Проектирование информационной системы предприятия ОАО "КАМАЗ-Металлургия"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НАБЕРЕЖНОЧЕЛНИНСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО АВТОНОМНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАЗАНСКИЙ (ПРИВОЛЖСКИЙ) ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра ММИТЭ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Проектирование информационных систем»

На тему «Проектирование информационной системы предприятия ОАО «КАМАЗ-Металлургия»»

Выполнила:

студентка группы 5411

Абрарова Л.И.

Руководители:

к.ф-м.н., доцент Смирнов Ю.Н.

старший преподаватель Петухова К.В.

старший преподаватель Чуева З.И.

Набережные Челны 2013г.



Оглавление

1. Предпроектный анализ деятельности предприятия

1.1 Характеристика отрасли грузового автомобилестроения

1.2 Наименование и реквизиты предприятия

1.3 Цель и виды деятельности

1.4 Основные фонды

1.5 Характеристика трудовых ресурсов

1.6 Входные ресурсы предприятия

1.7 Продукты (услуги) предприятия

1.8 Характеристика потребителей продукции и конкурентная среда

1.9 Производственные и экономические показатели деятельности ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

1.10 Организационная структура предприятия и стандарты оперативного, среднесрочного, стратегического управления предприятием

1.11 Логическая и физическая схема компьютерной сети предприятия

1.12 Состав и структура действующей информационной системы

1.13 Актуальные проблемы и новые проекты предприятия

Выводы по главе

2. Реинжиниринг бизнес-процессов предприятия

2.1 Цели и методы реинжиниринга

2.2 Бизнес-процессы предприятия, их описание и классификация

2.3 Основные задачи бизнес-процессов предприятия

2.4 Владельцы бизнес-процессов, исполнители бизнес-задач и нормализованная организационная структура предприятия

2.5 Организационно-логические и временные связи решения бизнес-задач

2.6 Продуктовые связи решения бизнес-задач

2.6.1 Таблица потоков создания бизнес-продуктов

2.6.2 Схема создания стоимости

2.7 Показатели эффективности решения бизнес-задач и бизнес-процессов

2.8 Стандарты и процессно-задачная технология управления предприятием

2.9 База данных процессно-задачной технологии управления предприятием

Выводы по главе

3. Проектирование информационной системы предприятия

3.1 Назначение и цели информационной системы

3.2 Структура информационной системы предприятия

3.3 Состав задач подсистем ИС

3.4 Организационно-логическая сущность решения задач подсистем ИС

3.5 Информационные связи задач ИС

3.5.1 Таблица информационных потоков

3.5.2 Схемы информационных потоков

3.6 Действующие сегменты и задачи проектируемой ИС

3.7 Информационная безопасность и охрана труда

Выводы по главе

4. Проектирование подсистемы «Управление технологической подготовкой производства» ИС

4.1 Организационно-логическая сущность решения задач подсистемы (IDEF3)

4.2 Внутренние и внешние информационные связи подсистемы

4.2.1 Таблица информационных связей задач подсистемы

4.1.1. Схема информационных связей задач подсистемы (IDEF0)

4.3 Проектирование технического обеспечения подсистемы «Управление технологической подготовкой производства»

4.4 Проектирование математического обеспечения решения бизнес-задач

4.5 Проектирование информационного обеспечения

4.5.1 Структура информационных массивов связи задач подсистемы

4.5.2 Проектирование ИЛМ базы данных

4.6 Проектирование программного обеспечения

4.7 Проектирование организационно-правового обеспечения

Выводы по главе

5. Разработка задачи «Разработка технологических процессов по видам производства и по продукциям, составление маршрутно-технологических карт» подсистемы «Управление технологической подготовкой производства»

5.1 Постановка задачи

5.2 Организационно-логическая сущность и алгоритм решения задачи

5.3 Входные информационные массивы и их структура

5.4 Выходные информационные массивы и их структура

5.5 Первичные входные и выходные документы задачи

5.6 Информационно-логическая модель базы данных (Объектная модель базы данных)

Выводы по главе

Выводы и рекомендации

Список использованных источников



1. Предпроектный анализ деятельности предприятия

1.1 Характеристика отрасли грузового автомобилестроения

информационный проектирование компьютерный

Автомобильная промышленность является ведущей отраслью отечественного машиностроения, определяющей экономический и социальный уровень развития страны.

Ситуацию в российской автомобильной промышленности в последние несколько лет можно охарактеризовать как неоднозначную. С одной стороны, происходил бурный рост рынка, вызванный, в том числе, ростом покупательской способности населения, развитием потребительского кредитования и укреплением национальной валюты. С другой стороны, постоянно сокращалась доля отечественных производителей на автомобильном рынке при одновременном усилении конкуренции внутри ценовых сегментов.

В настоящий момент автомобильная промышленность Российской Федерации создает порядка 1% ВВП, обеспечивая около 400 тыс. рабочих мест непосредственно в компаниях-производителях автомобилей и комплектующих. Кроме того, отрасль создает около 1 000 000 рабочих мест в зависимых и дилерских компаниях.

Производство автомобильной техники осуществляется в тесной кооперации с предприятиями электротехнической, металлургической, химической, электронной, легкой и других отраслей промышленности. Благодаря мультипликативному эффекту автомобилестроение обеспечивает в смежных отраслях дополнительную занятость в экономике страны около 4,5 млн. человек.

Общие производственные мощности по выпуску автомобильной техники в России на конец 2011 года составили 2602,5 тыс. штук в год (против 2239 тыс. шт. на начало года). Рост производственных мощностей в сегментах производства грузовых автомобилей обусловлен как проведенным техническим перевооружением, так и вводом новых мощностей.

Данные статистики подтверждают тот факт, что, с одной стороны имеющиеся производственные мощности, не могут обеспечить перспективные потребности внутреннего рынка, а, с другой стороны, в большинстве своем остаются недозагруженными. Во многом это объясняется сложившейся рыночной ситуацией ввиду низкой конкурентоспособности выпускаемой продукции и изношенности производственной инфраструктуры.

Производство грузовых автомобилей в 2012 году выросло на 67,6% - до 152 тыс. 720 единиц, при этом выпуск грузовиков иностранных марок увеличился более чем вдвое - до 14 тыс. 235 единиц.

Общий объем отгрузки продукции собственного производства по предприятиям автомобилестроения (включая производство автомобильных двигателей и компонентов) составил в 2010 году 489,5 млрд. руб. (56,% объема 2011 года), в том числе предприятиями, находящимися исключительно в российской собственности 226,5 млрд. руб. или 46% общего объема отгруженной 2012 г. продукции.

В январе-октябре 2012 года сальдированный финансовый результат по отрасли составил минус 60,8 млрд. руб. (в отличие от суммарной прибыли за аналогичный период 2011 г. - 19,9 млрд. руб.), в том числе по производству грузовых автомобилей - минус 11843,1 млн. руб.

