Площадь, м. кв. |
z |
Кр |
Операционное время tоп, чел-час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1 |
Дверь малая |
Сб. ед |
2 |
574 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
2 |
574 |
560 |
16 |
0,321 |
2 |
15 |
0,00251 |
0,00289 |
|
|
2 |
Ст. ящика наклад. |
Сб. ед |
2 |
480 |
560 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
МДФ |
2 |
480 |
560 |
16 |
0,269 |
2 |
15 |
0,00502 |
0,00577 |
|
|
3 |
Плинтусная вкладка |
Сб. ед |
1 |
1652 |
380 |
16 |
||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1652 |
380 |
16 |
0,628 |
2 |
15 |
0,00824 |
0,00948 |
|
|
Итого: |
0,01814 |
Таблица 22 - Расчет присадки по пласти и кромке на многошпиндельном станке Scipper100
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Площадь, м. кв. |
z |
Кр |
Операционное время tоп, чел-час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изделие |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1 |
Стенка боковая |
Сб. ед |
2 |
1248 |
416 |
16 |
0,519 |
2 |
24 |
0,00639 |
0,00792 |
|
|
2 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
2 |
1652 |
416 |
16 |
0,678 |
2 |
24 |
0,00678 |
0,00841 |
|
|
3 |
Стенка вертик. |
Сб. ед |
1 |
1116 |
416 |
16 |
0,464 |
2 |
24 |
0,00302 |
0,00374 |
|
|
4 |
Стенка горизонт. |
Сб. ед |
1 |
1090 |
416 |
16 |
0,453 |
2 |
24 |
0,00302 |
0,00374 |
|
|
5 |
Ст. гориз. внут. мал. |
Сб. ед |
2 |
546 |
416 |
16 |
0,227 |
2 |
24 |
0,00454 |
0,00563 |
|
|
6 |
Перегородка |
Сб. ед |
1 |
540 |
416 |
16 |
0,225 |
2 |
24 |
0,00227 |
0,00281 |
|
|
7 |
Полка большая |
Сб. ед |
2 |
1086 |
400 |
16 |
0,434 |
2 |
24 |
0,00565 |
0,00701 |
|
|
8 |
Полка малая |
Сб. ед |
2 |
533 |
400 |
16 |
0,213 |
2 |
24 |
0,00454 |
0,00563 |
|
|
Итого: |
0,04489 |
Таблица 23 - Расчет присадки под чашку петли на станке DB-150
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Площадь, м. кв. |
z |
Кр |
Операционное время tоп, чел-час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изд |
|||
|
длина |
ширина |
толщина |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1 |
Дверь |
Сб. ед |
2 |
572 |
560 |
16 |
0,320 |
1 |
20 |
0,01472 |
0,01766 |
|
|
2 |
Дверь средняя |
Сб. ед |
1 |
328 |
560 |
16 |
0,184 |
1 |
20 |
0,00736 |
0,00883 |
|
|
3 |
Дверь малая |
Сб. ед |
1 |
287 |
560 |
16 |
0,321 |
1 |
20 |
0,00736 |
0,00883 |
|
|
Итого: |
0,03532 |
Таблица 24 - Расчет присадки на станке П-700
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер заготовки, мм |
Площадь, м. кв. |
z |
Кр |
Операционное время tоп, чел-час |
Норма времени Нвр, ст-час/ изд |
|||
|
длина |
ширина |
толщ-на |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
1 |
Ст. ящика наклад. |
Сб. ед |
2 |
120 |
560 |
16 |
0,067 |
1 |
17 |
0,00908 |
0,01062 |
|
|
2 |
Плинтусная вкладка |
Сб. ед |
1 |
1652 |
92 |
16 |
0,150 |
1 |
17 |
0,00454 |
0,00531 |
|
|
Итого: |
0,01593 |
4.5.2 Расчет потребности в оборудовании и его загрузки
Годовая потребность в оборудовании определяется отношением годового объёма работ, устанавливаемого суммой затрат времени по операциям на изделие в целом, к годовому фонду рабочего времени.
Для каждой детали составляется перечень операций, отмеченных кружками и расположенных в порядке их выполнения. Суммируя нормы времени по вертикали, получают затраты времени на изделие по каждой операции.
Полученные значения умножают на годовую программу и получают затраты времени, необходимые для выполнения годовой программы выпуска, по каждой операции.
Расчётное количество станков или рабочих мест определяется путём деления затрат времени, потребного на годовую программу, на располагаемый фонд времени работы оборудования.
Принятое количество станков получают, округляя расчётное до целого числа. При этом следует учитывать, что загрузка не должна превышать 115%.
Процент загрузки получается путём деления расчётного количества станков на принятое и умножив на 100. Средний процент загрузки Р, % определяется по формуле [21]:
, (16)
где n, n,…, n - количество станков данного типа;
P, P,…, P - процент загрузки станка, %.
Р = (106*1+28*1+73*1+89*1+99*1+34*1+83*1+64*1+30*1) /9 = 72%
Принимаем программу П = 70000 изделий в год. Данное количество изделий вполне отвечает потребностям рынка мебельной продукции, поэтому программа в корректировке не нуждается.
Схема технологического производства мебели для гостиной и расчет потребного количества оборудования представлены в таблице 25.
