Сучасний стан і перспективи розвитку будівельної промисловості
Галузі у промисловості будівельних матеріалів. Асортимент, вимоги стандартів на продукцію. Характеристика вихідних матеріалів і паливно-енергетичного комплексу. Вибір та обґрунтування способу виробництва. Опис цеха випалу клінкера та основного обладнання.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 13.05.2014 |
| Размер файла | 1,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Зміст
- Вступ
- 1. Загальна частина
- 1.1 Асортимент і вимоги стандартів на продукцію, яка випускається
- 1.2 Характеристика вихідних матеріалів і паливно-енергетичного комплексу, вимоги до них
- 2. Технологічна частина
- 2.1 Вибір та обґрунтування способу виробництва
- 2.2 Опис цеху випалу клінкеру
- 2.3 Опис конструкції та принцип дії основного та допоміжного обладнання
- 2.4 Організація технологічного контролю виробництва
- 3. Розрахункова частина
- 3.1 Розрахунок чотирьохкомпонентної портландцементної суміші
- 4. Будівельна частина
- Список використаних джерел
Вступ
Сучасний стан і перспективи розвитку будівельної промисловості.
Будівельний комплекс включає виробництво будівельних матеріалів, будівництво та галузі, які їх обслуговують. Промисловість будівельних матеріалів одночасно є однією з галузей важкої промисловості і найважливішою складовою будівельного комплексу. Промисловість будівельних матеріалів має багатогалузевий характер. До складу промисловості будівельних матеріалів входять основні групи галузей:
видобуток і обробка мінерально-будівельної сировини (пісок, гравій, щебінь, камінь);
виробництво в'яжучих матеріалів (цемент, вапно, гіпс);
виробництво скла, покрівельних матеріалів, азбестоцементних труб, керамічних, вогнетривких виробів, теплоізоляційних матеріалів;
виробництво стінових матеріалів, виробів і конструкцій (бетонні, залізобетонні та інші конструкції і блоки).
Дніпропетровська область. Місцева сировинна база забезпечує потреби області в будівельному камені, стіновій кераміці, керамзиті та в будівельному піску. В області зосереджені значні запаси ресурсів України: фарбової сировини - 68,8%, каоліну - 17,3%, піску формувального - 28,1%, керамзитової сировини - 20,3%, піску будівельного - 11%.
Цементна промисловість. Це матеріаломістка галузь, тому цементні заводи розміщуються в районах видобутку сировини. Найбільші центри цементного виробництва України - Амвросіївка, Краматорськ, Єнакієво (Донецька область), Кривий Ріг, Дніпродзержинськ, Дніпропетровьк, Балаклея (Харківська область), Миколаїв (Львівська обл.), Здолбунів (Рівненська область), Ямнеця (Івано-Франківська область), Кам'янець-Подільський (Хмельницька область), Бахчисарай (Автономна Республіка Крим), Ольшанка (Миколаївська область), Одеса.
будівельний матеріал випал клінкер
Цементна промисловість є однією з найважливіших галузей промисловості будівельних матеріалів, підприємництва якої виробляють різні види цементу - "хліба" будівельної індустрії. Виробництво будівельної кераміки об'єднує низку підприємств, що випускають плитку фасадну, керамічну, для підлоги, облицювальну глазуровану, санітарно будівельну кислототривку кераміку, каналізаційні і дренажні труби. Будівельну кераміку виготовляють з тугоплавкої або з вогнетривкої глини з домішками каоліну, кварцового піску, пегматиту (котрі поширені у різних областях України, особливо в межах Українського кристалічного щита), оксидів окремих кольорових металів та інших мінеральних або органічних сполук. Виробництво будівельної кераміки почало розвиватися в Україні ще наприкінці 19 ст., коли було споруджено Харківський керамічний завод, два заводи керамічної плитки у Слов'янську й Часовому Ярі та Санітарно-будівельного фаянсу в Славуті. Тепер це сучасні механізовані підприємства. Сировиною для виробництва вапна є крейда, вапняки, мармур і інші карбонатні породи. Найбільше виробляють вапна в Хмельницькій області звідки понад 100 тис. т його вивозять до Черкаської та Київської областей.
Виробництво крейди. У будівництві крейду використовують для малярних робіт шпаклівки, а також як наповнювач у паперовій та асбесто-гумовій промисловості, для виробництва соди, фарб, цементу, будівельного вапна тощо. Великі запаси крейди є в Донецькій, Луганській, Сумській, Харківській Рівненській, Волинській і Чернівецькій областях. Видобуток будівельної крейди: в Україні становить понад 2 млн. т, а як сировини для цементної промисловості - 7,5 млн, т.
Потреби будівництва в Україні повністю забезпечуються власними мінеральними ресурсами. За кордоном користуються попитом цементна і скляна мінеральна сировина та будівельний камінь. Граніти, габро, лабродарити вивозять у країни близького та далекого зарубіжжя.
У перспективі розвиток галузей промисловості будівельних матеріали пов'язаний з реконструкцією технічної бази, подальшим впровадженням нових будівельних матеріалів, легких та економічних великих комірних конструкцій і виробів поліпшеної якості. Важливим напрямком є комплексне використання сировини, ширше впровадження матеріалів попутного видобутку, вторинної сировини, неухильне підвищення якості виробів для будівництва.
Географія галузі має вдосконалюватись з урахуванням подальшого комплексного розвитку економічних районів і областей України, повного забезпечення обсягів будівельно-монтажних робіт. Галузь потребує постійного вкладання інвестицій в основний капітал для поновлення технічної бази, розробки нових технологічних процесів та нових будівельних матеріалів.
1. Загальна частина
1.1 Асортимент і вимоги стандартів на продукцію, яка випускається
Цемент один із найважливіших будівельних матеріалів, пристосований для виготовлення бетонів і будівельної суміші, скріплення окремих елементів (деталей) будівельних конструкцій, гідроізоляцій.
Цемент являє собою гідравлічний в'яжучий матеріал, що після змішування з водою і попереднім затвердінням на повітрі продовжує зберігати й нарощувати свою міцність у воді.
Дипломним проектом передбачається:
- портландцемент ПЦ ІІ/Б-Ш-400 (ДСТУ Б. В.2.7-46-96);
- шлакопортландцемент ПЦ ІІІ/ А - 500 (ДСТУ Б. В.2.7-46-96);
- сульфатостійкий шлакопортландцемент марки 400 (ДСТУ Б. В.2.7-85-99).
Згідно ДСТУ БВ.2.7 - 46-96 для виробництва цементів використовують портландцементний клінкер, хімічний склад якого відповідає технологічному регламенту. Масова доля оксиду магнію (МgO) в клінкері не повинна перевищувати 5 %.
Склад цементів і масова доля в них компонентів повинні відповідати величинам, наведеним в таблиці 1.1.1.
Таблиця 1.1.1.
Характеристика цементів.
|
Тип цементу |
Найменування |
Позначення |
У відсотках (по масі) |
|||
|
Основні компоненти |
Додаткові компоненти |
|||||
|
Клінкер |
Шлак доменний гранульований |
|||||
|
11 |
Портландцемент з добавкою шлаку |
ПЦ ІІ/Б |
65-79 |
21-35 |
0-5 |
|
|
14 |
Шлакопортландцемент |
ШПЦ ІІІ/А |
35-64 |
36-65 |
0-5 |
Стандартна міцність цементів (міцність при стиску у віці 28 діб), а також рання міцність (у віці двох абоі семи діб) повинні задовольняти вимоги таблиці 1.1.2.
