Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Задачи АРП

Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание. Известно, что затраты на техническое обслуживание и ремонт автомобиля превышают стоимость их производства, а кроме того, в связи с ростом автомобильного парка предполагается, что в ближайшее время значительная часть трудоспособного населения страны будет использоваться в сфере эксплуатации автомобильного транспорта.

В связи с этим одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается совершенствованием организации производства, производственно-технической базы автотранспортных предприятий, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей и другими мероприятиями.

Совершенствование производственно-технической базы осуществляется путём строительства новых автотранспортных предприятий, концентрации и специализации производства, укрупнения автотранспортных предприятий в производственные объединения, автокомбинаты и расширение сети баз централизованного технического обслуживания автомобиля.

Укрупнение автомобильного транспорта позволяет экономить до 50% капиталовложений в производственную базу, широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, сокращать сроки выполнения работ, повышать их качество и производительность труда.

Для развития авторемонтного производства необходимо осуществить комплексные мероприятия по уменьшению доли ручного труда за счет внедрения в авторемонтное производство средств механизации. Кроме того развитие организации ремонта автомобильной техники происходит за счет рациональной специализации предприятий с расширением сети укрупненных заводов по ремонту агрегатов - это должно способствовать расширению агрегатного метода ремонта подвижного состава.

Повышение качества ремонта достигается применением современной диагностической техники и внедрением в производство робототехники и гибких технологических систем.

В повышении качества эффективности капитального ремонта автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологий всех видов ремонтных работ. Совершенствование технологического процесса разборки должно идти в направлении повышения качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений. Целесообразно перед разборкой в резьбовые соединения вводить поверхностно-активные вещества и разделяющие среды. Улучшать разборочный процесс за счет применения механизированных устройств, совершенных гайковертов и удобных разборочных стендов.

Количество моечно-очистных работ может быть снижено за счет эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств. Растворы должны быть эффективны по отношению к различным видам загрязнений, не оказывать вредного воздействия на детали и на рабочего. Совершенство процессов дефектации предполагают, с одной стороны внедрение средств обнаружения дефектов, а с другой - разборку и использование рационального порядка контроля, обеспечивающего надежную оценку состояния детали при наименьшем количестве проверок.

Необходимо разрабатывать и внедрять автоматизированные системы дефектации. Решающим условием дальнейшего улучшения технологии капитального ремонта следует считать совершенствование технологических процессов восстановления и, в первую очередь, базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. В совершенствовании технологий восстановления важное значение имеет повышение и изготовление базовых деталей и основных деталей за счет внедрения в производство таких конструкций, позволяющих широко при ремонте заменять изношенные части.

Совершенствование процессов сборки требует, прежде всего улучшения моечно-очистных операций, повышения технических требований на комплектование деталей. В процессе сборки необходимо внедрять средства механизации по совершенствованию испытаний автомобилей и агрегатов после капитального ремонта. Операции должны быть направлены на разборку и внедрение технических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки. [Л-1,стр.22]

Задачи проекта

Основной задачей проекта является разработка технологического процесса сборки бензонасоса автомобиля ЗИЛ-130. Проектирование приспособления для проверки бензонасоса на производительность и давление.

Также необходимо дать назначение исследуемого механизма, выполнить схему техпроцесса ремонта узла с описанием, схему сборки узла с описанием, составить перечень переходов сборки узла, произвести нормирование разборо-сборочных работ, произвести расчет годовой трудоемкости, численности рабочих и числа необходимого оборудования, а также определить производственную площадь участка.

В конструкторской части проекта необходимо разработать приспособление для проверки насоса, дать назначение и краткую характеристику приспособления, описание устройства и работы, инструкцию по эксплуатации, техническое обслуживание, правила безопасной работы с приспособлением, произвести экономическую оценку его использования.



1. Технологический раздел

1.1 Назначение, условия работы и краткая характеристика детали

Топливный насос служит для принудительной подачи топлива к карбюратору. Бензиновый насос диафрагменного типа крепится двумя болтами к крышке распределительных шестерен в передней правой части двигателя и приводится в движение от эксцентрика, укрепленного на распределительном валу двигателя.