Таблица 25 - Схема технологического процесса и расчет количества потребного оборудования
|
№ |
Наименование детали |
Материал |
Количество |
Размер детали в чистоте, мм |
оборудование |
|||||||||||||
|
Selso EBT 120L |
Optimat STO 111/C |
Rover22 |
ORMA |
рабоч. место |
IMA Novimat |
Ц 6-2 |
IMA Novimat |
Scipper 100 |
DB-150 |
П-700 |
||||||||
|
длина |
ширина |
толщина |
операции |
|||||||||||||||
|
Раскрой листовых и плитных матов |
калибрование |
фрезерование по периметру |
Облицовывание пластин |
Обработка на рабочем месте |
облицовывание кромки |
Раскрой кратных деталей |
облицовывание кромки кратных деталей |
присадка по пластин и кромке |
присадка под чашку петли |
присадка по пластин и кр. в малых деталях |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
|
|
1 |
Ст. боковая |
Сб. ед |
2 |
1248 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1248 |
416 |
16 |
0,00649 |
0,00930 |
0,00792 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
2 |
1248 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
- |
облиц. кром. по ширине |
кром. мат-л |
4 |
416 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
2 |
Ст. горизонт. |
Сб. ед |
2 |
1652 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1652 |
416 |
16 |
0,00777 |
0,00642 |
0,00841 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
2 |
1652 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
3 |
Ст. вертик. |
Сб. ед |
1 |
1116 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1116 |
416 |
16 |
0,00276 |
0,00228 |
0,00374 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
1 |
1116 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
4 |
Ст. горизонт. |
Сб. ед |
1 |
1090 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
1090 |
416 |
16 |
0,00275 |
0,00224 |
0,00374 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
1 |
1090 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
5 |
Ст. гор. вн. мал |
Сб. ед |
2 |
546 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
546 |
416 |
16 |
0,00413 |
0,00259 |
0,00563 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
2 |
546 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
6 |
Перегородка |
Сб. ед |
1 |
540 |
416 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
1 |
540 |
416 |
16 |
0,00207 |
0,00128 |
0,00281 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
1 |
540 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
7 |
Полка большая |
Сб. ед |
2 |
1086 |
400 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
1086 |
400 |
16 |
0,00551 |
0,01308 |
0,00701 |
|||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
4 |
1086 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
- |
облиц. кром. по ширине |
кром. мат-л |
4 |
400 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
8 |
Полка малая |
Сб. ед |
2 |
533 |
400 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
ЛДСтП |
2 |
533 |
400 |
16 |
0,00413 |
0,00925 |
0,00289 |
0,00563 |
||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
4 |
533 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
- |
облиц. кром. по ширине |
кром. мат-л |
4 |
400 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
9 |
Дверь |
Сб. ед |
2 |
572 |
560 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
МДФ |
2 |
572 |
560 |
16 |
0,00472 |
0,00541 |
0,01559 |
0,01766 |
||||||||
|
- |
облиц. пласти |
термо-пленка |
2 |
572 |
560 |
0,6 |
0,02778 |
|||||||||||
|
10 |
Дверь средняя |
Сб. ед |
1 |
328 |
560 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа |
МДФ |
1 |
328 |
560 |
16 |
0,00177 |
0,00185 |
0,00655 |
0,00883 |
||||||||
|
- |
облиц. пласти |
термо-пленка |
1 |
328 |
560 |
0,6 |
0,00794 |
|||||||||||
|
11 |
Дверь малая |
Сб. ед |
1 |
287 |
560 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа (2-х кратная) |
МДФ |
1 |
574 |
560 |
16 |
0,00236 |
0,00274 |
0,00634 |
0,00883 |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
|
|
- |
облиц. пласти |
термо-пленка |
1 |
287 |
560 |
0,6 |
0,00694 |
|||||||||||
|
12 |
Ст. ящ. накл. |
Сб. ед |
2 |
120 |
560 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа (4-х кратная) |
МДФ |
2 |
480 |
560 |
16 |
0,00413 |
0,00477 |
0,01099 |
0,00577 |
0,01062 |
|||||||
|
- |
облиц. пласти |
термо-пленка |
2 |
120 |
560 |
0,6 |
0,00556 |
|||||||||||
|
13 |
Плинт вклад. |
Сб. ед |
1 |
1652 |
92 |
16 |
||||||||||||
|
- |
основа (4-х кратная) |
ЛДСтП |
1 |
1652 |
380 |
16 |
0,00325 |
0,00948 |
0,00744 |
0,00531 |
||||||||
|
- |
облиц. кром. по длине |
кром. мат-л |
2 |
1652 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
- |
облиц. кром. по ширине |
кром. мат-л |
2 |
380 |
16 |
0,3 |
||||||||||||
|
14 |
Стенка задняя |
ДВП |
1 |
1142 |
1678 |
3 |
0,00546 |
|||||||||||
|
Итого: потребное количество станко-часов на изделие |
0,05730 |
0,01477 |
0,03947 |
0,04822 |
0,05388 |
0,01814 |
См.13 |
0,04489 |
0,03532 |
0,01593 |
||||||||
|
Потребное кол-во ст-часов на программу 70000 шт/г |
4011 |
1033,9 |
2762,9 |
3375,4 |
3771,6 |
1269,8 |
3142,3 |
2472,4 |
1115,1 |
|||||||||
|
Располагаемый фонд времени работы оборуд-я, ст-час |
3797,7 |
3797,7 |
3797,7 |
3797,7 |
3797,7 |
3879,4 |
3797,7 |
3879,4 |
3797,7 |
|||||||||
|
Расчетное количество станков |
1,06 |
0,28 |
0,73 |
0,89 |
0,99 |
0,34 |
0,83 |
0,64 |
0,30 |
|||||||||
|
Принятое количество станков |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||||||||
|
Процент загрузки оборудования |
106 |
28 |
73 |
89 |
99 |
34 |
83 |
64 |
30 |
4.6 Расчет потребности в транспортных средствах
Расчет производительности погрузчика А, м3 в смену производится по формуле [11]:
А=K* (T/t) *q, (17)
где К - коэффициент использования погрузчика;
Т - продолжительность смены, мин;
t - продолжительность одного цикла работы, мин;
q - объем перевозимого груза, м3.
t = Kc (tз + tпод + tпер + tоп+ tразгр), (18)
где Kc - коэффициент совмещения операций;
Kc =0,9
tз - время автоматического захвата груза, мин;
tз =0,1
tпод,tоп - соответственно время подъема и опускания груза;
tпод =0,1, tоп =0,1
tпер - время перемещения погрузчика, мин;
tпер =30
tразгр - время разгрузки, мин;
tразгр =45
tпод= tоп=hr/Vr,
где hr - высота подъема груза, м;
Vr - средняя скорость подъема или опускания груза, м/мин;
tпер = 2 Ln/Vn,
где Ln - расстояние перемещения погрузчика, м;
Vn - средняя скорость перемещения погрузчика, м/мин;
tпод = tоп=0,5/5=0,1 мин
tпер = 2*150/10=30 мин
tзагр= tразгр=45 мин
t=0,9 (0,1+0,1+30+45+45) =108,18 м/мин
А= 480*0,97/108,18*3=13м3/см
Потребное количество подъемно-транспортного оборудования:
n=Q*з/A, (19)
где Q - сменное количество перевозимых или перегружаемых материалов;
А - сменная производительность подъемно-транспортного оборудования, т/см;
з - коэффициент, учитывающий простои оборудования при планово-предупредительном ремонте.
Q = 690*13=8,97т
n =8,97/13*0,95=0,656
Принимаем один электропогрузчик ЭП-205.
Грузоподъемность оборудования электорпогрузчика, кг 2000
Высота подъема складского оборудования, мм 3300
Скорость передвижения с грузом, км/ч 1,5
Ширина погрузчика, мм1000
Тяговая аккумуляторная батарея, вольт 48
4.7 Расчет площади промежуточных складов для хранения сырья и полуфабрикатов, а также мест технологической выдержки. Общий расчет необходимых площадей для организации производственного процесса
В состав общей площади цеха входят производственная и вспомогательная площади. Производительная площадь включает:
площадь занятую рабочими местами;
площадь занятую межоперационными запасами;
площадь занятую проходами и проездами.
