Главная База знаний "Allbest" Программирование, компьютеры и кибернетика Розробка алгоритмічного та програмного забезпечення системи оперативного планування

Розробка алгоритмічного та програмного забезпечення системи оперативного планування

Опис підрозділу гнучких виробничих систем (ГВС) як об‘єкта управління. Проектування алгоритмічного забезпечення системи оперативного управління. Складання розкладу роботи технологічного обладнання. Розробка програмного забезпечення підсистем СОУ ГВС.

Рубрика Программирование, компьютеры и кибернетика
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 11.07.2012
Размер файла 2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Перелік скорочень

АС - автоматизований склад

АТМ - автоматизований транспортний модуль

ГАД - гнучка автоматизована ділянка

ГВС - гнучка виробнича система

ГВМ - гнучкий виробничий модуль

РШ - робот штабелер

СОУ - системи оперативного управління

ТУ - технологічне устаткування

Вступ

Метою даного проекту являється створення алгоритмічного та програмного забезпечення системи оперативного планування, дане завдання потребує реалізації для створення гнучкого виробничого процесу, що дає змогу ефективно спланувати роботу кожного інструмента, станка та процесу виробництва вцілому. В свою чергу метою розробки системи оперативного управління є автоматизація управління ГАД, що дозволяє забезпечити ефективне управління матеріальними потоками і елементами ділянки.

Досягається виконання поставленої задачі на основі набутих знань в області технології алгоритмізації задач управління інтегрованим виробництвом на різних рівнях його організації, а саме на рівнях від організаційного управління підприємством до технологічного управління групами чи окремими одиницями промислового обладнання виробничих підрозділів. Внаслідок цього необхідно створити алгоритмічне та програмне забезпечення системою оперативного управління гнучким автоматизованим підрозділом (цехом, ділянкою, лінією), завдання являє собою комплекс розрахунків послідовного розв'язання взаємопов'язаних задач з розробки підсистем оперативно-календарного планування для організаційного рівня, оперативно-диспетчерського управління для технологічного рівня виробництва та імітаційного моделювання роботи ГВС для виконавчого рівня верифікації роботи обладнання. В ході підготовки виробництва до технологічного циклу має вирішуватись багато важливих завдань для того, щоб уникнути аварій при виробництві, знайти оптимальний маршрут та послідовність операцій та інші.

Організація оперативного управління неможлива без деталізації виробничої програми випуску продукції за часовими інтервалами в межах встановленого планового періоду. Реалізація цієї функції здійснюється задачею календарного планування, результатом вирішення якої є часове упорядкування комплексу запланованих робіт програми. Часове упорядкування виражається у визначені строків початку та завершення виконання робіт. Результати можуть бути представлені в вигляді діаграми Ганта. Аналіз розкладу роботи устаткування досить складно здійснити на реальній системі, тому що це зв'язано з великими витратами на її побудову і ніколи немає повної впевненості у тому, що даний варіант є остаточним. Тому для дослідження складних систем будують їхні моделі - спрощені копії, що володіють основними якостями системи, по яких роблять аналіз останніх. В даній роботі для аналізу ми застосуємо сітку Петрі, і аналізуючи її властивості встановимо правильність розрахунків.

Кінцева мета проектування - це отримання даних для оперативного управління на гнучкій автоматизованій ділянці, що забезпечать безперебійне виконання виробничого циклу.

Результати отримані в курсовому проекті можуть бути використані для організації роботи устаткування на гнучкій автоматизованій ділянці.

1. Аналіз задач проектування системи оперативного управління ГАД

1.1 Опис підрозділу ГВС як об`єкта управління

ГАД - це виробнича система, в якій реалізується автоматизоване групове багатономенклатурне виробництво, що оперативно переналагоджується у визначеному параметричному діапазоні продукції через синхронну роботу всіх функціональних модулів за допомогою системи оперативного управління. Будь-яка ГАД має у своєму складі такі модулі:

ь гнучкі виробничі модулі (ГВМ) основного технологічного обладнання (верстати, складальні машини, тощо);

ь автоматизований склад (виробів, напівфабрикатів, комплектуючих, інструментів);

ь автоматизовану транспортну систему.

Для того, щоб створити ефективно діючу СОУ ГАД необхідно визначити:

Ш номенклатуру деталей обробки;

Ш у якій послідовності і на яком устаткуванні;

Ш кількість транспортних модулів;

Ш схему здійснення транспортування об'єктів виробництва.

Дана інформація є вихідної для рішення задачі оперативного планування та диспетчерування, результатом яких є розклад роботи устаткування ділянки протягом виробничого циклу, а також графік роботи транспортних модулів. Ця інформація включає дані про початок і закінчення операцій обробки на окремих верстатах, моменти завантаження і розвантаження виробничих модулів, напрямок і ціль переміщення транспортних пристроїв.

Вихідним завданням до курсового проекту є матриця деталеоперацій. Оброблюється 14 деталей з наступною номенклатурою операцій, яка проводиться над кожною з них.

Таблиця 1

1.

T1,T2,T3,Ф1,C1,C2,P2

2.

T1,C1,C2,P2,T4

3.

T1,C3,T2,T3,C1,C2,P2

4.

T2,T3,C1,C2,P2,Ф1,Ф2

5.

T3,C1,C2,P2,Ф1,T4

6.

T2,C3,Ф1,Ф2,C1,C2,P2,T4

7.

T1,C3,T3,C1,C2,P2,Ф1,Ф2

8.

T3,T4,T1,T2,C1,Ф2,Ф3

9.

T1,T2,C1

10.

C2,T3,Ф2,Ф3,T1,T2,C1

11.

T1,T2,C1,T3,T4

12.

T1,T2,C1,T3,C2,T4

13.

T1,T2,C1,Ф1,T3,T4,T5

14.

T1,T2,C1,T4,T5

В табл.1 використовуються наступні позначення Тi - токарські операції, Сi - свердлильні операції, Фi - фрезерувальні операції, Рi - операції нарізки різьблення.

Часові складові та середня швидкість переміщення підрозділу ГВС котрі будуть застосовані для розрахунку, приведені в табл.2:

Таблиця 2

Найменування параметра

Позначення

Одиниця виміру

Значення

Середня трудомісткість обробки однієї деталеустановки

tоб

година

0,2

Час завантаження ГВМ

tз

хв

7

Час розвантаження ГВМ

tр

хв

4

Середня довжина переміщення РШ

lср

м

20

Середня швидкість переміщення РШ

Vср

м/хв

60

Час на операцію взяти/поставити

tвз, tпост

хв

0,25

До складу гнучкої виробничої ділянки входять: 5 гнучких виробничих модулів (ГВМ), п'ятий, з яких має 1 накопичувач, а інші по два, один автоматизований склад деталей, що виступає в ролі центрального нагромаджувача для проміжного збереження об'єктів виробництва; 4 автономних транспортних модулів (АТМ), задачею яких є переміщення об'єктів виробництва між складом і виробничими модулями.

