Проект подготовительного цеха шинного завода

2.2.4 Прием, хранение и транспортировка жидких и легкоплавких мягчителей

Жидкие мягчители транспортируют главным образом в железнодорожных цистернах. Перед сливом мягчителя производят подогрев цистерны. Слив осуществляют по гибким шлангам через приемные воронки. Хранение осуществляется в накопительных емкостях, снабженных подогревом.

Транспортирование мягчителей осуществляется в трубопроводах типа «Труба в трубе» для постоянного их подогрева горячим водяным паром в целях предотвращения их загустевания. Со склада насосами мягчители перекачиваются в промежуточные емкости подготовительного цеха. Из расходных емкостей мягчители подаются к оборудованию автоматической развески. Затем собираются в сборной камере, а оттуда направляются в инжектор. Из инжектора под давлением 6-7 атм. мягчители впрыскиваются в камеру резиносмесителя.

2.2.5 Процесс смешения

Технология изготовления резиновых смесей включает в себя ряд операций. Наиболее важной из них является процесс смешения, в ходе которого из отдельных компонентов (эластомеры, наполнители, мягчители, вулканизующие агенты и т.д.), массовая доля которых определяется составом изготовляемой резиновой смеси, формируется единая масса - резиновая смесь. Формирование резиновой смеси из компонентов осуществляется за счет приложения к ним различного вида деформационных воздействий, основным из которых является сдвиговое деформирование и сопровождается комплексом сложных теплофизических и физико-химических явлений.

Основу технологии изготовления резиновых смесей составляют двух- и много-стадийные процессы смешения. При этом оптимальная стадийность процесса смешения определяется составом резиновой смеси, свойствами ингредиентов, активностью технического углерода, а также реологическими характеристиками эластомеров и изготовляемой смеси. Как правило, для производства шинных резиновых смесей, имеющих в составе менее 10 мас.ч. мягчителей, тонкодисперсные наполнители типа П-234, П-245, П-226 и т.п. и вязкость выше 70 единиц Муни, целесообразно использовать трех и более стадийные процессы смешения. Низковязкие смеси с менее активными типами технического углерода и большими дозировками мягчителя могут успешно изготовляться по двухстадийной технологии. Технологические процессы изготовление резиновых смесей для шины 205/70 R 14 подробно представлены в таблице 2.21.

Выбор оптимального смесительного оборудования в основном определяется требуемой производительностью, а также объемом и ассортиментом сменного производства резиновой смеси. В настоящее время выпускаются резиносмесители различной единичной мощности, зависящей от емкости смесительной камеры и частоты вращения роторов. Для двухстадийного смешения применяют скоростные резиносмесители (I стадия) с частотой вращения роторов 40 об/мин., а на второй стадии - 30 об/мин. Циклы смешения для первой стадии составляют 3 минуты, для второй - 2-3 минуты. В связи с этим стремятся до минимума сократить время на вспомогательные загрузочные и разгрузочные операции. Для каждого типа смеси устанавливается индивидуальный режим смешения, однако существует определенная последовательность введения ингредиентов, которой следует в основном придерживаться при изготовлении любых смесей. Так, если в смесь вводят регенерат и противостарители, их смешивают с каучуком в первую очередь. Одновременно вводят диспергирующие агенты и другие мелкие агенты (за исключением серы и ускорителей). Затем в смесь добавляют часть усиливающих наполнителей. Затем примерно после первой минуты смешения в смесь впрыскиваются жидкие мягчители и добавляется оставшаяся часть технического углерода. По истечении времени смешения смесь выгружается из резиносмесителя.

На второй стадии производят загрузку маточной смеси, добавляют серу, ускорители, замедлители подвулканизации и легколетучие компоненты. Выгрузка производится по истечение времени смешения.

После первой стадии смешения смесь выгружается в виде бесформенной массы в загрузочную воронку червячной машины. Температура смеси колеблется в пределах 130-140⁰ С в зависимости от типа смеси. Червячная машина с гранулирующей головкой выпускает смесь в виде гранул, как правило, диаметром 10-20 мм и длиной 10-30 мм.

Гранулирование производится с целью облегчения автоматизации, транспортировки и развески маточной смеси. После грануляции гранулы имеют высокую температуру более 120⁰С и для охлаждения и предотвращения слипания гранул их опрыскивают каолиновой суспензией. Затем гранулы проходят через вибротранспортер с целью удаления избытков адгезивов и поступают на сушку в барабанную сушилку. После сушилки гранулы пневмотранспортером подаются на хранение на третий этаж подготовительного цеха, в циклонах освобождаются от избытка пыли и хранятся в бункерах полочного типа, из которых через автоматическую развеску подаются на вторую стадию смешения. При трехстадийном смешении на второй стадии происходит доработка смеси. Ингредиенты на этой стадии не вводятся.

На второй стадии двухстадийного смешения и на третьей стадии трехстадийного смешения в маточную смесь вводят все оставшиеся ингредиенты по рецепту смеси. Готовая смесь 100-110% вываливается в загрузочную воронку червячной машины с валковой головкой, из которой выходит в виде ленты. Затем с помощью транспортера лента подается в установку для охлаждения и укладки на поддоны. Затем поддоны со смесью с помощью транспортера подаются на склад.

Часто в производстве используют реверсивные резиносмесители с регулируемой частотой вращения роторов в цикле смешения. Это позволяет использовать их для производства как маточных, так и готовых резиновых смесей.

Перед смешением диафрагменной смеси в реверсивном резиносмесителе РС-270-30,40 предусматривается чистка от оставшихся компонентов после смешения на второй стадии, так как диафрагменная смесь из БК вулканизуется серой и могут попасть частички компонентов от оставшейся смеси и тогда диафрагменная заготовка будет местами свулканизована,, а местами совсем сырой. Для этого чистка должна быть обязательна.

2.3 Краткая характеристика основного технологического оборудования

Резиносмеситель РС 270/40 - предназначен для приготовления маточных резиновых смесей.

Резиносмеситель РС 270/30 - предназначен для приготовления резиновых смесей на второй стадии при двух стадийном технологическом процессе.

Рабочими органами резиносмесителя являются ротора и камера, состоящая из двух полуцилиндров (полу камер) и двух боковин и замыкаемая в нижней части затвором разгрузочного устройства, а в верхней - грузом верхнего затвора.

Ротора вращаются навстречу друг другу с незначительно разными скоростями. Процесс смешения ингредиентов с каучуками осуществляется, в основном, в серповидном зазоре между гребнем лопасти и стенкой камеры. Ротора вращаются в подшипниках качения, смонтированных в приливах боковин. В местах выхода ротора из камеры установлены лабиринтовые уплотнения. Смесительная камера в верхней части сопрягается с загрузочной воронкой и верхним затвором (прессом), а в нижней части с откидным затвором загрузочного устройства. Роторы, корпус смесительной камеры и горбуша откидного затвора охлаждаются водой. Регулирование расхода воды осуществляется вручную при помощи вентилей.

Привод осуществляется от электродвигателя через блок - редуктор, тихоходные валы которого соединены с роторами с помощью шарнирных муфт.

Загрузка ингредиентов резиновой смеси производится через загрузочную воронку. Для ввода в смесительную камеру жидких компонентов под давлением без подъема груза верхнего затвора применен пневмоуправляемый клапан, установленный в боковине смесительной камеры. Выгрузка смеси из камеры производится через проем, перекрываемый во время смешения горбушей откидного затвора. Для замера температуры резиновой смеси в боковине смесительной камеры и в горбуше установлены термопары, подключенные к одному показывающему прибору через переключатель.

