Поточная форма организации разборочного процесса является наиболее прогрессивными и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20 %. На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на ременно-поточные и групповые. Однако разборка на переменно поточных линиях требует более сложной организации производства (ступенчатый выход специализированных рабочих, создание большого задела агрегатов и др.). групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения разборки агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для линии сборки.

5. Способы мойки и очистки деталей, применяемое оборудование

Поверхности большинства деталей, разбираемых при ремонте агрегатов и узлов автомобилей, покрыты жировыми пленками и асфальтово-смолистыми загрязнениями. Для обеспечения необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышения производительности их труда все детали должны быть тщательно очищены и промыты. Особо велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов.

Так, неполностью удаленная накипь с наружных поверхностей гильз цилиндров при эксплуатации автомобиля ухудшает охлаждение цилиндров, что может привести к перегреву двигателя и более интенсивному износу деталей цилиндропоршневой группы. Плохая очистка каналов коленчатого вала от смолистых отложений ухудшает подачу масла к шейкам вала и вкладышам коренных и шатунных подшипников; это может привести к их ускоренному износу. Трещину в детали заварить гораздо сложнее, если металл не очищен от масла и загрязнений, так как, попадая в сварочную ванну, загрязнения мешают сплавлению электродного металла с основным, шов получается пористым и непрочным. На плохо очищенной детали мелкие трещины можно просто не заметить и неисправная деталь поступит на сборку.

В связи с этим совершенствованию технологии очистки деталей при ремонте автомобилей уделяется большое внимание. В последнее время созданы более эффективные моющие средства, разработаны принципиально новые процессы очистки и мойки деталей, производство оснащается более совершенными моечными машинами.

Большое распространение на всех стадиях очистки получили синтетические моющие средства (CMC). Их основу составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ), активность которых повышена введением щелочных электролитов.

Чаще других при очистке автомобильных деталей применяют CMC Лабомид, а также МС. Это сыпучие белые или светло-желтые порошки. Они нетоксичны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо растворяются в воде. Растворы CMC допускают одновременную очистку деталей из черных и цветных металлов и сплавов. Средства Лабомид-101, Лабомид-102 и МС-6 предназначены для очистки деталей в моечных машинах струйного типа, а средства Лабомид-203 и МС-8 - в машинах погружного типа.

В порядке дальнейшего совершенствования CMC разработаны новые составы технических моющих препаратов Темп-100 и Темп-100А. Эти препараты эффективнее, чем Лабомид и МС, и, кроме того, Темп-100А обладает повышенным пассивирующим действием по отношению к очищаемой поверхности, т.е. повышает ее коррозионную стойкость.

Рабочие концентрации растворов CMC зависят от степени загрязненности поверхности и составляют 5-20 г/л. Наилучшее моющее действие растворов CMC проявляется при температуре 75-85°C. При температуре ниже 70°C резко снижается моющая способность раствора и усиливается пенообразование.

Кроме синтетических моющих средств для очистки автомобильных деталей также применяют растворители (дизельное топливо, керосин, неэтилированный бензин, уайт-спирит) и растворяюще-эмульгирующие средства (Лабомид-312, Эмульсин, Ритм, АМ-15). Растворители применяются для отмачивания блоков и других деталей с асфальтосмолистыми отложениями, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей. Растворяюще-эмульгирующие средства применяют при очистке деталей от прочных асфальтосмолистых отложений, а также в тех случаях, когда очистка происходит при умеренных температурах (20-50°C).

Наиболее сложно очищать детали от нагара и накипи, ибо они содержат большое количество нерастворимых, или плохо растворимых компонентов, что затрудняет их удаление.

Для удаления нагара и накипи чаще всего применяют механический метод очистки: косточковой крошкой, металлическими щетками или кругами. Недостатками этих методов очистки является применение ручного труда.

Заслуживает внимания метод очистки деталей от нагара отжигом. Этот метод внедрен на одном из московских авторемонтных заводов при очистке от нагара камер сгорания головок цилиндров. Подлежащие очистке головки цилиндров (из алюминиевого сплава АЛ4) погружают в камеру электропечи, в которой поддерживается температура 400-450°C. При такой температуре головки выдерживают в течение 15-20 мин. После этого кассету с головками выкатывают из камеры и охлаждают детали естественным путем до температуры окружающего воздуха. При таком отжиге вследствие неодинакового с металлом коэффициента линейного расширения нагар отделяется от поверхности детали. После охлаждения головок их помещают в шкаф, оснащенный вытяжной вентиляцией, и обдувают сжатым воздухом под давлением 0,4-0,5 МПа.