Структурно-технологічна схема ГАД з урахуванням того, які операції виконуються на кожному з ГВМ, має такий вигляд:

Рис. 1. Структурно-технологічна схема компонування ГВМ в ГВС.

Структурно-компонувальна схема даного ГАД має наступний вигляд:

Рис. 2. Структурно-компонувальна схема ГВД

1.2 Постановка задач проектування СОУ ГВС

Ґрунтуючись на вхідних даних, у даному проекті потрібно вирішити задачі оперативного планування, оперативно-диспетчерського управління, виконати якісний аналіз коректності розробленого плану, спроектувавши сіткову модель транспортного обслуговування.

При вирішенні задачі оперативного планування необхідно, насамперед, скласти розклад роботи технологічного устаткування, побудувати алгоритм його організації (розклад транспортування деталей між АС і ГВМ і між ГВМ і ГВМ, що забезпечує мінімальне відхилення часу закінчення виконання технологічних операцій).

Об'єктами процесу планування є роботи - технологічні операції, що виконуються над партіями деталей, для яких необхідно визначити розклад (порядок та час) проходження через обладнання при фіксованих технологічних маршрутах обробки. Технологічний маршрут деталі попередньо встановлює порядок виконання технологічних операцій на обладнанні, але він не визначає термінів надходження деталей. Технологічні маршрути складаються як послідовні або циклічні порядки застосування технологічних операцій та можуть бути повністю або частково однакові для усіх оброблюваних деталей.

Формально задача оперативного планування подається таким чином:

номенклатурний перелік продукції, яка виробляється на m групах (k=1,m) обладнання, складається з n найменувань (j=1,n). Виготовлення партії деталей кожного найменування заздалегідь визначено послідовністю проходження деталей через групи обладнання, яку називають технологічним маршрутом Gj=(Lij|i=1,Mj), де Lij - технологічна операція, яка виконується i-ою за порядком виготовлення j-ої деталі; Mj - кiлькiсть операцій, які виконуються над j-ою деталлю. У маршруті технологічні операції Lij=(Qij,Tij) мають такі характеристики:

Qij = k - номер групи обладнання, налаштованого на виконання операції Lij;

Tij - нормативна тривалість виконання операції Lij.

Необхідно скласти розклад P=(Tijн|i=1,Mj; j=1,n), який визначає моменти початку виконання операцій Lij (моменти запуску партії деталей на одиницях обладнання) i задовольняє системі обмежень:

- умова виконання технологічної послідовності Tijн >= Ti-1jк;

- умова виконання технологічних маршрутів Gj;

- умова виконання операцій без перерв Tijк = Tijн + Tij;

- умова виконання в кожний момент часу тільки однієї операції на одиницю обладнання

Li1j1 , Li2j2 :( Qi1j1 = Qi2j2) (Ti1j1к = Ti2j2к),

де Tijк - момент закінчення виконання операції Lij.

Результатом вирішення даної задачі з обліком структурно-компоновочної схеми гнучкої виробничої системи буде цілком описана дискретна система (склад і розклад роботи компонентів ). У результаті буде досліджена необхідність розрахованої кількості АТМ, що обслуговуються ГВМ.

Оперативна диспетчеризація пов'язана з визначенням фактичних моментів запуску деталей у виробництво та їх надходження на технологічне устаткування. При цьому враховуються витрати часу на підготовчо-заключні операції, переналагодження, операції обслуговування та транспортування. Оперативна диспетчеризація здійснюється в реальному масштабі часу на підставі результатів оперативного контролю і встановлених оперативним плануванням планових графіків запуску-випуску деталей. Тому синхронна модель роботи всіх одиниць устаткування (технологічних, транспортних) для використання на стадії оперативного контролю і оптимальна стратегія обслуговування запуску деталей у виробництво при регулюванні ходу виробничого процесу повинні бути результатами спільного розгляду задач оперативного планування й диспетчеризації.

Отже, реалізація задач оперативного планування та оперативної диспетчеризації тісно взаємопов'язані, оскільки вибір алгоритму організації диспетчерського управління суттєво впливає на тривалість проходження партій деталей через виробничу систему, а саме на заплановані терміни запуску-випуску деталей на технологічному устаткуванні.

Безпосередньо ходом виробничого процесу керує підсистема оперативно-диспетчерського управління, яка відповідно до обраного алгоритму реалізує спланований розклад роботи устаткування.

Задача диспетчеризації полягає у наступному. Порядок проходження деталей (заявок на обробку) через технологічне устаткування відомий з розрахованого попередньо розкладу роботи. Необхідно організувати транспортне обслуговування встановленого порядку робіт із запуску-випуску деталей на технологічному устаткуванні. Критерієм роботи такої системи є дотримання строків запуску-випуску деталей на технологічне устаткування відповідно до розробленого системою оперативного планування розкладу роботи за рахунок своєчасного транспортного обслуговування заявок, що надходять від технологічного устаткування.

Функції та задачі диспетчеризації залежать від виду виробництва. У масовому виробництві диспетчерському контролю підлягають у першу чергу задані ритми роботи технологічних ліній, а також рівні внутрішньолінійних і міжлінійних заділів. В умовах серійного виробництва основними параметрами при диспетчеризації служать терміни запуску і випуску партії деталей і складальних одиниць, рівень запасів і ступінь забезпеченості складання. В одиничному і дрібносерійному виробництві контролюються терміни виконання етапів робіт, а також оперативна підготовка до виконання завдань. Диспетчерський контроль здійснюється відповідно до циклових чи мережевих планів-графіків виконання замовлень.

Аналіз складеного розкладу роботи обладнання ГВС передбачає його сіткове моделювання з використанням апарату сіток Петрі з наступним дослідженням властивостей сіткової моделі, пошуком вузьких місць і конфліктів при роботі устаткування. Дослідження завершується рекомендаціями з налагодження системи оперативного управління ГВС, усунення помилок, допущених при проектуванні. Коректність побудованого розкладу визначається наступними вимогами до управління:

- управляючий процес не повинний приводити до тупикових ситуацій при виконанні виробничого процесу (не можна подавати нову деталь на обладнання не звільнивши його від попередньої деталі);

- управляючий процес не повинний приводити до блокування роботи устаткування (не можна накопичувати на обладнанні деталей більше, ніж задано його можливістю);

- управляючий процес повинний забезпечувати повторне виконання технологічних операцій після їхнього завершення (з врахуванням кількості накопичувачів у гнучкому виробничому модулі (ГВМ), деталь не може були завантажена до вхідного накопичувача, доти ГВМ не стане вільним, а також деталь не може бути оброблена на ГВМ, доти не звільниться вихідний накопичувач).

1.3 Аналіз та вибір методів дослідження

Розклад роботи устаткування з обробки деталей може бути поданий у вигляді часових діаграм Ганта, в яких відтворені паралельні процеси виконання технологічних операцій з обробки деталей на кожній одиниці обладнання. При цьому кожна одиниця обладнання має свій власний процес виконання операцій, який подається як послідовність у часі відрізків - технологічних операцій обробки відповідних деталей, про що робиться відмітка над відрізком. Тобто, у діаграмі горизонтальна координата відтворює час, а вертикальна - номер обладнання.