К вспомогательным площадям относятся площади помещений мастерских, кладовых, бытовых и конторских помещений, заточных, расположенных на площади цеха.
Если учесть, что площадь проходов и проездов составляет около 40% от всей производственной площади, а вспомогательные помещения - 20%.
Расчет площади рабочих мест удобно вести в форме таблицы 26.
Таблица 26 - Расчет площади рабочих мест
|
№ |
Наименование оборудования и рабочих мест |
Марка оборудования |
Количество единиц |
Площадь на единицу, м2 |
Потребная площадь, м2 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1 |
Раскроечный центр с ЧПУ |
SELCO EBТ 120L |
1 |
100 |
100 |
|
|
2 |
Калибровально-шлифовальный станок |
Optimat STO 111/C |
1 |
25 |
25 |
|
|
3 |
Многооперационный обрабатывающий центр |
Rover 22 |
1 |
60 |
60 |
|
|
4 |
Автоматический мембранно-вакуумный пресс |
ORMA |
1 |
144 |
144 |
|
|
5 |
Рабочее место |
1 |
16 |
16 |
||
|
6 |
Автоматический кромкооблицовочный станок |
IMA Novimat |
1 |
80 |
80 |
|
|
7 |
Станок круглопильный универсальный |
Ц6-2 |
1 |
16 |
16 |
|
|
8 |
Многошпиндельный автоматический станок |
Scipper 100 |
1 |
60 |
60 |
|
|
9 |
Сверлильный станок |
DB-150 |
1 |
20 |
20 |
|
|
10 |
Станок присадочный |
П-700 |
1 |
20 |
20 |
|
|
Итого: |
541 |
Площадь промежуточного склада определяем по формуле
(20)
где - площадь промежуточного склада, м2, - производительность участка, м3/ч,
- продолжительность хранения, ч,
- длина, ширина, толщина соответственно заготовки, имеющей наибольший формат, м,
- высота стопы, м табл.3.4, [20]),
- коэффициент заполнения стопы (табл.3.4, [21]),
- коэффициент заполнения склада (табл.3.4, [21]).
Расчет площади промежуточного склада представлен в таблице 27.
Таблица 27 - Расчет площади промежуточного склада
|
Оборудование |
Длина, а, мм |
Ширина, b, мм |
Толщина, h, мм |
Норма времени |
Производительность участка, А, м3/час |
Срок хранения, Тсхр, ч |
Высота стопы, h, м |
Коэффициент заполнения стопы, в1 |
Коэффициент заполнения склада, в2 |
Площадь промежуточного склада, Sскл, м2 |
|
|
SELCO EBТ 120L |
1652 |
416 |
16 |
0,00777 |
128,7 |
8 |
1,8 |
0,81 |
0,5 |
15,5 |
|
|
Optimat STO 111/C |
572 |
560 |
16 |
0,000541 |
369,45 |
8 |
1,8 |
0,81 |
0,5 |
20,8 |
|
|
ORMA |
572 |
560 |
16 |
0,00833 |
240 |
8 |
1,8 |
0,81 |
0,5 |
4 |
|
|
IMA Novimat |
1652 |
416 |
16 |
0,00642 |
155,76 |
8 |
1,8 |
0,81 |
0,5 |
18,8 |
|
|
Scipper 100 |
1652 |
416 |
16 |
0,00841 |
119 |
8 |
1,8 |
0,81 |
0,5 |
14,4 |
|
|
73,5 |
Расчетная площадь цеха определяется по формуле
(21)
где - расчетная площадь цеха, м2, - площадь всех складов, м2.
Подставив значения в формулу, получим
=1082+73,5=1155,5 м2
Площадь реконструируемого участка цеха равна 2160 м2, а расчетную площадь цеха получили - 1155,5 м2, следовательно площадь участка цеха предназначенного для реконструкции достаточна.
4.8 Расчет потребности в инструменте и оборудовании для заточки инструмента
Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением и ремонтом технической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехе и на рабочие места. От правильной организации инструментального хозяйства зависит успех работы всего предприятия, качество продукции, объем продукции и рентабельность работы.
Основные задачи инструментального хозяйства:
своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест качественной технологической оснасткой инструментов;
повышение качества оснастки и организация рациональной эксплуатации;
снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснастки;
организация заточки и восстановления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инструмента.
Инструментальные хозяйства включают раздаточные кладовые и заточные мастерские. В штат хозяйства должны входить: инженер по инструменту, начальник заточной мастерской, сменные мастера, пилоточи, ножеточи, установщики и наладчики.
Для нормальной и бесперебойной работы предприятие должно иметь соответствующий запас инструмента. [21]
На основании технологической карты составлена ведомость оборудования, представленная в таблице 28.
Таблица 28 - Ведомость оборудования
|
№ |
Наименование оборудования |
Марка станка |
Кол-во станков |
Наименование инструмента |
Число одинаковых инструментов в комплекте |
Всего инструмен-тов |
|
|
1 |
Раскроечный центр с ЧПУ |
SELCO EBТ 120L |
1 |
пила дисковая |
1 |
1 |
|
|
пила подрезн. |
1 |
1 |
|||||
|
2 |
Многопера-ционный обрабатываю-щий центр |
Rover 22 |
1 |
шпиндели |
70 |
70 |
|
|
3 |
Станок круглопильный универсальный |
Ц6-2 |
1 |
пила круглая |
1 |
1 |
|
|
пила пдрезная |
1 |
1 |
|||||
|
4 |
Многошпин - дельный автоматический станок |
Scipper 100 |
1 |
шпиндели |
78 |
78 |
|
|
5 |
Сверлильный станок |
DB-150 |
1 |
сверла чашечные |
2 |
2 |
|
|
6 |
Станок присадочный |
П-700 |
1 |
Сверла спиральные |
4 |
4 |
Годовой расход инструмента определяется по формуле
, (22)
где P - годовой расход инструмента данного типа, шт/год,
T - продолжительность работы инструмента в году, ч,
N - число одновременно работающих одинаковых инструментов комплекте,
а - величина допускаемого стачивания инструмента, мм,
b - величина уменьшения рабочей за одну переточку, мм,
t - продолжительность работы инструмента без переточки, ч,
q - процент на поломку и непредвиденные расходы.
Значения величин а, b, t, q находят из таблицы 3.9 [21].
Определение годового расхода инструмента данного типа представлено в таблице 29.