Все большее распространение в авторемонтном производстве получает метод очистки деталей с помощью ультразвука. Достоинствами этого способа очистки являются: высокая скорость очистки, возможность применения различных моющих средств при комнатных и умеренных температурах, возможность очистки детали со сложной конфигурацией, простота механизации и автоматизации процесса. Наиболее целесообразно применять ультразвук для очистки деталей, имеющих сложную конфигурацию (корпусов карбюраторов, бензонасосов), а также электрооборудования, подшипников качения и т.п.

Детали, подлежащие очистке, помещают в ванну с моющим раствором. Под действием ультразвука в моющем растворе образуются области сжатия и разрежения, разрушающие на поверхности детали загрязнения, которые и уносятся вместе с раствором. В качестве моющего средства применяют водные растворы Лабомида или МС концентрацией 10-20 г/л при температуре 55-65°C. При очистке указанными растворами поверхность деталей одновременно с очисткой пассивируется.

Очистку деталей от нагара производят также в растворе солей, содержащем 65% едкого натра, 30% азотно-кислого натрия и 5% хлористого натрия при температуре 400°C. В результате химического воздействия нагар разрыхляется. Технологический процесс включает четыре операции: обработку в расплаве, промывку в проточной воде, травление в кислотном растворе и вторую промывку в горячей воде. В расплаве детали выдерживают в течение 5-10 мин. Для нейтрализации щелочи, полного удаления окислов и осветления поверхности детали обрабатывают в травильном растворе. Применение способа очистки деталей в расплаве солей целесообразно на предприятиях с программой более 5 тыс. двигателей в год.

Постоянное совершенствование процессов и оборудования для мойки и очистки деталей привело к созданию в нашей стране автоматизированной линии очистки деталей двигателей. Линия снабжена управляющей системой с микропроцессором. Работа выполняется в полном автоматическом режиме. Оператор только наблюдает и контролирует ее.

В зависимости от того, какие загрязнения несут на себе детали, их в процессе разборки двигателей сортируют и раскладывают в контейнеры по маршрутам. Роль рабочего сводится к установке контейнера с деталями на приемный роликовый конвейер линии и нажатию кнопки того маршрута, по которому должны идти детали в контейнере. Управляющая система линии запоминает вводимый сигнал и обеспечивает в дальнейшем выполнение всех операций в автоматическом режиме. Люльки с контейнерами, следующие по первому маршруту, заходят во все ванны секций линии и находящиеся в них детали проходят щелочную очистку, очистку в растворяюще-эмульгирующих средствах, кислотную обработку для снятия накипи и пассирования. Детали, следующие по второму маршруту, проходят над кислотной ванной, не опускаясь в нее, так как отсутствует необходимость в снятии накипи. Детали, следующие по третьему маршруту, заходят только в щелочные ванны. Выдержка технологических режимов и контроль за правильностью функционирования всех систем возложены на управляющую систему.

Установлено, что обеспечение высококачественной мойки и очистки деталей дает суммарное увеличение их межремонтного ресурса на 1,0-1,5%.

6. Моющие средства для мойки и очистки деталей

В последнее время созданы более эффективные моющие средства, разработаны принципиально новые процессы очистки и мойки деталей, производство оснащается более совершенными моечными машинами.

Большое распространение на всех стадиях очистки получили синтетические моющие средства (CMC). Их основу составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ), активность которых повышена введением щелочных электролитов.

Чаще других при очистке автомобильных деталей применяют CMC Лабомид, а также МС. Это сыпучие белые или светло-желтые порошки. Они нетоксичны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо растворяются в воде. Растворы CMC допускают одновременную очистку деталей из черных и цветных металлов и сплавов. Средства Лабомид-101, Лабомид-102 и МС-6 предназначены для очистки деталей в моечных машинах струйного типа, а средства Лабомид-203 и МС-8 - в машинах погружного типа.

В порядке дальнейшего совершенствования CMC разработаны новые составы технических моющих препаратов Темп-100 и Темп-100А. Эти препараты эффективнее, чем Лабомид и МС, и, кроме того, Темп-100А обладает повышенным пассивирующим действием по отношению к очищаемой поверхности, т.е. повышает ее коррозионную стойкость.

Рабочие концентрации растворов CMC зависят от степени загрязненности поверхности и составляют 5-20 г/л. Наилучшее моющее действие растворов CMC проявляется при температуре 75-85°C. При температуре ниже 70°C резко снижается моющая способность раствора и усиливается пенообразование.

Кроме синтетических моющих средств для очистки автомобильных деталей также применяют растворители (дизельное топливо, керосин, неэтилированный бензин, уайт-спирит) и растворяюще-эмульгирующие средства (Лабомид-312, Эмульсин, Ритм, АМ-15). Растворители применяются для отмачивания блоков и других деталей с асфальтосмолистыми отложениями, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей. Растворяюще-эмульгирующие средства применяют при очистке деталей от прочных асфальтосмолистых отложений, а также в тех случаях, когда очистка происходит при умеренных температурах (20-50°C).