Потребности внутреннего рынка автотранспортных средств в 2012 г. были удовлетворены за счет внутреннего производства по легковым автомобилям на 53,7 % (41% в 2011 г.), по грузовым автомобилям - на 69,6% (50,6% в 2011 г.), по автобусам - на 92 % (86,3% 2011 года).

К числу системных проблем в автомобильной промышленности России следует отнести:

Слабый продуктовый набор и низкие инвестиции в производство.

Низкий объем производства и малые производственные мощности, технологическое отставание отрасли;

Практическое отсутствие современной автокомпонентной промышленности. Низкий уровень конкуренции на рынке комплектующих из-за малого присутствия международных автопроизводителей. Низкое качество российских поставщиков комплектующих при малом масштабе производства по моделям;

Отсутствие последовательной тарифной и таможенной политики

Отсутствие особой политики стимулирования НИОКР и низкий объем её финансирования;

Несовершенство нормативного правового регулирования;

Низкий уровень инвестиционной привлекательности российских предприятий;

Низкий кадровый потенциал и производительность труда.

1.2 Наименование и реквизиты предприятия

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» было учреждено в 2001 году. В основу заложена продуктовая направленность: производство грузовых автомобилей, производство компонентов и производство заготовок. В настоящее время в ОАО «КАМАЗ-Металлургия» входят литейный и кузнечный заводы. В курсовом проекте будет рассматриваться деятельность литейного завода [2].

С июля 2012 года и.о. генерального директора - Геннадий Семёнович Логунов.

Место нахождения Общества: Российская Федерация, Республика Татарстан, город Набережные Челны, проспект Автозаводский, 2.

Почтовый адрес Общества: 423827, Республика Татарстан, г. Набережные Челны, проспект Автозаводский, 2.

Банковские реквизиты:

ОАО «КАМАЗ - Металлургия»

ИНН 1650066410 КПП 997850001

р/сч 40702810605024003320

БИК 049205805

к/сч 30101810000000000805

ОАО «Ак БАРС» Банк г. Казань.

1.3 Цель и виды деятельности

Основной целью деятельности ОАО «КАМАЗ-металлургия» является извлечение прибыли и использование ее в интересах акционеров, а также насыщение рынка товарами и услугами[2].

Основными видами деятельности предприятия являются:

Сдача внаем собственного нежилого недвижимого имущества;

Сдача внаем собственного недвижимого имущества;

Аренда легковых автомобилей;

Аренда прочего автомобильного транспорта и оборудования;

Аренда офисных машин и оборудования;

Аренда вычислительных машин и оборудования;

Аренда торгового оборудования;

Обработка отходов и лома драгоценных металлов;

Строительство зданий и сооружений;

Монтаж инженерного оборудования зданий и сооружений.

1.4 Основные фонды

Основные средства на 31.12.11г. составляют 2754657 тыс.руб.

При этом введено основных средств на сумму 120 269 тыс.руб. (из них: ЛЗ -109208 тыс.руб., КЗ 13059 - тыс.руб.) в т.ч.:

Рабочие машины и оборудование на сумму 41 030 тыс.руб. из них манипулятор Clansman C2010 Е4 16 002 тыс.руб., автопогрузчик 13 129 тыс.руб., таль электрическая 638 тыс.руб. кран мостовой однобалочный опорный 423 тыс.руб ,узел фрезерования 9 318 тыс.руб. и др.

Измерительные приборы 294 тыс.руб., из них вибрационный плотномер ВИП-2МР100 тыс.руб., дефектоскоп ультразвуковой УД9812 "Уралец" 194 тыс.руб.

Вычислительная техника на сумму 317 тыс.руб. из них Принтер HP Color Laser Jet Pro CP5525dn 198 тыс.руб., Плоттер режущий GCC Jaguar IV 132S 119 тыс.руб.

Транспортные средства 6042 тыс.руб.

Машины и энергетическое оборудование 6 126 тыс.руб.

Модернизация основных средств на сумму 44 116 тыс.руб. в т.ч. здания и сооружение на сумму 12 287 тыс.руб., оборудование на сумму 31 829 тыс.руб.

Продано основных средств за год на сумму - 42 146 тыс.руб., из них : здания, сооружения - 31 570 тыс.р.; машины и оборудование - 3 239 тыс.руб.; транспортные средства - 3 568 тыс.руб.; хоз.инвентарь - 782 тыс.руб.; прочее - 2 987 тыс.руб.

Списано основных средствх в результате физического износа за год 422 тыс.руб.

Передано в уставный капитал другого предриятия 23 тыс.руб.

С начала 2011 года начислено износа на сумму 121 919 тыс.руб.

Списано на материальные затраты на сумму 174 тыс.руб.

Чугунное литье

Общая площадь корпуса 178,6 тыс. кв.м., производственная мощность - 245,02 тыс. тонн отливок в год, включая: серый чугун, высокопрочный чугун, чугун с вермикулярным графитом. Численность работающих - больше 1 тысячи человек. Производство представляет законченный технологический цикл массового производства отливок.

Плавка металла ведется дуплекс - процессом в печах "Swindell - Dressler". Производство оснащено девятью печами плавки емкостью 50 тонн и семью печами выдержки емкостью 75 тонн.

Транспортировка жидкого металла производится с использованием транспортной системы "Cleveland Crane", заливка - заливочными установками "Georg Fisher" и "Seaton".

Формовочный цех оснащен пятью автоматическими формовочными линиями "CE-Cast" и тремя линиями "Disamatic". Формовочное оборудование позволяет изготавливать сложные отливки с высокой степенью точности, в том числе головки блоков цилиндров и блоки цилиндров для грузовых и легковых автомобилей.

Стержни изготавливаются с использованием процесса "Hot-Box" и "Cold-Box" с продувкой SO2 на 67-ми стержневых машинах "Sutter".

В период с 2008 по 2010 гг. в производстве чугунного литья смонтирован и запущен стержневой участок производства стержней методом холодно-твердеющих смесей (Cold-Box процесс или амин-процесс). Комплекс представляет собой цепочку специализированного оборудования - стержневая машина "Laempe", окрасочная ванна, сушильная камера, штабелерный склад, балансиры. Его эксплуатация позволяет создать в рамках одного участка целостный технологический поток от приготовления стержневой смеси до подачи готовых стержней на склад.

Экспресс - анализ и анализ качества отливок ведется с использованием современных методов и средств контроля на спектрометрах фирм "Baird", "Perkin-Elmer", "Spectro" и "ARL".

Термообработка, очистка и обрубка отливок ведется на оборудовании фирм "Holcroft", "Pangborn" и "Cross-Freser".