Таблица 29 - Расчет годового расхода инструмента
|
Наименование оборудования |
Инструмент |
Т, ч |
N |
а, мм |
b, мм |
t, мин |
q |
Р, шт/год |
|
|
SELCO EBТ 120L |
пила дисковая |
3818,5 |
1 |
7 |
0,3 |
130 |
25 |
2 |
|
|
пила дисковая |
3818,5 |
1 |
7 |
0,3 |
130 |
25 |
2 |
||
|
Ц6-2 |
пила дисковая |
1269,8 |
1 |
7 |
0,3 |
130 |
25 |
1 |
|
|
Rover 22 |
фреза |
2762,9 |
2 |
2 |
0,2 |
30 |
25 |
25 |
|
|
DB-150 |
сверло чашечное |
2472,4 |
2 |
6 |
0,3 |
20 |
10 |
14 |
|
|
Scipper 100 |
сверло спиральное |
3142,3 |
4 |
4 |
0,25 |
30 |
15 |
31 |
|
|
П-700 |
сверло спиральное |
1115,1 |
4 |
4 |
0,25 |
30 |
15 |
11 |
Составлена спецификация инструментов в форме таблицы 30.
Таблица 30 - Спецификация инструмента
|
№ |
Наименование инструмента |
Размер инструмента, мм |
Годовая потребность, шт |
||||
|
длина |
ширина |
толщина |
диаметр |
||||
|
1 |
Пила дисковая |
- |
- |
2,2 |
400 |
2 |
|
|
2 |
Пила подрезная |
- |
- |
2,2 |
200 |
2 |
|
|
3 |
Фреза |
- |
- |
- |
10 |
25 |
|
|
4 |
Пила круглая |
- |
- |
2,2 |
400 |
1 |
|
|
5 |
Пила подрезная |
- |
- |
2,2 |
200 |
1 |
|
|
6 |
Сверло спиральное |
8 |
31 |
||||
|
7 |
Сверло чашечное |
- |
- |
- |
35 |
14 |
|
|
8 |
Сверло спиральное |
8 |
11 |
Потребное количество заточных станков определяется по формуле
, (23)
где tз - продолжительность заточки, мин (таблица 3.10 [21]),
n - количество станков данного типа,
N - число инструментов в комплекте,
t - продолжительность работы без переточки, мин,
K - коэффициент использования станка.
Для пилоточных автоматов К=0,8; для ножеточных К=0,6; для прочих К=0,7.
Расчет потребности в заточных станках сведен в таблицу 31.
Таблица 31 - Расчет потребного количества заточных станков
|
Оборудование |
Кол-во |
Наименование инструмента |
Кол-во в комплекте |
Всего инст-тов |
t3, мин |
t мин |
K |
Zшт |
|
|
SELCO EBТ 120L |
1 |
пила дисковая |
2 |
2 |
90 |
130 |
0,8 |
2 |
|
|
Ц6-2 |
1 |
пила дисковая |
1 |
1 |
90 |
130 |
0,8 |
1 |
|
|
Rover 22 |
1 |
фреза |
2 |
2 |
4 |
30 |
0,7 |
1 |
|
|
DB-150 |
1 |
сверло чашечное |
2 |
2 |
1,0 |
20 |
0,7 |
1 |
|
|
Scipper 100 |
1 |
сверло спиральное |
4 |
4 |
1 |
30 |
0,7 |
1 |
|
|
П-700 |
1 |
сверло спиральное |
4 |
4 |
1 |
30 |
0,7 |
1 |
|
|
? для пил |
3 |
||||||||
|
? для фрез |
1 |
||||||||
|
? для сверла чашечного |
1 |
||||||||
|
? для сверла спирального |
1 |
Приминается для пил 3 заточных станка, для фрез 1 заточный станок, для сверла чашечного - 1, для сверла спирального - 1. Общее количество заточных станков - 6 шт.
4.9 Расчет пневмотранспортных систем
Для эффективного удаления получаемых при обработке ЛДСтП отходов от сверлильно-присадочных станков Scipper 100 и П-700 используем цеховую пневмотранспортную установку обычного типа (с магистралью переменного сечения).
Для расчета пневмотранспортной установки (ПТУ) данного вида уточняются следующие данные:
размеры участка: L=90 м, B=18 м, H=4,8 м;
марки станков: Scipper 100 и П-700;
расходная концентрация аэросмеси: м=0,15;
влажность отходов обрабатываемой древесины: W=8 %;
разветвленный трубопровод имеет верхнюю разводку;
центробежный вентилятор установлен на фундаменте в отдельном помещении;
циклон с повышенной степенью очистки типа Ц расположен вблизи цеха на металлической ферме, под циклоном находится сборный герметический бункер.
Нормативные данные из технической характеристики станков, которые обслуживаются проектируемой ПТУ представлены в таблице 32.
Таблица 32 - Нормативные данные обслуживаемых цеховой ПТУ станков
|
Марка станка |
Scipper 100 |
П-700 |
|
|
Число приемников станка, n, шт |
1 |
1 |
|
|
Расположение приемников |
В |
Б |
|
|
Расход воздуха приемником, Q, м3/ч |
950 |
513 |
|
|
Минимальная скорость воздуха в трубопроводе, Vmin, м/с |
18 |
18 |
|
|
Минимальный диаметр отсасывающей трубы, dmin, мм |
100 |
100 |
|
|
Коэффициент местного сопротивления приемника, опр |
1 |
1 |
Магистральный трубопровод размещается под потолком цеха таким образом, чтобы его осевая линия находилась ниже потолка на 0,2-0,3 м. Длина стояка к верхнему приемнику рассчитывается по формуле
(24)
где
- длина стояка к верхнему приемнику, м,
- высота цеха, м,
- высота станка, м.
Длина стояка к боковому приемнику больше, чем к верхнему.
(25)
Высота магистрального стояка принята с учетом того, что вентилятор устанавливается на фундамент.
Высоту магистрального стояка рекомендуется определять по формул
(26)
где - длина магистрального стояка, м.
Секундный расход воздуха в ответвлении определяется по формуле
, (27)
где Q - расход воздуха, м3/с,
Qmin - минимальный расход воздуха, м3/с.
Расчетный диаметра ответвлений рассчитывается по формуле
, (28)
где dрасч - расчетный диаметр ответвлений, м,
Vmin - минимальная скорость воздуха в трубопроводе, м/с.
Фактическая скорость воздуха находится по формуле
, (29)
где
Vф - фактическая скорость воздуха, м/с,
dприн - принятый диаметр ответвлений, м.