Технические характеристики	РС 270/40
Объем смесительной камеры, дм3 свободный рабочий	370 210
Число скоростей вращения	многоскоростной
Частота вращения ротора, об/мин. переднего заднего	8,5-51 10-60
Фрикция	1,17
Наибольшее удельное давление на смесь, созданное верхним затвором, кг/см2	6,65
Рабочее давление воздуха, кг/см2	6...8
Воды для охлаждения, кг/см2	4
Максимальный расход: охлаждающей воды, м3/ч сжатого воздуха, м3/ч	36 85
Мощность электродвигателя	1250
Масса кусков каучука загружаемых в р/с, кг	20...25
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, не более, т	11000 6000 7000 58

Холодильная установка фестонного типа 5000 - установка предназначена для охлаждения в виде ленты приготовленной на вальцах резиновой смеси, предварительного охлаждения и покрытия специальной эмульсией, предотвращаюшей слипание. Охлаждение в охладителе фестонного типа потоками воздуха, нагнетаемого вентиляторами и укладки охлажденной ленты в стопки посредством маятникового укладчика.

Техническая характеристика

Производительность, кг/час	3600
Шаг фестонов, мм	262
Высота фестонов, мм	1500
Размеры охлаждающей резины, мм: максимальная минимальная	600х12 400х8
Емкость камеры охлаждения	144мм-1100 кг
Скорость оборота резины, м/мин	32
Габариты, мм: длина ширина высота масса, т	12400 6400 3400 8200

Вальцы 2130 660/660 - представляют собой двухвалковую машину, валки которой смонтированы на подшипниках качения и установлены на двух стальных станинах, в свою очередь установленных на чугунной плите. Сверху станины связаны двумя траверсами.

Валки вальцов выполнены из кокильного чугуна с отбеленным слоем и расположены на станинах горизонтально, вращаясь навстречу друг другу.

Привод вальцов осуществляется от электродвигателя переменного тока через коническо-цилиндрический редуктор на приводные и фрикционные шестерни.

Для поддержания температурного режима валков предусмотрена система охлаждения валков. Проточная вода из водопроводной сети поступает во внутреннюю полость валков по трубе-распылителю, где распыляется при помощи специальных распылителей.

Подрегулировка рабочего зазора между валками осуществляется при помощи маховиков. Регулирование рабочих зазоров и между валками можно осуществлять на холостом ходу и под нагрузкой.

Для аварийного останова вальцов предусмотрено аварийное устройство, состоящее из двух штанг.

Техническая характеристика:

Количество валков- 2

Диаметр рабочей части заднего валка, мм - 660

Диаметр рабочей части переднего валка, мм- 660

Длина рабочей части валка, мм- 2130

Рабочие скорости валков, м/мин: заднего- 34,2

переднего- 32

Рабочий зазор между валками, мм- 0,5-12

Максимальная температура обрабатываемых смесей, ⁰С- 130

Температура валков, ⁰С - до 90

Габариты, мм:

длина - 5230

ширина- 3535

высота- 2030

Масса вальцов, кг - 28910

2.4 Контроль производства, качества сырья и материалов, полуфабрикатов, готовых изделий

Управление процессом развески и смешения осуществляется с помощью электронных машин.

В процессе работы контролируются:

- разгрузка, подача в складские бункера и учет технического углерода.

Нормы и допуски контроля определяются по уровням заполнения складского бункера (нижний, средний, верхний). Рабочее состояние системы подачи контролируется по сигнальным лампам индикации на мнемосхеме;

- правильность используемой рецептуры, точность массы веса навесок и подачи их в резиносмеситель. Нормы и допуски контроля определяются по плановой рецептуре;

- соблюдение режима смешения. Визуально можно наблюдать на мнемосхеме;

- температура резиновой смеси. Нормы и допуски контроля температуры определяются режимами смешения. Показания фиксируются и контролируются прибором «Диск-250», на мониторе и УПЗ. Температурную поправку к показаниям прибора определяет технолог подготовительного цеха;

- количество изготовленных заправок резиновых смесей по 1, 2 стадии;

- учет причин простоев и количество заправок, сделанных на ручном и автоматическом режиме управления по стадиям.

Контроль качества резиновых изделий

Резина - сложная система, свойства которой определяются составом и свойствами компонентов, условиями проведения технологических процессов.

Определение физико-механических показателей резиновых смесей производится с целью оценки их технологических свойств, т.е. определение возможности переработки по заданной технологической системе с прогнозированием поведения резиновых смесей при этом. Другими целями испытаний является обеспечение надежного контроля производства, а также возможность предвидения поведения вулканизатов в реальных условиях эксплуатации.

Качество смеси оценивают по пластичности, вязкости по Муни, продолжительности преждевременной вулканизации и модулю сдвига, определенному на реометре с подвижной матрицей - МДР 2000 фирмы Монсанто.

Непосредственный нагрев матриц сокращает продолжительность испытания, настройка температуры осуществляется самокалибровкой, образец легко извлекается из матрицы усовершенствованной конструкции.

Средняя плотность смеси определяется по ГОСТ 267-78, пластичность по ГОСТ 415-75, условное напряжение при удлинении 300%, условная прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве по ГОСТ 270-75, твердость по Шору по ГОСТ 263-75, сопротивление раздиру по ГОСТ 262-79.

Технологический регламент процесса пластикации натурального каучука

Наименование оборудования	РСВД 270/40
Исходный каучук	НК кусковой
Масса загрузки, кг	200 2
Выгрузка изготовленного пластиката из резиносмесителя по заданной температуре, 0С	1706
Вальцы	2130 660/660
Потребность обработки, мин на 1 вальцах на 2 вальцах	101 101
Листование, температура валков вальцов, 0С: переднего заднего	60-70 50-60
Зазор по толщине листа не более, мм	10
Способ охлаждения, мин	водой
Продолжительность охлаждения, мин	10
Продолжительность вылежки, ч. не менее: до отбора пробы на анализ до пуска в производство	2 3
Продолжительность пластикации под давлением, мин	151
Продолжительность охлаждения резиносмесителя, мин	32
Общая продолжительность цикла, мин	183

3. Расчетная часть

3.1 Расчет фонда рабочего времени работы оборудования шинных заводов

1. Календарный годовой фонд времени.......................................365

2. Выходных дней в году ...............................................................нет

3. Праздничных дней в году ..........................................................10

Режимный фонд (Ф_реж) времени в году

Ф_реж. = 365-10=355 дней

Эффективный фонд (Ф_эффек.) времени в году

Ф_{эффект.}= (Ф_реж. * Т _суточ.) - (ППР+ТНП),

где ППР - планово-предупредительный ремонт,

ТНП - технически неизбежные потери

Расчет эффективности фонда времени резиносмесителя:

Ф_{эффект.} = (355*23) - (110+1230) = 6825 ч.

Расчет часов работы резиносмесителя в сутки с учетом ППР и ТНП

П = Ф_эффек./Ф _реж.= 6825/355=19,2 ч.

1. Текущий ремонт и чистка оборудования производится в рабочее время и учитываются при выборе значений Т_ППР.

2. Суточный фонд времени Ф_сут. для резиносмесителя - 23 ч.

3.2 Материальный баланс

1. Производительность проектируемого завода, млн. штук.............. 3

2. Ассортимент: шина размера ...........................205/70 R 14 мод. ИД-220

3. Отбор автопокрышек на стендовые, дорожные испытания от годовой

продукции, % ......................................................................................0,1

4. Расчет выпуска изделий произведен на количество рабочих дней в году........................................................................................................355

Таблица 3.1

Расчет суточного и годового количества выпуска изделий

Наименование изделия	Выпуск товарной продукции, шт.	Отбор на испытание готовой продукции	Расчетное задание, шт.
	в год	%	кол-во	в сутки	в год
шина 205/70 R14 мод. ИД-220	3000000	0,1	3000	8460	3003000

Таблица 3.2

Нормы производственных отходов резин

Назначение резин	Общеза-	В том числе, %
	водские отходы, %	Изготовление	Анализ смеси	Подог-рев сме си при работе вне пря мого по тока)	Стрей-ниро-вание	Шпри-цева-ние	Потери на других переде-лах про извожства
Протекторные	0,45	0,2	0,15	0,1	-	0,25	0,1
Промазочные	0,45	0,2	0,15	0,1	-	-	0,1
Обкладочные	0,45	0,2	0,15	0,1	-	-	0,1
Изоляционные	0,45	0,2	0,15	0,1	0,2	0	0,1

Таблица 3.3.