Для формування розкладу роботи устаткування необхідно врахувати обробку всіх операцій кожної деталі. Для знаходження оптимального розкладу ми використаємо наступні правила вибору наступної операції на обслуговування:

· правило найкоротшої операції

· правило найдовшої операції

· правило вирівнювання завантаження обладнання

· правило мінімальної залишкової трудомісткості

· правило максимальної залишкової трудомісткості

· правило призначення у порядку надходження (FІFO)

· правило призначення у порядку надходження (LІFO)

З семи розкладів необхідно вибрати оптимальний.

Вибір найкращого розкладу виконується за критеріями ефективності, серед яких найбільш поширеними є:

- мінімізація часу випуску заданого об'єму деталей (окремий випадок представлення даного критерію - мінімізація часу виробничого циклу)

- оптимізація завантаження устаткування: рівномірне завантаження устаткування(окремий випадок - мінімізація часу простою устаткування);

- мінімізація незавершеного виробництва

Критерієм оптимальності будемо вважати найменший час виробничого циклу.

Для формування розкладу роботи АТМ можна використати два правила: мінімального шляху і мінімальної кількості перевезень. Оптимальним буде розклад, при якому найменший час виробничого циклу

Аналіз розкладу роботи устаткування досить складно здійснити на реальній системі, тому що це зв'язано з великими витратами на її побудову і ніколи немає повної впевненості у тому, що даний варіант є остаточним. Тому для дослідження складних систем будують їхні моделі - спрощені копії, що володіють основними якостями системи, по яких роблять аналіз останніх. В даній роботі для аналізу ми застосуємо сітку Петрі, і аналізуючи її властивості встановимо правильність розрахунків. Переваги цього типу моделей полягає в простоті розуміння на інженерному рівні і швидкості читання графічних образів.

2. Проектування алгоритмічного забезпечення системи оперативного управління

2.1 Розробка інформаційних структур даних задач проектування

Побудова матриці технологічних маршрутів

Для складання розкладу роботи технологічного устаткування необхідно визначити технологічний маршрут для кожної деталі, що містить у собі порядок проходження її через технологічне устаткування ГВМ і час обробки на одиниці устаткування.

Порядок проходження деталей через технологічне устаткування визначається відповідно до переліку операцій, виконуваних над ними і схеми проходження деталей по виробничих модулях. На підставі цих даних, складаємо матрицю розмірністю 12х14, де 12 - кількість усіх можливих операцій, а 14 - номенклатура, оброблюваних деталей. На перетинанні рядків і стовпців указуємо номер ГВМ, на якому виконується дана операція. Складена матриця наведена в табл.3:

Таблиця 3

Д1

Д2

Д3

Д4

Д5

Д6

Д7

Д8

Д9

Д10

Д11

Д12

Д13

Д14

Т1

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

Т2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Т3

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

Т4

4

4

4

4

4

4

4

4

Т5

5

5

С1

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

С2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

С3

1

1

1

Ф1

4

4

4

4

4

4

Ф2

3

3

3

3

3

Ф3

3

3

Р2

2

2

2

2

2

2

2

У табл.3 та табл.4 приведені модулі, які включають в себе такі операції:

М1{Т2,С3}; M2{Т3,С2,Р2}; M3{Т1,Ф2,Ф3}; M4{С1,Ф1,Т4}; M5{Т5}

Після перетворення матриці шляхом об'єднання в один етап обробки операцій, що здійснюються одна за іншою на одному ГВМ, одержимо необхідну матрицю маршрутів. Вона приведена в табл.4.

Таблиця 4

Д1

Д2

Д3

Д4

Д5

Д6

Д7

Д8

Д9

Д10

Д11

Д12

Д13

Д14

Етап 1

3

(Т1)

3

(Т1)

3

(Т1)

1

(Т2)

2

(Т3)

1

(Т2,С3)

3

(Т1)

2

(Т3)

3

(Т1)

2

(С2,Т3)

3

(Т1)

3

(Т1)

3

(Т1)

3

(Т1)

Етап 2

1

(Т2)

4

(С1)

1

(С3,Т2)

2

(Т3)

4

(С1)

4

(Ф1)

1

(С3)

4

(Т4)

1

(Т2)

3

(Ф2,Ф3,Т1)

1

(Т2)

1

(Т2)

1

(Т2)

1

(Т2)

Етап 3

2

(Т3)

2

(С2,Р2)

2

(Т3)

4

(С1)

2

(С2,Р2)

3

(Ф2)

2

(Т3)

3

(Т1)

4

(С1)

1

(Т2)

4

(С1)

4

(С1)

4

(С1,Ф1)

4

(С1,Т4)

Етап 4

4

(Ф1,С1)

4

(Т4)

4

(С1)

2

(С2,Р2)

4

(Ф1,Т4)

4

(С1)

4

(С1)

1

(Т2)

4

(С1)

2

(Т3)

2

(Т3,С2)

2

(Т3)

5

(Т5)

Етап

5

2

(С2,Р2)

2

(С2,Р2)

4

(Ф1)

2

(С2,Р2)

2

(С2,Р2)

4

(С1)

4

(Т4)

4

(Т4)

4

(Т4)

Етап

6

3

(Ф2)

4

(Т4)

4

(Ф1)

3

(Ф2,Ф3)

5

(Т5)

Етап

7

3

(Ф2)

Визначення складності та часу виконання операцій

Час виконання кожної операції залежить від її складності. Встановимо складність виконання операції відповідно до порядку виконання операції в матрицю маршрутів. У відповідності зі складністю обробки розраховується час кожної операції за формулою:

де n - загальна кількість операцій (деталеустановки)

tоб - середній час обробки однієї деталеустановки

tсл - час обробки складної операції з Копi = 1

Кслj - коефіцієнт складності j-ої деталі, Копi -коефіцієнт складності і-ої операції, що входить в технологічний процес обробки j-ої деталі.

Матриця порядку виконання операції представлена в табл.5.