Динамическое давление рассчитывается по формуле
, (30)
где Рд - динамическое давление, Па,
с - плотность воздуха кг/м2, с=1,2, кг/м2,Vф - фактическая скорость воздуха, м/с.
Потери давления определяются по формуле
, (31)
где ДР - потери давления, Па,
- отношение, принимаемое по П2 [6] в зависимости от диаметра трубы и скорости в ней,
l - длина участка, м,
?о - суммарный коэффициент местного сопротивления.
Суммарный коэффициент местного сопротивления рассчитывается по формуле
(32)
где
опр - коэффициент местного сопротивления приемника;
nk - число колен на участке,
0,15 - коэффициент местного сопротивления.
По формулам (27) - (32) произведем расчет для первого и второго участка
Расчет ответвления к первому станку Scipper 100.
м.
Ближайший стандартный размер - 130 мм. Принимаем d1=130 мм (0,13м).
Необходимо, чтобы фактическая скорость воздуха в трубе была не ниже нормативной, а диаметр ответвления - не менее минимального нормативного: ; .
Па,
м,
Па.
Расчет ответвления ко второму станку П-700.
м.
Расчетный диаметр соответствует стандартному поэтому уточнение скорости не требуется.
Па,
м,
Па.
Расхождения между потерями давления на параллельных участках определяется из следующего соотношения
, (33)
где - расхождения между потерями давления на параллельных участках, %
Р1 - потери давления на первом участке, Па,
Р2 - потери давления на первом участке, Па.
,
Расхождения между потерями давления на параллельных участках получились больше 5%.
Увеличим расход воздуха на втором участке. Примем Q2=0,165, тогда скорость составит
Давление на втором участке
Па.
Потери на втором участке
Па.
Расхождения между потерями давления на параллельных участках меньше 5%.
Расчет сборной трубы:
Суммарный расход воздуха через сборную трубу определяется по формуле
(34)
где
Qс - суммарный расход воздуха через сборную трубу, ,
Q1 - расход воздуха через трубу на первом участке, ,
Q2 - расход воздуха через трубу на втором участке, .
.
Скорость воздуха в сборной трубе назначим для надежного транпортирования аэросмеси 18 м/с. Диаметр сборной трубы рассчитывается по формуле
, (35)
где dс - диаметр сборной трубы, м;
Qс - суммарный расход воздуха через сборную трубу, м3/с;
Vс - скорость воздуха в сборной трубе. м/с.
Рассчитанный диаметр соответствует стандартному, следовательно уточнение скорости не требуется.
Динамическое давление, соответствующе этой скорости определяется по формуле
, (36)
где Рд - динамическое давление, Па,
с - плотность воздуха кг/м2, с=1, 206, кг/м2,V - фактическая скорость воздуха в сборной трубе, м/с.
, Па.
Потери давления в сборной трубе определяются по формуле
, (37)
где
ДРс - потери давления в сборной трубе, Па,
- отношение, принимаемое по П2 [6] в зависимости от диаметра трубы и скорости в ней,
Lс - длина участка сборной трубы м,
?ос - суммарный коэффициент местного сопротивления.
Длина сборной трубы
м.
Коэффициент местных сопротивлений в сборной трубе
.
Потери давления в сборной трубе
, Па.
Общие потери в установке, исключая циклон, рассчитываются по формуле
(38)
где ДРПТУ - общие потери в установке, исключая циклон, Па,
ДРс - потери давления в сборной трубе, Па,
ДРд - средняя величина потерь давления в ответвлениях к станкам, Па.
Па.
Потери давления при работе на аэросмеси находятся по формуле
, (39)
где ДРс - потери давления на рабочем режиме, Па,
ДРПТУ - общие потери в установке, исключая циклон, Па,
К - опытный коэффициент, К=1,9 (стр.129, [6]),
м - расходная концентрация аэросмеси.
Па.
Количество подаваемого вентилятором воздуха рассчитывается по формуле
, (40)
Где
Q - требуемый расход воздуха, м3/с,
Qс - суммарный расход воздуха через сборную трубу, м3/с.
.
Выбираем циклон типа Ц-450 (табл. 19 [6]), рассчитанный на расход воздуха 1,5-2,2. Размеры входного патрубка а=225 мм, в=115 мм; соответственно с площадью входного патрубка S=0,025875 м2.
Скорость аэросмеси во входном патрубке циклона рассчитывается по формуле
, (41)
где - скорость воздуха во входном патрубке циклона, м/с,
Qвх - требуемый расход воздуха, м3/с,
S - площадь входного патрубка циклона.
, м/с.
Коэффициент местного сопротивления циклона типа Ц оц=5,0. Потери динамического давления в циклоне определяются по формуле
, (42)
где - потери давления в циклоне, Па;
оц - коэффициент местных сопротивлений циклона;
с - плотность воздуха кг/м2, с=1,2 кг/м2;
- скорость воздуха во входном патрубке циклона, м/с.
, Па.
Потери давления в циклоне рассчитываются при работе на чистом воздухе.
Суммарные потери давления в ПТУ находятся по формуле
, (43)
где - суммарные потери давления в ПТУ, Па,
ДРсм - потери давления на рабочем режиме, Па,
- потери давления в циклоне, Па.
Па.
Требуемый напор вентилятора определяется по формуле
, (44)
где Н - требуемый напор вентилятора, Па,
- суммарные потери давления в ПТУ, Па.
Па.
По аэродинамической характеристики (рис.28 [6]) подобран вентилятор ЦП 7-40 №5, имеющий при Q=1692м3/ч и Н=2585,7Па за=0,40 и частоту вращения лопастного колеса nв=2250 мин-1.
Потребная мощность на привод вентилятора определяется по формуле
, (45)
где N - потребная мощность на привод вентилятора, кВт,
Кпуск - коэффициент запаса мощности на пуск, Кпуск =1,1 [6],
Кпр. аэ - коэффициент запаса мощности на прохождение аэросмеси, Кпр. аэ =1,2 [4],
Q - требуемый расход воздуха, м3/ч,
Н - требуемый напор вентилятора, Па,
за - КПД привода,
зпр=0,95 при использовании клиноременной передачи (стр.100 [6]).
кВт.
По П3 [6] выбираем электродвигатель 4А100S2У3, имеющий Nдв=4 кВт и nдв=2880 мин-1. Передаточное отношение клиноременной передачи:
, (46)
где - передаточное отношение клиноременной передачи;
nдв - частота вращения двигателя, мин-1;
nв - частота вращения лопастного колеса, мин-1.
Часовую производительность ПТУ по отходам вычисляется по формуле
, (47)
где Пр - производительность ПТУ по отходам, т/ч,
м - расходная концентрация аэросмеси,
Q - требуемый расход воздуха, м3/ч.