Нормы отходов каучука

Марка каучука	Всего отходов, %	При пластикации, %	На анализ, %	Потери на других переделах производства
НК	0,2	0,15	0,05	-
СКМС-30АРК	0,2	0,15	0,05	-
СКМС-30АРКМ-15	0,05	-	0,05	-
СКД-2М	0,05	-	0,05	-
СКИ-3	0,2	0,15	0,05	-
ХБК	0,2	-	0,05	-

Таблица 3.4.

Нормы потерь материалов в производстве

Материал	Процент потерь
Белила цинковые	0,75
Ацетонанил Р	0,70
Диафен ФП	0,70
Защитный воск	0,14
Масло ПН-6ш	1,0
Канифоль	0,40
Смолы углеводородные	0,75
Сера	0,40
Кристекс	0,03
Стеариновая кислота	0,40
Бензойная кислота	0,40
Олеиновая кислота	0,40
Сульфенамид Ц	0,40
Сульфенамид М	0,40
Сантогард PVI	0,02
Фталевый ангидрид	0,12
Нафтенат Со	0,12
Модификатор РУ-1	0,12
БС-120	1,50
Технический углерод	1,50
Битум нефтяной	0,75
Гексол ЗВИ	0,50
Тиазол 2 МБС	0,10
Каолин	1,0
Резиновая крошка, каучуки	0,03
Мел	0,75

Расход резиновой смеси на 1 шину

Таблица 3.5.

Наименование	Норма расхо-	Потери	Расход с	Расход с потерями
смеси	да на а/п кг (нетто)	%	кг	потерями, кг (брутто)	в сутки, кг	в год, кг
4 кл 574 протекторная беговая часть	3717,82	1,35	50,18	3767,4	35216,02	12501687,1
4 кл 572 боковина	952,26	1,35	12,86	965,12	9021,52	3202639,6
2 кл 643 каркасная смесь резин. прослойка 2-я бортовая лента	1097,70 290,09 139,11	3,2 1,05 3,55	35,13 3,05 4,94	1132,83 293,14 144,05	14675,869	5209933,495
2 кл 642 3-ий слой брекера 2-ой слой брекера 1-ый слой брекера	223,87 414,85 441,305	3,55 3,55 3,55	7,95 14,73 15,67	231,82 429,58 456,97	10454,037	3711183,135
3 кл 47 бортовое кольцо	125,25	6,25	7,83	133,07	1056,93	375210,15
3 кл 46 наполнительный шнур	380,7	1,25	4,76	385,46	3603,11	1279104,05
8 кл-1 прослойка каркаса 1-ая (гермослой)	1033,1	1,05	10,85	1043,95	9777,09	3470866,95
2 э 1919 прослойка каркаса 3-ая	12,30	1,05	0,13	12,43	116,19	41247,45
10 э 95 бортовая лента боковины	514,62	1,35	6,95	521,56	4875,32	1730738,6
6 кл 32 диафрагма	49,63	3,0	1,49	51,12	477,85	169636,75

Таблица 3.6.

Шифр смеси	Расход смеси с потерями
	в сутки, кг	в год, кг
4 кл 574	35216,02	12501687,1
4 кл 572	9021,52	3202639,6
2 кл 643	14675,869	5209933,495
2 кл 642	10454,037	3711183,135
3 кл 47	131056,93	375210,15
3 кл 46	3603,11	1279104,05
8 кл-1	9777,09	3470866,95
2э1919	116,19	41247,45
10э95	4875,32	1730738,6
6 кл 32	477,85	169636,75
ИТОГО:	219273,936	31692247,28

Таблица 3.7.