Таблиця 1.1.2.
Стандартна міцність цементів.
|
Марка цементу |
Міцність при стиску вН/мм2, не меньше |
||
|
400 |
7 діб |
28 діб |
|
|
400 |
20,0 |
40,0 |
Цемент повинен показувати рівномірність зміни об'єму при випробувані зразків кип'ятінням у воді, а при вмісті МgО в клінкері більше 5 % - в автоклаві (ГОСТ 310.3).
При випробуванні рівномірності зміни об'єму цементу з застосуванням методу Ле-Шательє (згідно з ЕК 196-3) розширення для всіх типів марок цементу не повинно перевищувати 10 мм.
Початок тужавління всіх типів цементу марки 400 повинен наставати не раніше 60 хвилин, а кінець не пізніше 10 годин від початку змішування.
Виготовлювач повинен випробувати цемент на наявність ознак хибного тужавлення рівномірно по мірі відвантаження, але не менше, ніж 20 %
Тонкість цементу повинна бути такою, щоб при просіюванні його крізь сито № 008 проходило не менше 85 % маси проби, що просіюється.
Витрати при прожарюванні шлакопортландцементу (тип III) не повинні перевищувати 5 % по масі.
Нерозчинний залишок шлакопортландцементу 3% по масі. Масова частка ангідриду сірчаної кислоти (SO3) в цементі повинна відповідати величинам, наведеним у таблиці 1.1.3
Таблиця 1.1.3
Масова доля SO3 в цементі у відсотках
|
Тип цементу |
Марка цементу |
Вміст SO3 |
||
|
не менте |
не більше |
|||
|
ПЦ ІІ/Б-Ш |
400 |
1,0 |
3,5 |
|
|
ШПЦ ІІІ/А |
всі марки |
1,0 |
4,0 |
Виготовлювач повинен проводити періодичне (не менше одного разу на місяць) визначення вмісту хлоридів в цементах усіх типів і марок і за вимогою споживача давати відповідну інформацію.
Сульфатостійкий шлакопортландцемент М 400 повинен відповідати вимогам (ДСТУ БВ.2.7 - 85-99).
Клінкер, який застосовується при виробництві цього цементу за розрахунковим мінералогічним складом повинен відповідати вимогам, визначеним у таблиці 1.1.4
Таблиця 1.1.4
Вимоги до клінкеру
|
Найменування показника |
Значення для клінкеру, % за масою не більше |
|
|
Вміст трьохкальцієвого силікату (SiO2) |
Не нормується |
|
|
Вміс трьохкальцієвого алюмінату (3СаОАlO3) та чотирьохкальцієвого алюмофериту (4СаОАl2O3·Fe2O3) |
Не нормується |
|
|
Вміст трьохкальцієвого алюмінату (3СаОАlO3) |
8 |
|
|
Вміст оксиду алюмінію (Аl2O3) |
5 |
|
|
Вміст оксиду магнію (МgO) |
5 |
Вміст добавок в сульфатостійкому портландцементі не повинен бути більше 20 % від маси цементу.
Вміст ангідриду сірчаної кислоти кислоти (SO3) у цементі не повинен перевищувати 4%.
При виробництві цементу для інтенсифікації процесу помелу допускається вводити технологічні добавки, які не погіршують якість цементу, за кількістю не більше 1 % від маси цементу.
Границя міцності цементу М 400 при стисканні у віці 28 діб повинна бути не менше 39,2 мПа.
Цемент повинен показувати рівномірність зміни об'єму при випробувані зразків кип'ятінням у воді.
Початок тужавіння цементу повинен наступати не раніше 45 хвилин, кінець - не пізніше 10 годин від початку змішування.
Тонкість цементу, яку визначають за питомою поверхнею, повинна бути не менше 250 м2/кг.
Залишок на ситі не повинен бути більше 15 % від маси проби, яку просіюють.
1.2 Характеристика вихідних матеріалів і паливно-енергетичного комплексу, вимоги до них
Дипломним проектом для виготовлення сировинної суміші передбачаються наступні матеріали:
вапняк ФДК (ДСТУ БВ.2.7-109-2001)
шлак доменний (ГОСТ 3476-74)
гіпс Артемівського місто народження (ДСТУ БВ 2.7-104-2004)
Карбонатна порода повинна відповідати вимогам ДСТУ БВ 2.7-109-2001.
До щебеню відносяться куски потрібної карбонатної породи, що мають розмір 80 мм і менше.
Карбонатні породи повинні подрібнюватися на фракції, які вказані в таблиці 1.2.1.
Таблиця 1.2.1.
Фракції карбонатних порід.
|
Найменування |
Розмір фракцій, мм |
|
|
Щебінь з карбонатних порід |
від 0 до 5 включно |
|
|
понад 5 до 20 включно |
||
|
понад 2 до 40 включно |
||
|
понад 40 до 80 включно |
Примітка 1 при поставці фракційної породи вміст зерен менше нижньої і більше верхньої границі фракції, як правило, не перевищує 5% кожної від маси фракції.
Примітка 2 для фракції 0-50 мм вміст пиловидних часток (не меньше 1 мм), як правило, не перевищує 30%.
В залежності від хімічного складу карбонатні породи діляться на класи, наведені в таблиці 1.2.2.
Таблиця 1.1.2
Хімічний склад карбонатних порід
|
Найменування показників |
Класи карбонатних |
||
|
І |
II |
||
|
Вуглекислий кальцій (СаСО3) у %, не менше |
92 |
85 |
|
|
Вуглекислий магній (МgСO3) у %, не менше |
5 |
6 |
|
|
Глиністі домішки (SiО2+Аl2О3+Fe2О3) у %, не менше |
3 |
8 |
Вміст у карбонатних породах зерен пластичної чи голчастої не повинен перевищувати 15% за масою.
Вологість карбонатних порід не регламентується.
Шлак доменний гранульованій повинен відповідати ГСТУ 3476-34.
Гідравлічні властивості доменного шлаку оцінюються за допомогою коефіцієнту якості (К), котрий визначається за формулою
В залежності від коефіцієнту якості і хімічного складу шлаки поділяються на три сорти, вказані в таблиці 1.2.3.
Таблиця 1.2.3.
Сорти шлаку
|
Найменування показників |
Норма для сорту |
|||
|
І |
II |
ІІІ |
||
|
Коефіцієнт якості не менше |
1,65 |
1,45 |
1, 20 |
|
|
Вміст Аl2О3,% не менше |
8,0 |
7,5 |
не нормується |
|
|
Вміст МgО, % не менше |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
|
|
Вміст ТіО2, % не менше |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
|
|
Вміст МnО, % не менше |
2,0 |
3,0 |
4,0 |
Вологість шлаку встановлюється за договором
Колошниковий пил - корегуюча домішка для підвищення кількості оксиду заліза у сировинній суміші. Колошниковий пил (ТШ 14-233-192-83) повинен задовольняти за хімічним складом нормам, вказаним у таблиці 1.2.4
Таблиця 1.2.4.
Норми для колошникового пилу
|
Найменування показників |
Норма |
|
|
Вміст заліза, % не менше |
33,0 |
|
|
Вміст вологи, % не більше |
7,0 |
|
|
Вміст двооксиду кремнію, % не більше |
15,0 |
Колошниковий пил не повинен вміщувати необхідний домішок.