т/ч.
Энергоемкость процесса удаления отходов определяется по формуле
, (48)
где Э - энергоемкость процесса удаления отходов, кВт·ч/т;
Nрасч - потребная мощность на привод вентилятора, кВт,
Пр - производительность ПТУ по отходам, т/ч.
кВт·ч/т.
Расчет цеховой ПТУ обычного типа представлен в таблице 33.
Таблица 33 - Расчет цеховой ПТУ обычного типа
|
№ участка |
Q, м3/с |
d, м |
V, м/с |
l, м |
?о |
Рд, Па |
ДP, Па |
?ДР, Па |
Д, % |
|
|
1 |
0.264 |
0.130 |
18 |
13,8 |
1.15 |
194.4 |
647,4 |
647,4 |
- |
|
|
2 |
0.165 |
0.100 |
21 |
4.8 |
1.3 |
264,6 |
620,9 |
620,9 |
4,1 |
|
|
С |
0.429 |
0.170 |
18 |
17,6 |
0.45 |
194.4 |
474,1 |
1121,5 |
- |
4.10 Выбор систем отопления и их расчет
Система отопления служит для поддержания требуемой температуры в помещениях и компенсации теплопотерь через ограждения. Система отопления состоит из генератора тепловой энергии, нагревательных приборов и трубопроводов или каналов, соединяющих генератор с нагревательными приборами.
Для данного проекта принято паровое отопление с температурой до 1700. Для производственных помещений деревообрабатывающих предприятий предельная температура поверхности нагревательных приборов не должна превышать 110-1300, для бытовых помещений - 1500.
Место расположения предприятия - г. Воронеж.
Наименование участка - цех по производству корпусной мебели.
Мощность цеха - 70000 изделий.
Строительный объем здания - 6480м3.
Тепловой баланс определяется по формуле
(49)
где Qобщ - общий расход тепла, кДж/ч,
Qогр - потери тепла через ограждения, кДж/ч,
Qвен - расход тепла на нагрев воздуха, удаляемого из помещения, кДж/ч,
Qн. м - расход тепла на нагрев поступающих в цех материалов, кДж/ч,
Qт. в. - сумма всех тепловыделений в помещении, кДж/ч.
Потери тепла через ограждения определяются по формуле
, (50)
где q0 - тепловая характеристика здания, Вт/м3 град,
V3д - строительный объем здания по наружному обмеру, м3,tв - температура воздуха в помещении, 0С,
tн. в. - расчетная температура наружного воздуха, 0С.
Из таблицы 1 [10] для строительного объема здания 6480 м3 определяем его тепловую характеристику q0 =0,52 Вт/м3град.
Температуру воздуха в помещении в соответствии с приложением Е [20] принимаем равной tв=180С. Расчетную температуру наружного воздуха принимаем по приложению А [10] tнв=-260С.
Потери тепла через ограждения составят
кДж/ч.
Потери тепла на нагрев воздуха, удаляемого из помещения рассчитываются по формуле
, (51)
где G - количество удаляемого воздуха, кг/ч.
Объем воздуха, удаляемого пневмотранспортными установками и принимаемый по техническим характеристикам оборудования, принят равным SELCO EBТ 120L - 1625 м3/ч; ROVER 22 - 1700 м3/ч; Optimat STO 111/C - 1830 м3/ч; IMA - 39720 м3/ч; DB-150 - 480м3/ч; Scipper 100 - 3000м3/ч; Ц6-2 - 840 м3/ч; П-700 - 400 м3/ч.
Суммарный объем воздуха, удаляемого из помещения, определяем по формуле
, (52)
где V - объем удаляемого из помещения воздуха, м3/ч,
- суммарное количество воздуха, удаляемого через местные отсосы, включая пневмотранспортные установки, м3/ч,
Vзд - объем помещения по внутреннему обмеру, м3,1 - кратность обмена воздуха в помещении, 1/ч.
кг/ч
В весовом выражении объем удаляемого воздуха находится по формуле
м3 /ч.
Потери тепла на нагрев воздуха, удаляемого из помещения, составят
кДж/ч.
Расход тепла на нагрев поступающих в цех материалов определяем по формуле
, (53)
где Gм. i. - масса i-го материала, кг/ч,
См - теплоемкость материала, кДж/кг •град,
tм - температура поступающего в цех материала, 0С,
В - коэффициент интенсивности поглощения тепла материалом,
К - количество наименований материалов, поступающих в цех (в расчет принимаются лишь основные материалы, составляющие основу конструкции изделия).
Основу конструкции изделия мебели составляют щиты из ЛДСтП и МДФ.
Определяем массу материалов, поступающих в цех по формуле
, (54)
где Pi - расход i-го материала на единицу продукции, выраженный в кг,
П - годовой выпуск продукции,
Тэф - годовой эффективный фонд времени работы цеха, ч,
N - число дней отопительного периода,
n - число календарных дней в году.
кг/ч,
кг/ч,
кг/ч.
В приведенных расчетах значения 6,595 1,269 и 2,188 соответствуют расходу ЛДСтП, МДФ и ДВП на один набор в м3, определенному в соответствующем разделе дипломного проекта, 700 - плотность ЛДСтП и МДФ, 900 - ДВП.
Расход тепла на нагрев материала составит
кДж/ч.
В данном расчете удельная теплоемкость ЛДСтП принята в соответствии с таблицей 3, значение коэффициента В из таблицы 4 методических указаний [20].
Температура поступающих в цех материалов принята на 100С выше расчетной температуры наружного воздуха (-26 0С).
Общее количество тепла, выделяемого в цехе, определяется по формуле
Qтв=qто+qэд+qм+qэн+qл, (55)
где Qтв - общее количество тепла, выделяемого в цехе, кДж/ч,
qто - тепловыделения от технологического оборудования, кДж/ч,
qэд - тепловыделения от электродвигателей, кДж/ч,
qм - тепловыделения при охлаждении нагретых материалов, кДж/ч,
qэн - количество тепла, выделяемое при работе электронагревателей, кДж/ч,
qл - тепловыделения от людей, кДж/ч.
Тепловыделения от электродвигателей рассчитываются по формуле
, (56)
где - коэффициент, характеризующий отношение средней фактически расходуемой мощности к установленной (=0,2-0,25) [10],
- суммарная установленная мощностей электродвигателей, кВт.
кДж/ч.
В цехе нет оборудования от которого происходят тепловыделения, нагретых материалов и электронагревателей, поэтому qто, qм, qэн не рассчитываются.
Тепловыделения от людей также не учитываются, так как объем помещения, приходящийся на одного работающего более 50 м3.