В 2010 году в эксплуатацию введены два зачистных станка фирм "Maus" и "AutoGrinding LTD". Станок фирмы "Maus" предназначен для обработки отливок "тормозной барабан" и позволяет зачищать наружный и внутренний диаметр отливки. "AutoGrinding LTD" предназначен для обработки отливок "блок цилиндров" и "головка блока цилиндра".

Запущены автоматические формовочные линии фирмы "HWS" с размерами опок 1500х1100х400/400мм и 1100х750х300/300мм. Данные линии обеспечивают главные условия конкурентоспособности: возможность получения сложных тонкостенных отливок высокой точности, применяемых в машиностроении.

Стальное литье.

Общая площадь корпуса 49,7 тыс. кв.м.

Производственная мощность - 57,3 тыс. тонн отливок из углеродистых и жаропрочных сталей в год. Численность работающих - около 700 человек.

Производство оснащено девятью электрическими дуговыми печами ДСП-12Н2 емкостью 12 тонн и тремя печами ИСТ 1/05.

Имеются две автоматические формовочные линии "CE-Cast" и одна линия "Disamatic". Стержни изготавливаются с использованием процесса "Shalco" на машинах U900 и 315E этой фирмы.Термообработка, очистка и обрубка отливок осуществляется на оборудовании "Pangborn" и "Holcroft".

Цветное литье.

Общая площадь корпуса - 61,4 тыс. кв.м. Производственная мощность составляет 35,2 тыс.тонн отливок в год.

Для получения алюминиевых сплавов в производстве цветного литья установлены 8 плавильных блоков газовых печей, каждая из которых состоит из 27 -тонной плавильной печи и 18-тонной печи выдержки. Производительность одного блока печей составляет 4,3 тонны в час.

В 2010 году в производстве запущен литейный комплекс фирмы "LPM" для литья под низким давлением из алюминиевого сплава. Литейное оборудование нового поколения, полностью оснащенное компьютерным и программным обеспечением, позволяет выпускать отливки сложных конструкций самого высоко качества.

Для получения сплавов на основе меди и цинка установлены плавильные агрегаты:

- индукционные канальные печи модели ТЭТ-13, емкостью 4,5 тонны, производительностью 2,0 тонны в час;

- печи модели ЭТ17, производительностью 1,7 тонн в час;

- печи ИАТ-2,5, ИАТ-0,4 для переплава алюминиевой стружки и получения сплавов.

Производство оснащено машинами литья под давлением "Wotan", "Idra Press Spa" и "Gebovah" с усилием запирания 400 - 1100 тонн. Используются следующие технологии литья: литье под низким давлением, литье в кокиль с последующей ковкой. Используемые сплавы: алюминиевые, цинковые, на медной основе (латуни, бронзы).

Завершены пуско-наладочные работы на двух печах плавки алюминиевых сплавов ИАТ-2,5, которые необходимы для производства и улучшения качества отливки "Поршень". Технологический уровень позволит нарастить мощности по производству поршней из сплава АК18 до 1 миллиона штук в год.

Производство специальных видов литья.

Общая площадь производства - 25,8 тыс.кв.м.

Производственная мощность составляет 3.95 тыс. тонн, в том числе 1,92 тыс. тонн по ЦПК (цех поршневых колец). Плавка литейных сплавов осуществляется в 28 индукционных тигельных печах "Ajax" с кислой футеровкой емкостью 250-400 кг. Модели и модельные звенья изготавливаются на карусельных десятипозиционных автоматах с запрессовкой в металлические пресс-формы модельной массы на основе воска. Модельные звенья собираются в блоки с общим стояком. Изготовление керамических форм производится на полуавтоматических линиях обмазки обсыпки, сушки с последовательным нанесением слоя огнеупорного покрытия на восковые модели.

Центробежное литье осуществляется на специальных однопозиционных машинах роликового типа с горизонтальной осью вращения.

На установке фирмы «TRUCAST» выполняется литье отливок, к которым предъявляются особые требования по прочностным, жаростойким характеристикам (колесо турбины компрессора).

Производство литейной оснастки

Цех по производству оснастки (общая площадь производства - 34,5 тыс. кв. м) обеспечивает всю потребность завода в прессформах, кокилях, модельно-стержневой оснастке, штампах, всей номенклатуре вспомогательных приспособлений, производит ремонт действующей оснастки, изготавливает запасные части в необходимом количестве.

Обрабатывающие центры производства Германии, Японии, СНГ позволяют с высокой точностью выполнять сложные формообразующие поверхности пресс-форм, кокилей, моделей. Программы для станков с ЧПУ разрабатываются в пакете CAM, что обеспечивает полное соответствие обработки и геометрии спроектированной детали.

Термогальваническое оборудование позволяет производить все виды покрытий, термообработка инструментальных сталей производится в вакуумных печах фирмы "Degussa". Окончательный и межоперационный контроль качества изготовления оснастки производится на контрольно-измерительных машинах производства США и Японии[4] .

Физическая схема расположения основных фондов представлена на примере ремонтно-механического цеха (РМЦ) на рисунке 1.1.



Рисунок 1.1 - Физическая схема расположения основных фондов

1.5 Характеристика трудовых ресурсов

В течение 2011 года в ОАО «КАМАЗ - Металлургия» было принято 2267 работников, в т.ч. 2062 рабочих и 205 РСиС.

Перспективное планирование численности осуществлялось в зависимости от прогнозируемых объемов производства и сбыта на ближайшие: месяц, квартал и год. Отдел кадров осуществлял прием работников под плановую численность персонала.

По Федеральной программе осуществлялось трудоустройство выпускников учебных заведений на стажировку на 6 месяцев с последующим трудоустройством на рабочие места. Стажировку прошло 7 человек.

Обращается внимание на качество принимаемого персонала. Важными критериями при отборе являлись: образование, опыт работы, возраст, частота смены места работы, состояние здоровья и т.д. Подбор руководителей и специалистов на ключевые должности осуществлялся на конкурсной основе.

Оформление документов по приему, переводам и увольнениям осуществлялось в соответствии с утвержденными процедурами.