Дозволяється до відвантаження пил з відхиленням до вимог, вказаних у таблиці, у розмірі 10 % від місячної поставки:
вміст заліза, не менше 34 %
вміст двооксиду кремнію, не більше 20 %
Вугільна фракція (ТУ У 10.1-30299063-002-2001) використовується як інтенсифікатор помелу.
З основних фізико-хімічних показників продукція повинна відповідати нормам, вказаним у таблиці 1.2.5
Таблиця 1.2.5
Норми для марок для марок продукції.
|
№ п/п |
Найменування показників |
Норма для марок |
||
|
УФМ-1 |
УФМ-2 |
|||
|
1 |
Крупність 0-3 мм,%, не менше |
90 |
90 |
|
|
2 |
Зольність, % мас, не більше |
8,0 |
15,0 |
|
|
3 |
Загальна волога, % мас не більше |
10,0 |
12,0 |
|
|
4 |
Вихід летючих речовин, %, мас. |
30,0 - 40,0 |
30,0-40,0 |
|
|
5 |
Найнижча теплота спалювання, ккал/кг, не менше |
4200 |
4200 |
Щебінь гіпсовий (ДСТУ БВ 2.7-104-2004) застосовується для регулювання строків охвачування цементу. До щебеню відносяться подрібнена порода, що має розмір кусків менше 60 мм. Вимоги до фракційного щебеню наведені у таблиці 1.2.6
Таблиця 1.2.6
Вимоги до фракційного складу щебеню
|
Найменування |
Розмір фракцій, мм |
Вміст у %, кусків каменю розміром. |
|
|
Гіпсовий щебінь |
-60 |
0,5 мм - не більше 30 |
Гіпсовий щебень за вмістом гіпсу та кристалізаційної води поділяється на сорти, що наводяться в таблиці 1.2.7.
Таблиця 1.2.7
Вимоги до сортів гіпсового щебеню
|
Сорт гіпсового щебню |
Вмісту %, не менше |
||
|
Гіпсу (Са8О4-2Н20) |
Кристалізації води |
||
|
1 |
95 |
19,88 |
|
|
2 |
90 |
18,83 |
|
|
3 |
80 |
16,74 |
В цементній промисловості на випал клінкеру найбільш доцільно використовувати газоподібне паливо - природний газ, який складається з метану 80-98 %. Теплотворна здатність природного газу 34000-4200кД ж/м3. Застосування газоподібного палива поліпшує процес випалу, автоматизацію, дозволяє отримати клінкер з більш однорідним складом. При застосуванні газу зменшуються питомі витрати тепла та електроенергії, оскільки не має необхідності в попередній підготовці палива перед використанням.
2. Технологічна частина
2.1 Вибір та обґрунтування способу виробництва
В цементній промисловості існують два основних способи виробництва - мокрий та сухий.
Мокрий спосіб. При мокрому способі виробництва сировину подрібнюють, додають 36-42 % води, усереднюють і добутий шлам випалюють в довгих обертових печах.
Сухий спосіб. При сухому способі сировину спочатку піддають попередньому висушуванню і потім подрібнюють. Сировинне борошно з вологістю 3,5-5 % перемішують і випалюють в коротких обертових печах з циклонними теплообмінниками та декарбонізатороми.
На вибір технології впливають: склад і властивості сировини (вологість, однорідність, твердість, здатність диспергуватися в воді.
З технічної точки зору доцільність застосування того або іншого способу зумовлюється складом і властивостями сировини (вологістю, твердістю, здатністю диспергуватись у воді). Для вологої сировини, що легко диспергується у воді і має низький ступень однорідності, краще застосовувати мокрий спосіб виробництва, для однорідної сировини, що не диспергується у воді і має низьку вологість, - сухий спосіб.
При сухому способі виробництва зменшується загальна витрата на сушіння і випалювання; при вологості сировини 3,5% - на 1680, при вологості 17% - на 840кДж/кг. Лише в тих випадках, коли вологість вихідної сировини перевищує 20%, кількості теплоти, що витрачається при сухому і мокрому способах виробництва, приблизно однакові. Відхідні пічні гази при сухому способі виробництва мають знижену вологість і можуть використовуватись для підсушування сировини. Хоча помел за мокрим способом ефективніший, ніж за сухим, однак у зв'язку з тим, що для печей з циклонними теплообміниками використовують більш низькодисперсну сировинну суміш, загальна витрата електоенергії на помел при мокрому способі не перевищує витрати електроенергії при сухому способі тільки при застосуванні сировини, що легко диспергується у воді.
При випалюванні за сухим способом значно скорочується витрата прісної води, що в останні роки набуває важливого значення. Запиленність газів при сухому способі виробництва значно вища, ніж при мокрому, але загальний об'єм відхідних пічних газів на 35-40% менший, а отже витрати на знепилювання приблизно однакові.
Також при сухому способі при використанні печей з циклонними теплообмінниками та декорбанізаторами знижується витрата палива і майже вдвічі збільшується продуктивність печей.
Тому дипломним проектом передбачається застосування таких печей.
2.2 Опис цеху випалу клінкеру
Технологія виробництва цементного клінкеру в умовах ПАТ "ХайдельбергЦемент Україна" відповідає сучасним вимогам. Тому дипломним проектом передбачається існуюча схема виробництва з урахуванням додаткового будівництва другої технологічної лінії тієї ж потужністю.
Існує слідуюча технологічна схема виробництва клінкеру:
Підсушені сировинні матеріали з сушильного відділення потрапляють на верхню позначку дозувального блока, де розподіляються по приймальним бункерам.
Всього є шість металевих циліндричних бункеров ємкістю 25т/год кожний. Під бункерами встановлені двоагрегатні вагові дозатори продуктивністю від 25 до 250 т/год для різних матеріалів.
Під ваговим дозатором встановлений стрічковий конвеєр з регулюючою швидкістю, по якому сировина з заданим ваговим співвідношенням транспортується в відділення сировинних млинів.
Для помелу та остаточного сушіння матеріалів встановлено два сировинних млини d 4,1х10 м та продуктивністю 12-130 т/год з повітряно-прохідними сепараторами d 5,5. В якості сушарного агенту в млинах використовують відходящі гази з пічного агрегату.
Матеріал, потрапляючи у сировинний млин досушивається до вологості 1%, подрібнюється і виноситься до сепаратора. Відокремлений в сепараторі готовий продукт - (тонкість помелу до 2% залишається на ситі 02) виноситься в циклонну установку, яка складається з 4-х циклонів, де осідають у бункері і потім через ваговий витратомір та аерожолоб потрапляє в проміжковий бункер. Крупка з сепаратору по стрічковому конвеєру повертається на домел в млин. З проміжкового бункера сировинне борошно проходе через тічку, яка обладнана пробовідбірниками ПСС - 1 - 1 та УОТС - 1 та далі через три металічні накопичувальні ємкості по 100т кожна потрапляє в бункер над пневмокамерними насосами.
ПКН ТА - 2б призначений для транспортування сировинного борошна в силоса. Забезпечення аеродинамічного режиму по трактам сировинних млинів здійснюється димососами ДЦ 25х2.
Мілка фракція з борошна, яка не осіла в циклонах, разом з відходящими газами потрапляє на електрофільтр УГЗ - 3 - 115.