Основными требованиями к конструкции бензинового насоса являются прочность и жесткость, а также надежноё прилегание поверхности диафрагмы к корпусу и головке топливного насоса, а также поверхности фланца крепления насоса к блоку двигателя.

Краткая характеристика детали:

Материал детали - Алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-53;

Твердость - не регламентируется.

1.2 ТУ на дефектацию 2-3 деталей

См. следующий лист

№ Поз.	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Рычаг привода	130-1201010
			Материал	Твердость
			Сталь 40 ГОСТ 1050-60	НВ-187-228
			Размеры, мм	Заключение
			номинальный	Предельно-допустимый
				без ремонта	для ремонта
12	Трещины или обломы Износ пяты рычага	Осмотр Специальный шаблон	-	Отсутствие просвета при замере шаблоном	Наличие просвета при замере шаблоном	Браковать Ремонтировать. Шлифование поверхности. Наплавка.

	Пружина диафрагмы	130-1201110
	Материал	Твердость
	Ст51ХФА	-
№	Поз.	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размеры, мм	Заключение
				номинальный	Предельно-допустимый
					без ремонта	для ремонта
12	--	Трещины или обломы Изменение длины пружины при заданной силы	Осмотр Прибор НИИАТ-357	В свободном состоянии 47,5-50мм Под нагрузкой 5,0-5,6 кг-28,5мм			Браковать

2.3 ТУ на отремонтированную деталь

2.3.1 Впускные, выпускные клапана не должны иметь трещин, сколов и обломов;

2.3.2 Поверхности прилегания диафрагмы к корпусу и головке топливного насоса, а также поверхности фланца крепления насоса к блоку двигателя, должны быть плоскими без забоин и неровностей. При проверке этих поверхностей на плите щуп 0,1мм не должен проходить.

2.3.3 Ось рычага ручного подкачивания не должна иметь продольного люфта.

2.3.4 Рычаг ручного подкачивания не должен иметь люфта в месте крепления к оси; он должен вместе с осью проворачиваться на угол 60⁰

2.3.5 Диафрагменная пружина не должна иметь трещин или обломов;

2.3.6 Упругость пружины должна соответствовать данным таблицы 2.3.1. При несоответствии данных пружину браковать.

2.3.7 Пружины клапанов не должны иметь трещин или обломов.

2.3.8 Упругость пружин должна соответствовать данным таблицы 2.3.2

Таблица 2.3.1

	Длина в свободном состоянии, мм	Первый замер	Допустимы для ремонта размер
		Усилие, кгс	Длина пружины, мм	Усилие, кгс	Длина пружины, мм
Пружина диафрагмы	50	5,0-5,6	28,5	5,0-5,6	27,5

Таблица 2.3.2

	Длина в свободном состоянии, мм	Первый замер	Допустимы для ремонта размер
		Усилие, грамм	Длина пружины, мм	Усилие, кгс	Длина пружины, мм
Пружина клапана	12	33-37	5,5	-	-

2.4 Сборочный чертеж

2.5 Схема техпроцесса ремонта узла с описанием



При ремонте топливного насоса ЗИЛ-130 выполняются: мойка, разборка агрегата на детали, мойка деталей, проведение дефектации. В результате дефектации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования, определяются объем и характер восстановительных работ на АРП. От принятых на заводе организаций и технологий восстановления деталей зависят количество и экономическая эффективность ремонта. На сборку деталей подаются комплектации. Сборку производят на постах. Испытания проводятся с целью проверки качества сборки и ремонта агрегата и соответствия выходных характеристик требованиям ТУ на ремонт, а также обеспечения предварительной приработки подвижно-сопрягаемых деталей. [Л-5,стр.36]

2.6 Схема сборки узла с описанием

При сборке бензонасоса выполняются следующие операции: устанавливаются на места впускной и выпускной клапаны, далее устанавливают упорные кольца пружин и маслосъемные кольца. Устанавливают внутренние и наружные пружины, затем их упорные кольца и сжимают пружины на приспособлении. Устанавливают сухари с запирающими кольцами. Устанавливают стойку коромысел в сборе с коромыслами и их осью.