В 2011 году была продолжена работа по укреплению трудовой дисциплины. Действует схема отслеживания и контроля за принятием мер к нарушителям трудовой дисциплины. Показатели эффективности деятельности трудовых ресурсов указана в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Труд и заработная плата[3]

№ п/п	Показатели	Ед.изм.	2010г.	2011г.	Откл. 2011 от 2010 (+, -)	Откл. 2011 от 2010 (%)
1.	Всего ср/спис.численность	чел.	9 392	9 689	297	103,2%
	в т.ч. ППП	чел.	9 297	9 590	293	103,2%
	из них
	- рабочие	чел.	7 774	8 052	278	103,6%
	- РСиС	чел.	1 523	1 538	15	101,0%
2.	Удельный вес рабочих ППП в общей численности	%	82,8%	83,1%	0,3%	100,4%
3.	Производительность труда	в сопост. ценах (руб.)	1 347 086	1 909 695	562 609	141,8%
		кг	20 449	24 430	3 981	119,5%
4.	Отработанное время	час	15 760 188	17 388 668	1 628 480	110,3%
5.	Отработано на 1 чел	час/чел	1 678	1 795	117	107,0%
6.	Выпуск литья	тн.	190 112	234 286	44 174	123,2%
7.	Товарная продукция в сопост.ценах	т.руб	12 523 863	18 313 979	5 790 116	146,2%
8.	Фонд оплаты труда	т.руб	1 720 815	2 404 439	683 624	139,7%
	в т.ч. ППП	т.руб	1 706 754	2 386 874	680 120	139,8%
	из них
	- рабочие	т.руб	1 356 540	1 910 427	553 887	140,8%
	- РСиС	т.руб	350 214	476 446	126 232	136,0%
9.	Средняя з/плата, всего	руб	15 265	20 678	5 413	135,5%
	в т.ч. рабочие	руб	14 490	19 683	5 193	135,8%
	РСиС	руб	19 197	25 841	6 644	134,6%
10.	Индексация тарифов и окладов	коэф	1,10	1,10	0,00	100,0%

Производительность труда в 2011 г. по сравнению с 2010 г. увеличилась на 19,5% в натуральном выражении (кг.) и на 41,8 % в стоимостном (руб.). Причиной роста производительности труда является увеличение объемов производства в натуральном выражении на 23,2 % , а в стоимостном на 46,2%.

Среднесписочная численность работающих в 2011г. составила 9 689 человек и по сравнению с 2010 г. увеличилась на 297 чел.(3,2%).

В течение 2011 г. было принято 2267 чел., выбыло 2246 чел., из них по причинам:

Окончание трудового договора - 91 чел.

Сокращение численности персонала - 2 чел.

По собственному желанию - 1494 чел.

Нормативный ФЗП в 2011 г. составил 2 404 439 тыс. руб.

Фонд заработной платы в 2011 г. составил 2 404 439 тыс. руб. и по сравнению с 2010 г. вырос на 683 624 тыс. руб. (39,7 %), в том числе по рабочим на 553 887 тыс. руб.(40,8%), по РСиС на 126 233 тыс. руб. (36%).

Средняя заработная плата 1 работающего составила в 2011 г. 20 678 руб., что выше уровня 2010 г. на 35,5 % (5 413 руб.), в том числе одного рабочего - 19 683 руб., рост на 35,8 % (5 193 руб.), РСиС -25 841 руб., рост - 34,6 % (6 644 руб.).

В 2011 г. в связи с увеличением объемов увеличилось количество отработанного времени (10,3 %). На 1 работающего в 2011 г. отработано на 117 часов больше, чем в 2010 г. Потери рабочего времени составили:

Болезни - 148 226 чел-дней (+ 7 389 чел-дней).

Административные отпуска по инициативе администрации (с оплатой 2/3 от тарифа (оклада) и от среднего) - 7 241 чел-дней (-40 969 чел-дней),

Административные отпуска по собственному желанию - 23 117 чел-дней ( -4 059 чел-дней).

Условия и порядок организации и оплаты труда персонала завода осуществлялись на основе Коллективного договора - Тарифного соглашения.

В 2011 г. производились выплаты социального характера (материальная помощь, оплата путевок, новогодних подарков, выходное пособие уволенным работникам) на сумму 7 787 тыс. руб.

Объемы производства, реализованные в 2011 году, позволили, несмотря на рост средней заработной платы, стабильно выплачивать ее в установленные сроки.

1.6 Входные ресурсы предприятия

Для выполнения программы ОАО «КАМАЗ», программы по реализации собственной продукции, и производства продукции на экспорт плановая потребность в товарно-материальных ценностях на 2011г. составила 9 560,4 млн. руб. без НДС. Фактическое поступление ТМЦ (от сторонних поставщиков, с ДЗиЛ и металлоотходов от подразделений ОАО «КАМАЗ») составило 9 404,3 млн. руб. без НДС.

Факт оплаты за ТМЦ в 2011г. составил 9 747,8 млн. руб. с НДС, из них: 306,8 млн.руб. - взаимозачеты, 105,2 млн. руб. - оплата транспортных расходов и расходов на таможенное оформление.

По сравнению с 2011 годом поступление ТМЦ от сторонних поставщиков в натуральном выражении (тонны) выросло на 34% и составило 374,4 тыс.тн. В стоимостном выражении объем поставок вырос на 47%. Стоимость поступивших металлов и материалов от сторонних поставщиков составила 8 236 млн. руб. без НДС. Стоимость поступивших товарно-материальных ценностей за 2011 год указана в таблице

Таблица 1.2 - Поступление ТМЦ[3]

	Сырье и материалы	Общее поступление	В т.ч. сторонние поставщики
металлы:	черная шихта	2 190	2 187	млн. руб. без НДС
	цветная шихта	1 088	1 088	млн. руб. без НДС
	вторресурсы	784	351	млн. руб. без НДС
	металлопрокат	4 134	3 893	млн. руб. без НДС
	металлы РЭН	503	226	млн. руб. без НДС
материалы:	вспомогательные	614	431	млн. руб. без НДС

Всего в течение 2011 года было поставлено технологических материалов от 285 сторонних поставщиков. Основные поставщики ОАО «КАМАЗ-Металлургия» приведены в таблице ниже.

Таблица 1.3 - Основные сторонние поставщики (млн.руб. без НДС)

№ п/п	Поставщик	материал	стоимость поставок	доля
	Всего сторонние		8236,4
	из них крупные:		6236,1	76%
1	ОАО "ОЭМК"	металлопрокат	2130,5	26%
2	ЗАО "Торговый дом "РусСпецСталь	металлопрокат	868,3	11%
3	ЗАО "Челябинский завод сверхтв	металлопрокат	858,9	10%
4	ОАО "ОК РУСАЛ ТД"	алюминий	674,2	8%
5	ОАО "Косогорский металлургичес	чугун	289,4	4%
6	ООО Торговый дом "Аглона"	чугун	197,1	2%
7	ООО ПКФ "Регионресурсы"	электроды	182,1	2%
9	ЗАО "Универсал"	лома	169,4	2%
10	ООО "ТК "ЕрГарда"	модификаторы	168,9	2%
11	ООО ТД "ТМЗ"	ферросплавы	154,3	2%
12	ООО Торговая Компания "Еврази	электроды	147,5	2%
13	ООО "Группа "Магнезит"	огнеупоры	117,8	1%
14	ЗАО "ЭНЕРГОПРОМ МЕНЕДЖМЕНТ"	электроды	102,5	1%

Фактические запасы на 31.12.2011г. по статье сырье и материалы «Номенклатура КАМАЗ-Металлургия» при нормативе 704,4 млн. руб. составили 694,8 млн.руб. По сравнению с началом года запасы выросли на 138,8 млн. руб. (25%).