Відходящі гази очищуються від пилу димососами ДРЦ 21х2, які викидають в атмосферу через трубу, а пил осідає в бункерах під електрофільтрами, шнеками подається в бункер і звідти ПКН ТА - 28 транспортує її в силоса.
Передбачено три силоси сировинного борошна. Вони поділені на 2 яруси. Верхні - ємністю 2000т призначені для коректировки та усереднення та нижні - 6000 т - витратні.
Витратні яруси всередині мають "внутрішні" силоса з "вікнами" по висоті та в нижній частині на рівні днищ. На внутрішні силоса зпираються перекриття верхніх відміток та через них здійснюється вивантаження витратних силосів, для чого в нижній частині внутрішніх силосів закріплюються металічні конуса, до яких в свою чергу, приєднуються змішувальні коробки, запираючі та вагові валки, які забезпечують заповнення бункеров постійного рівня сировинного борошна. З бункеров постійного рівня через дозувальні валки та вагові витратоміри борошно потрапляє в пневмодатчик СМЦ - 145, яким подається в газоход четвертого ступеня теплообмінника.
Для випалу сировинного борошна для отримання клінкеру запропонован пічний агрегат в комплекті:
обертова піч 4,5х80;
чотирьохступеневий циклонний теплообмінник з декарбонізатором;
колосниковий холодильник клінкеру та повітровід екстрагированного повітря від холодильника до декарбонизатора.
В декарбонізаторі спалюється до 55% палива від загальної витрати для інтенсифікації процесу декарбонізації. Цей процес йде за рахунок спалювання палива безпосередньо в самом декарбонізаторі та додаткової подачі тепла з печі та холодильника. Здійснюється він на всьому шляху від декарбонізатора та до потрапляння в піч.
Аеродинамічний режим здійснюється за рахунок запічного димососа ДЦ 25х2м та кінцевих димососів ДРЦ 21х2.
Принцип дії, данного пічного агрегату проти точний з роздільним спалюванням палива в реакторі-декарбонізаторі та в обертовій печі. Гази, які отримані при спалюванні палива за рахунок створює мого в системі розрядження, рухаються від печі по газоходам та циклонам "знизу в гору" через циклони, газоходи де і відбувається попередній теплообмін між гарячими газами і сировинним борошном. Потоком гарячих газів сировинне борошноз газохада ІV ступеня захоплюється і потрапляє в циклон ІV ступеня, де здійснюється осідання його і по тічці підігрівається борошно потрапляє в циклон ІІ ступеня.
Аналогічним шляхом нагрівається борошно до температури 600-7000С через ІІ ступінь потрапляє в декарбонізатор. Тут відбувається найбільш інтенсивний та ефективний теплообмін між гарячими газами та сировинним борошном, в результаті чого відбувається розклад СаСО3: СаСО3 СаО + СО3.
Ступінь декарбонізації тут вже складає 85-90%.
Установка вихрової та змішувальної камер декарбонізатора розташована таким чином, що матеріал у вихрову камеру потрапляє тічками з циклонів ІІ ступеня. З вихрової камери разом з гарячими газами в змішуваьну камеру. В змішувальній камері відбувається змішування газів, які потрапляють з печі та від вихрової камери.
Потім матеріал йде в циклон І ступеня, з яких по тічкам потрапляє в завантажувальну головку обертової печі на лоток. Нагріте повітря з холодильника в декарбонізатор відбирається через пілоосаджувальну камеру з передньої частини надколоснокового простору холодильник.
З обертової печі клінкер потрапляє на охолодження повітрям в колосниковий холодильник. Потім через дробарку клінкерними транспортерами подається на склад.
Процеси, які йдуть у пічному агрегаті управляються, як з місцевих пультів так і з центрального пульта управління.
Відходящі гази через шибер поділяються та частина їх йде на сировинні млини, а частина через колонку охолодження - на очищення в електрофільтри.
При клінкероутворенні розрізняють 6 зон:
1 зона - підсушки, температура 3200С. розташована в ІV ступені. Відбувається нагрів матеріалу.
2 зона - підігріву, температура від 3200С до 5300С (ІІІ ступінь). Відбувається вигорання органічних домішок. Глинистий компонент втрачає свю пластичність і відбувається розкладання Al2O3, SiO2, а також розкладання MgО и СО2.
3 зона - декарбонізації, температура - 8500С. розкладання СаСО3. Усе тепло йде на реакцію і температура зростає дуже повільно.
4 зона - екзотермічних реакцій, температура 850 - 13000С. Реакції між кислотними окислами Al2O3, SiO2 та СаО пртікають з великою швидкістю. Ці реакції твердо фазні. При температурі 12000С відбувається утворення двокальцієвого силіката - СаОх SiO2, а також різноманітних сполук з СаО, Al2O3, Fe2O3, трьох кальцієвого алюмоферита - 4СаОх Al2O3х Fe2O3. В результаті цих реакцій температура матеріалу підвищується на 200-2500С. при температурі 13000С твердо фазні процеси утворення мінералів закінчуються.
5 зона - спікання, температура 1300-14500С. матеріал частково плавиться, тобто спікається і прцес продовжується при підвищенні і зниженні температури. Утворюється рідка фаза та відбувається насичення беліта до аліта.
3СаОхSiO2 менш розчинний в розплаві та викристалізується. Процес утворення аліту 20-25 хв. За цей час весь СаО розчиняється в розчині і приєднується до беліта. Але частина СаО виділяється у вільному стані та частина беліта залишається ненасиченим.
Аліт - це головна складаюча частина клінкеру.
6 зона - охолодження, температура 1300-10000С. Температура знижується та з розчину виділяються мінерали С3А, С4АF, С2S, MgO у вигляді кристалів, а частина рідкої фази застигає у вигляді скла.
В холодильнику температура клінкеру знижується до 800С. швидке зниження температури та охолодження клінкеру уповільнює розкладання аліту, сприяє фіксації рідкої фази в скловидному стані.
При негайному охолодженні аліт частково розкладається, кількість його зменшується, в результаті чого збільшується зміст вільного СаО.
2.3 Опис конструкції та принцип дії основного та допоміжного обладнання
На ПАТ "ХайдельбергЦемент Україна" устаткування, яке використовується для випалу клінкера є високопродуктивним та достатньо ефективним. Тому дипломним проектом передбачається використання діючого обладнання.
До основного обладнання відноситься:
Обертова піч 4,5х80м, продуктивністю 125т/год для отримання клінкеру за сухим способом виробництва з використанням циклонного теплообмінника та декарбонізатором.
Обертова піч являє собою довгий стальний барабан, зварений з кольцевих обічаєк. В місцях установки бандажем та приводної вінцової шестерні товщина обічаєк збільшена. Всередині корпус печі футерован вогнетривкою цеглою.
Піч встановлена на 4-х опорах, які складаються з бандажем, які насаджені на її корпус та спираються на ролиоопори. Роликоопори смонтовані на залізобетонних опорах.
Обертання печі здійснюється за допомогою основного приводу. Від електродвигуна обертання передається редуктору, а потім подвінцовій шестерні, яка в свою чергу, обертає зубчатий венець.
Завантажувальна головка служе для з'єднання обертового корпуса печі з нерухомими вузлами пічного агрегату, ЦТО і декарбонизатором. Завантажувальний кінець корпуса виготовлен у вигляді конуса до якого закріплен кільцевий елеватор.