Материальный баланс ингредиентов резиновых смесей

Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто,	Расход в
ингредиентов	%		поте-ри %	потери кг	кг	год с уче-том потерь, кг
2 кл 643 СКИ-3	59,25	8695,45	0,03	2,61	8698,06	3087811,3
Сера	0,59	86,58	0,85	0,74	87,32	30998,6
Сера полимерная «Кристекс»	0,35	51,37	0,85	26,39	77,76	27604,8
Сульфенамид Ц	0,47	68,98	0,7	0,48	69,46	24658,3
N-нитрозодифениламин	0,29	42,56	0,7	0,298	42,85	15211,75
Белила цинковые	2,95	432,94	0,7	3,03	435,97	154769,35
Модификатор РУ-1	0,89	130,62	1,0	1,31	131,93	46835,15
Стеариновая кислота	0,59	86,59	0,3	0,26	86,85	30831,75
Сосновая канифоль	0,59	86,59	0,6	0,52	87,11	30924,05
Углеводородная смола	2,36	346,35	0,6	2,08	348,43	123692,65
АСМГ	1,18	173,18	1,0	1,73	174,91	62093,05
Диафен ФП	0,30	44,03	0,6	26,42	70,45	25009,75
Нафтам 2	0,59	86,59	0,7	0,61	87,20	30956
ТУ П-514	23,67	3473,78	1,5	52,11	3525,89	1251690,95
ТУ П-245	5,93	870,28	1,5	13,05	883,33	313582,15
ИТОГО	100,0	14675,89			14807,52	5256669,6
Наименование	Масс	Нетто,	Расход в сутки	Брутто,	Расход в
ингредиентов	%	кг	поте-ри %	потери кг	кг	год с учетом потерь, кг
8 кл-1 СКИ-3	31,08	3038,72	0,03	0,9	3039,62	1079065,1
ХБК	31,08	3038,72	0,03	0,9	3039,62	1079065,1
Сера	0,31	30,31	0,85	0,26	30,57	10852,35
Сульфенамид Ц	0,25	24,44	0,7	0,14	24,58	8725,9
Белила цинковые	1,86	181,85	0,7	1,27	183,12	65007,6
ПЭНД 20908-040	1,86	181,85	0,03	0,05	181,9	64574,5
Стеариновая кислота	1,24	121,24	0,3	0,36	121,6	43168
Октофор N	1,24	121,24	1,0	1,21	122,45	43469,75
ТУ П-514	31,08	3038,72	1,5	45,58	3084,3	1094926,5
ИТОГО	100,0	9777,09			9827,76	3488854,8
Наименование	Масс	Нетто,кг	Расход в сутки	Брутто,	Расход в
ингредиентов	%		поте -ри %	потери кг	кг	год с учетом потерь, кг
2 э 1919 СКИ-3	51,71	60,08	0,03	0,018	60,098	21334,79
Сера	1,34	1,56	0,85	0,013	1,5873	558,415
Сульфенамид Ц	0,57	0,66	0,7	0,0046	0,6646	235,933
Тиазол 2 МБТ	0,1	0,12	0,5	0,0006	0,1206	42,813
Фталевый ангидрид	0.26	0,30	2,0	0,006	0,306	108,63
Белила цинковые	2,59	3,01	0,7	0,0211	3,0311	1076,0405
ПЭНД 20908-040	2,07	2,41	0,03	0,0007	2,4107	855,7985
Стеариновая кислота	1,03	1,197	0,3	0,0036	1,2006	426,213
Октофор N	1,03	1,197	1,0	0,01197	1,209	429,195
Диафен ФП	0,52	0,60	0,6	0,0036	0,6036	214,278
Каолин	10,34	12,01	1,0	0,1201	12,1301	4306,1855
БС-120	15,51	18,02	1,5	0,2703	18,2903	6493,0565
ТУ П-514	12,93	15,02	1,5	0,2253	15,2453	5412,0815
ИТОГО	100,0	116,19			116,88	41492,4
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте- ри %	потери кг		год с учетом потерь, кг
3 кл 47 СКИ-3	50,1	529,52	0,03	0,16	529,68	188036,4
Сера	2,0	21,14	0,85	0,18	21,32	7568,6
Сульфенамид Ц	0,4	4,23	0,7	0,03	4,26	1512,3
Тиазол 2 МБТ	0,1	1,06	0,5	0,005	1,0605	376,4775
Сантоград PVI	0,15	1,59	0,2	0,003	1,593	565,515
Белтла цинковые	2,51	26,53	0,7	0,186	26,716	9487,73
Бензойная кислота	0,15	1,59	0,7	0,011	1,601	568,355
ПЭНД 20908-040	1,5	15,85	0,03	0,005	15,855	5628,525
Стеариновая кислота	1,0	10,57	0,3	0,032	10,602	3763,71
Углеводородные смолы	1,5	15,85	0,6	0,095	15,945	5660,475
Сосновая канифоль	1,0	10,57	0,6	0,063	10,633	3774,715
АСМГ	3,0	31,71	1,0	0,317	32,027	11369,585
3В-1	1,0	10,57	1,0	0,106	10,676	3789,98
Диафен ФП	0,25	2,64	0,6	0,016	2,656	942,88
Ацетонанил Р	0,25	2,64	1,0	0,026	2,666	946,43
ТУ П-514	25,06	264,87	1,5	3,97	268,84	95438,2
ТУ П-234	10,03	106,01	1,5	1,590	107,6	38198
ИТОГО	100,0	1069,94			1063,7305	377624,3275
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте-ри %	потери кг		год с учетом потерь, кг
3 кл 46 СКИ-3	29,39	1058,95	0,03	0,318	1059,268	376040,14
СКМС-30АРКМ-15	7,34	264,47	0,03	0,079	264,549	93914,895
Сера полимерная	9,77	352,02	0,85	2,99	355,01	126028,55
Сульфенамид М	0,66	23,78	0,7	0,166	23,946	8500,83
Сантоград PVI	0,11	3,96	0,2	0,0079	3,9679	1408,6045
Белила цинковые	3,67	132,23	0,7	0,926	133,156	47270,38
Стеариновая кислота	0,73	26,30	0,3	0,0789	26,3789	9364,5095
Сосновая канифоль	1,1	39,63	0,6	0,2378	39,8678	14153,069
Углеводородная смола	1,1	39,63	0,6	0,2378	39,8678	14153,069
Смола SP 6601	5,51	198,53	1,95	3,87	202,4	71852
АСМГ	1,84	66.30	1,0	0,663	66,963	23771,865
Каолин	7,35	264,83	1,0	2,648	267,478	94954,69
Диафен ФП	0,184	6,63	0,6	0,0398	6,6648	2366,004
Мел	7,35	264,83	1,5	3,97	268,8	95424
ТУ П-514	14,70	529,66	1,5	7,945	537,605	190849,775
ТУ П-234	9,2	331,49	1,5	4,972	336,46	119443,3
ИТОГО	100,0	3603,24			3632,387	1289497,385
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте-ри %	потери кг		год с учетом потерь, кг
2 кл 642 СКИ-3	53,5	5592,91	0,03	1,678	5594,59	1986079,45
Сера	0,53	55,41	0,6	0,33	55,74	19787,7
Сера полимерная «Кристекс»	2,81	293,76	0,85	2,497	296,257	105171,235
Сульфенамид М	0,53	55,41	0,7	0,388	55,798	19808,29
Модификатор РУ-1	1,87	195,49	1,0	1,955	197,445	70092,975
Нафтенат Со	1,07	111,86	1,0	1,12	111,98	39752,9
Сантоград PVI	0,11	11,499	0,2	0,023	11,522	4090,31
Белила цинковые	3,74	390,98	0,7	2,74	393,72	139770,6
Стеариновая кислота	0,53	55,41	0,3	0,17	55,58	19730,9
Сосновая канифоль	1,07	111,86	0,6	0,67	112,53	39948,15
Масло ПН-6ш	1,61	168,31	1,0	1,68	169,99	60346,45
Диафен ФП	0,53	55,41	0,6	0,33	55,74	19787,7
БС-120	5,35	559,29	1,5	8,389	567,679	201526,045
ТУ П-234	26,75	2796,45	1,5	41,95	2838,397	1007630,935
ИТОГО	100,0	10454,049			10516,968	3733523,64
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте-ри %	поте-ри, кг		год с учето потерь, кг
4 кл 574 СКМС-30АРКМ-15	55,16	19425,156	0,03	5,83	19430,986	68980000,03
Сера	1,05	369,768	0,85	3,14	372,908	132382,34
Сульфенамид Ц	0,78	274,685	0,7	1,923	276,608	98195,84
Фталевый ангидрид	0,28	98,605	2,0	1,97	100,575	35704,125
Белила цинковые	1,65	581,064	0,7	4,067	585,131	207721,505
Стеариновая кислота	1,1	387,376	0,3	1,162	388,538	137930,99
Октофор N	1,1	387,376	1,0	3,87	391,246	138892,33
Углеводородная смола	2,2	774,752	0,6	4,649	779,401	276687,355
Масло ПН-6ш	1,65	581,064	1,0	5,811	586,875	208340,625
3В-1	0,55	193,688	1,0	1,937	195,625	69446,875
Диафен ФП	0,83	292,293	0,6	1,754	294,047	104386,685
Ацетонанил Р	0,55	193,688	1,0	1,937	195,625	69446,875
ТУ П-245	33,1	11656,502	1,5	174,85	11831,349	4200128,895
ИТОГО	100,0	35216,017			35428,914	12577264,47
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто,кг	Расход в
ингредиентов	%		поте -ри %	потери кг		год с учетом потерь, кг
4 кл 572 СКИ-3	29,05	2620,75	0,03	0,786	2621,536	930645,28
СКД	29,05	2620,75	0,03	0,786	2621,536	930645,28
Сера	0,87	78,487	0,85	0,667	79,154	28099,67
Сульфенамид Ц	0,52	46,912	0,7	0,328	47,24	16770,2
Белила цинковые	2,91	262,526	0,7	1,838	264,364	93849,22
Стеариновая кислота	1,16	104,650	0,3	0,3140	104,964	37262,22
Сосновая канифоль	1,16	104,650	0,41	0,4291	105,079	37303,045
Углеводородная смола	2,91	262,526	0,6	1,575	264,104	93756,92
Фталевый ангидрид	0,29	26,162	2,0	0,5232	26,6852	9473,246
Бензойная кислота	0,12	10,826	0,7	0,0758	10,9018	3870,139
Масло ПН-6ш	2,32	209,299	1,0	2,093	211,392	75044,16
3В-1	1,16	104,650	1,0	1,0465	105,6965	37522,2575
Диафен ФП	1,16	104,650	0,6	0,6279	105,2779	37373,6545
Ацетонанил Р	1,16	104,650	1,0	1,0465	105,6925	37520,8375
ТУ П-514	26,16	2360,03	1,5	35,4	2395,43	850377,65
ИТОГО	100,0	9021,518			9069,0539	3219514,1345
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте- ри %	потери кг		год с учетом потерь, кг
10 э 95 СКИ-3	19,36	943,862	0,03	0.283	944,145	335171,475
СКМС-30АРКМ-15	29,04	1415,743	0,03	0,425	1416,218	502757,39
Сера	0,97	47,291	0,85	0,402	47,693	16931,015
Сульфенамид Ц	0,58	28,277	0,7	0,198	28,475	10108,625
Сантоград PVI	0,194	9,263	0,2	0,0185	9,2815	3294,9325
Белила цинковые	2,42	117,983	0,7	0,826	118,809	42177,195
Сосновая канифоль	0,97	47,291	0,6	0,284	47,575	16889,125
Стеариновая кислота	0,97	47,291	0,3	0,142	47,433	16838,715
Масло ПН-6ш	1,94	94,58	1,0	0,946	95,526	33911,73
АСМГ	1,94	94,58	1,0	0,946	95,526	33911,73
Диафен ФП	0,97	47,291	0,6	0,284	47,575	16889,125
Ацетонанил Р	0,97	47,291	1,0	0,473	47,764	16956,22
3В-1	0,97	47,291	1,0	0,473	47,764	16956,22
ТУ П-514	19,36	943,862	1,5	14,158	958,02	340097,1
ТУ П-234	19,36	943,862	1,5	14,158	958,02	340097,1
ИТОГО	100,0	4875,76			4909,825	1742987,875
Наименование	Масс	Нетто, кг	Расход в сутки	Брутто, кг	Расход в
ингредиентов	%		поте- ри %	потери кг
6 кл 32 БК 1675	56,72	271,04	0,03	0,08	271,12	96247,6
СКМС-30АРКМ-15	2,98	14,24	0,03	0,0046	14,2446	5056,833
Смола SP1045	2,98	14,24	1,95	0,28	14,52	5154,6
Белила цинковые	1,79	8,55	0,7	0,06	8,61	3056,55
Гексол 3ВИ	0,31	1,48	0,7	0,01	1,49	528,95
Стеариновая кислота	1,79	8,55	0,3	0,026	8,576	3044,48
Стабилойл-18	3,58	17,11	1,0	0,17	17,28	6134,4
ТУ П-234	29,86	142,69	1,5	2,14	144,83	51414,65
ИТОГО	100,0	477,9			480,65	170630,75

Подбор весов для резиносмесителя

Таблица 3.11.