1.7 Продукты (услуги) предприятия

Реализация продукции за 2011 год характеризуется следующими объемами, указанными в таблице 1.4.



Таблица 1.4 - Объем реализованной продукции

Виды продукции	Ед. изм.	2011 год	2010 год в ценах 2010 г.	2011г% к 2010 году
		План	Факт	%
Товарная продукция (всего)	тыс. руб.	17 899 974	18 313 979	102,3	12 523 863	146,2
В натуральном выражении (всего)	тн.	231 575	234 286	101,2	190 112	123,2
В том числе: Литье чугунное	тн.	99 416	98093	98,7	79 948	122,7
Литье стальное	тн.	39 429	40 146	101,8	31 890	125,9
Литье цветное	тн.	10 412	9 814	94,3	8 839	111,0
Поковки	тн.	82 318	86 233	104,8	69 435	124,2
Внутрикорпоративный оборот	тн.	194 033	197 243	101,6	159 737	123,7
	тыс. руб.	15 085 582	15 203 500	100,8	10 320 150	147,3
Продукция диверсификации	тн.	37 542	37 043	98,7	30 375	121,9
	тыс. руб.	2 814 392	3 110 479	110,5	2 203 713	141,1
В том числе: Экспорт	тн	3 726	1 233	33,1	1 749	70,5
	тыс.руб.	254 000	80 994	31,9	127 078	63,7
Внутренний рынок	тн.	33 816	35 810	92,8	28 626	125,1
	тыс.руб.	3 053 681	3 029 485	118,3	2 076 635	145,9
Перепродажа	тыс.руб.	8 740	20 991	235,8	28 717	73,1
Услуги непромышленного характера	тыс. руб.	19 685	25 470	157,2	15 657	162,7
Всего доходы	тыс.руб.	17 928 399	18 360 440	102,4	12 568 237	146,1

В 2011 году реализовано продукции на 18 313 979 т. руб. (102,3% от плана). К уровню 2010 года реализация составила 146,2%.

По внутрикорпоративному обороту реализовано продукции на 15 203 500 т. руб. (100,8% от плана). К уровню 2010 года реализация составила 147,0%.

Доля продукции по заказу ОАО «КамАЗ» в общем объеме товарной продукции в 2011 году составила - 83,0%

Продукции диверсификации реализовано на 3 110 379 т. руб. (110,5% от плана). Объемы продукции диверсификации увеличились по сравнению с прошлым годом на 906 766 т. руб.

Доля продукции диверсификации в общем объеме товарной продукции составила 17,0%.

Экспортной продукции в 2011 году реализовано на 80 994 т. руб. (31,9% от плана).

Доля товарной продукции в общем объеме доходов составила 99,7%[4].

1.8 Характеристика потребителей продукции и конкурентная среда

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» является специализированным предприятием по производству литых заготовок из серого, высокопрочного чугуна, стального и точного литья, цветного литья, поковок.

В настоящее время в России насчитывалось около 1240 действующих литейных производств, которые отлили в 2010 году (по экспертной оценке) 3,9 млн. тонн заготовок из черных и цветных металлов. Доля ОАО «КАМАЗ-Металлургия» составляет около 3%. По экспертным оценкам рост производства отливок в 2011 году составил 8-10% к 2010 году.

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» на рынке присутствует в следующих сегментах:

Рынок литья для автомобилестроения. Конъюнктура крайне неустойчивая, спрос сбалансирован с предложением и высокий уровень конкуренции.

Рынок литья для арматуростроения. Конъюнктура неустойчивая, спрос имеет сезонный фактор, но в сезон превышает предложение, и высокий уровень конкуренции.

Рынок литья для железнодорожного машиностроения. Конкуренция высокая, барьеры на входе в рынок высокие, цены диктуются ОАО «РЖД».

Общая емкость российского рынка горячештампованных поковок в 2010 г. составляла ~ 630-670 тыс. тн. Доля ОАО «КАМАЗ-Металлургия» составила около 10 %. Кузнечный завод ОАО «КАМАЗ-Металлургия» в основном работает на рынках поковок для автомобилестроения. Основные потребители: Группа «ГАЗ» (КААЗ, ЯМЗ, ЯЗДА), ОАО «РЖД», БАГУ, БАТЭ, КОХ.

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» имеет следующие основные направления деятельности:

Первое направление деятельности связано с принадлежностью ОАО к промышленной группе заводов ОАО «КАМАЗ». Основной задачей данного направления является - полное и своевременное обеспечение потребности промышленной группы «КАМАЗ» необходимым литьем, поковками, подготовка к производству новых видов продукции согласно планам ОАО «КАМАЗ» по диверсификации продукции, а так же снижение себестоимости продукции для повышения общей конкурентоспособности промышленной группы.

Второе направление деятельности - выпуск продукции диверсификации для других предприятий России и на экспорт - ведущим автомобильным и другим машиностроительным фирмам ближнего и дальнего зарубежья.

Основные конкуренты

На рынке литья для автомобилестроения:

ОАО «ЗМЗ» Заволжск, ОАО «Курганмашзавод», ОАО «Мценский литейный завод», ОАО «Промтрактор-Промлит» Челябинск, ОАО «ЧТЗ-Уралтрак», ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «Атлант» г. Барановичи (Беларусь), ОАО «ГАЗ», ОАО «АВТОВАЗ» имеют большой опыт литья, квалифицированный персонал, достаточно современное оборудование, у ряда конкурентов происходит развитие производства. Ценообразование в основном ориентировано на издержки, с учетом отслеживания цен конкурентов.

Конкуренты по отдельным позициям - «Алнас» г.Альметьевск-тормозные диски, Волжский литейно-механический завод-корпус турбины, средний корпус, ОАО «Костромской завод Мотордеталь»- поршни - имеют более совершенное оборудование. Ценовая политика основана на системе скидок для постоянных клиентов.

На рынке поршневых колец велика конкуренция со стороны иностранных производителей (Германия, Польша, Япония).

На рынке литья арматуростроения:

ОАО «Корвет» Курган, ЮКМЗ п. Юго-Камский, Компания КРАНЭКС - известны как производители литья, имеют достаточно современное оборудование и высококвалифицированный персонал.

ОАО «Водоприбор» г. Москва, имеют большой опыт литья, квалифицированный персонал, достаточно современное оборудование, происходит развитие производства.

Интенсивность конкуренции между действующими конкурентами - высокая. Существует ориентация на цены конкурентов. Используется ценообразование, способствующее максимальному сбыту.

На рынке литья для железнодорожной отрасли:

ФГУП «Уралвагонзавод» ведущий производитель отрасли.