Розвантажувальна головка призначена для створення корпуса з шахтою холодильника.
В місцях примикання до печі завантажувальної та розвантажувальної головок смонтовані ущільники. На вивантажувальному кінці корпуса встановлен пристрій повітряного охолодження вивантажувального кінця печі.
Рис. 2.3.1. - Схема обертової печі: 1 - сировинна шихта; 2 - гарячі гази; 3 - обертова піч; 5 - привід; 6 - водяне охолодження зони спікання печі; 7 - факел; 8 - форсунка для подачі палива; 9 - клінкер; 10 - холодильник; 11 - опори
Таблиця 2.3.1. Техніко-економічна характеристика печі
|
Модель, тип пічного агрегату |
СМЦ-Ш |
|
|
Продуктивність (проектна), (т/год) Відношення довжини до діаметру обертової печі Внутрішня площина поверхні печі по футероровці, Робочий об'єм печі по футероровці, м2 Питома продуктивність на одиницю робочого об'єму печі, кг/ м3· тод Витрати теплоти на отримання клінкеру, кДж/ (кг-К) Теплова міцність обертової печі, тис. кВт Кількість опор печі, шт. Число гідроопор на печі, шт. Нахил корпусу печі Частота оберту печі від приводу, головного, хв. - 1 Частота оберту печі від приводу, допоміжного, год-1 Маса пічного агрегату (без футеровки), кг., корпус печі Холодильник Максимальна маса бандажу, т Опорного ролику, т Ступінь декарбонізації матеріалу, який потрапляє в піч, % Температура матеріалу після теплообмінників, К Температура газів після печі, К Температура газів після теплообмінників, К Димосос печі Продуктивність Напір, кПа Електродвигун Потужність, кВт Частота обертів Система спалювання палива - форсунка Діаметр соплу, мм |
125 15,0 673 610 68,3 3770 43,7 3 2 3,5 0,57-1,15 3,24 1020 160 37,5 12,4 22 1073±30 1233 623 ГД-15,5?2 43,0 9,0 АЗ-13-59 100 24,2 ВРГ-П 69 |
Циклонний теплообмінники.
Він призначений для попередньої теплової обробки та декарбонізації сировинного борошна за рахунок використання тепла відходящих з обертової печі газів.
Технічна характеристика
Тип - циклонний
Кількість ланцюгів - 2
Кількість ступенів - 4
Діаметр циклонів, мм:
|
по металу |
по футеровці |
кількість циклонів |
||
|
Іст. |
6320 |
5800 |
2 |
|
|
ІІст. |
6250 |
5800 |
2 |
|
|
ІІІст. |
6060 |
5600 |
2 |
|
|
ІVст. |
3600 |
3500 |
4 |
Циклонний теплообмінник складається з:
1) газоходу;
2) розсікача;
3) циклонів І, II, III, IV ступенів;
4) обезпилювача клонів;
5) бункера;
6) димової труби;
7) живильника;
8) елеватору;
9) вагового дозатора;
10) димососа.
У циклонному теплообміннику теплова обробка сировинного борошна відбувається за такою схемою. Сировинне борошно, підготовлене в помольному агрегаті, подається в газохід (за стрілкою А), що з'єднує циклон III з циклоном IV, і захоплюється гарячим газовим потоком. Матеріал при цьому нагрівається, а гази трохи охолоджуються. Нагріте сировинне борошно в циклоні IV з пилогазоповітряного потоку виділяється і по перепускних лотоках зсипається в газохід, що з'єднує циклон II з циклоном III. Далі процес осадження сировинного борошна в циклонах і подачі його в газоходи повторюється. Пройшовши всі чотири циклони (чотири ступеня), сировинне борошно нагрівається до 1100 К і надходить у завантажувальний вузол обертової печі.
Гарячі димові гази, що утворилися внаслідок згоряння палива в розвантажувальному вузлі печі, пройшовши всю довжину печі з сировинним борошном, що вільно рухається в ній, захопленим під час руху, надходять у циклон І, де гарячі гази відокремлюються від борошна і просочуються по газоходу в циклон ІІ. На цій ділянці гази збагачуються сировинним борошном, що надходить із циклона III. Далі процес відокремлення газів від борошна в циклонах і розпилення в газах борошна в газоходах повторюється по інших циклонах (ступенях). Після виходу із циклона ІV (четвертого ступеня) димові гази мають температуру близько 600 К.
Рис. 2.3.2 Схема циклонного теплообмінника
Колосниковий охолодник.
Агрегат призначений для охолодження клінкеру, який поступає з печі.
Технічна характеристика.
Продуктивність - 350т/доб
Розміри:
Ширина решітки - 3920 мм
Довжина решітки - 29700 мм
Число камер - 8
Температура клінкеру на вході - 13500С
Температура клінкеру на виході - 600С
Хід решітки - 130 мм
Швидкість решітки:
Вагонетка №1 - 18ч1,8 хід/хв.
Вагонетка №2 - 18ч1,8 хід/хв.
Вагонетка №3 - 18ч1,8 хід/хв.
Охолодник працює за такою схемою: випалений клінкер з обертової печі скидається в завантажувальну шахту охолодника і потім на колосникову решітку, настил якої складається з набору рухомих і нерухомих колосників, що чергуються між собою, із жароміцної сталі 12Х18Н12Т.
Колосники закріплені на несівній системі рухомих і нерухомих підколосникових балок. Охолоджуваний клінкер унаслідок зворотно-поступального руху рухомих колосників, що отримують рух від електродвигуна через редуктор і кривошипно-шатунний механізм, переміщується по решітці. Для проходження охолодного повітря колосники мають щілинні отвори завширшки 5.6 мм. Дрібні куски клінкеру, що провалилися крізь ці отвори і в зазори між колосниками вниз у підколосииковий простір, прибираються за допомогою двох паралельно розміщених скребкових конвеєрів, що мають привідну і натяжну маятникові станції.
Охолодне повітря подається в підколосниковий простір вентиляторами по камерах, утворених міжкамерними перегородками. Надколоспиковий простір охолодника обмежений кожухом із футерівкою у вигляді теплоізоляційної кладки з жаростійкого бетону. Повітря, пройшовши колосникову решітку і шар гарячого клінкеру, нагрівається і далі по шахті 1 надходить у піч. Надлишкове повітря через патрубок у холодній зоні кожуха спрямовується на очищення в пиловловлювальну установку - електрофільтр чи циклон і потім викидається в атмосферу.
Колосникова решітка складається з трьох горизонтальних секцій, розташованих уступом одна відносно іншої. Рухомі підколосникові балки встановлені па візках, які безпосередньо зв'язані з приводом, що складається з редуктора і кривошипно-шатунного механізму, і спираються па опорні котки. Рухомі колосникові балки, що здійснюють зворотнопоступальні рухи, мають хід 150 мм; нерухомі підколосникові балки закріплені на основі металоконструкції охолодника.
Основа охолодника сприймає статичні навантаження від колосникової решітки, кожуха і футерівки, а також динамічні навантаження, що виникають при зворотно-поступальному русі колосникової решітки.