Наиболее сложно очищать детали от нагара и накипи, ибо они содержат большое количество нерастворимых, или плохо растворимых компонентов, что затрудняет их удаление.

Для удаления нагара и накипи чаще всего применяют механический метод очистки: косточковой крошкой, металлическими щетками или кругами. Недостатками этих методов очистки является применение ручного труда.

7. Виды и характеристика дефектов деталей и агрегатов

К возникновению дефектов приводят ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация.

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, определенным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на:

? локальные (трещины, риски и т.д.),

? дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.),

? дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.).

Местонахождение дефекта может быть:

внутренним (глубинным),

наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифицируют на:

устраняемые,

неустраняемые.

Устраняемый дефект технически потенциально возможно и экономически разумно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на:

скрытые,

явные.

Скрытый дефект - дефект, для обнаружения которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противоположном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на:

конструктивные,

производственные,

эксплуатационные.

Конструктивные дефекты - это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов:

ошибочный выбор материала изделия,

неверное определение размеров деталей,

режима термической обработки.

Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты - несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Они появляются в результате:

нарушения технологического процесса,

изготовления,

восстановления деталей.

Эксплуатационные дефекты - это дефекты, которые появляются в результате:

износа,

усталости,

коррозии деталей,

неправильной эксплуатации.

Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты:

изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;

нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей;

механические повреждения;

коррозионные повреждения;

изменение физико-механических свойств материала деталей.

Возникающие у сборочных единиц дефекты делятся на:

потерю жесткости соединения,

нарушение контакта поверхностей,

дефекты посадки деталей,

дефекты размерных цепей.

Потеря жесткости появляется в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений.

Нарушение контакта - это результат уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, вследствие чего прослеживается потеря герметичности соединений и повышение ударных нагрузок.

Нарушение посадки деталей порождается увеличением зазора или снижением натяга.

Нарушение размерных цепей происходит по причине изменения соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, росту нагрузки, видоизменению геометрической формы, деструкции деталей.

Возникающие у деталей в целом дефекты бывают следующие:

нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.),

несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей.

Нарушения целостности (механические повреждения) деталей возникают из-за:

превышения допустимых нагрузок, которые воздействуют на деталь в процессе эксплуатации,

усталости материала деталей, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок.

Несоответствие формы (деформации) может появиться у деталей, если на деталь действуют динамические нагрузки. Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей:

несоответствие размеров,

несоответствие формы,

взаимного расположения,

физико-механических свойств,

нарушение целостности.

Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания.

Изменение взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т.д.) происходит:

из-за неравномерного износа поверхностей,

внутренних напряжений,

остаточных деформаций.

Физико-механические свойства материала поверхностей деталей трансформируются по причине нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и проявляется в снижении твердости.

Нарушение целостности поверхностей деталей происходит под воздействием коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями.

Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) появляются вследствие химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой.

Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей появляются при действии на металл потока жидкости, движущейся с значительной скоростью. Эрозионные повреждения металла детали появляются из-за постоянного контакта металла со струей жидкости, что приводит к формированию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, полосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) металла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жидкости и создаются кавитационные пузыри, которые, располагаясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что становится причиной возникновения такого явления, как гидравлический удар жидкости о поверхность металла.

Чаще всего в реальных условиях мы имеем сочетания дефектов. Большое значение имеют размеры дефектов при выборе способа и технологии восстановления.

Величина дефектов - количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Выделяется три группы размеров дефектов:

до 0,5 мм;

0,5-2 мм;

свыше 2 мм.

8. Назначение и сущность дефектации и сортировки деталей.

Целью дефектации разобранных деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления.

Многие причины отбраковки деталей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефектации. Существенное влияние на нормы отбраковки оказывают также технологические возможности авторемонтного предприятия. Нередки случаи отбраковки деталей, содержащих исправимые дефекты, только из-за отсутствия соответствующих методов ремонта.

После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отделение, негодные - на склад металлолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали, требующие восстановления, после определения марш* рута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления. Громоздкие детали - рамы, картеры задних мостов и другие - контролируют непосредственно на рабочих местах.

Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром, а также при помощи инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные - зеленой, негодные - красной, детали, подлежащие восстановлению, - желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств.

Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей, определяя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты - трещины, пробоины, вмятины и др. Для выявления скрытых дефектов применяют приборы и приспособления, работа которых основана на неразрушающих методах контроля.

Развитие средств и методов дефектации в итоге позволяет улучшить качество ремонта автотранспортных средств. На крупных авторемонтных заводах используют автоматизированные системы управления (АСУ), в том числе и на участках дефектации деталей, позволяющие получать необходимую информацию о количественных показателях производственного процесса, потребностях в материалах, комплектующих изделиях и обеспечивать ритмичность работы цехов и участков.