По клину и пластине: ОАО «Чебоксарский автоагрегатный завод», ОАО «Селивановский машиностроительный завод», - опыт работы, высокое качество литья.

По анкеру - ОАО «Мценский литейный завод», ОАО «ГАЗ» и ОАО «АВТОВАЗ» имеют современное оборудование, квалифицированный персонал.

Интенсивность конкуренции между действующими конкурентами - высокая.

Цены на продукцию диктуются ОАО «РЖД».

На рынке продукции кузнечного производства:

Чебоксарский агрегатный завод, ОАО «Курганмашзавод», ОАО «ЧКПЗ» - проводят агрессивную маркетинговую политику на рынке[3].



1.9 Производственные и экономические показатели деятельности ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

В целях оптимизации бизнес процессов на основании решения единственного акционера ОАО «КАМАЗ-Металлургия» от 27.12.2011 №13/2011 осуществлена передача основных, вспомогательных и управленческих функций по производству отливок и поковок с передачей штатной численности персонала в ОАО «КАМАЗ»[3].

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» продолжает исполнять обязательства по существующим и заключенным договорам. Показатели эффективности и состояние чистых активов предприятия приведены в таблицах 1.5 и 1.6.

Таблица 1.5 - Фактические значения (перечень показателей) на 2011 г, тыс. руб.:

Наименование показателя	Отчетный год
Объём продаж (выручка)	18 360 440
Производительность труда	996,5
Прибыль	720 102
Соотношение собственных и заемных средств	0,85

Таблица 1.6 - Состояние чистых активов предприятия

Показатели (в млн. руб.)	2011 год	2010 год	2009 год
Стоимость чистых активов	3 359	3 323	3 666
Размер уставного капитала	3 391	3 391	3 391

Основными факторами, послужившими причиной того, что по итогам 2011 года стоимость чистых активов Общества оказалась меньше уставного капитала, были:

- рост кредиторской задолженности по отношению к дебиторской;

- высокая доля долгосрочных обязательств в сумме около 900 млн. руб.

Себестоимость продукции. Затраты на 1 рубль товарной продукции и услуг представлены в таблице 1.7:

Таблица 1.7 - Затраты на 1 рубль продукции

2007 г.	2008 г.	2009 г.	2010 г.	2011 г.
факт	факт	факт	факт	Факт
99,4 коп.	99,3 коп.	105,9 коп.	102,0 коп.	97,4 коп.

Выполнение показателя затрат на 1 руб. товарной продукции и услуг по результатам деятельности ОАО «КАМАЗ-Металлургия» 2011 года - улучшен относительно 2010г. за счет роста объемов производства и стабилизации работы предприятия[4]. Фактические затраты представлены в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Исполнение сметы затрат на реализацию товарной продукции и услуг по ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

		млн.р.		млн.р.		Отклонение
№ п/п	Элементы затрат	Факт 2010г.	Стр-ра 2010г.	Факт 2011г.	Стр-ра 2011г.	млн.р.		по структуре
1	2	3	4	5	6	7 = (5)-(3)	8 = (5)/(3)	9 = (6)/(4)
1	Материальные затраты	7 299,3	57,0%	10 516,1	58,9%	3 216,8	1,44	1,8%
2	Покупные комплект. изделия	315,8	2,5%	342,2	1,9%	26,4	1,08	-0,6%
3	Энергия	2 506,0	19,6%	3 022,8	16,9%	516,8	1,21	-2,7%
4	Затраты на оплату труда	1 447,8	11,3%	2 168,8	12,1%	721,0	1,50	0,8%
5	Страховые взносы	383,6	3,0%	751,2	4,2%	367,6	1,96	1,2%
6	Амортизация	123,4	1,0%	111,4	0,6%	-12,0	0,90	-0,3%
7	Налоги	93,2	0,7%	96,6	0,5%	3,4	1,04	-0,2%
8	Прочие расходы	627,0	4,9%	849,6	4,8%	222,6	1,36	-0,1%
	Итого	12 796,1	100,0%	17858,7	100,0%	5 062,6	1,40	0,0%



Увеличение затрат по всем статьям в 2011г. по сравнению с 2010 г. связано в первую очередь с увеличением объемов производства и реализации продукции, а также со структурой выпуска продукции.

Введенные и используемые на предприятии производственные мощности указаны в таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Наличие производственных мощностей на 31.12.2011 года

Подразделение	Ср. годовые введенные мощности на 31.12.11 (тыс. тонн)	Уровень загрузки введенных мощностей в 2011 г., %
Литейный завод ОАО «КАМАЗ-Металлургия» всего, в том числе:	343,4	44,07
Чугунное литье (ПЧЛ, ЦПК) Стальное литье (ПСЛ, ЦТСЛ) Цветное литье	246,94 64,61 28,39	41,08 61,3 35,2
Кузнечный завод ОАО «КАМАЗ-Металлургия» всего, в том числе:	210,4	40,98
-универсальное оборудование	132,9	48,39
-автоматические линии	77,5	28,27
Законсервирован: КПК-2	55,4 (продажа и списание оборудования)	-

Причинами неполного использования производственных мощностей являются: потребности в литье и поковках ОАО «КАМАЗ» ниже проектных, недостаточное освоение рынков сбыта связанное с наличием конкурентов в части производства грузового автотранспорта.

Финансовые показатели эффективности деятельности ОАО «КамАЗ-Металлургия» представлены в таблице 1.10.



Таблица 1.10 - Финансовые показатели[4]

№	Наименование показателя	Расчет	Норматив	Факт	Примечания
1	текущая ликвидность	290/(690-640-660)	2	1,170	Низкое значение коэффициентов ликвидности объясняется высокой долей внеоборотных активов в структуре активов предприятия
2	быстрая ликвидность	(290-210-220) / (690-640-660)	0,7-0,8	0,68	Причина низкого показателя - низкий уровень текущей дебиторской задолженности по сравнению с уровнями запасов и кредиторской задолженности.
№	Наименование показателя	Расчет	Норматив	Факт	Примечания
4	промежуточный коэффициент покрытия	(250+260+240+214+215) / (690-640-660)	0,7-0,8	0,79	Средства в обороте покрывают краткосрочные обязательства предприятия.
5	общий коэффициент покрытия	(290-216-270)/(690-640-660)	2-2,5	1,16	-//-
6	соотношение заемных и собственных средств	(690-640-660) / (490+640+660)	<0,7	0,85	Значение показателя превышает нормативное значение, существующая структура капитала имеет низкую финансовую устойчивость, дальнейшее увеличение заемных средств нецелесообразно
7	коэффициент финансовой независимости (коэффициент собственности)	(490+640+660) / 300	>0,5	0,51	Значение близко к нормативному значению, рост оборотных активов ведет к потере финансовой независимости.
8	коэффициент заемности	(690-640-660) / 300	<0,5	0,44	Значение показателя в пределах нормативного.
9	Коэфф. восстановления (утраты) платежеспособности	кКт.л.+6/Т(к.Кт.л.-нКт.л.)/2	>1	1,172	Значение выше нормативного показателя