Таблиця 5

Д1

Д2

Д3

Д4

Д5

Д6

Д7

Д8

Д9

Д10

Д11

Д12

Д13

Д14

Коп

Т1

1

1

1

1

3

1

5

1

1

1

1

1

Т2

2

3

1

1

4

2

6

2

2

2

2

0,9

Т3

3

4

2

1

3

1

2

4

4

5

0,8

Т4

5

6

8

2

5

6

6

4

0,7

Т5

7

5

0,6

С1

5

2

5

3

2

5

4

5

3

7

3

3

3

3

0,6

С2

6

3

6

4

3

6

5

1

5

0,4

С3

2

2

2

0,5

Ф1

4

6

5

3

7

4

0,4

Ф2

7

4

8

6

3

0,3

Ф3

7

4

0,2

Р2

7

4

7

5

4

7

6

0,1

Ксл

4,2

2,8

4,3

3,5

3

3,9

4,1

4,5

2,5

4,2

4

4,4

5

3,8

Встановимо складність виконання кожної операції. Для цього встановимо закономірності в послідовності виконання операцій. Так, наприклад, операція Т1 частіше передує операції Т2, ніж навпаки, отже вважатимемо, що складність операції Т1 вища і рівна 1, а складність операції Т2 рівна 0,9. Операція Т3 виконується майже завжди після операції Т2, отже складність в неї повинна бути трохи нижчою за складність виконання операції Т2, тому будемо вважати її рівною 0,8. Операція Т4 виконується завжди після операції Т3 тому її складність нижча і рівна 0,7. Операція Т5 виконується після всіх токарських операцій, тому її складність ще нижча і рівна 0,6. Операція С3 найчастіше виконується першою з усіх свердлильних операцій, тому її складність найвища серед свердлильних операцій і, оскільки вона завжди виконується після токарських операцій, то її складність будемо вважати рівною 0,6. Операція С1 виконується після операції С3 або після токарських операцій, тому її складність будемо вважати рівною 0,5. Операція С2 виконується після всіх свердлильних операцій, тому її складність буде нижчою і рівною 0,4. Фрезерувальні операції виконуються після свердлильних тому їх складність буде нижчою. Операція Ф1 виконується одразу ж після свердлильних операцій, тому її складність рівна 0,4. Операція Ф2 часто виконується після операції Ф1, тому її складність рівна 0,3. Операція Ф3 виконується після операції Ф2, тому її складність рівна 0,2. Операція різьблення найпростіша, тому її складність рівна 0,1. (складності виконання операцій в табл.6, другий стовпець).

tоб = 0,2 (год) = 0,2 * 60 = 12 (хв)

Kслj = 54,2

Значення n = 88 отримане з таблиці 1, отже:

З допомогою формули ti= tсл* Kопij можна розрахувати час виконання кожної операції (результати в табл.6, третій стовпець).

Таблиця 6

Операція

Складність

Час (хв.)

Т1

1

19,48

Т2

0,9

17,54

Т3

0,8

15,59

Т4

0,7

13,64

Т5

0,6

11,69

С1

0,6

11,69

С2

0,4

7,79

С3

0,5

9,74

Ф1

0,4

7,79

Ф2

0,3

5,85

Ф3

0,2

3,9

Р2

0,1

1,95

Розрахунок матриці тривалості обробки деталей

На підставі отриманих значень складемо матрицю тривалості обробки деталей на ГВМ. Результати наведені в табл.7.

Таблиця 7

Д1

Д2

Д3

Д4

Д5

Д6

Д7

Д8

Д9

Д10

Д11

Д12

Д13

Д14

Етап 1

19,48

19,48

19,48

17,54

15,59

27,28

19,48

15,59

19,48

23,38

19,48

19,48

19,48

19,48

Етап 2

17,54

11,69

27,28

15,59

11,69

7,79

9,74

13,64

17,54

29,22

17,54

17,54

17,54

17,54

Етап 3

15,59

9,74

15,59

11,69

9,74

5,85

15,59

19,48

11,69

17,54

11,69

11,69

19,48

25,33

Етап 4

19,48

13,64

11,69

9,74

21,43

11,69

11,69

17,54

11,69

15,59

23,38

15,59

11,69

Етап

5

9,74

9,74

7,79

9,74

9,74

11,69

13,64

13,64

13,64

Етап

6

5,85

13,64

7,79

9,74

11,69

Етап

7

5,85

Таким чином ми сформували всі початкові дані, необхідні для побудови розкладу роботи технологічного обладнання та транспортної системи ГАД.

Для складання розкладу транспортного обслуговування ГВМ необхідно знати час транспортування між ГВМ та між АС та ГВМ. Це розраховується з урахуванням того, що ГВМ знаходяться на однаковій відстані один вид одного, та від АС, та з урахування структурно-компонувальної схеми ГВС. Час транспортування розраховується для маршрутів наведених у структурно-технологічній схемі.

Всі можливі переміщення між ГВМ та між АС та ГВМ наведені в табл.8.

Таблиця 8

АС

ГВМ1

ГВМ2

ГВМ3

ГВМ4

ГВМ5

АС

-

1

1+1

2

1+1

3

ГВМ1

3

3+1

1

3+1

2

ГВМ2

1+1

1+2

1

ГВМ3

2

2

2+1

ГВМ4

1+1

1

1+2

1+3

ГВМ5

1

Послідовність дій:

Час транспортування між ГВМ та між АС та ГВМ наведений в табл.9.

Таблиця 9

АС

ГВМ1

ГВМ2

ГВМ3

ГВМ4

ГВМ5

АС

7,83

8,66

8,17

8,66

8,5

ГВМ1

5,5

13,33

11,83

13,33

12,17

ГВМ2

5,66

13

11,83

ГВМ3

5,17

12,5

13

ГВМ4

5,66

11,83

13

13,33

ГВМ5

4,83

Переміщення АТМ між об'єктами ГАД у разі холостого ходу показані у табл. 10

Таблиця 10

 

АС

ГВМ1

ГВМ2

ГВМ3

ГВМ4

ГВМ5

ПП

АС

1

-

2

-

3

1

ГВМ1

3

-

1

-

2

3

ГВМ2

-

-

-

1

-

1

ГВМ3

2

2

-

-

1

2

ГВМ4

-

-

1

-

-

1

ГВМ5

1

1

-

2

-

1

ПП

1

1

1

2

1

3

Час необхідний для переміщення у разі холостого ходу tx вираховується за формулою

,

де - переміщення, задані у табл. 10;

= 0,333 (хв.) - час, необхідний для одного переміщення.

Результат розрахунків показаний у табл.11

Таблиця 11

 

АС

ГВМ1

ГВМ2

ГВМ3

ГВМ4

ГВМ5

ПП

АС

0,33

-

0,67

-

1

0,33

ГВМ1

1

-

0,33

-

0,67

1

ГВМ2

-

-

-

0,33

-

0,33

ГВМ3

0,67

0,67

-

-

0,33

0,67

ГВМ4

-

-

0,33

-

-

0,33

ГВМ5

0,33

0,33

-

0,67

-

0,33

ПП

0,33

0,33

0,33

0,67

0,33

1

2.2 Складання розкладу роботи технологічного обладнання

Розклад роботи обладнання з обробки деталей може бути поданий у вигляді часових діаграм Ганта, в яких відтворені паралельні процеси виконання технологічних операцій з обробки деталей на кожній одиниці обладнання. При цьому кожна одиниця обладнання має свій власний процес виконання операцій, який подається як послідовність у часі відрізків - технологічних операцій обробки відповідних деталей, про що робиться відмітка над відрізком. Тобто, у діаграмі горизонтальна координата відтворює час, а вертикальна - номер обладнання.

Алгоритм формування розкладу роботи технологічного обладнання не залежить від вибору правила, що використовується для вибору деталі з поточного портфелю робіт. Алгоритм можна представити наступним чином:

1. Вибір модулю час закінчення робіт на якому найменший;

2. Вибір з поточного портфелю робіт деталь, роботу над якою можна почати в час закінчення робіт на модулі;

3. Якщо на час закінчення робіт на поточному модулі немає, то вибираємо наступний модуль час закінчення робіт на якому менший перехід до пункту 2;

4. Якщо на час закінчення робіт на поточному модулі є деталь, то вона додається в розклад робіт технологічного обладнання;

5. Продовжувати пункт 1 до тих пір поки є необроблені деталі.