Комплекс методов дефектации или методов технической диагностики, позволяющий получить количественные критерии качества продукции, играет все более важную роль в обеспечении ресурса капитально отремонтированных автотранспортных средств до уровня 0,8 ресурса новых.

9. Методы контроля при дефектации и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные.

Основными задачами дефектации и сортировки являются контроль деталей с целью определения их технического состояния, сортировка их на три группы - годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные, и направление деталей по маршрутам восстановления. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Контролю необходимо подвергать все детали автомобилей и их агрегатов, поступивших в ремонт, исключение составляют лишь детали, подлежащие 100% -ной замене.

Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.).

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины выявляют с помощью дефектоскопа. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов корпусных деталей с внутренними полостями (блок цилиндров, головка блока) испытания проводят на специальном гидравлическом стенде водой, нагретой до 72.82°С и под давлением 0,4.0,5 МПа, поступающей в полость детали.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил метод магнитной дефектоскопии. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, в, результате чего происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа - крокус. Наносят порошок в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1.2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и из других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта. К числу их относится люминесцентный (флюоресцентный) метод. Сущность его заключается в следующем. Обезжиренные детали погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью на 10.15 мин. Жидкость проникает в трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струей холодной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают на воздухе в течение 5.30 мин. При освещении детали ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению в виде широких полос - глубокие трещины, в виде тонких линий - микроскопические.

На принципе проникновения специальных растворов скрытые трещины и другие дефекты основан метод красок. При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную бензином, наносят красную краску, разведенную керосином. Краска проникает в трещину. Затем красную краску смывают растворителем и поверхность детали покрывают белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявляющей краски появится рисунок увеличенной по ширине трещины.

Для обнаружения скрытых дефектов в полых полостях применяют метод опрессовки. Опрессовку производят водой (гидравлический метод) или сжатым воздухом (пневматический метод).

Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях блок цилиндров, головки блока). Испытания проводят на специальных стендах, которые обеспечивают герметизацию всех технологических отверстий. При испытании полость детали заполняют водой под давлением 0,3.0,4 МПа. О наличии трещины судят по подтеканию воды.

Метод пневматического испытания используют при контроле на герметичность таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Деталь при этом заполняют сжатым воздухом, погружают в ванну с водой и по выходу пузырьков воздуха судят о герметичности детали.

Для обнаружения скрытых дефектов наиболее сложных деталей применяется ультразвуковой метод, основанный на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться до границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта.

Наибольшее внимание при контроле и сортировке деталей уделяется определению геометрических размеров и формы их рабочих поверхностей. Контроль по этим параметрам позволяет оценить величину износа деталей и решить вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров деталей используют универсальные мерительные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторные нутромеры и др.), шаблоны и пневматические приспособления, основанные на прохождении воздуха между измеряемой деталью и калибром и изменении при этом давления в контрольной трубке.

Результаты дефектации и сортировки деталей оформляют в дефектовочной ведомости, а сами детали маркируют краской для определения маршрута восстановления и дальнейшего использования.

10. Мерительный инструмент, используемый для дефектации и контроля (штангенциркуль, тангенциальный зубомер, микрометр, индикатор часового типа, щуп)

Основная масса деталей ремонтного фонда имеет износ рабочих поверхностей и отклонения от установленной геометрической формы. Несоответствие геометрических параметров деталей (их размеров, формы, взаимного расположения и т.п.) проверяется с помощью измерительных инструментов и приборов с необходимой для каждого конкретного случая точностью.

Для проверки линейных размеров и взаимного расположения поверхностей служат различные калибры. Предельные калибры-скобы (ГОСТ 18355-75, ГОСТ 18356-73) используются для контроля валов, для отверстий - предельные калибры-пробки (ГОСТ14810-69). Наряду со специальными контрольно-измерительными инструментами применяют и универсальные инструменты: штангенциркули (ГОСТ 166-80) - для измерения наружных и внутренних размеров деталей; штангензубомеры - для измерения толщины зубьев цилиндрических зубчатых колес; штангенглубиномеры (ГОСТ 162-80) - для измерения глубины отверстий и высоты выемок. Микрометры (ГОСТ 6507-78, ГОСТ 438-87) - для измерения наружных размеров деталей. Индикаторные нутромеры (ГОСТ 9244-75) с комплектом сменных измерительных вставок - для измерения внутренних размеров. Диапазон измерений от 3 до 260 мм для различных моделей приборов с точностью измерения от 0,05 мм до 0,1 мм. Микрометрические нутромеры типов НМ и НМИ (ГОСТ 10-75) - для измерения отверстий от 50 до 6000 мм (различные типы нутромеров) с точностью измерения от 0,003 до 0,01 мм. Для контроля линейных размеров, отклонений форм и расположения поверхностей применяются индикаторы часового типа торцовые ИТ (ГОСТ 577-68), часовые (ГОСТ 577-68), рычажно-зубчатые (ГОСТ 5584-75), многооборотные (ГОСТ 9696-82) При измерениях индикаторы крепятся или перемещаются в стойке или штативе (ГОСТ 10197-70).