Таким образом, общее количество тепла, выделяемого в цехе, составит
Qтв=19085,4 кДж/ч.
Тепловой баланс определим по формуле (24)
кДж/ч.
Годовой расход тепла в рабочее время определяется по формуле
, (57)
где Qгр - годовой расход тепла в рабочее время, кДж/год,
К - коэффициент, учитывающий число рабочих дней в отопительный период. При пятидневной К=0,714 [10],
n - число календарных дней отопительного периода,
m - число часов работы цеха в сутки,
tср - средняя наружная температура за отопительный сезон, 0С,
tно - расчетная температура наружного воздуха для холодного периода, 0С.
кДж/год.
Годовой расход тепла в нерабочее время определяется по формуле
, (58)
где - годовой расход тепла в нерабочее время, кДж/год,
Qогр - потери тепла через ограждения, кДж/ч,
tд - температура воздуха в цехе в нерабочее время (принимается равной 50С).
кДж/год.
Годовой расход тепла на отопление цеха определяется по формуле
, (59)
где Qгод - годовой расход тепла, кДж/год.
кДж/год.
4.11 Расчет общей потребности в электроэнергии. Выбор трансформаторов и компенсаторов реактивной мощности
Потребители электроэнергии по характеру нагрузки разделяются на силовые и осветительные.
Энергия, передаваемая за единицу времени, называется реактивной мощностью (нагрузкой).
Геометрическая сумма активной и реактивной мощности называется полной мощностью.
Потребляемая активная мощность для силовой и осветительной определяется из следующих формул соответственно
(60)
(61)
где , - потребляемая активная мощность для силовой и осветительной соответственно, кВт,
, - установленная мощность потребителей силовой энергии и осветительной, кВт,
- коэффициент спроса для силовой нагрузки, учитывающий потери мощности в двигателе, в сети, а также одновременность работы и загрузку двигателей, (табл.4.1),
- коэффициент спроса для осветительной нагрузки, учитывающий потери мощности в сети и одновременность использования приборов освещения.
Коэффициент спроса для осветительной нагрузки находится по формуле
(62)
где - коэффициент одновременности,
- коэффициент, учитывающий потери в сети, =1,06-1,07.
Годовое потребление электроэнергии для силовой и осветительной нагрузки определяется по формулам соответственно
(63), (64)
где , - годовое потребление электроэнергии для силовой и осветительной нагрузки соответственно, кВт,
Т - число часов работы в году, ч,
ТГ - число часов горения в году, ч.
Расчет количества электроэнергии, потребляемой силовой и осветительной нагрузкой представлен в таблице 34 и 35 соответственно.
Таблица 34 - Расчет количества электроэнергии, потребляемой силовой нагрузкой
|
№ |
Наименование потребителя |
Число потребите-лей |
Общая установленная мощность Руст, кВт |
Коэффици-ент спроса Кс |
Коэффициент мощности, cos |
Потребляемая активная мощность Рсил, кВт |
Число часов работы в году, Т, ч |
Годовое потреб-ление электроэнергии, Асил, кВт/ч |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1 |
Раскроечный центр с ЧПУ |
1 |
24 |
0,6 |
0,70 |
14,4 |
3818,5 |
54986,4 |
|
|
2 |
Калибровально-шлифовальный станок |
1 |
15,0 |
0,6 |
0,7 |
9 |
1033,9 |
9305,1 |
|
|
3 |
Станок круглопильный |
1 |
4,0 |
0,4 |
0,55 |
1,6 |
1269,8 |
2031,68 |
|
|
4 |
Обрабатывающий центр |
1 |
7,5 |
0,3 |
0,50 |
2,3 |
2762,9 |
6354,67 |
|
|
5 |
Мембранно-вакуумный пресс |
1 |
22 |
0,3 |
0,6 |
6,6 |
3375,4 |
22277,64 |
|
|
6 |
Кромкооблицовочный станок |
1 |
20 |
0,6 |
0,7 |
12 |
3771,6 |
45259,2 |
|
|
7 |
Многошпиндельный станок |
1 |
15 |
0,3 |
0,50 |
4,5 |
3142,3 |
14140,35 |
|
|
8 |
Сверлильный станок |
1 |
1,5 |
0,3 |
0,50 |
0,45 |
2472,4 |
1112,58 |
|
|
9 |
Станок присадочный |
1 |
3,7 |
0,3 |
0,50 |
1,11 |
1115,1 |
1237,76 |
|
|
Итого: |
112,7 |
51,96 |
156705,38 |
Таблица 35 - Расчет количества электроэнергии, потребляемой осветительной нагрузкой
|
Наименование потребителей |
Площадь пола F, м2 |
Удельный расход элктроэнер-гии, q, Вт/м2 |
Установленная мощность Руст. осв= =q*F, кВт |
Коэффици-ент одновременности, Кодн |
Потери в сети, Кпот |
Потребляемая активная мощность, Росв, кВт |
Число часов горения в году, Тг, ч |
Годовое потребление элктроэнергии, Аосв, кВт/ч |
|
|
Участок механической обработки |
1620 |
20 |
32,4 |
1 |
1,06 |
34,34 |
2200 |
75548 |
|
|
Итого: |
34,34 |
75548 |
Реактивная мощность определяется по формуле
, (65)
где Q - реактивная мощность, квар,
- суммарная потребляемая активная мощность, кВт,
- средневзвешенное значение коэффициента мощности.
Полная мощность рассчитывается по формуле
, (66)
где S - полная мощность, ква.
Средневзвешенное значение коэффициента мощности определяется по формуле
, (67)
где ,,…, - коэффициент мощности потребителя,
, ,…, - количество потребителей.
Подставив, соответствующие значения в формулы (40), (41), получим
квар.
ква.
Реактивная мощность конденсатора определяется по формуле
, (68)
где - тангенс угла, соответствующий существующему средневзвешенному ,
- тангенс угла, соответствующий существующему , =0,92-0,95.
Тангенс угла, соответствующий существующему средневзвешенному находится по формуле
, (69)
.
квар.
По полученному из таблицы 4.6 [21] выбран конденсатор - тип Км 0,40-36-3; число фаз - 3; напряжение - 400 В; мощность - 36 квар; емкость 726 мкф.
Необходимая мощность трансформаторной подстанции определяется по формуле
, (70)
где Ртр - необходимая мощность трансформаторной подстанции, кВт,
- суммарная потребляемая активная мощность для осветительной нагрузки, кВт,
- коэффициент максимума нагрузки, =1,55-2,3.
кВт.