1.10 Организационная структура предприятия и стандарты оперативного, среднесрочного, стратегического управления предприятием

Организационная структура ОАО «КАМАЗ-Металлургия» представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2- Организационная структура ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

Стандартом управления предприятием является ERP-система (Enterprise Resource Planning -- Управление ресурсами предприятия). Это -- информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов. Также это -- методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибьюции и оказания услуг. Аббревиатура ERP используется для обозначения комплексных систем управления предприятием (Enterprise-Resource Planning - планирование - ресурсов предприятия). Ключевой термин ERP является Enterprise - Предприятие, и только потом - планирование ресурсов. Истинное предназначение ERP - в интеграции всех отделов и функций компании в единую компьютерную систему, которая сможет обслужить все специфичные нужды отдельных подразделений[1].

1.11 Логическая и физическая схема компьютерной сети предприятия

Физическая схема литейного завода представлена на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 - Физическая схема литейного завода

Рассмотрим физическую и логическую схемы компьютерной сети литейного завода.

Так как к сети ОАО «Камский литейный завод» подсоединены больше 10 пользователей, то она называется сетью на основе сервера. Отдельные участки сети соединяются между собой концентрирующими устройствами - свичами, которые объединяют между собой рабочие станции. Свич установлен в каждом кабинете, где рабочих станций больше 5, остальные кабинеты объединены общим свичем. Так от главного сервера отходит свич на 48 портов, к которому присоединены 1С терминальный сервер, файл-сервер, свичи, которые объединяют рабочие станции в кабинетах.

Для организации рабочих мест необходим выделенный сервер для базы данных и web-доступа, web-сайта. Сетевая структура предусматривает подключение компьютеров к специальному устройству - свичу - с использованием скоростного кабеля на основе «витой пары». Архитектура называется «звездой». «Звезды» соединяются между собой, и сервером. На сервере сосредотачиваются общие для всех станций ресурсы, и именно через сервер происходит "общение" всех подключенных к сети компьютеров.

Распределение задач среди нескольких серверов гарантирует, что каждая задача будет выполняться самым эффективным способом из всех возможных. Файл-сервер предназначен для хранения файлов и данных, а также предоставления доступа пользователям к ним. Логическая и физическая схемы компьютерной сети литейного завода представлена на рисунке 1.4, 1.5, 1.6.

Рисунок 1.4 - Логическая схема компьютерной сети



Рисунок 1.5 - Физическая схема компьютерной сети АБК-9 1 этаж

Отдел конструкторов - 11 (рабочих станций)

Отдел конструкторов - 11

Отдел конструкторов - 11

Отдел конструкторов - 11

Генеральный директор - 3

Отдел конструкторов - 11

Отдел конструкторов - 11

Директор по экономике и финансам - 3

Коммерческий директор - 2

Рисунок 1.6 - Физическая схема компьютерной сети АБК-9 2 этаж

Бухгалтерия - 38

Отдел контроля цен - 7

Финансовый отдел - 16

Юридическое бюро - 6

Отдел материально-технического обеспечения - 11

Помощник генерального директора - 2

Канцелярия - 6

Директор департамента экономики - 3

Отдел бюджетирования и сводной отчетности - 7

Помощник директора департамента экономики - 2

Приемная -2

Расчетная бухгалтерия - 14

АСУ-серверная

Материальная бухгалтерия - 15

Заместитель главного бухгалтера - 3

Аппаратная по телефонам - 2

Актовый зал - 1

Отдел стратегического развития - 7

Отдел информационной технологии - 20

Отдел экспорта - 15

1.12 Состав и структура действующей информационной системы

Компьютеризация управления рассматривается на «КАМАЗ-Металлургия», как инструмент бизнес - инжиниринга; Бизнес - инжиниринг - как составная часть организационного развития.

Оргтехника (включая ПК, сети, soft, internet, телефоны, копировальные устройства и т.д.) - как инструмент в работе руководителей, специалистов и служащих.

В настоящий момент в промышленной эксплуатации находятся следующие составляющие являющиеся основой информационной системы предприятия «КАМАЗ-Металлургия»:

BAAN IV - Производство.

BAAN IV - Сбыт, снабжение, склады.

BAAN IV - Сервис.

BAAN IV - Финансы.

BAAN IV - Проект.

BAAN IV - Организатор.

Контроль хода производства (КХП).

1С:Предприятие 8.1.

1С: ЗАРПЛАТА и КАДРЫ, УЧЕТ МАТЕРИАЛОВ.

Управление документооборотом (Optima Workflow).

Развиты функции электронной почты, доступа в Интернет, своя база документов и данных «Металлургия».

САПР включает: CAD/CAM/CAE системы в технологических и конструкторских подразделениях литейного и кузнечного заводов (147 рабочих мест);3D и 2D системы (UG,A- CAD, CADDS, SYMATRON);СПРУТ-CAD, СПРУТ-ТЕХНОЛОГИЯ; Система моделирования процессов заливки.

КХП - производство (модель НСИ+ планирование + оперативное управление) с интеграцией BAAN "Логистика". (Литейный завод, Кузнечный завод).

Юридический отдел: Гарант, Консультант +.

Операционная система Windows XP, установлены стандартные пакеты программ Microsoft Office 2007.

Официальный сайт kamlit.ru.

1.13 Актуальные проблемы и новые проекты предприятия

Одной из актуальных проблем является моральный и физический износ оборудования. Кроме того, присутствует неполная автоматизация литейных процессов. Не сделав модернизацию, завод не сможет принимать заказы на производство высококачественных отливок.

Также проблемой для предприятия является выпуск продукции с большим процентом брака. Так, например, по продукции для КАМАЗа, брак в 2006-2008 годах составлял около 4-х %, то теперь этот показатель колеблется около отметки 12 %. На ОАО «КамАЗ-Металлургия» остро стоит вопрос нехватки квалифицированных кадров, который выражается в том, что завод прикладывает огромные усилия для обеспечения качественного выполнения заказов.

Основной задачей кадровой политики ОАО «КамАЗ-Металлургия» является формирование стабильного управляемого коллектива обеспечивающего эффективное выполнение производственных планов группы:

Укомплектование заводов группы качественным персоналом и стабилизация коллектива.

Повышение производительности труда за счет снижения потерь рабочего времени, достижения всеобщей обученности персонала и укрепления трудовой и исполнительской дисциплины.

Задействование передовых технологий работы с персоналом.

Решение проблемы текучести персонала.