11. Методы обеспечения точности сборки. Сборочная размерная цепь и виды ее звеньев

Сборочная размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных составляющих и замыкающего (линейных или угловых) размеров, которые имеют численные значения и допуски.

Составляющие размеры - это звенья размерной цепи, которые вызывают изменение замыкающего размера. По характеру воздействия на замыкающий размер составляющие размеры могут быть увеличивающими или уменьшающими, т.е. при их увеличении замыкающий размер увеличивается или уменьшается, соответственно.

Замыкающий размер - это зазор или натяг в соединении, или перекос осей деталей, которые определяются значениями составляющих размеров. Точность замыкающего размера определяется степенью совпадения его фактического значения с нормативным. Она достигается пятью способами: полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью, регулированием и пригонкой.

При полной взаимозаменяемости составляющих звеньев необходимая точность замыкающего размера обеспечивается включением в размерную цепь любого звена без подбора, выбора или изменения его размера. Допуски составляющих размеров назначают из расчета, чтобы их сумма не превышала нормативный допуск замыкающего размера.

Полная взаимозаменяемость составляющих звеньев при образовании из них соединения требует высокой точности обработки деталей. Этот способ применяют при сборке распространенных ответственных соединений: вкладыш - опора, вкладыш - шейка, клапан - втулка и др.

Неполная взаимозаменяемость составляющих звеньев предусматривает достижение нормативной точности замыкающего звена не у всех соединений, а у обусловленной их части при включении в размерную цепь любого звена без подбора, выбора или изменения его размера. Условие такого вида взаимозаменяемости рассчитывают вероятностным методом.

При увеличении допусков на составляющие размеры в 1,5…2,0 раза, по сравнению с допусками, обеспечивающими полную взаимозаменяемость, процент риска, определяющий долю соединений, замыкающие размеры которых выходят за нормативные пределы, примерно равен одному. Это объясняется тем, что значения размеров тяготеют к центру группирования (пик кривой нормального распределения случайной величины приходится над этим центром).

При групповой взаимозаменяемости составляющих звеньев точность замыкающего размера соединения достигается включением в размерную цепь звеньев, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые детали предварительно рассортированы. Так собирают поршни с гильзами цилиндров, поршни с поршневыми пальцами, поршневые пальцы с шатунами и другие двухзвенные соединения.

Групповую взаимозаменяемость составляющих звеньев соединения назначают в том случае, когда или невозможно, или экономически нецелесообразно обеспечить эту взаимозаменяемость первыми двумя способами. В этом случае трудности обработки превращаются в сложности сборки. Однако групповая взаимозаменяемость обусловливает высокие требования к форме элементов деталей (например, круглости), образующих соединения. Погрешности формы в этом случае составляют долю допуска на размер детали, входящей в размерную группу, а не долю допуска на изготовление детали.

Детали с отверстиями быстро сортируют на размерные группы после их обработки с помощью пневматического измерительного стенда. Работа стенда основана на использовании зависимости между расходом сжатого воздуха и значениями зазора между деталью и калибром, через который воздух выходит в атмосферу.

Стенд снабжен вертикальной стеклянной конической трубкой (широким концом вверх) с поплавком, который находится во взвешенном состоянии в струе сжатого воздуха, подаваемого к стенду под установленным давлением в пределах 0,3…0,5 МПа. Высота, на которую поднимается поплавок, зависит от расхода сжатого воздуха, который, в свою очередь, зависит от измеряемого размера. Верхняя плоскость поплавка служит указателем при считывании размера. Цена деления шкалы 3 составляет 0,2…2,0 мкм. Постоянство давления подаваемого сжатого воздуха обеспечивает стабилизатор.

Способ регулирования предусматривает достижение точности замыкающего размера путем вращения резьбовых деталей или изменения числа стальных прокладок в размерной цепи. В первом случае, например, получают нормативный зазор между клапанами и толкателями, концами оттяжных рычагов сцепления и выжимным подшипником. Во втором случае, например, при достижении нормативного зазора в радиально-осевых подшипниках или осевого зазора в зубчатой передачи в размерную цепь включают нужное число прокладок. Число прокладок определяют после пробной сборки узла и измерения полученного замыкающего размера. В наборе прокладок как минимум одна из них должна иметь толщину не превышающую допуск замыкающего размера, а толщина остальных прокладок, имеющих большую толщину, должна быть кратной толщине тонкой прокладки. Толщина набора прокладок должна соответствовать максимальному значению замыкающего размера.