№ п/п	Наименование ингредиентов	Навеска, кг	Тип весов
1.	Маточная смесь	195	ОДПК-200
2.	ТУ П-234	67	-«»- 80
3.	ТУ П-514	55	-«»- 80
4.	Масло ПН-6ш	14	ДПС-15
5.	СКИ-3	80	ДТКЧ-120
6.	СКД	35	ленточный
7.	СКМС-30АРК	35	транспортер
8.	СКМС-30АРКМ-27	40	-«»- 120
9.	Регенерат РШТ	25	-«»- 120
10.	Белила цинковые	4-6	ОДСС-10
11.	Смола инденстирольная	2	-«»- 5
12.	Октофор N	2	-«»- 5
13.	Спецбитум	8	-«»- 10
14.	Диафен ФП	2	-«»- 5
15.	Фталевый ангидрид	0,500	-«»- 1
16.	Стеариновая кислота	2	-«»- 5
17.	Бензойная кислота	0,500	-«»- 1
18.	Модификатор РУ	2	-«»- 5
19.	N-нитрозодифениламин	0,500	-«»- 1
20.	Сера	4	-«»- 5
21.	Сульфенамид Ц	1,800	-«»- 2
22.	Олеиновая кислота	1,800	4 ДПС-2
23.	Гексол	0,900	4 ДПС-2
24.	Ацетонанил Р	0,600	4 ДПС-2
25.	Омск-10	2	4 ДПС-2

3.4 Расчет площадей складов

Расчет запаса материалов на складе

Таблица 3.12

Наименование материала	Суточный расход, кг	Полный запас материалов на складе	Общая норма	Запас материалов
		t1	t2	t3	t4	запаса в днях
СКИ-3	22546,997	2	1	12	6	21	473486,937
СКД	2621,536	2	1	12	6	21	55052,256
СКМС-30АРК	21125,997	2	1	12	6	21	443645,937
Сера	696,278	2	1	16	10	21	14621,838
Сульфенамид Ц	422,81	2	1	12	6	21	8879,01
Тиазол 2 МБС	1,1811	2	1	12	6	21	24,8031
Гексол	1,49	2	1	12	6	21	31,29
Белила цинковые	2152,63	2	1	12	6	21	45205,23
ПЭНД	200,1657	2	1	12	6	21	4203,4797
Модификатор РУ	329,375	2	1	12	6	21	6916,875
Стеариновая кислота	851,7225	2	1	12	6	21	17886,1725
Бензойная кислота	12,5028	2	1	12	6	21	262,5588
Инденстир. смола	1447,7478	2	1	12	6	21	30402,7038
АСМГ	369,426	4	2	8	10	24	8866,724
Масло ПН-6ш	1063,783	4	2	8	10	24	25530,792
Омск-10	359,7615	2	1	12	6	21	7554,9915
Октофор N	514,90497	2	1	12	6	21	10813,00437
N- нитрозод.	42,85	2	1	12	6	21	899,85
Фталевый ангидрид	127,5662	2	1	12	6	21	2678,8902
Диафен ФП	583,0193	2	1	12	6	21	12243,4053
Ацетонанил Р	351,7515	2	1	12	6	21	7386,7815
Сантогард PVI	26,3644	2	1	18	6	21	553,6524
ТУ П-514	9826,3103	4	2	8	10	24	235831,4472
Сера полимерная	729,027	2	1	16	10	21	15309,567
Сульфенамид М	108,219	2	1	12	6	21	2272,599
Сосновая канифоль	402,79	4	2	8	10	24	9666,96
Каолин	279,6081	2	1	12	6	21	5871,7701
БС-120	585,9693	2	1	12	6	21	12305,3553

Расчет количества и объем бункеров для изготовления резиновой смеси 2 кл-643

Таблица 3.13.

Наименование	Расход сырья	Время	Вес	На-сы-	Объем	Приня	Уста-
ингредиентов	в сутки, кг	в час кг	хране-ния,ч	запаса, кг	пной вес ингр. кг/м3	бунке-ра, м3	то кол-во, шт.	новленный объем бункера
I стадия Белила цинковые	8698,06	378,2	12,0	4538,4	617	11,3	5	2,58
Смола инденстир.	1447,744	15,1	12,0	181,2	630	5,32	3	2,58
Диафен ФП	70,45	3,06	12,0	36,72	365	4,75	2	2,58
ТУ П-514	3525,89	153,3	6,0	919,8	320	224,0	28,0	8,0
ТУ П-245	883,33	38,4	6,0	230,4	320	224,0	28,0	8,0
II стадия Сера	87,32	3,8	12,0	45,6	603	4,66	2	2,58
Сульфенамид Ц	69,46	3,0	12,0	36,24	530	4,03	2	2,08

Тип бункера для порошкообразных материалов - ИТ 600.00.000-I

Для порошковых материалов-ИТ 632.00.000 -I

Для технического углерода-ИТ 625.00.000 - I

1. Олеиновая кислота

2. Гексол

3. Омск-10

4. Масло ПН-6ш - отдельный бак для каждого

Расчет количества и объем бункеров для изготовления резиновой смеси 8 кл-1

Таблица 3.14.

Наименование	Расход сырья	Время	Вес	Насы	Объем	Приня	Уста-
ингредиентов	в сутки, кг	в час кг	хране-ния,ч	запаса, кг	пной вес ингр. кг/м3	бунке-ра, м3	то кол-во, шт.	новленный объем бункера
I стадия Белила цинковые	3039,62	132,2	12,0	1586,4	617	6,14	3	2,58
ТУ П-514	3084,3	134,1	6	804,6	320	175,2	22	8,0
II стадия СЕра	30,57	1,3	12,0	15,6	603	3.52	2	2,08
Сульфенамид Ц	24,58	1,1	12,0	13,2	530	3,06	2	2,08

Расчет количества и объем бункеров для изготовления резиновых смесей 2э1919, 3 кл-47, 3 кл-46

Таблица 3.15.

Наименование	Расход сырья	Время	Вес	Насы	Объем	Приня	Уста-
ингредиентов	в сутки, кг	в час кг	хране-ния,ч	запаса, кг	пной вес ингр. кг/м3	бунке-ра, м3	то кол-во, шт.	новленный объем бункера
I стадия Белила цинковые	1649,046	71,7	12,0	860,4	617	6,09	3	2,58
Бензойная кислота	1,601	0,0696	12,0	0,835	500	0,12	1	2,08
Фталевый ангидрид	0,306	0,013	12,0	0,16	429	0,30	1	2,08
Диафен ФП	9,9294	0,432	12,0	5,18	365	0,56	1	2,08
ТУ П-514	821,69	35,73	6,0	214,35	320	88,2	12	8,0
ТУ - 234	444,06	19,3	6,0	25,3	320	88,2	12	8,0
II стадия Сера	22,893	0,99	12,0	11,94	603	2,27	1	2,58
Сульфенамид Ц	4,92	0,21	12.0	2,57	530	0,93	1	2,08

Расчет количества и объем бункеров для изготовления резиновых смесей 2 кл-642, 4 кл-574, 4 кл-572, 10э-95, 6 кл-32

Таблица 3.16.