Решить проблемы гибкого планирования численности. Стратегия в данном вопросе должна предполагать стабилизацию рабочего коллектива ПГМ при возможных колебаниях объемов производства от месяца к месяцу (переменный объем производства при постоянной численности рабочей силы), осуществление стратегии общего роста объемов производства ПГМ определяет целесообразный рост численности производственного персонала, динамику перемещений РСиС, в том числе (но не только) при создании структур проектов[3].

Новые проекты предприятия на 2013-2020 годы.

Экологическая программа предприятий ОАО «КАМАЗ», включая план мероприятий в области охраны окружающей и социальной среды (ПМООСС).

Концепция развития качества, обеспечивающая ежегодное повышение показателей на 25%.

Программа интеграции Системы менеджмента качества ОАО «КАМАЗ» и Daimler Truck.

Внедрение системы информационной поддержки Системы менеджмента качества (CAQ+QM SAP).

Развитие единой системы автоматизированного управления производством на базе ИС SAP .

Внедрение интегрированной системы логистики уровня 4PL.

Оптимизация функции ремонта и обслуживания технологического и энергетического оборудования.

Выводы по главе

В данной главе рассматривалась специфика предприятия, анализ особенностей его функционирования и развития.

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» является специализированным предприятием по производству литых заготовок из серого, высокопрочного чугуна, стального и точного литья, цветного литья, поковок.

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» имеет следующие основные направления деятельности:

Полное и своевременное обеспечение потребности промышленной группы «КАМАЗ» необходимым литьем, поковками, подготовка к производству новых видов продукции согласно планам ОАО «КАМАЗ» по диверсификации продукции, а так же снижение себестоимости продукции для повышения общей конкурентоспособности промышленной группы.

Выпуск продукции диверсификации для других предприятий России и на экспорт - ведущим автомобильным и другим машиностроительным фирмам ближнего и дальнего зарубежья.

Стандартом управления предприятием является ERP-система (Enterprise Resource Planning -- Управление ресурсами предприятия).

На предприятии используется информационная система BAAN и интегрированная с ней собственная система Контроль Хода Производства (КХП).



2. Реинжиниринг бизнес-процессов предприятия

2.1 Цели и методы реинжиниринга

Реинжиниринг - это перестройка (перепроектирование) деловых процессов для достижения радикального, скачкообразного улучшения деятельности фирмы.

Реинжиниринг бизнеса требует начать заново, начать с нуля. Он означает отказ от многого из накопленного за два столетия опыта промышленного менеджмента, необходимость забыть то, как работа осуществлялась в эпоху массового рынка, и решить, как она теперь должна выполняться наилучшим образом. В рамках реинжиниринга бизнеса старые названия профессий и старые организационные образования -- департаменты, отделения, группы и так далее -- утрачивают свое значение. В реинжиниринге важным является то, как мы хотим организовать работу именно сегодня с учетом спроса на сегодняшнем рынке и возможностей сегодняшних технологий[1]. Таким образом, анализируя выше сказанное, выделить свойства реинжиниринга:

Отказ от устаревших правил и подходов и начало делового процесса с нуля, что позволяет преодолеть негативное воздействие сложившихся хозяйственных догм.

Пренебрежение действующими системами, структурами и процедурами компании и радикальное изменение способов хозяйственной деятельности - если невозможно переделать свою деловую среду, то можно переделать свой бизнес.

Приведение к значительным изменениям показателей деятельности (на порядок отличающихся от предыдущих).

Процесс реинжиниринга базируется на двух основных понятиях: «будущий образ фирмы» и «модель бизнеса». Будущий образ фирмы - упрощенный образ оригинала, отражающий главные его черты и не учитывающий второстепенные детали. Модель бизнеса - это представление основных хозяйственных процессов фирмы, взятых в их взаимодействии с деловой средой фирмы. Модели составляются и просчитываются при помощи специальных компьютерных программ. Модели бизнеса позволяют определить характеристики основных процессов деловой единицы и необходимость их перестройки - реинжиниринга.

Итак, объектом реинжиниринга являются не организации, а процессы.

Компании подвергают реинжинирингу не свои отделы продаж или производства, а работу, выполняемую персоналом этих отделов.

Наиболее простыми методологиями описания бизнес-процессов(но подчас весьма эффективными, особенно на начальном этапе реинжиниринга) являются:

Блок-схема бизнес-процесса, состоящая из прямоугольников (обозначающих действия), ромбиков (обозначающих принимаемые решения) и стрелок, соединяющих эти элементы между собой и друг с другом.

Словесное описание бизнес-процесса, отвечающая на вопросы что, кто, где, как, зачем и почему, а также каковы затраты времени и денежных средств на принятие решений, ожидание и осуществление действий в бизнес-процессе.

К сожалению, кроме несомненных достоинств - простоты и очевидности - эта методология является недостаточно наглядной и удобной для определения эффективности реализации бизнес-процесса. Поэтому был разработан ряд более эффективных методологий, наиболее распространенными из которых являются следующие:

Методология структурного анализа и проектирования (SASD). Эта методология основана на классической и весьма успешной методологии структурного проектирования программного обеспечения и информационных систем. Так как в разработке прикладных программ и ИС приходится постоянно иметь дело с различными информационными процессами, то неудивительно, что разработанные для этого методологии оказались вполне применимыми и для моделирования бизнес-процессов.

Методология SADT представляет собой дальнейшее развитие методологии структурного анализа и проектирования.

Методология IDEF. Это, пожалуй, наиболее глубоко проработанная и наиболее обширная методология, которая позволяет описывать не только бизнес-процессы, но и функциональные блоки (например, маркетинг или финансы), различные объекты в компании и действия над ними (например, весь комплекс процессов обработки и выполнения заказа клиента), а также состояние и динамику развития бизнес-единиц компании и компании в целом. Методология IDEF состоит из 14 компонент, наиболее важными из которых являются:

IDEF0 (методология моделирования функциональных блоков).

IDEF1 (методология моделирования информационных потоков в компании).

IDEF2 (методология моделирования динамики развития компании).

IDEF3 (методология документирования бизнес-процессов в компании).

IDEF4 (методология описания различных объектов в компании и действий над ними).

IDEF5 (методология описания текущего состояния компании и тенденций его изменения).

Задачи, которые приходится решать в ходе реинжиниринга, обычно характеризуются высокой степенью сложности и большой ответственностью. Опыт неудач первых лет развития этого направления показал, что успешный реинжиниринг не может быть осуществлен без твердой методологической основы. Приведенные выше методологии проведения реинжиниринга бизнес-процессов, разработаны ведущими консалтинговыми фирмами мира.

2.2 Бизнес-процессы предприятия, их описание и классификация

Любое предприятие представляет собой систему взаимодействующих между собой бизнес-процессов. Бизнес-процесс - это совокупность взаимосвязанных мероприятий или задач, направленных на создание определенного продукта или услуги для потребителей.