Пригонка - способ достижения точности замыкающего звена путем изменения толщины компенсирующего звена за счет снятия слоя металла, например, для достижения необходимого температурного зазора в стыке поршневого кольца.

При общем числе размерных групп за пределами поля допуска при обычной сборке будет на одну размерную группу меньше, чем в пределах первоначального поля допуска. В связи с этим при любой комбинации чисел размерных групп в пределах первоначального поля допуска и за его пределами общее их число будет нечетным. Поэтому число размерных групп при подборе в данном случае следует выбирать из ряда нечетных чисел 3, 5, 7, 9 и т.д.

В случае введения метода групповой взаимозаменяемости деталей необходимо рассчитать новые расширенные допуски вала.

12. Классификация видов сборки

Виды сборки изделий классифицируются по следующим основным признакам: объект сборки, последовательности сборки, точность сборки, уровень механизации и автоматизации сборки, подвижность изделия при сборке, организация производства, организация производство При сборке выделяют следующие группы и виды соединений: по сохранению целостности при разборке - разъёмные и неразъёмные; по возможности относительного перемещения составных частей - подвижные и неподвижные; по методу образования резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные, сварные, клёпаные, комбинированные и др; по форме сопрягаемых поверхностей - цилиндрические, плоские, конические винтовые, профильные и другие. Соединения содержащие в себе несколько признаков, обозначаются соответствующим сочетанием терминов, например неподвижные разъёмные резьбовые соединения, подвижные неразъёмные профильные соединения.

При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены: - соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе; - отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой днтали, так, как перекос является основной причиной обрыва болтов и шпилек; соблюдение очерёдности и постоянство усилий затяжки крепёжных деталей в групповых резьбовых соединениях.

При запрессовке подшипника качения размер его колец изменяется: внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается. Эти изменения вызывают уменьшения диаметрального зазора между рабочими поверхностями колец и шариков. Внутреннее кольцо подшипника, сопряжённое с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, анаружное с небольшим зазором так, чтобы кольцо во время работы имело возможность проворачиваться.

13. Особенности сборки агрегатов (сборка двигателя)

При ремонте для обеспечения осевого зазора в пределах 0-0,25 мм необходимо в дополнение к имеющимся шайбам номинального размера толщиной 0,25 мм и 1,5 мм изготовить шайбы ремонтного размера толщиной 1,0; 2,0^4,0 мм. Приведенный пример подтверждает необходимость расчета сборочных размерных цепей при ремонте автомобилей для определения размеров замыкающего и компенсирующего звеньев.

Особенности сборки узлов и агрегатов: Специфика авторемонтного производства определяет некоторые особенности сборки как типовых соединений, так и сборки узлов и агрегатов.

В процессе эксплуатации происходит износ деталей, а также деформация корпусных деталей, которая вызывает изменение соосности, непараллельности и перекоса осей отверстий изменение межосевых расстояний. Эти изменения необходимо учитывать особенно при сборке зубчатых передач. Изменение непараллельности и перекоса осей отверстий и межосевых расстояний в корпусной детали (картер коробки передач, картер редуктора) приведет к изменению бокового зазора между зубьями шестерен, зоны контакта зубьев, к самовыключению передач, к повышенным напряжениям в зубьях шестерен и в опорных подшипниках и в конечном счете приведет к ускоренному износу деталей. Поэтому перед сборкой необходим тщательный контроль корпусных деталей по основным геометрическим параметрам.

Технологический процесс сборки агрегатов и автомобиля при ремонте принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении, имея лишь некоторые особенности (различие организационных форм, соотношения трудоемкости, уровня механизации и т.д.), обусловленные спецификой авторемонтного производства; технологическая сторона процесса остается почти неизменной.

По возможности при сборке устанавливаются новые прокладки, кольца, уплотнения, манжеты, сальники, резиновые втулки, подушки, шплинты, замочные шайбы и пр. Для уплотнения применяют герметик. Трущиеся поверхности перед сборкой смазывают.

14. Общая сборка, испытание и сдача грузового автомобиля из ремонта

После сборки автомобиль поступает на контроль и испытание. Для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям производят контроль и испытание автомобиля. Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд дает возможность проверить' работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также установить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, максимальный допустимый тормозной путь с определенной скоростью), проконтролировать и отрегулировать установку углов управляемых колес и т.д. Все обнаруженные при испытании неисправности следует устранить.