4.12 Расчет расхода сжатого воздуха. Выбор компрессоров и воздухосборников
Сжатый воздух расходуется в пневмоприводах и зажимных устройствах. Расчет расхода сжатого воздуха сведен в таблицу 36
Таблица 36 - Расчет расхода сжатого воздуха
|
№ |
Наименование потребителя |
Кол-во потреб. |
Средний расход воздуха, м3/мин |
||
|
на единицу |
всего |
||||
|
1 |
Раскроечный центр с ЧПУ SELCO EBТ 120L |
1 |
0,15 |
0,15 |
|
|
2 |
Обрабатывающий центр Rover22 |
1 |
1,15 |
1,15 |
|
|
Итого: |
1,3 |
1,3 |
По суммарному среднему расходу определяется расчетный расход сжатого воздуха
, (71)
где Qрасч - расчетный расход сжатого воздуха, м3/мин,
Кр - поправочный коэффициент на неучтенные потребители,
Кп - коэффициент, учитывающий потери,
Км - коэффициент, учитывающий максимальный расход.
м3/мин.
Выбран компрессор марки ВУ-3/4, объем воздухосборника - 2,0 м3.
4.13 Расчет расхода горячей воды на технологические нужды
Горячая вода используется в основном для промывки оборудования, тары, а также для подогрева емкостей со смолой. Годовой расход определяется на основании расчетных данных о производственном потреблении горячей воды (таблица 37).
Таблица 37 - Расчет расхода горячей воды
|
№ |
Наименование потребителя |
Режим водопотребления |
Расход горячей воды, м3/год |
|
|
1 |
Емкость для хранения смолы V=25 м3 |
Промывка 1 раз в месяц |
96 |
|
|
2 |
Мерник для смолы ВР-6/0,250 |
Промывка 1 раз в смену |
9,0 |
|
|
3 |
Ванна для мытья |
Периодическое наполнение 1 раз в смену |
104 |
|
|
4 |
Трубопроводы |
Промывка 1 раз в сутки |
104 |
|
|
5 |
Кабина для нанесения клея |
Промывка 1 раз в смену |
10,4 |
4.14 Организация технического контроля
Отдел технического контроля (ОТК) - самостоятельный структурный отдел предприятия. В своей деятельности отдел технического контроля руководствуется ГОСТами, ОСТами и другой нормативно-технической документацией. Отдел технического контроля подчиняется непосредственно директору предприятия и в своей работе независим от других подразделений и служб. Начальник ОТК назначается и освобождается от должности вышестоящей организацией по представлению директора предприятия.
В обязанности ОТК входит не только регистрация, учет, фиксирование качества выпускаемых изделий, но также анализ и воздействие на ход производства. ОТК призван обеспечивать выпуск продукции со строго регламентированными показателями при минимальных потерях в производстве, а также своевременно предотвращать возможные нарушения запроектированного технического процесса.
В деятельности службы контроля можно выделить два основных направления: борьбу за повышение качества выпускаемой продукции и борьбу с браком, сокращение или ликвидацию связанных с ним потерь.
Технический контроль на предприятиях выполняется на базе документов. Для качественного выполнения контрольных и испытательных операций разрабатывают технологию и методы контроля и технологические инструкции на контрольные испытания. От уровня технологии контроля и испытаний в значительной мере зависит эффективность деятельности контролеров. Технология определяет метод, вид и средства контроля, которые обеспечивают получение продукции заданного качества при наименьших затратах на выполнение контрольных операций.
Для дальнейшего повышения эффективности контроля производят типизацию его операций, которая сокращает их количество. Большое значение в технологии контроля имеет его вид, который выбирают в зависимости от особенностей и характера производства. Ответственное место в системе контроля занимает входной, или предварительный, контроль. Цель входного контроля - не допустить на предприятие недоброкачественное сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия.
Приемочный, или окончательный, контроль выполняют при заключительной приемке изделий, выпускаемых цехом или предприятием. Он ограждает потребителя от брака, влияет на дальнейшее совершенствование производства. По месту проведения контроль бывает стационарный и подвижный, выполняемый непосредственно на рабочем месте исполнителя технологической операции. Различают также контроль сплошной и выборочный. Сплошному контролю подлежат все объекты, изготовленные на данном рабочем месте. Сплошной контроль изделий в условиях крупносерийного и массового производства трудоемок и дорог. В этих условиях достаточно проверить часть объектов партии. При установлении процента выборки учитывают сложность и роль детали в изделии, стабильность технологии, применяемые средства контроля и т.п. Если при выборочном контроле в проверяемой партии выявляют дефектные экземпляры, всю партию бракуют. Таким образом предупреждают попадание брака на следующие операции.
Подобные документы
Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели. Описание технологического процесса производства кресла. Разработка карт раскроя изделия. Расчет расхода материалов, количества оборудования, рабочих мест, производственной площади цеха.
дипломная работа [501,0 K], добавлен 25.09.2014Выбор сырья, фурнитуры и материалов для изготовления корпусной мебели. Выбор основного и вспомогательного оборудования, необходимого для изготовления шкафа. Структура технологического процесса и финансовый расчет себестоимости производства мебели.
курсовая работа [38,9 K], добавлен 17.10.2010Разработка технологического процесса изготовления мебели из древесины. Расчет потребного количества материалов. Затраты времени для обработки заготовок. Определение производительности и подбор фрезерных, шлифовальных, прессовых станков; планировка цеха.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 16.04.2015Проектирование участка раскроя с высокой производительностью и механизацией труда, малой материалоёмкостью, низкой себестоимостью продукции. Расчет количества оборудования и рабочих мест. Выбор норм расхода древесных материалов в производстве мебели.
курсовая работа [302,1 K], добавлен 05.11.2014Расчет необходимого количества технологического оборудования для производства на предприятии кофейного стола из массивной древесины ясеня. Техническое описание проектируемого изделия, его внешний вид и обоснование конструкции. Расчет работы цеха.
курсовая работа [288,7 K], добавлен 20.02.2015Процесс проектирования корпусной мебели. Материалы, необходимые для изготовления шкафа. Определение внутренних объемов и функциональных размеров изделия. Расчет конструкционных размеров изделия. Выбор видов соединений. Статические нагрузки в изделии.
курсовая работа [4,8 M], добавлен 06.06.2012Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012Экономическое обоснование строительства проектируемого предприятия. Характеристика изготовляемой продукции. Описание технологического процесса производства смачивателя СВ-101. Тепловые расчеты оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
дипломная работа [380,0 K], добавлен 06.11.2012Технико-экономическое обоснование разрабатываемого завода, цеха и участка по переработке продукции растениеводства. Изучение технологического процесса и организации переработки гречневой крупы. Расчет площадей и этажности завода, количества оборудования.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015