Наименование	Расход сырья	Время	Вес	Насы	Объем	Приня	Уста-
ингредиентов	в сутки, кг	в час кг	хране-ния,ч	запаса, кг	пной вес ингр. кг/м3	бунке-ра, м3	то кол-во, шт.	новленный объем бункера
I стадия Белила цинковые	1370,634	59,59	12,0	715,11	617	12.56	5	2,58
Смола инденстир.	1043,505	45,37	12.0	544,43	630	0,83	1	2,08
Стеариновая кислота	605,091	26,31	12,0	315,7	508	1,07	1	2,08
Бензойная кислота	10,9018	0,476	12,0	5,7	500	1,36	1	2,08
Фталевый ангидрид	127,26	5,53	12,0	66,4	429	0,29	1	2,08
Диафен ФП	502,64	21,85	12,0	262,25	365	2,09	1	2,58
Ацетонанил Р	349,09	15,8	12,0	182,13	470	0,11	1	2,08
ТУ П-234	3941,25	171,36	6,0	1026,15	320	77,8	10	8,0
ТУ П-514	2395,43	104,15	6,0	624,89	320	257,6	33	8,0
ТУ П-245	12789,37	556,06	6,0	3336,36	320	257,6	33	8,0
II стадия Сера	851,75	37,03	12,0	444,36	603	4,33	2	2,58
Сульфенамид Ц	323,84	14,08	12,0	168,96	530	0,79	1	2,08

Расчет складов для каучуков

Таблица 3.17.

Наименование ингредиентов	Запас материалов	Нагрузка на стеллаж, кг	Пло-щадь стел-лажа, м2	Требуется стеллажей	К-во ярусов для хранения	Необходимая площадь
СКИ-3	473486,937	675	2	701,96	3	233,82
СКД	55052,256	675	2	81,56	3	27,19
СКМС-30АРК	443645,937	675	2	657,25	3	219,1

Расчет бункерного склада ТУ

Таблица 3.18.

Тип ТУ	Запас ТУ, т	Вес гранул	Емкость для хране-ния, т	Емкость бункера	Расчет-ное кол-во бунке-ров	Принято к установке
ТУ П-234	105,25	0,33	318,93	200	1,6	2,0
ТУ П-514	235831,4472	0,33	714,63	200	3,57	4,0
ТУ П-245	9328,14	0,33	994,38	200	4,97	5,0

Расчет склада мягчителей

Таблица 3.19.

Материал	Запас в днях	Расход с учетом запаса, т	Способ хранения	Средняя нагрузка т/м2	Площадь, м2
Масло ПН-6ш	24	25,53	цистерна	1,83	14
Омск-10	21	7,55	-«»-	1,70	5
Гексол	21	0,031	-«»-	1,75	0,02

3.5 Энергетическая часть

Потребление электроэнергии предприятий складывается из следующих расходов:

а) электроэнергия силовая для приведения в действие основного и вспомагательного оборудования;

б) электроэнергия на освещение и другие хозяйственный нужды

Расход электроэнергии

Таблица 3.20

Оборудование	Тип электродвигателя	К-во установлен. Эл.дв на ед.оборудов	Расчетное кол-во оборудования	Мощность эл.двигателя, кВт	Расчетное кол-во машино-часов в год на ед.	Потрбность эл.энергии в год, кВт ч
				на ед. оборуд.	всего	обор.
резиносмеситель 270-40	СДРЗ314-536	1	3	800	2400	6825	16380000
РС 270-30	-«»-	1	3	630	1890	-«»	12899250
Гранулятор МЧТ 380/450	СДРЗ7436-8	1	3	320	960	-«»-	6552000
Сушилка	ЛО-2-41-6	1	3	25	75	6825	511875
Фестонка УФТК-5000	4А112	1	3	8,9	26,7	-«»-	182227,5
Вальцы смесительные 2130* 660/660	СФЗ-14-56-12	1	6	320	1920	-«»-	13104000
ИТОГО:							49629352,5

Таким образом, затраты электроэнергии на технологические нужды с учетом 5% электроэнергозатрат на неучтенное электроборудование составляет:

49629352,5*5/100= 2481467,6 кВт

49629352,5+2481467,6= 52110820,1 кВт*час

Потери электроэнергии в подводящих сетях составляет 5%

52110820,1*5/100 = 2605541,0 кВт

Всего затраты электроэнергии на технологические цели составят:

52110820,1+2605541,0= 54716361,1 кВт*час

а) эл.энергия для приведения в действие вытяжной вентиляционной системы. Расход эл.энергии по этой статье производится цехом, исходя из объема помещения = 124416 м³ и кратности объема воздуха. Для подготовительного цеха кратность составит 4-6 раз. По данным каталога «Вентиляционные установки машиностроительных заводов» применяем центробежный вентилятор ИУ-55 № 12 с производительностью 100000 м³/час при мощности двигателя 75 кВт и числе оборотов 2950 в минуту. Для цеха нужно:

124416*5/100000 = 6,2 вентилятора

Устанавливаем 7 вентиляторов

Расход эл.энергии составит:

7*75*0,84*6825=3009825 кВт*час,

где 0,84- коэффициент загрузки эл.двигателя вентилятора.

Аналогично рассчитаем расход эл.энергии на приточную вентиляционную систему:

7*75*0,84*6825*0,95 = 2859333,75 кВт*час.

Расход эл.энергии на освещение цеха определяем по формуле:

Q _осв. = N_э*S_n*В_осв.*В_эфф./1000 (кВт*час)

N_э- норма расхода эл.энергии на освещение 1 м³ пола, составляет 32 вт/м² при освещении 150 лк

S_n- освещаемая площадь пола

В_осв. - время искусственного освещения - 24 час.

В_эфф.- планируемое кол-во дней работы цеха - 355 дней

Q_осв. = 32*6048*24*355/1000= 1648926,72 кВт*час

Всего на бытовые нужды расход эл.энергии составит:

3009825+ 2859333,75+ 1648926,72 = 7518085,47 кВт*час

Потери эл.энергии 5%

7518085,47 *5/100=375904,27 кВт*час

Расход эл.энергии на бытовые нужды с учетом потерь составит

7518085,47+375904,27 = 7893989,74 кВт*час

Расход тепла для создания нормальной температуры цеха складывается из затрат тепла, которое необходимо для нагрева воздуха, приносимого приточной вентиляцией и на нагрев воздуха, находящегося в цехе до нормальной температуры (+18⁰С). Расход тепла для нагрева воздуха, приносимого приточной вентиляцией находим по формуле:

Q=V* (t_в- t_н)*К (ккал/час)

V - объем притока воздуха в м³

- плотность воздуха 1,29 кг/м³

К - теплоемкость воздуха 0,24 ккал*1⁰С

Q= 124416*5*1,29(18-15)*0,24 = 577787,9 ккал/час

577787,9*4968=2870,5 Гкал

Согласно СН и П, продолжительность отопительного сезона принимается в 207 дней или 4968 часов.

Расчеты ведем по формуле:

Q= Х₀ ( t_в - t_н) * V, где

Х₀ - 0,45-0,75 -коэффициент, учитывающий тепловыделение людей и оборудования ( ккал/м³*1⁰С)

V- объем здания по наружным стенам

Q= 0,55*(18-15)124416*4968 = 1019,8 Гккал

Следовательно, расход тепла для нагрева воздуха цеха потребуется:

2870,5+1019,8=3890,3 Гккал

С учетом 5% потерь:

3890,3*5/100= 194,5

Общий расход тепла составит:

194,5+3890,3=4084,8 Гккал

Расход сжатого воздуха

Таблица 3.21

Оборудование	Кол-во установленного оборудования	Давление МПа	Средний расход м3/ч	Расчетное кол-во машино-часов на ед. оборудован	Расход в год, тыс. м3
РС 270-40	3	0,6-0,8	85	6825	1740375
РС 270-30	3	0,6-0,8	85	6825	1740375
Гранулятор МЧТ 380/450	3	0,6	25	6825	511875
ИТОГО:					3992625

Потери 5% сжатого воздуха:

3992625*5/100= 199631,25 м³,

тогда общий расход сжатого воздуха:

3992625+199631,25=4192256,25 м³

Расход охлаждающей воды на технологические нужды

Таблица 3.22.