Каждый грузовой автомобиль после капитального ремонта в дополнение к стендовым испытаниям должен пройти испытание пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности, при скорости не более 30 км/ч, для проверки на управляемость, а также для дополнительного установления соответствия технического состояния автомобиля требуемым техническим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях. Исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений можно проверить во время испытания пробегом.

После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все дефекты, выявленные пробегом и осмотром, устраняют. При отсутствии дефектов (или после их устранения) автомобиль поступает на окончательную окраску, а затем предъявляется отделу технического контроля (ОТК). На принятом ОТК автомобиле приемочное клеймо ставят на передней панели кабины под капотом.

Качество отремонтированных автомобилей должно соответствовать техническим условиям на сдачу в КР и выдачу из ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль заказчику выдается паспорт этого автомобиля, в котором отмечается комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля техническим условиям. Технические условия определяют гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период. При условии эксплуатации автомобилей в соответствии с "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и инструкциями заводов-изготовителей сроки службы и пробеги гарантированы. В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине АРП должны быть устранены безвозмездно в течение трех суток со дня предъявления рекламации. В целях ограничения нагрузки на период обкатки карбюраторные двигатели отремонтированных автомобилей снабжают запломбированной ограничительной шайбой, снимать которую в эксплуатации нужно в строгом соответствии с правилами, определенными для новых двигателей.

Гарантийный срок эксплуатации автомобилей в настоящее время установлен - 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (для первой категории эксплуатации): не более 20 тыс. км - автобусами; не более 16 тыс. км - прочими автомобилями всех видов и назначений.

Гарантийный срок хранения отремонтированных составных частей автомобилей - 12 мес. с момента выдачи из ремонта при соблюдении правил консервации и хранения.

При выпуске автомобиля из КР к нему прилагаются следующие документы:

паспорт автомобиля с отметкой АРП о произведенном ремонте, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски; /

2. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период.

При выпуске двигателя из КР к нему прилагаются:

паспорт;

инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Приемо-сдаточным актом оформляется выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей).

15. Классификация способов восстановления деталей и их краткая характеристика

После разборки агрегатов, поступивших в капитальный ремонт, около 50 % деталей пригодны к восстановлению.

Деталь - это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

При восстановлении деталей, работающих вне сопряжения узла (агрегата), решается задача восстановления их целостности, формы и размеров.

При восстановлении деталей, работающих в сопряжении, решается задача восстановления первоначального заданного конструктором зазора или натяга между деталями.

Эта задача решается двумя методами:

по первому методу восстанавливаются форма, размеры и качество поверхности у деталей таким образом, чтобы они были как у новых деталей; такое восстановление деталей называется восстановлением под номинальный размер;

по второму методу восстанавливаются только форма и качество поверхности, а размер изменяется в зависимости от размера сопряженной детали, выпускаемой в качестве ремонтной заводом-изготовителем, с учетом зазора или натяга; такое восстановление деталей называется восстановлением под ремонтный размер.

При этом, как правило, деталь, имеющая низкую цену, выпускается ремонтного размера заводом-изготовителем, а базовая, имеющая высокую цену, восстанавливается на ремонтном заводе. Так восстанавливаются блок цилиндров, гильзы цилиндров, коленчатый вал, а сопряженные с ними поршни заменяются на новые. Существующие способы восстановления деталей механической обработкой, сваркой, наплавкой, наращиванием, гальваническим покрытием и клеевыми композициями постоянно совершенствуются и механизируются.

Перспективными направлениями в технологии восстановления деталей являются пластинирование деталей (облицовка поверхности детали тонкими пластинами), плазменная и лазерная обработки деталей, газотермическое нанесение покрытий, физическая антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО). Способы восстановления деталей классифицируются до признакам применяемого материала для восстановления деталей, характеру дефектов детали, виду применяемой энергии и степени механизации. Материал, применяемый для восстановления деталей, имеет первостепенное значение, что явилось основой при классификации способов восстановления деталей. Восстановление деталей может производиться металлами или полимерными материалами.

16. Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер

Обработка поверхностей детали под ремонтный размер эффективна в случае, если механическая обработка при изменении размера не приведет к ликвидации термически обработанного поверхностного слоя детали. Тогда у дорогостоящей детали соединения дефекты поверхности устраняются механической обработкой до заранее заданного ремонтного размера (например, шейки коленчатого вала), а другую (более простую и менее дорогостоящую деталь) заменяют новой соответствующего размера (вкладыши). В этом случае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вкладышей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит снизить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохранении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.

Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель. Восстановление деталей под ремонтные размеры характеризуется простотой и доступностью, низкой трудоемкостью (в 1,5.2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокой экономической эффективностью, сохранением взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера. Недостатки способа - увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение организации процессов хранения деталей на складе, комплектования и сборки.