Таким чином програма використовуючи один і той самий алгоритм формування розклад робіт технологічного обладнання змінюючи для різних правил лише пункт 2.

2.2.1 Правило найкоротшої операції

З поточного портфелю робіт, які підготовлені до обробки на поточному верстаті, вибирається деталь з мінімальним часом обробки; мета правила - якнайшвидше завантажити роботою наступні за технологічним маршрутом верстати:

Рис. 3. Діаграма Ганта побудована за правилом найкоротшої операції Виробничий цикл Т= 350,70 хв.

2.2.2 Правило найдовшої операції

З поточного портфелю робіт, які підготовлені до обробки на поточному верстаті, вибирається деталь з максимальним часом обробки; мета правила - якнайшвидше завантажити роботою наступні за технологічним маршрутом верстати:

Рис. 4. Діаграма Ганта побудована за правилом найдовшої операції

Виробничий цикл Т= 350,69 хв.

2.2.3 Правило вирівнювання завантаження верстатів

З поточного портфелю робіт обирається деталь, яка потім надходить на верстат, який має у даний час мінімальний за трудомісткістю портфель підготовлених робіт; мета правила - рівномірно завантажити верстати;

Рис.5.Діаграма Ганта побудована за правилом вирівнювання завантаження верстатів

Виробничий цикл Т= 359,11хв.

Сформуємо відповідні портфелі робіт для кожного з ГВМ:

Таблиця 12

№ портфелю підготовлених робіт

№ деталі

Тривалість поточної операції

(ГВМ)Трудомісткість портфелю робіт наступного ГВМ

Г В М 1

1

6

27,28

(4)0

4

17,54

(2)54,56

2

4

17,54

(2)38,97

3

1

17,54

(2)38,97

4

3

27,28

(2)38,97

5

7

9,74

(2)25,33

6

8

17,54

(4)21,43

7

9

17,54

(4)19,48

8

11

17,54

(4)23,38

9

12

17,54

(4)35,07

10

13

17,54

(4)23,38

11

14

17,54

(4)38,96

12

10

17,54

(4)68,19

Г В М 2

1

5

15,59

(4)0

8

15,59

(4)0

10

23,38

(3)175,32

2

8

15,59

(4)19,48

10

23,38

(3)155,84

3

5

9,74

(4)7,79

10

23,38

(3)136,36

4

2

9,74

(4)35,07

10

23,38

(3)116,88

5

4

15,59

(4)35,07

10

23,38

(3)122,73

6

1

15,59

(4)33,12

10

23,38

(3)122,73

7

10

23,38

(3)103,25

8

4

9,74

(4)0

3

9,74

(4)0

7

15,59

(4)0

1

9,74

?

9

3

9,74

(4)0

7

15,59

(4)0

1

9,74

?

10

7

15,59

(4)23,38

1

9,74

?

11

1

9,74

?

3

9,74

?

12

3

9,74

?

13

7

9,74

(4)23,38

14

11

15,59

(4)31,17

15

12

23,38

(4)38,96

16

13

15,59

(4)46,76

17

6

9,74

(4)72,09

Г В М 3

1

1

19,48

(1)17,54

2

19,48

(4)0

3

19,48

(1)17,54

7

19,48

(1)17,54

9

19,48

(1)17,54

11

19,48

(1) 17,54

12

19,48

(1) 17,54

13

19,48

(1) 17,54

14

19,48

(1) 17,54

2

1

19,48

(1)0

3

19,48

(1)0

7

19,48

(1)0

9

19,48

(1)0

11

19,48

(1)0

12

19,48

(1)0

13

19,48

(1)0

14

19,48

(1)0

3

3

19,48

(1)17,54

7

19,48

(1)17,54

9

19,48

(1)17,54

11

19,48

(1)17,54

12

19,48

(1)17,54

13

19,48

(1)17,54

14

19,48

(1)17,54

4

7

19,48

(1)27,28

9

19,48

(1) 27,28

11

19,48

(1) 27,28

12

19,48

(1) 27,28

13

19,48

(1) 27,28

14

19,48

(1) 27,28

6

5,85

(4)35,07

5

8

19,48

(1)9,74

9

19,48

(1)9,74

11

19,48

(1)9,74

12

19,48

(1)9,74

13

19,48

(1)9,74

14

19,48

(1)9,74

6

5,85

(4)21,43

6

9

19,48

(1)17,54

11

19,48

(1)17,54

12

19,48

(1)17,54

13

19,48

(1)17,54

14

19,48

(1)17,54

6

5,85

(4)21,43

7

11

19,48

(1)17,54

12

19,48

(1)17,54

13

19,48

(1)17,54

14

19,48

(1)17,54

6

5,85

(4)19,48

10

29,22

(1)17,54

8

12

19,48

(1)0

13

19,48

(1)0

14

19,48

(1)0

6

5,85

(4)23,38

10

29,22

(1)0

4

5,85

?

9

13

19,48

(1)0

14

19,48

(1)0

6

5,85

(4)35,07

10

29,22

(1)0

4

5,85

?

10

14

19,48

(1)0

6

5,85

(4)23,38

10

29,22

(1)0

4

5,85

?

8

9,74

?

11

6

5,85

(4)33,12

10

29,22

(1)0

4

5,85

?

8

9,74

?

12

6

5,85

(4)46,76

4

5,85

?

8

9,74

?

13

4

5,85

?

8

9,74

?

14

8

9,74

?

15

7

5,85

?

Г В М 4

1

5

11,69

(2)38,97

2

2

11,69

(2)48,71

6

7,79

(3)155,84

3

6

7,79

(3)116,88

8

13,64

(3)116,88

4

8

13,64

(3)116,88

5

21,43

?

5

2

13,64

?

5

21,43

?

6

4

11,69

38,97

5

21,43

?

7

1

19,48

(2)9,74

5

21,43

?

8

5

21,43

?

9

4

7,79

(3)93,51

8

11,69

(3)93,51

10

3

11,69

(2)9,74

8

11,69

(2)9,74

11

8

11,69

(3)79,88

9

11,69

?

12

7

11,69

(2)0

9

11,69

?

11

11,69

(2)0

13

9

11,69

?

11

11,69

(2)0

14

7

7,79

(3)50,66

9

11,69

?

12

11,69

(2)0

15

7

7,79

(3)50,66

9

11,69

?

13

19,48

(2)0

16

7

7,79

(3)21,44

9

11,69

?

11

13,64

?

14

25,33

(5)0

17

7

7,79

(3)0

9

11,69

?

6

11,69

(2)0

11

13,64

?

12

13,64

?

13

13,64

(5)0

18

7

7,79

(3)0

9

11,69

?

10

11,69

?

11

13,64

?