Оборудование	Кол-во установленного оборудов.	Давление МПа	Средний расход охлажд. Воды м3/ч	Расчетное кол-во машино-часов в год на ед. оборудов.	Расход в год, тыс. м3
РС 270-40	3	0,4-0,6	23,0	6825	470925
РС 270-30	3	0,4-0,6	23,0	6825	470925
Гранулятор МЧТ 380/450	3	0,4-0,6	10,0	6825	204750
Вальцы см. 2130* 660/660	6	0,1-0,3	9,0	6825	368550
ИТОГО:					1515150

Потери 5% воды составляют:

1515150*5/100= 75757,5 м³

Общие затраты воды на технологические нужды:

1515150+ 75757,5= 1590907,5 м³

Вода на бытовые нужды: Расход воды в душевых при норме 150 л на одного человека в сутки за год составит:

150*330*355/100= 175725 м³

Сводная таблица энергозатрат

Таблица 3.23

№ п/п	Наименование	Ед.измерения	Цена за единицу, руб.	Годовой расход	Стоимость, тыс. руб.
1.	Электроэнергия	кВт/час	0-08	54716361,1	4377,3
2.	Вода производственная	м3	0,2	1590907,5	318,2
3.	Сжатый воздух	м3	0,124	4192156,25	519,8
	ИТОГО:				5215,3
На бытовые нужды
1.	Электроэнергия	кВт/час	0,08	7893989,74	631,5
2.	Вода	м3	0,2	175725	35,1
3.	Пар	Гккал	0,124	40840,8	5,06
	ИТОГО:				671,66

3.6 Технико-экономическая оценка результатов проекта

3.6.1 Разработка элементов бизнес-плана

План производства

Мощность потока (выпуск в смену) рассчитываем по произведению количества шин, выпускаемых в смену (3003000/(355*3) = 2820 шт., на резиносодержание одной шины - 11,42 кг

М = 2820*11,42 = 32204,4 кг 32 т.

Расчет количества рабочих дней в 2003 году по режиму работы предприятия.

Количество рабочих дней в году (Д_р) при непрерывном графике работы рассчитываем по формуле:

Д_р = Т_кл -Д _вых. -Д _Пр. Д _суб. -Д _п.с.:

где Т_кл- календарный годовой фонд времени, 365 дней,

Д_вых. - количество выходных дней в году, нет,

Д_пр - количество праздничных дней в году, 10 дней,

Д_суб. - количество суббот в году, нет,

Д_п.с. - количество пусковых смен, нет

Д_р= 365-10=355 дней

Расчет годового выпуска

Выпуск продукции за год определяем по формуле:

В_r= М*n*Д_р,

где М-мощность потока,

n - количество смен,

Д_р - количество рабочих дней в году

В_r = 32*3*355=34080 т.

Организационный план

3.6.2 Планирование численности производственных рабочих

3.6.2.1 Расчет эффективного фонда рабочего времени

Для определения фонда рабочего времени рассчитывается баланс рабочего времени одного рабочего. Он включает в себя следующие фонды рабочего времени: календарный, эффективный фонды.

Календарный фонд (Т_кл) - общее количество дней в году с полной продолжительностью рабочего дня.

Номинальный фонд (Т_нм) - количество рабочих дней в году без выходных и праздничных дней. Он равен фактическому числу рабочих дней, которые за год может отработать один рабочий при отсутствии невыходов.

Невыходы планируются по следующим причинам: отпуска очередные и дополнительные, отпуска по времени нетрудоспособности, отпуска по родам, отпуска учебные, административные отпуска. По каждому виду невыходов определяется количество дней, приходящиеся на одного рабочего в среднем и определяется процент от номинального фонда рабочего времени.

Реальный фонд (Т_реал.) - равен разнице между номинальным фондом и количеством дней невыходов.

Эффективный фонд (Т_{эффект.}) - это время фактической работы в среднем одного рабочего за год. Определяется из произведения реального фонда на среднюю продолжительность рабочего дня (t_ср.дн._ = 7,6 ч)

Таблица 3.24

Баланс рабочего времени

Показатели	2003 год
	абсолютные	%
1. Календарный фонд, дн.	365
2. Нерабочие дни
2.1. Выходные дни
2.2. Праздничные дни	10
3. Номинальный фонд, дни	355	100,0
4. Невыходы , дни	43,75	17,43
4.1. Очередные и дополнительные отпуска	26.96	10,74
4.2. Отпуска по родам	4,14	1,65
4.3. По временной нетрудоспособности	10,97	4,37
4.4. Ученические отпуска	1,68	0,67
5. Средняя продолжительность рабочего дня, ч	7,60
6. Реальный фонд рабочего времени, дни	297,5
7. Эффективный фонд рабочего времени, ч	2033

Планирование профессионально-квалифицированного состава рабочих по категориям

Явочный состав - число рабочих, которые должны явиться на работу для обеспечения нормальной деятельности и его подразделения.

Расчет численности проводится по нормативам. Профессионально-квалифицированный состав основных рабочих составлен в табл. 3.25.

Таблица 3.25.

Профессионально-квалифицированный состав основных рабочих

Профессии рабочих	Разряды	Кол-во рабочих
	IV	V	VI	В смену	В 4 смены
Развесчик химических материалов	4			4	16
Машинист I стадии смешения			7	7	28
Машинист по навеске каучуков			7	7	28
Вальцовщик	10	18		28	112
Машинист II стадии смешения			6	6	24
Холодильщик резиновых смесей	8			8	32
Грануляторщик		5		5	20
Машинист протекторного агрегата			3	3	12
ИТОГО: по цеху	22	23	23	68	272

Списочный состав - общее количество рабочих, числящихся в списках.

Среднесписочная численность основных и вспомогательных рабочих определяется по формуле:

С_ср.- Я*100/(100 - Z),

где Я - явочная численность рабочих, 272 чел.

Z - общий процент невыходов в балансе рабочего времени, 17,43%

С_ср = 272*100/ (100-17,43) = 330 чел.

3.6.3 Планирование фондов оплаты труда

Фонд зарплаты - планируемая сумма всех денежных выплат, предназначенная для распределения среди работников предприятия по их труду в соответствии с заданием по производству продукции

По характеру выплат, включенных в фонд зарплаты, он подразделяется на часовой, дневной, месячный фонд.

Часовой фонд включает все выплаты за физически выполняемую работу или за отработанное время, в том числе:

выплаты по сдельным расценкам за выработанную продукцию;

выплаты по тарифным ставкам за отработанное время:

доплаты за работу в вечернее время (Д_веч);

доплаты за работу в ночное время (Д_ноч.);

премиальные выплаты (Д_прем.);

доплаты за снижение трудоемкости (Д_сн.тр.);

часовой фонд (Ф_час) зарплаты определяется по формуле:

Ф_час=Ф_пр.+Д_веч.+Д_ноч.+Д_прем.+Д_сн.тр.,

Где Ф_пр.- прямой фонд

Прямой фонд рассчитываем по формуле:

Ф_пр=С_т.час.I * N_I * T_эфф.,

где =С_т.час.I - часовая тарифная ставка I- го разряда

N_I - количество рабочих I -го разряда

T_эфф.,- эффективный фонд рабочего времени

Средняя тарифная ставка определяется по формуле:

С_{т.час.ср.} = С_{т.час. I} * N_I /N_I

Таблица 3.26.