2.7 Составление перечня переходов, нормирование

2.7.1 Перечень переходов

- установить бензонасос в приспособление, снять

- установить рычаг привода

- установить пружину диафрагмы

- установить диафрагму

- установить головку насоса всборе

-установить крышку головки насоса

- установить рычаг ручной подкачки

2.7.2 Нормирование

- установить бензонасос в приспособление, снять

t₁ = 0,34 мин [Л-8,стр.85]

- установить рычаг привода

t₂ = 0,87 мин. [Л-8,стр.84]

- установить пружину диафрагмы

t₃ = 0,14 мин., [Л-8,стр.71]

- установить диафрагму

t₄ = 0,17 мин. [Л-8,стр.84]

- установить головку насоса всборе

t₅ = 1,36 мин. [Л-15,стр.84]

- установить крышку головки насоса

t₆ = 0,32 мин. [Л-8,стр.84]

- установить рычаг ручной подкачки

t₆ = 0,89 мин. [Л-8,стр.85]

Общее время:

t _общ = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ =

= 0,34+0.87+0,14+0,17+1,36+0.32+0,89= 4,09мин

Штучное время:

t _шт = t _общ * к , где

К = 1,15 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, время на отдых и обслуживание оборудования



t _шт = 4,09 * 1,15 = 4,7 мин.

Оформляем технологическую карту.

2.8 Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования

2.8.1 Годовая трудоемкость

Т_г = N * t_н * к₁ * к₂ * к₃ * к₄ (чел/ч), где

N = 15000 - производственная программа

t_н = 0,08 - трудоемкость разборки узла

к₁ = 1,04 [Л-1,стр.284]

к₂ = 0,96 [Л-1,стр.284]

к₃ = 1,02 [Л-1,стр.284]

к₄ = 1 [Л-1,стр.284]

Т_г = 15000 * 0,08 * 1,04 * 0,96 * 1,02 * 1 = 1222,04

2.8.2 Число рабочих

=2000 (час), фонд времени действительного рабочего;

Принимаем Ря = 1 чел

бензонасос автомобиль ремонт сборка



2.8.3 Число единиц оборудования

;

Принимаем Х = 1шт.

2.9 Оформление таблицы оборудования и оснастки

Таблица 2.4

Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент.	Модель (тип)	Принятое количество	Габаритные размеры в плане, мм	Общая занимаемая площадь, м	Потребляемая мощность, кВт
Вертикально-сверлильный станок	3278	1	1100х700	0,77	2,5
Слесарный верстак	ВС-1А	1	2250X1820	4,09	-
Инструментальный шкаф	СИ	1	700х600	0,42	-
Стеллаж для деталей	СИ	1	1550X1000	1,55	-
Ларь для отходов	СИ	1	450х450	0,2	-
			ИТОГО	7,03

2.10 Расчет потребной производственной площади

Fобщ = 7,03 м²

Кп = 4.5 , коэффициент перехода от площади оборудование и оснастки к площади участка.

м² Принимаем Fу = 32 м²



3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Назначение и краткая характеристика приспособления

Стенд предназначен для проверки работоспособности бензонасоса автомобиля ЗИЛ - 130

Краткая характеристика:

Тип - электромеханическое, стационарное

Габаритные размеры, мм -820Х440Х560

Масса, кг -78

3.2 Описание устройства приспособления

Приспособление состоит из основания 1, к которому при помощи винтового соединения крепятся стойки 2,к которому крепится электродвигатель, бак для топлива также закреплена стенка с технологическим отверстием для крепления бензонасоса и валика с эксцентриком для его привода

3.3 Силовой расчет элемента приспособления

Силовой расчет элемента приспособления не проводим т.к. деталей подвергающихся срезу и растяжению нет, а все усилия затяжек резьбовых соединений оговорены ГОСТом.