Основу становлять три рівнобіжні вертикально встановлені рами, набрані з окремих металевих блоків, що спираються на бетонний фундамент. Блоки мають вікна, через які повітря підводиться в підколосииковий простір, і ремонтні люки, а також вікна для проходження привідного вала. На внутрішній поверхні блоків приварені кронштейни з плитами для установлення опорних котків. Рівнобіжні блоки зв'язані між собою міжкамерпими перегородками 9, що утворюють камери, і поперечними балками, які є опорами для нерухомих підколоспикових балок. У кіпці колосникової решітки змонтовано молоткову дробарку для подрібнення крупних кусків клінкеру. Подрібнені куски розвантажуються в лотік.
Внутрішня частина кожуха в розвантажувальній частині облицьована металевими плитами. Для оберігання футерівки від руйнування кусками матеріалу, що вилітають із молоткових дробарок, підвішена дворядна ланцюгова завіса.
Декарбонізатор.
Реактор - декорбанізатор є складальною частиною запічного теплообмінного пристрою та разом з 4-я ступенями циклонного теплообмінника утворює єдину систему, яка забезпечує високу швидкість та ступінь декарбонації сировинного борошна.
Технічна характеристика.
Вихрова камера ш, м - 4,99
Вихровий кальцина тор, ш, м - 4,04
Змішувальна камера, м - 4,64х4,64
Кількість палива, яке спалюється - 50-60%.
Реактор - декарбанізатор являє собою агрегат, в якому спалюється технологічне паливо з метою ефективної теплової обробки сировинного борошна, яке потрапляє з циклона ІІ ступеня. Пристрій декарбонізатора складається з вихрової камери, вихрового кальцина тора, з'єднувального газоходу, змішувальної камери.
Повітря, необхідне для горіння палива, подається в вихрову камеру та вихровий кальцина тор з холодильника по спеціальному повітроводу.
З циклонів ІІ ступеня обох вітвей теплообмінника сировинне борошно потрапляє в вихровий кальцинатор - декарбанізатор, де рівномірно розсіюється гарячим повітрям. Розсіяне сировинне борошно та розпечені гази в процесі совмісного руху в кальцинаторі швидко обмінюються теплом і потрапляють в змішувальну камеру декарбонізатора.
В змішувальній камері пелогазова суміш з вихрового кальцинотора зустрічається з гарячими газами, які відходять з обертової печі. Обидва потоки швидко перемішуються і здійснюється подальший інтенсивний теплообмін між гарячими газами і сировинним борошном, які через газоход І ступеня виносяться в циклони І ступеня, де відбувається відокремлення сировинного борошна від газового потока.
До допоміжного обладнання належить:
Електрофільтр
Електрофільтри серії УГ - уніфіціровані горизонтальні сухі для очищення газів з температурою 2500С.
Технічна характеристика.
Температура газу, не більше, 0С - 250
Площина активного розтину, м2 - 115
Активна довжина поля, м - 4
Активна довжина коронніруючих елементів, м2 - 12032
Кількість полей - 3
Габаритні розміри:
Довжина, мм - 18800
Ширина, мм - 14020
Висота, мм - 21750
Маса, не більше, кг - 236000
До горизонтального електрофільтра запилений газ надходить через розподільник 1 у камеру 2, поділену на дві паралельні секції, кожна з яких має три каскади, через які газ проходить послідовно. Кожен каскад складається з кількох рядів осадових сітчастих плоских електродів 3 і коронувальних, що мають форму стрижня, електродів 4, закріплених на ізоляторах 5. Осадові електроди періодично струшуються кулачковим механізмом 6 для звільнення від осілого на них пилу. Пил збирається в бункерах 8, з яких видаляється через затвори 9. Очищений газ виводиться через колектор 7.
Рис. 2.3.4 Горизонтальний електрофільтр
Димосос запічний.
Димосос ДЦ - 25х2, двостороннього всмоктування, призначена для установки до пічного агрегату для виробництва цементного клінкеру по сухому способу з метою відсмоктування підходящих газів з печі та подачі їх у сировинний млин та електрофільтри.
Технічна характеристика.
Продуктивність, м3год - 55200
Електродвигун:
Потужність, кВт - 3200
Швидкість обертання, об/хв. - 1000
Димосос має праве та ліве обертання. Правим вважається обертання по годинниковій стрільці, якщо дивитися зі сторони привода.
Димосос складається з слідуючих частин: равлик, камери всмоктування, ходова частина, шибер, привід димососа.
2.4 Організація технологічного контролю виробництва
Контроль дотримання установленого технологічного режиму на усіх стадіях покращення якості цементу з заданими технічними задачами технологічного контролю, виконуємого і ОТК підприємства. Керівник центральної ОТК) відповідає разом з керівником м центральної на заводі є ще цехові яких є текучий (оперативний) контроль виробництва в (логічний контроль виконується центральною лабораторією. Він виконується в контролі фізико-механічних і фізико-хімічних характеристиках середніх проб сировини і готового цементу, статистичної обробки результатів випробувань та знаходження взаємозв'язку між параметрами технологічного процесу, покращення якості продукції, виконання загального контролю за всіма границями виробництва. Одночасно виповнюється розробка нормативних технологічних карт як в цілому по заводу, так і по кожному переділу в зв'язку від досягнутих показників якості цементу, заданої номенклатури його виробництва, даних про якість сировини в кар'єрах на ближній період, вираховується раціональний склад сировинної суміші, її вологість і тонина помелу, час випалу, речовинний склад виготовлених цементів, кількість гіпсу, вид і кількість добавок, тонина помелу цементу.
Велике значення при організації контролю мають:
1) правильне вирахування ділянки відбору проби;
2) співвідношення якості відібраної проби середнього складу матеріалу;
3) характеристика відібраної проби - усереднена або одноразова (миттєва);
4) частота відбору проб з реєстрацією часу відбору проби.
Машиніст обертової печі за допомогою встановлених в холодному кінці печі приладів контролює за складом в вихідних газах СО і О2 ступінь горіння палива в печі і коефіцієнт вибуття повітря, контролює та регулює додавання в піч сировини за швидкістю заповнювача контрольного бачку. Інформація про вологість та температуру потрапляючої в піч сировини оперативно повідомляються йому працівниками лабораторії сировинного цеху.
Машиніст контролює якість потрапляючого в піч первинного (з паливом через форсунки) і вторинного (з холодильника) повітря та його температуру, він же періодично відбирає вихідний з печі клінкер для встановлення його щільності (якість випалу вапна) і петрографічного аналізу. З відібраних разових проб клінкера УЗЛ виконує в середній пробі повний хімічний аналіз клінкера, вираховує петрографічним методом якість кристалізації мінералів клінкера, якість в ньому СаО вільне, вивчає його активність після лабораторного помелу; УЗЛ вираховує в середній пробі твердого палива, яке потрапляє в піч, якість летючих речовин, тонину помелу, зольність вугілля і його питому теплоту згорання.
Таблиця 2.4.1.