Разряды	За 1 час., руб.
IV	13,66
V	15,48
VI	18,05

С_{т.час.ср} = 13,66*88+15,48*92+18,05*92/272 = 15,76 руб.

Ф_пр. = 15,76*272*2033 = 8714901,7 руб.

Доплату за работу в вечернее время рассчитываем по формуле:

Д_веч. = Ф_пр. * t_веч.*_веч./ Т_см*n*100,

где t_веч- количество часов работы в вечернее время (с 16-00 до 22-00)6ч.

_веч- процент доплат за работу в вечернее время, 20%;

Т_см - продолжительность смены, 8 ч;

n - количество смен, 4.

Д_веч= 8714901,7*6*20/8*4*100 = 32680,88 руб.

Доплату за работу в ночное время рассчитываем по формуле:

Д_ноч.= Ф_пр*t_ноч.*_ноч./Т_см*n*100,

где t_ноч- количество часов работы в вечернее время (с 22-00до6-00)8ч.;

_ноч- процент доплат за работу в вечернее время, 40%;

Т_см- продолжительность смены, 8ч;

n - количество смен, 4.

Д_ноч.= 8714901,7*6*40/8*4*100=653617,62 руб.

Расчет выплат премий определяем по формуле:

Д_прем= (Ф_пр+Д_веч+Д_ноч)*_прем./100,

где _прем- процент выплат премий, 45%

Д_прем=(871490,7+32680,88+653617,62)*45/100 = 4230540,0 руб.

Расчет оплаты за снижение трудоемкости определяется по формуле:

Д_сн.тр= Ф_пр*_сн.пр/100,

где _сн.пр- процент доплат за снижение трудоемкости, 7%

Д_сн.тр=8714901,7*7/100=610043,11 руб.

Часовой фонд зарплаты равен:

Ф_час = Ф_пр+Д _веч+Д _ноч +Д_сн.тр+Д _сн.тр.

Ф_час. = 8714901,7+32680,88+653617,62+4230540,0+610043,11=14241783 руб

В дневной фонд (Ф_дн.) зарплаты рабочих включается часовой фонд (Ф_час.) и доплаты за часы, не учтенные как отработанные, но входящие в состав отработанных человеко-часов, в том числе:

доплаты подросткам за сокращенный рабочий день (Д_подр.);

доплаты кормящим матерям за сокращенный рабочий день (Д_к.м);

доплаты за часы выполнения государственных и общественных обязанностей внутри рабочего дня (Д_г/о).

Ф_дн. = Ф_час.+Д_подр.+Д_к.м.+Д_г/о

Ф_дн.= Ф_час*_дн./100,

где _дн- процент доплат до дневного фонда

В составе рабочих нет подростков и кормящих матерей, поэтому дневной фонд будет равен часовому,

Ф_дн.=Ф_час.

В месячный фонд включается дневной фонд (Ф_дн.) и доплаты за дни, неучтенные как отработанные, но входящие в состав отработанных человеко-дней. К ним относятся:

оплата очередных и дополнительных отпусков, (Д_оч.);

оплата учебных отпусков (Д_уч.);

надбавка за удаленность местности (Д_п/к).

Ф_мес.= Ф_дн.+Д_оч.+Д_уч.+Д_п/к

Расчет доплат за учебные отпуска проводим по формуле:

Д_уч.= Ф_дн.*_уч./100,

где _уч- процент доплат за учебные отпуска, 0,36%

Д_уч. = 14241783*0,36/100 = 51270,42 руб.

Расчет доплат за удаленность местности проводим по формуле:

Д_п/к=(Ф_дн.+Д_уч)*_п/к/100,

где _п/к- процент доплат за удаленность местности, 15%

Д_п/к = (14241783+51270,42)*15/100 = 2143957,9 руб.

Расчет доплат за очередные дополнительные отпуска проводим по формуле::

Д_оч= (Ф_дн.+Д_уч+Д_п/к)*_оч./100,

где _оч- процент доплат за очередные дополнительные отпуска, 7,90%

Д_оч= (14241783+51270,42+2143957,9)*7,90/100 = 1298523,7 руб.

Месячный фонд зарплаты равен:

Ф_мес.= 14241783+1298523,7+51270,42+2143957,9=17735533 руб.

Средняя зарплата 1-го рабочего за месяц составит:

ЗП_ср= Ф_мес./С_ср.*12,

где С_ср - среднесписочная численность рабочих, 330 чел

ЗП_ср.= 17735533/330*12=4478,67 руб.

Все виды фондов зарплаты сводятся в таблицу 3.27.

Таблица 3.27. Структура фондов зарплаты производственных рабочих

Выплаты и доплаты	Индекс	Значения выплат
		%	сумма, руб
1. Прямой фонд	Фпр.	-	8714901,7
2.Доплаты за работу в вечернее время	Двеч	20	32680,88
3. Доплаты за работу в ночное время	Дноч.	40	653617,62
4. Выплаты премий	Дпрем.	45	4230540,0
5. Доплаты за снижение трудоемкости	Дсн.тр.	7	610043,11
ИТОГО: фонд часовой	Фчас.		14241783
6. Доплаты дневного фонда	Ддн.	-	-
ИТОГО: фонд дневной	Фдн.	-	14241783
7. Доплаты за учебные отпуска	Дуч.	0,36	51270,42
8. Доплаты за удаленность местности	Дп/к	15	2143957,9
9. Оплата очередных и дополнительных отпусков	Доч	7,90	1298523,7
ИТОГО: фонд месячный	Фмес.	-	17735533
10.Средняя з/плата 1-го рабочего за месяц	ЗПср	-	4478,67

3.6.4 Финансовый план

3.6.4.1 Планирование затрат на производство

Для планирования затрат на производство составляем плановую калькуляцию.

Себестоимость продукции - это затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции. При составлении калькуляции себестоимости все затраты сводятся к следующим статьям затрат:

основные и вспомогательные материалы;

возвратные отходы;

транспортно-заготовительные расходы;

основная и дополнительная зарплата производственных рабочих;

отчисления на соц.страх;

общепроизводственные расходы;

общехозяйственные расходы;

коммерческие расходы.

Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы.

Затраты по этой статье определяются по каждому виду вырабатываемой продукции прямым расчетом по нормам и ценам. Расчет проводится умножением нормы расхода на цену за единицу измерения в соответствии с рецептом.

Таблица 3.28..

Расчет основных и вспомогательных материалов

Шифр резиновой смеси	Ед.изм.	Цена за ед.изм., руб.	Расход с потерями в год, т
4 кл-574	т	7290	12501,69
2 кл 572	т	8228	3202,64
2 кл 643	т	7032	5209,93
2 кл 642	т	7747	3711,18
3 кл 47	т	8200	375,21
3 кл 46	т	8180	1279,1
8 кл 1	т	8500	3470,87
2э 1919	т	3600	41,25
10э95	т	7650	1730,74
6 кл32	т	6800	169,64
ИТОГО:		73227	31692,25

Средняя цена за 1 т составит 7322 руб.

Возвратные отходы составляют 0,15% от затрат на сырье и материалов

В_отх. = 7322*0,15/100= 10,98 руб.

Транспортно-заготовительные расходы составляют 1,3% от суммы затрат на сырье и материалы и возвратные отходы

З_{тр. Загот.} = 7322*1,3/100 = 95,2 руб.

Расчет основной зарплаты производственных рабочих (все выплаты за выполненную работу и за отработанное время, т.е. часовой фонд зарплаты (Ф_час.), приходящейся на единицу продукции проводим из соотношения часового фонда к годовому выпуску резиновой смеси (В_r):

З_осн.=Ф_час./В_r

З_осн. = 14241783/ 31692,25 = 449,38 руб.

Дополнительная зарплата производственных рабочих принимается равной разности между месячным (Ф_мес) И часовым (Ф_час.) фондами зарплаты и определяется из соотношения этой разности к годовому выпуску продукции (Вr):

З_доп.= Ф_мес.-Ф_час./В_r

З_доп.= 17735533-14241783/31692,25= 110,2 руб.