12

13,64

?

13

13,64

(5)0

19

9

11,69

?

10

11,69

?

11

13,64

?

12

13,64

?

13

13,64

(5)0

20

6

13,64

?

9

11,69

?

10

11,69

?

11

13,64

?

12

13,64

?

21

6

13,64

?

10

11,69

?

11

13,64

?

12

13,64

?

22

6

13,64

?

11

13,64

?

12

13,64

?

23

11

13,64

?

12

13,64

?

24

12

13,64

0

Г В М 5

1

14

11,69

?

2

13

11,69

?

2.2.4 Правило мінімальної залишкової трудомісткості

З поточного портфелю робіт, які підготовлені до обробки, вибирається деталь з мінімальною сумою часу обробки на усіх ще невиконаних операціях; мета правила - закінчити обробку всіх деталей приблизно одночасно:

Рис. 6. Діаграма Ганта побудована за правилом мінімальної залишкової трудомісткості

Виробничий цикл Т= 366,27 хв.

2.2.5 Правило максимальної залишкової трудомісткості

З поточного портфелю робіт, які підготовлені до обробки, вибирається деталь з максимальною сумою часу обробки на усіх ще невиконаних операціях; мета правила - закінчити обробку всіх деталей приблизно одночасно:

Рис.7.Діаграма Ганта побудована за правилом максимальної залишкової трудомісткості

Виробничий цикл Т= 344,87 хв.

2.2.6 Правило призначення у порядку надходження (FІFO)

З поточного портфелю робіт вибирається деталь, яка надійшла в чергу на обробку до верстата першою:

Рис.8. Діаграма Ганта побудована за правилом FІFO

Виробничий цикл Т= 344,86 хв.

2.2.7 Правило призначення у порядку надходження (LІFO)

З поточного портфелю робіт вибирається деталь, яка надійшла в чергу на обробку до верстата останньою.

Рис.9. Діаграма Ганта побудована за правилом LІFO

Виробничий цикл Т= 350,70 хв.

2.2.8 Пошук найкращого розкладу

Результати розрахунку розкладу роботи технологічного обладнання з використанням різних правил вибору деталі представлені в табл.12.

Таблиця 13

Правило переваги

Час виробничого циклу (хв.)

Правило найкоротшої операції

350,70

Правило найдовшої операції

350,69

Правило вирівнювання завантаження обладнання

359,11

Правило мінімальної залишкової трудомісткості

366,27

Правило максимальної залишкової трудомісткості

344,87

Правило призначення у порядку надходження (FІFO)

344,86

Правило призначення у порядку надходження (LІFO)

350,70

Оптимальний розклад роботи ГВМ обираємо з умови мінімуму тривалості виробничого циклу. Це нам дає правило призначення у порядку надходження (FІFO).

2.3 Складання розкладу транспортного обслуговування ГВМ

Загальний алгоритм диспетчерського управління на базі стратегії транспортного обслуговування складається з наступних етапів:

1. Виконати опитування ГВМ на завершення виконання технологічних операцій (відповідно до розкладу роботу у вигляді діаграми Ганта) і сформувати черги заявок на завантаження транспортних засобів.

2. Визначити порядок обслуговування заявок з черг вільних у поточний момент транспортних засобів відповідно до встановленого пріоритету заявок.

3. Для кожної обраної заявки призначити вільний транспортний засіб відповідно до обраної стратегії адресування заявок.

4. Завантажити транспортне устаткування і скоригувати всі черги завантаження, виключивши обрану заявку.

5. Повторювати алгоритм з п. 1, поки є заявки на транспортне обслуговування.

Планування ведеться до повного виконання всіх операцій над деталями або до тих пір, поки не буде побудовано розклад на потрібний інтервал планування.

На підставі діаграми Ганта побудованої за правилом максимальної залишкової трудомісткості була побудована розширена діаграма Ганта з урахуванням складеного розкладу роботи транспортних пристроїв. При побудові розширеної діаграми Ганта враховувався час, що витрачається всіма АТМ на пересування між ГВМ і ГВМ і між АС і ГВМ.

Вибір заявки базується на встановлені її типу, серед яких є:

- заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти з технологічного устаткування на склад;

- заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти з одного технологічного устаткування на інше;

- заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти зі складу на технологічне устаткування.

Призначення засобу обслуговування обраної заявки здійснюється на базі пріоритетів на надання устаткування. Стратегія надання формалізується одним з наступних принципів адресування заявок вільному устаткуванню:

- заявка направляється на устаткування з мінімальним поточним завантаженням;

- заявка направляється на найближче за часом доставки устаткування;

- заявка направляється випадковим чином або за жорстко заданим пріоритетом.

Для вирішення цього завдання скористаємося таким пріоритетом типів заявок: спочатку обробляються заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти зі складу на технологічне устаткування, потім - заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти з одного технологічного устаткування на інше і в останню чергу - заявки на обслуговування деталей, які повинні надійти з технологічного устаткування на склад. В середині заявок одного типу діє правило найменшої трудомісткості наступної операції, а у разі конфлікту або відсутності наступних операцій (готова деталь транспортується на склад) - правило жорстко заданого пріоритету, який спадає зі зростанням номеру деталі. Стратегія надання транспортного засобу побудована по такому принципу: заявка направляється на найближче за часом доставки устаткування. При виникненні конфлікту вибирається АТМ з найменшим поточним завантаженням і в разі нового конфлікту - за жорстко заданим пріоритетом, який спадає зі зростанням номеру АТМ-а. Побудуємо розклад транспортного обслуговування для оптимального випадку. Побудуємо розширену діаграму Ганта, з урахуванням оптимального розкладу роботи, визначеного в попередньому пункті.

Рис.10. Розширена діаграма Ганта

Відповідна послідовність обробки деталей наведена у табл. 13.

Таблиця 14

АТМ1

4

4

2

2

1

1

6

10

2

9

9

9

5

2

13

13

13

1

7

10

6

4

10

12

4

3

1

13

11

14

12

6

3

7

6

10

7

10

8

8

8

12

12

7

7

7

АТМ2

5

6

6

10

8

7

4

6

7

7

11

11

11

1

14

14

14

6

11

7

11

1

12

11

3

12

13

3

14

14

4

4

4

11

11

13

13

13

АТМ3

1

1

8

5

3

3

3

4

4

4

12

12

12

5

3

10

9

3

9

8

8

8

13

13

6

6

АТМ4

5

5

8

5

8

10

8

6

10

4

6

2

4

2

4

4

2

5

2

5

1

5

1

3

1

9

3

7

9

11

7

4

11

12

4

1

12

3

1

11

3

13

11

12

13

14

12

3

14

6

3

13

13

6

7

6

7

10

7

10

4

4

8

8

11

11

12

12

13

13

7

7

6

6

ГВМ1

4

6

1

3

7

9

11

12

13

14

10

8

ГВМ2

5

8

10

4

2

5

1

3

7

4

1

11

12

3

13

6

7

ГВМ3

1

2

3

7

9

11

12

13

14

10

6

8

4

8

7

ГВМ4

5

8

6

2

4

2

5

1

9

11

12

3

13

14

6

7

10

4

8

11

12

13

7

6

ГВМ5

14

13

Виробничий цикл Т= 793,57 хв.