17. Определение ремонтного размера для вала и отверстия. Ремонтный интервал, число ремонтных размеров

Очередной ремонтный размер для вала (знак "-") и отверстия (знак "+") определяют по формуле Д = Д, ± 2/ЧРД™ + z), где Д - i-й ремонтный размер, мм; DH - номинальный размер, мм; / - номер ремонтного размера (/ = 1. я); р - коэффициент неравномерности износа; Итах - максимальный односторонний износ, мм; z - припуск на механическую обработку на сторону, мм.

где у = 2 (рЯтах + z) - ремонтный интервал; Dmin, Dmаx - соответственно минимально допустимый диаметр для вала и максимально допустимый диаметр для отверстия, определяемые из условия прочности или нарушения толщины термообработанного слоя.

Ремонтный интервал зависит от величины износа поверхности Детали за межремонтный пробег автомобиля, припуска на механическую обработку. Значения ремонтных интервалов должны быть регламентированы соответствующими техническими условиями или руководствами по ремонту.

18. Виды и сущность процесса восстановления деталей пластическим деформированием.

К пластическому деформированию относят следующие виды обработки: правка, осадка, вытяжка, раздача, обжатие и накатка.

Правку применяют для восстановления первоначальной формы деталей, имеющих остаточный изгиб и скручивание, - валов, осей, кронштейнов, рычагов, а также коробление металлоконструкций машин - рам, балок, рукоятей, стрел и т.п. При правке направление внешней действующей силы или крутящего момента совпадает с направлением требуемой деформации. Правку можно выполнять статическим нагружением или наклепом. В первом случае деталь правят прессами, домкратами, специальными приспособлениями (без нагрева или с нагревом). При холодной правке в деталях возникают значительные остаточные напряжения, которые могут в последующем привести к деформации. Рекомендуется для сглаживания этих напряжений деталь подвергнуть термической обработке - отпуску. При значительных деформациях детали правят с нагревом, после чего возникшие внутренние напряжения снимают термической обработкой. При горячей правке деталь нагревают до температуры ковки, после чего под прессом, молотом или ударами ручного молотка устраняют изгиб. После правки тщательно проверяют - не появились ли в детали трещины.

Наклеп осуществляют пневматическими молотками с закругленным бойком. Этот способ не имеет недостатков, возникающих при статическом нагружении, высоко производителен и точен, не снижает усталостной прочности деталей. Он применим для валов небольших диаметров, в частности для коленчатых валов.

Осадку применяют в случаях, когда надо уменьшить внутренний диаметр полых деталей (втулки), а также для увеличения наружного диаметра сплошных деталей за счет уменьшения их длины. Втулки из цветных металлов осаживают в приспособлении. Эту операцию можно выполнять и без выпрессовки детали. При осадке направление действующей силы Р не совпадает с направлением действующей деформации дД.

Вытяжку используют при необходимости восстановления длины детали. Она заключается в увеличении длины за счет местного уменьшения диаметра. Ее рекомендуется проводить в холодном состоянии.

Раздача предназначена для восстановления наружного диаметра полых деталей за счет некоторого уменьшения толщины стенки и незначительного уменьшения высоты детали. Этот способ применяют для ремонта поршневых пальцев двигателей, труб, полуосей, шкворней автомобилей и других деталей. При раздаче направления внешней силы и требуемой деформации совпадают.

При обжатии внутренний диаметр детали уменьшается за счет уменьшения наружного диаметра, обжимаемого в матрице. Этим способом восстанавливают с нагревом и без нагрева втулки из цветных металлов, проушины рычагов, сепараторы роликовых подшипников, проушины траков гусениц и т.п. Для получения необходимого внутреннего диаметра деталь обрабатывают разверткой. При обжатии направления действующей силы и деформации совпадают.

Накатку применяют для увеличения наружных и уменьшения внутренних диаметров деталей за счет вытеснения металла из отдельных участков рабочих поверхностей. Направление действующей силы Р противоположно требуемой деформации дд. Накаткой главным образом восстанавливают посадочные места под подшипники качения. Ее рекомендуется применять только для деталей, работающих в легких условиях (давление до 7 МПа). Сущность способа состоит в том, что поверхность детали деформируют специальным инструментом - рифленым роликом, укрепленным в державке на суппорте токарного станка. При этом металл от давления ролика вытесняется в промежутки между рифлениями, образует выступы и увеличивает тем самым наружный диаметр детали разует выступы и увеличивает тем самым наружный диаметр детали на 0,1-0,2 мм на сторону. Детали, имеющие твердость HRC<30, шинного масла. Качество посадки при восстановлении накаткой снижается, так как детали соприкасаются только выступами на валу, образованными накаткой. Для улучшения посадки надо делать более глубокую накатку, и затем этот участок шлифовать или накатывать гладким роликом.