Карта текучого контролю
|
Матеріал, який відбирається |
Ручний контроль |
Період приготування середніх проб |
Вид аналізу |
Рекомендована апаратура |
|||
|
Точка відбору проб |
Хто відбирає пробу |
Частота відбору проб |
|||||
|
Сировинна борошно, яка надходить в піч |
Зі шкалівки |
-ІІ- |
По мірі необхідності |
Вологість, повний хімічний аналіз, вміст СаО |
Сушильна шафа, терези, аналітичні АД, бюретки |
||
|
Пил електрофільтрів в піч |
-ІІ- |
Робітник |
По мірі необхідності |
Повний хімічний аналіз |
Терези, аналітичні АД-200 СРМ-25 |
||
|
Клінкер |
Після холодильника |
Машиніст |
Кожну годину |
Загальний за зміну |
Петрографія, повний хімічний аналіз, вміст СаО |
Мікроскоп, циферблатні терези, КФК-2, ПГ - 50 |
3. Розрахункова частина
3.1 Розрахунок чотирьохкомпонентної портландцементної суміші
Вихідні дані:
КН = 0,88; n= 2,6; Р= 1,5
Таблиця 3.1
Хімічний склад сировинних компонентів.
|
Компонент |
SiO2 |
А12O3 |
Fе2О3 |
СаО |
MgO |
SO3 |
В. п. п |
Інші |
? |
|
|
Вапняк |
1,22 |
0,96 |
0,86 |
50,2 |
2,14 |
0 |
42,12 |
0 |
97,5 |
|
|
ДГШ |
38,02 |
4,95 |
0,50 |
49,22 |
5,54 |
1,12 |
0 |
99,35 |
||
|
Глина |
49,98 |
30,93 |
5,39 |
0,93 |
0,62 |
0 |
12,83 |
100,68 |
||
|
Колошниковий пил |
10,80 |
2,10 |
54,24 |
10,98 |
2,86 |
0,2 |
16,95 |
98,13 |
Таблиця 3.2
Хімічний склад компонентів, доведений до100%
|
Компонент |
SiO2 |
А12O3 |
Fе2О3 |
СаО |
MgO |
SO3 |
В. п. п |
Інші |
? |
|
|
Вапняк |
1,22 |
0,96 |
0,86 |
50,2 |
2,14 |
0 |
42,12 |
2,50 |
100 |
|
|
ДГШ |
38,02 |
4,95 |
0,50 |
49,22 |
5,54 |
1,12 |
0 |
0,65 |
100 |
|
|
Глина |
49,64 |
30,72 |
5,35 |
0,92 |
0,62 |
0 |
12,74 |
0 |
100 |
|
|
Колошниковий пил |
10,80 |
2,10 |
54,24 |
10,98 |
2,86 |
0,2 |
16,95 |
1,87 |
100 |
Розраховуємо проміжні коефіцієнти в системі лінійних рівнянь:
а1 = - 45,309; b1 = 52,804; с1= 173,959; d1 = - 38,080
а2 = 3,330; b 2 = - 24,395; с2 = 40,544; d2 = - 130,050
а3 = 0,330; b 3 = - 4, 200; с3= - 22,691; d3 = - 79,260
х = 20,404
у = 11,024
z = 1,749
Знаменник = - 29131,97
Склад сировинної суміші:
Вапняк - 59,70%
Глина - 5,12%
ДГШ - 32,25%
Колошниковий пил - 2,93%
Таблиця 3.3
Розрахунок хімічного складу сировинної суміші і клінкеру
|
Компонент |
SiO2 |
А12O3 |
Fе2О3 |
СаО |
MgO |
SO3 |
В. п. п |
Інші |
? |
|
|
Вапняк |
0,73 |
0,57 |
0,51 |
29,97 |
1,28 |
0,00 |
25,15 |
1,49 |
59,70 |
|
|
ДГШ |
12,26 |
1,60 |
0,16 |
15,88 |
1,79 |
0,36 |
0,00 |
0,21 |
32,25 |
|
|
Глина |
2,54 |
1,57 |
0,27 |
0,05 |
0,03 |
0,00 |
0,65 |
0,00 |
5,12 |
|
|
Колошниковий пил |
0,32 |
0,06 |
1,59 |
0,32 |
0,08 |
0,01 |
0,50 |
0,05 |
2,93 |
|
|
Сировинна суміш |
15,85 |
3,80 |
2,54 |
46,21 |
3,18 |
0,37 |
26,29 |
1,76 |
100 |
|
|
Клінкер |
21,50 |
5,16 |
3,44 |
62,70 |
4,18 |
0,50 |
0,00 |
2,38 |
100 |
Мінералогічний склад клінкеру
C3S=52,29%, C2S=22, 19%, C3A=7,84%, C3AF=10,46%, L = 30,10%
Розрахунок матеріального потоку
Розраховується продуктивність виробництва сировинної суміші з урахуванням виробничих витрат
Q' =
Q - продуктивність виробництва, т.
P - виробничі витрати, %.
Q' = = 913705,583 т.
Розрахунок кількості сировинної суміші на 1 тону клінкеру
Розрахунок кількості клінкеру.
Таблиця 3.4
Склад цементу
|
Вид цементу |
Кількість |
% склад |
|||
|
Клінкер |
Добавки (шлак) |
Гіпс |
|||
|
ПЦ ІІ/А-Ш-500 |
400000 |
90 |
10 |
5,4 |
|
|
ПЦ ІІ/Б-Ш-40 |
400000 |
70 |
30 |
5,4 |
|
|
ССШПЦ-400 Д60 |
113706 |
83 |
17 |
6,5 |
|
|
Всього |
913706 |
243 |
57 |
17,3 |
ПЦ ІІ/А - Ш - 500 =
ПЦ ІІ/Б - Ш - 400 =
CCШПЦ - 400 =
Клінкер разом
Q1+ Q1`+ Q3`=360000 + 280000+ 94375,98 = 734375,98
С/С рік = 1,36·734375,98 = 998751,332
Шлак 1 =
Шлак 2 =
Шлак 3 =
? шлаку = 179330,02
Гіпс 1 =
Гіпс 2 =
Гіпс 3 =
? гіпсу = 50590,89т
Розрахунок кількості матеріалів.
Цемент місяць = = 85227,272т.
Цемент доба = = 2801,99т.
Цемент година = = 116,74т.
Шлак місяць = = 16982,00т.
Шлак доба = = 558,3т.
Шлак година = = 23,26т.
Гіпс місяць = = 4790,80т.
Гіпс доба = = 157,50т.
Гіпс година = = 6,56т.
Портландцемент місяць = = 86525,14т.
Портландцемент доба = = 2844,66т.
Портландцемент година = = 118,52т.
Клінкер місяць = = 69543,17т.
Клінкер доба = = 2286,35т.
Клінкер година = = 95,26т.
Витрати електроенергії приймаються за даними підприємства - 12кВт/год, за 1т сировинної суміші.
Таблиця 3.5.
Матеріальний потік
|
Продукція і матеріал |
Одиниці виміру |
Витрати в т |
Питома витрата на 1т |
||||
|
Рік |
Місяць |
Доба |
Година |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
ПЦ |
|
|
Портландцемент |
т |
900000 |
85227,272 |
2801,99 |
116,74 |
||
|
Портландцемент з урахуванням витрат |
т |
913705,583 |
86525,14 |
2844,66 |
118,52 |
||
|
Клінкер |
т |
734375,98 |
69542,17 |
2286,35 |
95,26 |
||
|
Шлак |
т |
179330,02 |
16982,00 |
558,3 |
23,26 |
||
|
Гіпс |
т |
50590,89 |
4790,80 |
157,5 |
6,56 |
||
|
Електроенергія |
кВт/год |
7468847,16 |
707277,12 |
2325,88 |
968,88 |
12 |
|
|
Паливо |
м3 |
9000000 |
375000 |
300000 |
12500 |
100 |
Розрахунок кількості обладнання.