3. Синтез сіткової моделі функціонування обладнання ГАД

На основі побудованого розкладу роботу елементів ГАД, розробимо мережу Петрі, за допомогою якої проведемо якісний аналіз роботи системи і визначимо його властивості. Побудована мережа буде з інгібіторними дугами, тому що необхідно накласти додаткові обмеження на деякі умови відбування процесів системи:

- деталь не може бути завантажена у вхідний накопичувач ГВМ, поки він не звільниться в результаті початку операції обробки;

- деталь не може бути оброблена на ГВМ, поки не звільниться його вихідний накопичувач

Визначимо стани, яким будуть відповідати переходи мережі у табл.15

Таблиця15

Перехід

Відповідий стан

О1

ГВМ1 обробляє Д4 на 1 операції

О2

ГВМ1 обробляє Д6 на 1 операції

О3

ГВМ1 обробляє Д1 на 2 операції

О4

ГВМ1 обробляє Д3 на 2 операції

О5

ГВМ1 обробляє Д7 на 2 операції

О6

ГВМ1 обробляє Д9 на 2 операції

О7

ГВМ1 обробляє Д11 на 2 операції

О8

ГВМ1 обробляє Д12 на 2 операції

О9

ГВМ1 обробляє Д13 на 2 операції

О10

ГВМ1 обробляє Д14 на 2 операції

О11

ГВМ1 обробляє Д10 на 3 операції

О12

ГВМ1 обробляє Д8 на 4 операції

О13

ГВМ2 обробляє Д5 на 1 операції

О14

ГВМ2 обробляє Д8 на 1 операції

О15

ГВМ2 обробляє Д10 на 1 операції

О16

ГВМ2 обробляє Д4 на 2 операції

О17

ГВМ2 обробляє Д2 на 3 операції

О18

ГВМ2 обробляє Д5 на 3 операції

О19

ГВМ2 обробляє Д1 на 3 операції

О20

ГВМ2 обробляє Д3 на 3 операції

О21

ГВМ2 обробляє Д7 на 3 операції

О22

ГВМ2 обробляє Д4 на 4 операції

О23

ГВМ2 обробляє Д1 на 5 операції

О24

ГВМ2 обробляє Д11 на 4 операції

О25

ГВМ2 обробляє Д12 на 4 операції

О26

ГВМ2 обробляє Д3 на 5 операції

О27

ГВМ2 обробляє Д13 на 4 операції

О28

ГВМ2 обробляє Д6 на 5 операції

О29

ГВМ2 обробляє Д7 на 5 операції

О30

ГВМ3 обробляє Д1 на 1 операції

О31

ГВМ3 обробляє Д2 на 1 операції

О32

ГВМ3 обробляє Д3 на 1 операції

О33

ГВМ3 обробляє Д7 на 1 операції

О34

ГВМ3 обробляє Д9 на 1 операції

О35

ГВМ3 обробляє Д11 на 1 операції

О36

ГВМ3 обробляє Д12 на 1 операції

О37

ГВМ3 обробляє Д13 на 1 операції

О38

ГВМ3 обробляє Д14 на 1 операції

О39

ГВМ3 обробляє Д10 на 2 операції

О40

ГВМ3 обробляє Д6 на 3 операції

О41

ГВМ3 обробляє Д8 на 3 операції

О42

ГВМ3 обробляє Д4 на 6 операції

О43

ГВМ3 обробляє Д8 на 6 операції

О44

ГВМ3 обробляє Д7 на 7 операції

О45

ГВМ4 обробляє Д5 на 2 операції

О46

ГВМ4 обробляє Д8 на 2 операції

О47

ГВМ4 обробляє Д6 на 2 операції

О48

ГВМ4 обробляє Д2 на 2 операції

О49

ГВМ4 обробляє Д4 на 3 операції

О50

ГВМ4 обробляє Д2 на 4 операції

О51

ГВМ4 обробляє Д5 на 4 операції

О52

ГВМ4 обробляє Д1 на 4 операції

О53

ГВМ4 обробляє Д9 на 3 операції

О54

ГВМ4 обробляє Д11 на 3 операції

О55

ГВМ4 обробляє Д12 на 3 операції

О56

ГВМ4 обробляє Д3 на 4 операції

О57

ГВМ4 обробляє Д13 на 3 операції

О58

ГВМ4 обробляє Д14 на 3 операції

О59

ГВМ4 обробляє Д6 на 4 операції

О60

ГВМ4 обробляє Д7 на 4 операції

О61

ГВМ4 обробляє Д10 на 4 операції

О62

ГВМ4 обробляє Д4 на 5 операції

О63

ГВМ4 обробляє Д8 на 5 операції

О64

ГВМ4 обробляє Д11 на 5 операції

О65

ГВМ4 обробляє Д12 на 5 операції

О66

ГВМ4 обробляє Д13 на 5 операції

О67

ГВМ4 обробляє Д7 на 6 операції

О68

ГВМ4 обробляє Д6 на 6 операції

О69

ГВМ5 обробляє Д14 на 4 операції

О70

ГВМ5 обробляє Д13 на 6 операції

Т1

АТМ1 транспортує Д4 з АС на ГВМ1

Т2

АТМ1 транспортує Д4 з ГВМ1 на АС

Т3

АТМ1 транспортує Д2 з АС на ГВМ3

Т4

АТМ1 транспортує Д2 з ГВМ3 на АС

Т5

АТМ1 транспортує Д1 з АС на ГВМ1

Т6

АТМ1 транспортує Д1 з ГВМ1 на АС

Т7

АТМ1 транспортує Д6 з АС на ПП

Т8

АТМ1 транспортує Д10 з ПП на АС

Т9

АТМ1 транспортує Д2 з АС на ПП

Т10

АТМ1 прямує з ПП до АС

Т11

АТМ1 транспортує Д9 з АС на ГВМ3

Т12

АТМ1 транспортує Д9 з ГВМ3 на ГВМ1

Т13

АТМ1 транспортує Д9 з ГВМ1 на АС

Т14

АТМ1 транспортує Д5 з АС на ПП

Т15

АТМ1 транспортує Д2 з ПП на АС

Т16

АТМ1 транспортує Д13 з АС на ГВМ3

Т17

АТМ1 транспортує Д13 з ГВМ3 на ГВМ1

Т18

АТМ1 транспортує Д13 з ГВМ1 на АС

Т19

АТМ1 прямує з АС до ПП

Т20

АТМ1 транспортує Д1 з ПП на АС

Т21

АТМ1 транспортує Д7 з АС на ПП

Т22

АТМ1 прямує з ПП до ГВМ3