3.4 Инструкции

3.4.1 По работе с приспособлением

- к работе с приспособлением допускаются лица, прошедшие технику безопасности и изучившие настоящие инструкции по пользованию приспособлением; - к работе с приспособлением допускаются лица, прошедшие технику безопасности и изучившие настоящие инструкции по пользованию приспособлением;

- Бензонасос устанавливается на приспособление;

- включается электродвигатель;

- производятся необходимые замеры

- выключить электродвигатель;

- снять бензонасос.

3.4.2 По ТО и ремонту приспособления

- ежедневно перед началом работы внешне осмотреть приспособление, проверить состояние деталей, входящих в него, особое внимание обращая на трещины, сколы и состояние сварных швов;

- при обнаружении неисправных деталей выполнить ремонтные работы, используя замену поврежденных деталей;

- при обнаружении поврежденных резьбовых соединений выполнить их замену;

- резьбовые поверхности деталей приспособления, а также все подвижные детали смазывать смазкой литол24 ГОСТ 24150-75 во время ремонтных работ, но не реже одного раза в неделю.

3.4.3 По ТБ при работе с приспособлением

- к работе с приспособлением допускаются лица, прошедшие технику безопасности и изучившие настоящие инструкции по пользованию приспособлением;

- запрещается включать стенд при не закреплённом на нем бензонасосе

- избегать возможных перекосов при установке бензонасоса на стенд.



3.5 Экономическая оценка приспособления

3.5.1 Годовой экономический эффект от внедрения приспособления

Э_г = (t₁-t₂) * N * С_р * К_р * n * К , где [Л-10стр.116]

(t₁-t₂) - разность трудоемкостей до внедрения приспособления и после его внедрения;

t₂ = t * n - трудоемкость операции до внедрения приспособления;

n = 1,04…1,1

N - годовая производственная программа;

n - число однотипных деталей;

С_р - часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего операцию на спроектированном приспособлении;

К_р - коэффициент ремонта;

К = 1,85…2,1 - коэффициент, учитывающий премию, дополнительную зарплату и отчисления в социальные нужды.

Э_г = (0,088-0,08) * 15000 * 15,3 * 1 * 1 * 2 = 3672 руб.

3.5.2 Определение себестоимости изготовления приспособления

С = С_т + С_м + С_з.ч. , где [Л-18,приложение 15]

С_т - стоимость трудовых затрат;

С_т = Т * С_р * К, где

Т = 47 час. - трудоемкость изготовления приспособления;



С_т = 47 * 15,3 * 2 = 1438,2 руб.

С_м - стоимость материала

С_м = Ц * m, где

Ц = 18,2 руб. - стоимость 1 кг металла

m = 78 кг - масса металла с учетом отходов

С_м = 78 * 18,2 = 1419,6 руб.

С_з.ч. = 1518 руб. - стоимость комплектующих (стандартных ) изделий;

С = 1438,2 + 1419,6 + 1518 = 4375,8руб.

3.5.3 Срок окупаемости приспособления

Т_ок = С / Э_г [Л-18,приложение 15]

Т_ок = 4375,8 / 3672= 1,19 (лет).



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе работы над проектом были определены задачи АРП и цель проекта.

Кроме того разработаны следующие вопросы:

- назначение, условия работы и краткая характеристика узла;

- ТУ на дефектацию 2-3 деталей;

- ТУ на отремонтированный узел;

- схема техпроцесса ремонта узла;

- схема разборки узла;

- перечень переходов операций и нормирование;

- расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования;

- оформлена таблица оборудования и оснастки;

- произведен расчет потребной производственной площади;

- спроектировано приспособление для разборки нажимного диска;

- выполнен силовой расчет элемента приспособления;

- составлены инструкции и дана экономическая оценка приспособления.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

3. Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.

4. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

5. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н. М., Транспорт, 1979.

6. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.

7. Автомобиль ГАЗ-53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

8. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

9. Классификатор технологических операций в авторемонтном производстве. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинский филиала, 1981.

10. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.

11. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие до курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

12. Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей. Н. Новгород, 1999.

Размещено на Allbest.ru