Кількість обладнання розраховується по формулі.
n = , де
Q - продуктивність
q - 125 т/год.
Т - 8760 год.
К - 0,88
nпечі = = 1,15
Приймається 2 печі
4. Будівельна частина
Завод розташований на території міста Дніпродзержинська на вулиці Петровського 37, і відноситься до І-го класу шкідливості за потужністю та кількістю викидів. Ширина санітарної зони 1000 м. Переважаючий напрямок вітру - північно-східний. Рельєф місцевості являє собою рівнину, яка поділена системою балок. Планування виробничих будівель і споруд на заводі пов'язане й упорядковане за їх функціональним і технологічним призначенням.
Дипломним проектом передбачається використання існуючих будівель.
На території розташований склад відділення. Забудова побутових і адміністративних приміщень, столової.
Відділення помелу закритого типу багато поверхове, в якому розташовані слюсарня, лабораторія, і пульт управління млинами.
До складу робочого проекту входить план забудови і благо устрою території.
Територія має асфальтне покриття проїздів. Озеленена деревами і квітами, має місця для відпочинку.
Кліматичні умови. Середня температура самого холодного тижня - 29°С, глибина промерзання ґрунту 0,8м. Висота стояння ґрунтових вод у жовтні становить 2,7-3,1м.
Основою монолітного фундаменту відкритого складу є шар, який складається з вуглинки жовто-бурих твердих.
Склади забезпечені двома кранами, будівля відділення складена з бетонних блоків з однієї сторони облицьовані. Внутрішні стіни мають кладку з силікатної цегли, перегородки виконані з легко вісної цегли. Плити покриття збірні залізобетонні, довжиною 7м. Сходинкові матеріали монолітні залізобетонні проступи по металевих контурах.
На заводі розташовані силоса для цементів, виконані з бетону, циліндричної форми.
Побутові та адміністративні будівлі виконані з силікатної цегли, обладнані металевими дверима та пластиковими вікнами. Підлога будівель бетонна, облицьована керамічною плиткою.
На території підприємства розташовано пакувальне відділення. Виконане з залізобетонних конструкцій для пакування цементу.
Вивезення готової продукції здійснюється автомобільним та залізничним транспортом. На заводі прокладено залізничні колії в складській зоні. Ширина колії 1520 мм. Автомобільні дороги на території підприємства передбачено з двостороннім рухом при ширині проїзжої частини 6 м. Вздовж магістралі і виробничих автомобільних доріг передбачені тротуари (СНиП 2.05.02. - 85)
Список використаних джерел
1. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов - М: Стройиздат, 1976 - с.407
2. Пащенко А.А., Сербин В.П., Старчевская Е.А. Вяжущие материалы - К: Вища школа, 1985 - с.440
3. Колбасов В.М., Леонов И.И., Сулименко Л.М. Технология вяжущих материалов - М: Стройиздат, 1987 - с.432
4. Махнович А.Т., Боханько Г.И. Охрана труда и противопожарная защита на предприятиях промышленности строительных материалов. - М: Стройиздат, 1978 - с.247
7. Назаренко І.І., Туманська О.В. Машини і устаткування підприємств будівельних матеріалів. - К: Вища школа, 2004 - с.590
8. Примак А.В., Балтренас П.Б. Защита окружающей среды на предприятиях стройиндустрии. - К: Будівельник, 1991 - с.152
9. Богданова И.В., Егоров Г.Б. Оперативный контроль качества материалов цементного производства. - Ленинград: Стройиздат, 1983 - с.184
10. Алексеев Б.В. Технология производства цемента. - М: Высшая школа, - 1980 - с.266
11. Шевченко А.Ф., Салей А.А., Сигунов А.А., Пескова Н.П. Пути интенсификации процесса помола. - Укринский государственный химико-технологический университет, Днепропетровск: - 2008 - с.137
12. ДСТУ Б. В.2.7 - 46: 2010 - Технічні умови для загальнобудівничого цементу
13. Інтернет ресурси:
http://msd.com.ua/cement/sxemy-izmelcheniya-klinkera/;
http://www.vsp74.ru/melnici-agregaty-pomola;
http://msd.com.ua/specialnye-cementy/prigotovlenie-syrevoj-shixty/.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Переробка нафти і виробництво нафтопродуктів в Україні. Стан ринку паливно-мастильних матеріалів в країні. Формування споживчих властивостей та вимоги до якості ПММ. Класифікація та характеристика асортименту паливно-мастильних матеріалів ПАТ "Ліник".
курсовая работа [48,4 K], добавлен 20.09.2014Місце хлібопекарської промисловості України в галузі харчової промисловості. Характеристика технології виготовлення пшеничного хліба на прикладі Київського хлібокомбінату. Аналіз сировинних матеріалів, знайомство з новітніми технологіями в хлібопеченні.
курсовая работа [997,2 K], добавлен 01.03.2013Загальна характеристика текстильної промисловості України. Сучасний рівень розвитку та особливості розміщення текстильної промисловості. Основні проблеми та перспективи розвитку текстильної промисловості. Інтеграція України до світового ринку текстилю.
курсовая работа [434,6 K], добавлен 24.11.2008Сучасний стан виробництва медичного скла, технологічне обладнання, обробка матеріалів. Вибір складу скла та характеристика сировини. Дозування компонентів та приготування шихти. Контроль якості виробів. Фізико-хімічні процеси при варінні скломаси.
дипломная работа [138,2 K], добавлен 01.02.2011Опис, будова і принцип дії вовчка для подрібнення м’яса, вибір матеріалів для його виготовлення, технічні характеристики. Вимоги до апарату. Технологічний та механічний розрахунок, вибір електродвигуна, розміщення і монтаж. Технологічне обладнання галузі.
курсовая работа [389,8 K], добавлен 27.03.2011Характеристика виробу і матеріалу. Аналіз технологічності конструкції і технології виготовлення виробу. Вибір маршрутної схеми, зварювальних матеріалів і обладнання. Обґрунтування вибору способу та режиму зварювання. Контроль якості зварних з'єднань.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 16.11.2015Поняття та призначення підготовчого цеху підприємства, його структура та елементи, принципи та обґрунтування вибору схеми комплексної механізації. Обладнання складського виробництва, для зберігання матеріалів. Промірювально-розбракувальне обладнання.
лекция [401,8 K], добавлен 01.10.2013Характеристика товарної продукції, сировини, основних і допоміжних матеріалів. Розрахунок витрат і запасів основної і додаткової сировини, тари, допоміжних та пакувальних матеріалів. Технохімічний контроль виробництва та метрологічне забезпечення.
дипломная работа [194,5 K], добавлен 28.11.2022Цемент: поняття, види, застосування. Загальна характеристика особливостей комбінованого, мокрого та сухого способу виробництва. Тенденції розвитку ринку цементу 2009-2010 рр. Обсяги виробництва будівельних матеріалів в Україні. Життєвий цикл матеріалу.
презентация [1,7 M], добавлен 08.06.2013Асортимент та характеристика продукції, використовуваної сировини, вимоги стандартів. Вибір технологічної схеми та її опис, фізико-хімічні основи, розрахунок матеріального балансу. Вибір, розрахунок кількості та технічна характеристика устаткування.
дипломная работа [691,2 K], добавлен 21.07.2015