Т23

АТМ1 транспортує Д10 з ГВМ3 на ГВМ1

Т24

АТМ1 прямує з ГВМ1 до ГВМ3

Т25

АТМ1 транспортує Д6 з ГВМ3 на АС

Т26

АТМ1 транспортує Д4 з АС на ПП

Т27

АТМ1 прямує з ПП до ГВМ1

Т28

АТМ1 транспортує Д10 з ГВМ1 на АС

Т29

АТМ1 транспортує Д12 з АС на ПП

Т30

АТМ1 транспортує Д4 з ПП на АС

Т31

АТМ1 транспортує Д3 з АС на ПП

Т32

АТМ1 транспортує Д1 з ПП на АС

Т33

АТМ1 транспортує Д13 з АС на ПП

Т34

АТМ1 транспортує Д11 з ПП на АС

Т35

АТМ1 транспортує Д14 з АС на ПП

Т36

АТМ1 транспортує Д12 з ПП на АС

Т37

АТМ1 транспортує Д6 з АС на ПП

Т38

АТМ1 транспортує Д3 з ПП на АС

Т39

АТМ1 транспортує Д7 з АС на ПП

Т40

АТМ1 транспортує Д6 з ПП на АС

Т41

АТМ1 транспортує Д10 з АС на ПП

Т42

АТМ1 транспортує Д7 з ПП на АС

Т43

АТМ1 прямує з АС до ПП

Т44

АТМ1 транспортує Д10 з ПП на АС

Т45

АТМ1 транспортує Д8 з АС на ПП

Т46

АТМ1 транспортує Д8 з ПП на ГВМ3

Т47

АТМ1 транспортує Д8 з ГВМ3 на АС

Т48

АТМ1 транспортує Д12 з АС на ПП

Т49

АТМ1 транспортує Д12 з ПП на АС

Т50

АТМ1 транспортує Д7 з АС на ПП

Т51

АТМ1 транспортує Д7 з ПП на ГВМ3

Т52

АТМ1 транспортує Д7 з ГВМ3 на АС

Т53

АТМ2 транспортує Д5 з АС на ПП

Т54

АТМ2 прямує з ПП до АС

Т55

АТМ2 транспортує Д6 з АС на ГВМ1

Т56

АТМ2 транспортує Д6 з ГВМ1 на АС

Т57

АТМ2 транспортує Д10 з АС на ПП

Т58

АТМ2 транспортує Д8 з ПП на АС

Т59

АТМ2 транспортує Д7 з АС на ГВМ3

Т60

АТМ2 прямує з ГВМ3 до АС

Т61

АТМ2 транспортує Д4 з АС на ПП

Т62

АТМ2 транспортує Д6 з ПП на АС

Т63

АТМ2 прямує з АС до ГВМ3

Т64

АТМ2 транспортує Д7 з ГВМ3 на ГВМ1

Т65

АТМ2 транспортує Д7 з ГВМ1 на АС

Т66

АТМ2 транспортує Д11 з АС на ГВМ3

Т67

АТМ2 транспортує Д11 з ГВМ3 на ГВМ1

Т68

АТМ2 транспортує Д11 з ГВМ1 на АС

Т69

АТМ2 транспортує Д1 з АС на ПП

Т70

АТМ2 прямує з ПП до АС

Т71

АТМ2 транспортує Д14 з АС на ГВМ3

Т72

АТМ2 транспортує Д14 з ГВМ3 на ГВМ1

Т73

АТМ2 транспортує Д14 з ГВМ1 на АС

Т74

АТМ2 транспортує Д6 з АС на ГВМ3

Т75

АТМ2 прямує з ГВМ3 до АС

Т76

АТМ2 транспортує Д11 з АС на ПП

Т77

АТМ2 транспортує Д7 з ПП на АС

Т78

АТМ2 прямує з АС до ПП

Т79

АТМ2 транспортує Д11 з ПП на АС

Т80

АТМ2 транспортує Д1 з АС на ПП

Т81

АТМ2 транспортує Д12 з ПП на АС

Т82

АТМ2 транспортує Д11 з АС на ПП

Т83

АТМ2 транспортує Д3 з ПП на АС

Т84

АТМ2 транспортує Д12 з АС на ПП

Т85

АТМ2 транспортує Д13 з ПП на АС

Т86

АТМ2 транспортує Д3 з АС на ПП

Т87

АТМ2 транспортує Д14 з ПП на ГВМ5

Т88

АТМ2 транспортує Д14 з ГВМ5 на АС

Т89

АТМ2 транспортує Д4 з АС на ПП

Т90

АТМ2 транспортує Д4 з ПП на ГВМ3

Т91

АТМ2 транспортує Д4 з ГВМ3 на АС

Т92

АТМ2 транспортує Д11 з АС на ПП

Т93

АТМ2 транспортує Д11 з ПП на АС

Т94

АТМ2 транспортує Д13 з АС на ПП

Т95

АТМ2 транспортує Д13 з ПП на ГВМ5

Т96

АТМ2 транспортує Д13 з ГВМ5 на АС

Т97

АТМ3 транспортує Д1 з АС на ГВМ3

Т98

АТМ3 транспортує Д1 з ГВМ3 на АС

Т99

АТМ3 транспортує Д8 з АС на ПП

Т100

АТМ3 транспортує Д5 з ПП на АС

Т101

АТМ3 транспортує Д3 з АС на ГВМ3

Т102

АТМ3 транспортує Д3 з ГВМ3 на ГВМ1

Т103

АТМ3 транспортує Д3 з ГВМ1 на АС

Т104

АТМ3 прямує з АС до ПП

Т105

АТМ3 транспортує Д4 з ПП на АС

Т106

АТМ3 транспортує Д4 з АС на ПП

Т107

АТМ3 транспортує Д4 з ПП на АС

Т108

АТМ3 транспортує Д12 з АС на ГВМ3

Т109

АТМ3 транспортує Д12 з ГВМ3 на ГВМ1

Т110

АТМ3 транспортує Д12 з ГВМ1 на АС

Т111

АТМ3 прямує з АС до ПП

Т112

АТМ3 транспортує Д5 з ПП на АС

Т113

АТМ3 транспортує Д3 з АС на ПП

Т114

АТМ3 прямує з ПП до АС

Т115

АТМ3 транспортує Д10 з АС на ГВМ3

Т116

АТМ3 прямує з ГВМ3 до АС

Т117

АТМ3 транспортує Д9 з АС на ПП

Т118

АТМ3 транспортує Д3 з ПП на АС

Т119

АТМ3 прямує з АС до ПП

Т120

АТМ3 транспортує Д9 з ПП на АС

Т121

АТМ3 транспортує Д8 з АС на ГВМ3

Т122

АТМ3 транспортує Д8 з ГВМ3 на ГВМ1

Т123

АТМ3 транспортує Д8 з ГВМ1 на АС

Т124

АТМ3 транспортує Д13 з АС на ПП

Т125

АТМ3 транспортує Д13 з ПП на АС

Т126

АТМ3 транспортує Д6 з АС на ПП

Т127

АТМ3 транспортує Д6 з ПП на АС

Т128

АТМ4 транспортує Д5 з ПП на ГВМ2

Т129

АТМ4 транспортує Д5 з ГВМ2 на ГВМ4

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены