Проектирование участка технического обслуживания подвижного состава ОАО "Павловский Машзавод"

для автомобиля ГАЗ 5301

Т_ТО-1=2,9*0=0 чел.ч.

Т_ТО-2=11,8*0=0 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ=5,9 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*5,9=1,2 чел.ч.

Т_ОБЩ=5,9+1,2=7,1 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 3307

Т_ТО-1=2,9*11=31,9 чел.ч.

Т_ТО-2=11,8*4=47,2 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*47,2=9,44 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=16*0,44=4,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=5*1,79=5,9 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ=31,9+47,2+9,44+4,64+5,9+5,9=104,98 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*104,98=20,99 чел.ч.

Т_ОБЩ=104,98+20,99=125,98 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 3302

Т_ТО-1=2,9*9=26,1 чел.ч.

Т_ТО-2=11,8*3=35,4 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*35,4=7,1 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=13*0,29=3,77 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=4*1,18=4,72 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,8*2=5,9 чел.ч.

Т_СУМ=26,1+35,4+7,1+3,77+5,9+5,9=82,9 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*82,9=16,59 чел.ч.

Т_ОБЩ=82,9+16,59=99,49 чел.ч.

для автомобиля МАЗ 643008

Т_ТО-1=4,4*22=96,8 чел.ч.

Т_ТО-2=17,9*7=125,3 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*125,3=25 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=31*0,44=13,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=8*1,79=14,32 чел.ч.

Т_СТО=0,25*17,9*2=8,95 чел.ч.

Т_СУМ=96,8+125,3+25+13,64+14,32+8,95=284 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*284=56,8 чел.ч.

Т_ОБЩ=284+56,8=340,8 чел.ч.

Автобусы

для автомобиля ГАЗ 3221

Т_ТО-1=3,3*14=46,2 чел.ч.

Т_ТО-2=13,6*4=54,4 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*54,4= чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=19*0,26=4,94 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=5*0,95=4,75 чел.ч.

Т_СТО=0,25*13,6*2=6,8 чел.ч.

Т_СУМ=46,2+54,2+2,72+0,26+0,95+6,8=127,59 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*129,59=25,51 чел.ч.

Т_ОБЩ=129,59+25,51=153,3 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 2705

Т_ТО-1=3,3*10=33 чел.ч.

Т_ТО-2=13,6*3=40,8 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*40,8=8,16 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=14*0,26=3,64 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=4*13,6=3,8 чел.ч.

Т_СТО=0,25*13,6*2=6,8 чел.ч.

Т_СУМ=33+40,8+8,16+3,64+3,8+6,8=96,2 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*96,2=19,24 чел.ч.

Т_ОБЩ=96,2+19,24=115,44 чел.ч.

для автомобиля ПАЗ 32053R

Т_ТО-1=6*4=24 чел.ч.

Т_ТО-2=19,8*1=19,8 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*19,8=3,96 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=5*0,48=2.4 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=1*1,38=1,38 чел.ч.

Т_СТО=0,25*19,8*2=9,9 чел.ч.

Т_СУМ=24+19,8+3,96+2,4+1,38+9,9=61,4 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*61,4=12,28 чел.ч.

Т_ОБЩ=61,4+12,28=73,68 чел.ч.

Легковые

для автомобиля ГАЗ 3110

Т_ТО-1=2,2*2=4,4 чел.ч.

Т_ТО-2=11,1*0=0 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=2*0,33=0.66 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ=4,4+0,66+5,54=10,54 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*10,54=2,2 чел.ч.

Т_ОБЩ=10,54+2,2=12,74 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 31105

Т_ТО-1=2,2*8=17,6 чел.ч.

Т_ТО-2=11,1*3=33,1 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*33,1=6,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=12*0,33=3,96 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=4*1,33=5,32 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ=17,6+33,1+6,6+3,96+5,32+5,54=72,12 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*72,12=14,42 чел.ч.

Т_ОБЩ=72,12+14,42=86,54 чел.ч.

для автомобиля ГАЗ 31105

Т_ТО-1=2,2*10=22 чел.ч.

Т_ТО-2=11,1*3=33,1 чел.ч.

Т_ТР= 0.2*33,1=6,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-1}=14*0,33=4,6 чел.ч.

Т_{Д ТО-2}=4*1,33=5,3 чел.ч.

Т_СТО=0,25*11,1*2=5,54 чел.ч.

Т_СУМ=22+33,1+6,6+4,6+5,3+5,54=77,14 чел.ч.

Т_ДОП=0,2*77,14=15,42 чел.ч.

Т_ОБЩ=77,14+15,42=92,56 чел.ч.

Как показывают расчёты, самая большая трудоёмкость составляет у двойки грузовых автомобилей КамАЗ-53212 и МАЗ-643008 в связи с их большим количеством технических обслуживаний. Так же и у легковых автомобилей на первом месте стоит ГАЗ-31105, а из автобусов на первом месте ГАЗ-3221.

По этим расчетам можно составить график и таблицу загруженности предприятия на данный период.

3.9 Расчёт такта поста

Такт поста ф представляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п.

ф=60*(t+t_Д)/Pп+tп, [15;50]

где: t - трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту

t_Д - трудоёмкость диагностики при ТО

tп - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при

установке его на пост и съезд с поста, tп=1…3 мин

Pп - число рабочих, одновременно работающих на посту. Рп=2

Грузовые

КамАЗ

ф_ТО-1=60*(4,4+0,44)/2+3=58 мин.

ф_ТО-2=60*(21,5+0,44+2,15)/2+3=289 мин.

ф_ТР=60*4,3/2+3=52 мин.

ГАЗ

ф_ТО-1=60*(2,9+0,29)/2+3=38 мин.

ф_ТО-2=60*(11,8+0,29+1,18)/2+3=159 мин.

ф_ТР=60*2,36/2+3=28 мин.

МАЗ

ф_ТО-1=60*(4,4+0,44)/2+3=58 мин.

ф_ТО-2=60*(17,9+0,44+1,79)/2+3=242 мин.

ф_ТР=60*3,58/2+3=43 мин.

ЗИЛ

ф_ТО-1=60*(3,5+0,35)/2+3=46 мин.

ф_ТО-2=60*(14+0,35+1,4)/2+3=189 мин.

ф_ТР=60*2,8/2+3=34 мин.

Автобусы

ГАЗ

ф_ТО-1=60*(3,3+0,26)/2+3=43 мин.

ф_ТО-2=60*(13,6+0,26+0,95)/2+3=178 мин.

ф_ТР=60*2,72/2+3=33 мин.

ПАЗ

ф_ТО-1=60*(6+0,48)/2+3=78 мин.

ф_ТО-2=60*(19,8+0,48+1,38)/2+3=260 мин.

ф_ТР=60*3,96/2+3=48 мин.

Легковые

ГАЗ

ф_ТО-1=60*(2,2+0,33)/2+2=38 мин.

ф_ТО-2=60*(11,1+0,33+1,33)/2+2=191 мин.

ф_ТР=60*2,2/2+2=33 мин.

3.10 Расчёт численности производственных рабочих

Для определения количества рабочих на постах применяют следующую формулу:

Р_i=Т_i/Ф_вр*а [15;91]

где: Р_i - количество рабочих на посту.

Т_i - годовая трудоёмкость предприятия для данного поста

Ф_вр - фонд времени рабочего

а - коэффициент неравномерности загрузки.

Р_ДТО=1190,8/1659,4*1,1=0,79=1 чел.

Р_М=74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

Р_ЭЛ=198,5/1659,4*1,1=0,13=1 чел.

Р_СТ=322,5/1659,4*1,1=0,28=1 чел.

Р_Ш=74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

Р_СЛ=421,7/1659,4*1,1=0,27=1 чел.

Р_Т=124/1659,4*1,1=0,08=0 чел.

Р_СВ=74,5/1659,4*1,1=0,05=0 чел.

?Р_о=Р_ДТО+Р_М+Р_ЭЛ+Р_СТ+Р_Ш+Р_СЛ+Р_Т+Р_СВ

?Р_о=1+0+1+1+0+1+0+0=4 чел.

Число вспомогательных рабочих (кладовщик, инструментальщик) не должно превышать 5% от числа основных производственных рабочих:

Р_в=5% от Р_о [12;23]

где: Р_в - количество вспомогательных рабочих, чел

Р_в - количество основных производственных рабочих

Р_в=5% от 4=0,2=1 чел.

Численность инженерно - технических работников (заведующий мастерской, инженер - контролёр, механик и др.) составляет 10-12% от числа основных и вспомогательных рабочих:

Р_итр=12% от (Р_о+Р_в) [12;23]

Р_итр=12% от (4+1)=0,6=1 чел.

К служащим и счётно-конторскому персоналу относятся бухгалтеры ремонтной мастерской, работники снабжения и сбыта. Численность их не более 4% от общего числа рабочих:

Р_скп=4% от (Р_о+Р_в) [12;23]

Р_скп=4% от (4+1)=0,2=1 чел.

К младшему обслуживающему персоналу относятся сторож, истопник, уборщица и т. д. Их состав не более 2% от общего числа рабочих:

Р_моп=2% от (Р_о+Р_в) [12;23]

Р_моп=2% от (4+1)=0,1=1 чел.

Весь персонал мастерской находится:

?Р= Р_о+Р_в+Р_итр+Р_скп+Р_моп [12;23]

Р_весь=4+1+1+1+1=8 человек.

3.11 Расчёт и подбор оборудования

Для примера взяты сварки и станочный, остальное оборудование рассчитывают и подбирают по типовым проектам.

Подбор оборудования и оснастки.

Определяем количество сварочных аппаратов:

N_СВ=Т_СВ/Д_{Р СВ}*Р_СВ*n*Т_СМ*К_ИСП [1;25]

где: N_СВ - количество сварочных аппаратов.

Т_СВ - общая трудоёмкость сварочных работ.

Д_{Р СВ} - количество рабочих дней.

Р_СВ - количество сварщиков.

n - количество смен.

Т_СМ - продолжительность смены.

К_ИСП - коэффициент использования оборудования.

N_СВ=74,5/80*1*1*8*0,75 =0,15=1 сварочный аппарат.

Общее количество токарных станков:

N_СТ=Т_СТ/Д_{Р СТ}*Р_СТ*n*Т_СМ*К_ИСП [1;25]

где: N_СТ - количество токарных станков.

Т_СТ - общая трудоёмкость токарных работ.

Д_{Р СТ} - количество рабочих дней.

Р_СТ - количество токарей.

n - количество смен.

Т_СМ - продолжительность смены.

К_ИСП - коэффициент использования оборудования.

N_СТ=322,5/169*1*1*8*0,75=0.31=1 станок.

Остальное оборудование рассчитывают и подбирают по типовым проектам.

Подбор оборудования и оснастки

Большой объём работ по обслуживанию и ремонту узлов, агрегатов и систем автомобилей требует применения разнообразного разборочно-сборочного и слесарного - механического оборудования, без которых проведение операций по обслуживанию и диагностики были бы не возможны.

А для повышения удобства в работе и производительности труда ремонтных рабочих в совокупности с указанным оборудованием широко используется организационная и технологическая оснастка.

Данное оборудование может быть, в зависимости от назначения и габаритов: стационарным, передвижным и переносным, может быть универсальным или специализированным, а по месту расположения напольным или настольным и может использоваться на постах ТО, диагностики и ТР автомобилей, так и во вспомогательных участках.

Подбор оборудования и оснастки для зоны ТО и диагностики: ящик для инструмента и крепежных деталей, гидравлический передвижной подъёмник, передвижной пост электрика, передвижной пост слесаря ремонтника, гайковёрт для гаек колёс, газоанализатор, стеллаж с комплектом переносных приборов углублённой диагностики, расходометр топлива, мотортестор, передвижной пост смазчика-заправщика, воздухораздаточная колонка, ванна для слива масла, установка для отсоса выхлопных газов и электрогидравлический подъёмник.

Для участка по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры: верстак ОРГ-5365 для разборки топливных насосов и карбюраторов, моечная ванна, универсальный стенд для проверки дизельной топливной аппаратуры КИ-921МТ, верстак для регулировки форсунок, карбюраторов и проверки плунжерных пар.

Для электротехнического участка: сушильный шкаф, верстак ОРГ-5365, инструментальный шкаф, навесной шкаф с приборами, универсальный контрольно-испытательный стенд КИ-968, полка для отремонтированных деталей, зарядное устройство УЗ-1, верстак для ремонта аккумуляторов, шкаф для хранения кислоты.

Для сварочного и медницко-жестяного участка: печь муфельная, верстак для жестяницких работ, стол с вытяжным зондом для паяльных работ, ванна для проверки радиаторов, наждачный станок, сварочный стол ОРГ-5370, сварочный трансформатор ТД-102У2.

Для шиноремонтного участка: верстак ОРГ-5365, компрессор FX-952-50, аппарат для вулканизации камер, стенды для монтажа и демонтажа шин легковых Ш-501М и грузовых автомобилей Ш-513, ванна с водой для проверки на проколы камер.

Для станочного участка: верстак ОРГ-5365, инструментальный шкаф ОРГ-5126, стеллаж ОРГ-5152, токарно-винторезный станок 16К20, сверлильный станок, наждак 3Е-631.

Для участка мойки: моечная установка высокого давления М-125, парогенераторная установка Wapelan, шкаф с оборудованием для моек, установка для комплексной очистки воды «Кристалл».

3.12 Расчёт количества постов для ТО и диагностики

Первое и второе техническое обслуживание могут производиться на поточных линиях или на индивидуальных специализированных постах. Количество постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

П=Т_ОБЩ* К_Н /Р*Д_Р*Н*t_СМ*К_ИСП [15;37]

Где: Т_ОБЩ - Общая трудоёмкость чел.ч.

К_Н - Коэффициент неравномерности поступления техники (1,1-1,2)

Р - Количество обслуживающего персонала

Д_Р - Количество рабочих дней

Н - количество смен

t_СМ - продолжительность смены

К_ИСП - Коэффициент использования (1,95-0,97)

П=2069* 1,2 /2*249*1*8*0,95=0,65=1 пост.

По рекомендациям, на предприятии следует предусматривать специализированные посты по каждому виду работ ТО и ТР подвижного состава. Универсальные посты ТР являются вспомогательными постами. Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы, при контроле автомобилей на КТП, в процессе диагностирования и ТО.

3.13 Расчёт площади мастерской

На плане ангара по техническому обслуживанию и диагностики взята площадь больше, чем получилась при расчётах, в связи с тем, что данное предприятие динамично развивается.

Площадь зон и участков находят по формуле:

F_Н=Р_О*F_Р м² [12;26]

где: F_Н - площадь участка.

Р_О - количество производственных рабочих.

F_Р - удельная площадь на одного производственного рабочего.

F_{ТО И Д}=2*30=60 м²

F_М=1*15=15 м²

F_ЭЛ=1*15=15 м²

F_СТ=1*15=15 м²

F_Ш=1*18=18 м²

F_СЛ=1*30=30 м²

F_ТОП=1*15=15 м²

F_СВ=1*25=25 м²

F_{УЧАСТКА}=F_{ТО И Д}+F_М+F_ЭЛ+F_СТ+F_Ш+F_СЛ+F_ТОП+F_СВ

F_{УЧАСТКА}=60+15+15+15+18+30+15+25=193 м²

Для зон и участков где стоит автомобиль площадь определяется следующим способом:

F_ЗОН=К_П(F_А*n) м² [12;27]

где: F_ЗОН - площадь зон м²

F_А - площадь занимаемая автомобилем КамАЗ - 53212 = 18 м²

n - число постов (только зоны ТР, ТО и диагностики).

К_П - коэффициент плотности расстановки постов. [4, c.69], где Кп=4…5.

F_ЗОН=4*(18*2)=144 м²

От площади участков находят площадь бытовых комнат (6% от F_УЧ), инструментальных складов (2% от F_УЧ), складских помещений (3% от F_УЧ) [12;27]

F_БЫТ=6% от 193=11,58 м²

F_{ИНСТР СК}=2% от 193=3,86 м²

F_СКЛАД=3% от 193=5,79 м²

Суммарная площадь для ТО и диагностики и проведения вспомогательных работ для них находится по формуле:

F_М=F+0.01F(F_БЫТ+ F_{ИНСТР СК}+ F_СКЛАД) м² [12;27]

где: F_м - суммарная площадь

F - площадь всех участков и зон:

F= F_{УЧАСТКА}+ F_ЗОН м² [12;27]

F=193+144=337 м²

F_м=337+0,01*337*(11,58+3,86+5,79)=408,55м².

При расчётах не бралась площадь кабинетов ИТР.

3.14 Расчёт освещения

Для нормальной работы нужно такое количества света, чтоб глаза у работников не уставали, а уставать они могут не только при маленьком освещении, но и при сильном. Освещение делится на естественное и искусственное. Естественное освещение в помещение - это свет, который попадает через окна, а искусственное - это когда источником света являются лампы (накаливания или ДРЛ).

Расчёт естественного освещения определяется по формуле:

F_ОКОН=F_N*б [1;40]

где: F_ОКОН - какая площадь нужна для прохода света, м²

F_N - площадь пола участка, м²=193

б - световой коэффициент, равен 0,25-0,35

F_окон=193*0,3=57,9 м²

По данной площади определяем количество и площадь оконных проёмов.

N_ОКОН=F_ОКОН/S_ОКОН [1;40]

где: N_ОКОН - количество окон.

F_ОКОН - площадь окон, м²

S_ОКОН - площадь одного окна, выбирается произвольно, м²

N_ОКОН =57,9/8=7,23=8

Получилось что необходимо 8 окон площадью по 8 м² каждое.

При расчёте искусственного освещения надо подсчитать число ламп для участка и выбрать их мощность. Расчёт производится по следующей формуле:

N_ЛАМП=Е_СРF k/F_Лз [1;40]

где: N_ЛАМП - число ламп.

Е_СР - средняя освещенность, Лк

F - площадь помещения, м²

k - коэффициент запаса освещения.

F_Л - световой поток каждой лампы, Лк

з - коэффициент использования светового потока.

Е_ср=75 Лк.

F=193 м²

k=1,3

F_л=4100 Лк

з=0,3-0,5

N_ЛАМП =75*193*1,3/4100*0,3=15,29=16 штук.

По расчётам получилась 16 ламп по 300 Вт каждая.

Для лучшей освещённости рабочего места и экономии электроэнергии надо сделать подкатные или консольные светильники, это даст не только необходимое освещение рабочего места, но и уменьшит количество ламп на потолке. Также даёт большой плюс для освещения светлый пол и стены.

3.15 Расчёт вентиляции

При расчёте искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен для помещения, подбирают вентилятор и к нему электродвигатель.

Производительность вентилятора определяют по формуле:

W_В=V_NК_В м³/час [1;41]

где: W_В - производительность вентилятора, м³/час

V_N - объём помещения, м³

К_В - кратность обмена воздуха.

V_N=965 м³

К_И=5 раза.

W_И=965*5=4825 м³/час

Выбираем два вентилятора КЦЗ - 90, производительностью 2000 - 3200 м³/час, каждый.

Определяем требуемую мощность на валу электродвигателя для привода вентилятора:

N_В=Q_ВH_Вк_З/3600*1000*з_В кВт. [1;41]

где: N_В - мощность электродвигателя, кВт.

Q_В - производительность одного вентилятора, м³/час

H_В - напор вентилятора, Па

К_З - коэффициент запаса.

З_В - КПД вентилятора.

Q_В=2412 м³/час

H_В=170 Па

К_З=1,1 так как вентилятор центробежный, а не осевой.

З_В=0,45

N_В=4212*170*1,1/3600*1000*0,45=0,28 кВт.

По этой мощности подбираем два электродвигателя 4А63А4.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Обоснование выбора приспособления

На автомобилях КамАЗ применяются тормозные камеры задних колёс с пружинными энергоаккумуляторами. Они предназначены для приведения в действие тормозных механизмов задних колёс при включении рабочей, стояночной и запасной тормозных систем. В процессе эксплуатации могут возникать неисправности тормозных камер, вызванные выходом из строя некоторых их деталей. В связи с этим необходима разборка-сборка и замена этих деталей.

В транспортном цехе ОАО Павловского Машзавода нет ни стенда, ни приспособления для ремонта тормозных камер, поэтому вышедшие из строя, утилизируются, это крайне невыгодно в условиях нынешней экономики. Для продления службы энергоаккумуляторов и уменьшения затрат на ремонт тормозной системы предлагаю простое и дешевое приспособление для разборки-сборки тормозных камер.

4.2 Демонтаж энергоаккумулятора с помощью приспособления

Для разборки тормозной камеры задних колёс с пружинным энергоаккумулятором необходимо:

1. установить тормозную камеру на ровный стол и, немного ослабив контргайку, отвернуть вилку. Затем подать в полость пружинного энергоаккумулятора воздух под давлением не менее 0,55 МПа (5,5 кгс/см² )

Отвернуть хомуты крепления дренажной трубки и снять её. Отвернуть болты крепления хомутов корпуса камеры, и осторожно, придерживая рукой корпус, снять хомуты и вынуть мембрану тормозной камеры. Затем, сжав возвратную пружину, полностью отвернуть контргайку вилки, снять шайбу, опорный диск в сборе с колпачком и штоком (шток с колпачком собраны с применением анаэробного герметика УГ 6).

2. Снять упорное кольцо. Перевернув энергоаккумулятор в тисках на 180^о, отвернуть винт растормаживания (это значительно упростит дальнейшую разборку). Затем освобождают энергоаккумулятор из тисков и, повернув крышкой-фланцем вниз, вынимают из трубы упорное кольцо подшипника, сам подшипник и другое кольцо подшипника.

3. Надо установить энергоаккумулятор в приспособление толкателем вниз, и винтом приспособления зажать энергоаккумулятор. Затем отвернуть болты крепления цилиндра (очень часто эти болты забиваются грязью и ржавеют, поэтому для удобства лучше разработать их, по одному, вне приспособления).

После этого, соблюдая осторожность, надо отвернуть винт приспособления, снять цилиндр и силовую пружину, поршень с трубой в сборе.

Сборку необходимо производить в обратном порядке.

4.3 Расчёт приспособления на прочность

При работе предложенное приспособление испытывает нагрузки. Поэтому для обеспечения его надёжности при работе, производим расчёт на прочность.

1.Примем для Стали 45, класс прочности 4,6 с G_т =360 МПа. Назначим коэффициент запаса прочности n=1,5.

Определим допустимое напряжение:

[G]=G/n [8;80]

G=360/1,5=240 МПа.

Найдём внутренний диаметр резьбы:

d_p=d-0,94*P

где: d - наружный диаметр резьбы равный 18 мм

Р - шаг резьбы равный 1,5 мм

d_p =18-0,94*1,5=16,59 мм

из расчёта на прочность определим запускаемую осевую нагрузку на винт М18Х1,5

[F]=A*[G] [8;79]

где: А - площадь поперечного сечения винта

А=рd_р²/4

A=3,14*16,59²/4=216 мм²

[F]=216*240=51840 Н = 51,8 кН ? 52кН

2. Произведём проверочный расчёт на изгиб пластины, воспринимающей нагрузку. F=52 кН

R_A=R_B =26 кН

М_И=26*0,1055=2,74 кНм

Определим осевой момент сопротивления для пластины:

W_x=bh²/6 [8;201]

W_x=211*6²/6=1266 мм²

Расчётное напряжение возникающее в пластине:

G=M_И/W_X [8;199]

G=2,74*10⁶/1266=2164 МПа

Прочность не обеспечена, так как напряжение в 9 раз больше допускаемого. Необходимо уменьшить нагрузку для обеспечения прочности пластины и винта.

Примем нагрузку F=5 кН.

Определим опорные реакции и изгибающий момент:

М_И=2,5*0,1055=0,295 кНм

G=M_И^max/W_X

G=0,295*10⁶/1266=233 МПа

[G]=240 МПа

G<[G]

Перегрузка составляет:

233-240/240*100=-2,9%

Окончательно из условия прочности принимаем допустимую нагрузку F=5 кН так пластина не догружена 2,9% что входит в допустимые пределы.

Расчёт производился для прямоугольной пластины установленной на двух опорах. Так как пластина испытывающая нагрузку в приспособлении имеет треугольную форму и крепится на трёх опорах, следовательно F=5 кН может выдержать одна сторона, так как нагрузка в приспособлении распределяется равномерно, фактическая допустимая нагрузка увеличивается в 3 раза, и составляет:

F=5*3=15 Кн

4.4 Экономический расчёт приспособления

Для данного приспособления необходимо: 3 прута длиной 490 мм каждый и диаметром 19 мм (для изготовления шпилек), лист со сторонами 420Х520 мм² и толщиной 6 мм (для изготовления двух равносторонних треугольников со сторонами 340 мм² каждый и круга диаметром 155 мм²), шестигранник на 27 длиной 39 мм (для изготовления гайки), труба диаметром 150 мм и длиной 30 мм, винт с резьбой М18 длинной 305 мм, 16 гаек на 27 и резьбой М18, шарик диаметром 13 мм (от подшипника),

Стоимость этих материалов отображена в таблице 4.1.

Таблица 4.1

№

Материал

Стоимость в руб.

1

Прут диаметром 19 мм, длиной 1000 мм Сталь 45

67

2

Шестигранник 27Х1000 Сталь 45

230

3

Лист 1000Х1000Х6 мм Сталь 45

2300

4

Труба диаметром 155 мм, длиной 1000 Сталь 10

632

5

Винт с резьбой М18, длиной 1000

194

6

Гайка на 27, с резьбой М18

6

7

Шарик диаметром 13 мм Шх 6

4

Для вычисления стоимости нужной длины металла используем формулу:

С=С_мет/1000*L

где: С - стоимость нужной длины, руб.

С_мет - стоимость 1000 мм, руб

L - нужная длина, мм.

С_прутка=67/1000*490=32,83 руб.

таких прутков понадобится 3 шт., поэтому умножаем С_прутка на 3

С_прутка=32,83*3=98,49 руб.

С_{шестигранника}=320/1000*39=12,48 руб.

С_винт=194/1000*305=59,16 руб.

С_трубы=632/1000*30=18,96 руб.

С_листа=23/100*2184=502,32 руб.

С_гайка=6*14=84 руб.

Для изготовления шпилек на токарном станке токарь III разряда потратит время 30 минут, для изготовления гайки 10 минут, для изготовления пластины диаметром 155 мм 10 минут, для стачивания винта 5 минут.

Сварщик III разряда потратит время при сварке пластины с трубой, гайки с верхней плитой и двух гаек с винтом 10 минут.

Слесарь III разряда для вырезания верхней и нижней плиты потратит 30 минут, для высверливания семи отверстий диаметром 19 мм, одного отверстия диаметром 50 мм, и двух отверстий диаметром 6 мм, потратит 20 минут, для снятия фасок и сварочных швов потратит 30 минут, для сборки и покраски потратит 40 минут.

Таблица 4.2 Расходы на зарплату

№

Специалист

Разряд

Ставка за час работы, руб.

Потраченное время, мин.

Зарплата за потраченное время, руб

1

Токарь

3

50

55

48,6

2

Сварщик

3

55

10

9,5

3

Слесарь

3

48

120

96

Итого по С_работ

185

154,1

Таблица 4.2 Расходы на электричество

№

Наименование агрегата

Потребляемая энергия кВт

Потраченная энергия кВт

1

Токарный станок

4,5

4

2

Сверлильный станок

2,2

0,7

3

Угловая шлифовальная машина

0,9

0,45

4

Сварочный аппарат

8,5

1

Итого

6,15

Стоимость киловатта электроэнергии 1,54 рубля, при изготовлении приспособления потратилось 6,15 кВт.

С_{электричества}=1,54*6,15=9,47 руб

Складываем все затраты:

С=С_прутка+С_{шестигранник}+С_винт+С_труба+С_лист +С_гайки+С_шарик+С_работ+С_{электричества}

С=98,49+12,48+59,16+18,96+502,32+84+4+154,1+9,47=943 рубля

Получилось, что для изготовления данного съёмника потратится 185 минут, а его себестоимость составит 943 рубля.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчёт себестоимости ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212

Для расчёта себестоимости ТО-2 трансмиссии

КамАЗ-53212, нужно рассчитать прямые затраты и накладные расходы.

С=С_п+С_опр [1;17]

где: С - себестоимость ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212 руб.

С_п - прямые затраты, руб.

С_опр - общепроизводственные расходы, руб.

В данном случае прямые затраты - это заработная плата работников производящих ТО, и цена израсходованного расходного материала.

С_п=С_з.п.о.+С_д+С_сс+С _р.м

Находим основную заработную плату:

С_з.п.о.=ЗП_{водителя}+ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря} +ЗП_{слесаря}

ЗП_{работника}=t*Е [1;17]

где: ЗП_{работника} - заработная плата работника, руб.

t - время потраченное на проведение работ, час.

Е - Часовая тарифная ставка рабочего.

Водитель 3 разряда на мойку автомобиля тратит 0,5 часа при его часовой ставке 70 рублей, вычисляем сколько денег он получит:

ЗП_{водителя}=0,5*70=35 рублей.

Слесарь 3 разряда при проверке и осмотре трансмиссии тратит в среднем 0,5 часа, при его часовой ставке 80 рублей.

ЗП_{слесаря}=0,5*80=40 рублей.

Слесарь 4 разряда при регулировке узлов и механизмов трансмиссии тратит в среднем 2,5 часа, при его часовой ставке 86 рублей.

ЗП_{слесаря}=2,5*86=215 рублей.

Слесарь 3 разряда на смазочно-заправочные работы потратит 1,5 часа при его часовой ставки 80 рубля.

ЗП_{слесаря}=1,5*80=120 рублей.

Слесарь 4 разряда при контрольных работах потратит 0,5 часа при его часовой ставки 86 рубля.

ЗП_{слесаря}=0,5*86=43 рублей.

С_з.п.о.=35+40+215+120+43=453 рубля.

Находим дополнительную заработную плату:

С_д=40% от С_з.п.о. [1;17]

С_д=0,4*453=181,2 рубля

Находим отчисления на социальное страхование:

С_сс=26% от (С_з.п.о.+С_д) [1;17]

С_сс=0,26*(453+181,2)=164,89 рубля

Находим расходы на расходные материалы:

При техническом обслуживании используется масло ТМ-5-18 и консистентная смазка «Литоил-24».

С_р.м.=(Ц_м*Н_м)+(Ц_л*Н_л) [1;17]

Ц_м и Ц_л - цена одного литра масла и одного килограмма смазки руб.

Н_м и Н_л - необходимое количество.

С_р.м.=(64,6*5)+(84,8*0,5)=365,4 рубля

Отсюда прямые затраты:

С_п=453_.+181,2+164,89+365,4=1165,49 рублей

Находим общепроизводственные расходы:

С_опр=142% от С_з.п.о [1;17]

С_опр=1,42*453=643,26 рубля

С=1165,49+643,26=1808,75 рубля.

Себестоимость диагностики и ТО-2 трансмиссии КамАЗ-53212 составила 1808 рублей 75 копеек.

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.

Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах, оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты ТО и ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать - работают люди!».

При обслуживании АТС на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления, исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Автомобили - цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (ёмкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.

Ремонтировать топливные баки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места.

Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. У карбюраторных двигателей в отработавших газах содержится окись углерода (угарный газ), а у дизелей -- акролеин. Поэтому движение автомобилей и работа двигателей в помещениях гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определенной концентрации вызвать отравление.

Нельзя производить работы под автомобилем, если он поднят только домкратом. В случае необходимости, работая под автомобилем лежа, следует пользоваться подкатными тележками с подголовником.

При работе под автомобилем в осмотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоваться переносной лампой, подключаемой к сети с напряжением не более 12 В.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо. Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается. При установке на стендах вращающихся узлов электрооборудования их надежно закрепляют, ось их вращения должна строго совпадать с осью вращения приводного вала стенда. Не следует стоять против вращающихся частей стенда при работе и приближаться к ним на опасное расстояние.

Рабочие должны работать в плотно облегающей одежде без развевающихся концов.

При работе на шлифовальных станках необходимо надевать защитные очки. Не менее 2 раз в смену следует подметать помещение, очищать от пыли пылеулавливающие установки, воздуховоды и вентиляторы, а также удалять пыль со станков, столов и стен влажной тряпкой или пылесосом.

Необходимо останавливать шлифовальный станок при установке или замене шлифовального инструмента, а также при чистке, смазке и уборке станка. Удалять резиновую пыль с шлифовальных станков следует только специальной щеткой при выключенном электродвигателе.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и располагаться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка. Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целостность изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали, их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом и останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь. Для защиты от ожогов кислотой и вредного влияния свинца работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, в резиновом переднике и галошах или резиновых сапогах.

В случае попадания аккумуляторной кислоты на открытые части тела необходимо пораженное место смочить раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего промыть теплой водой с мылом.

При включении батареи на зарядку следует надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отъединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа, выделяющегося в конце зарядки.

Для предупреждения скопления газов и повышения давления внутри корпуса при зарядке аккумуляторной батареи необходимо открывать пробки.

Для предохранения обуви рабочих аккумуляторного отделения от разрушения на пол укладывают небольшие решетки, покрытые кислотоупорным лаком. Ежедневно по окончании работ пол аккумуляторного отделения и решетки промывают водой.

В связи с широким применением при эксплуатации автомобиля ядовитых жидкостей, таких, как этилированный бензин и антифриз, следует соблюдать особые меры предосторожности при работе с ними. При использовании этилированного бензина не допускается заливать его в автомобиль с помощью ведер, нельзя засасывать его ртом, мыть им руки или детали, продувать ртом жиклеры или трубопроводы.

При выполнении ремонтных работ в помещениях, где используется бензин или резиновый клей, необходимо применять только медный, латунный или деревянный инструмент, исключающий возникновение искры. В этих помещениях запрещается затачивать ножи и другой инструмент.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

6.2 Противопожарные меры

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание и ремонт автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система) и ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки, песок и др.). На территории от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение только в отведенных местах, запрещение пользования открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электроприборов, а также производство сварочных, медницких и малярных работ.

Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода воздуха (песок, огнетушительная пена). Однако водой нельзя тушить горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть.

Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой.

Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты, в результате чего горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной частями состава (составными частями огнетушителей). Воздушно-механическая пена получается в результате смешения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.

Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком. При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.

Углекислый газ применяют для тушения огня двумя способами: заполняют газом закрытое помещение, где произошло загорание, или покрывают из специальных приборов поверхность горящего материала углекислым газом при-- 78° С. После заполнения углекислым газом одной трети объема воздуха помещения горение прекращается.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны и химические или углекислотные огнетушители.

Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре помещаются две стеклянные колбы вместимостью 180... 185 мл каждая. В одной находится серная кислота, во второй -- водный раствор сернокислого железа, остальное пространство заполнено раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600...650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо ударить ударником о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешении жидкости образуется бурное выделение пены.

Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная и осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб -- снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.

Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, а затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.

Для ликвидации возможного пожара у входа в каждое отделение должны быть один химический и один углекислотный огнетушители

Работы по ремонту электрооборудования и пневматических шин дорожных машин требуют выполнения предусмотренных правилами специальных предохранительных мер от отравления, травматизма и пожаров.

Основную опасность представляют работы, связанные с применением электрического тока напряжением 110--380 В, всевозможных токсических и ядовитых веществ.

Все лакокрасочные материалы, растворители, шлифовальная резиновая пыль легко воспламеняются, а пары (бензина, бензола, толуола, ацетона) взрывоопасны. Некоторые растворители, особенно бензол, вредно действуют на организм человека. Серная кислота, попадая на открытые участки кожи, вызывает сильные ожоги, излечение которых требует продолжительного времени. Еще более опасно попадание даже слабого раствора серной кислоты в глаза.

Свинец и его соединения -- медленнодействующие опасные яды. Они могут попадать в организм человека через рот и нос в виде опилок, пыли и паров (при нагреве выше 400 °С). Предельное содержание паров свинца и пыли в воздухе -- 0,01 мг/м3. Попав в организм человека через открытую рану, свинец проникает в кровь и отравляет весь организм.

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Автомобильный транспорт как известно очень сильно влияет на экологию. Но без него не может существовать экономика любого государства. Из-за этого любое государство определяет свои нормы токсичности и экологичности, лучше всего это получилось у Европы, в точности у Европейского союза. Они сделали уже пять норм, которые помогли им значительно повысить экологию и экономичность автомобильных двигателей. А самый большой расход горючего показывали 40 и 50 года того столетия.

Однако нашей стране не следует принимать их стандарты. Они рассчитывали их по ряду показателей, например: количество леса, розы ветров, количество автомобилей, количество автомобилей на один квадратный километр, процент роста автомобилей за год и т. д. в нашей стране как известно своя роза ветров, количества леса и тем более количество автомобилей на одном квадратном километре. Нужно придумывать свои нормы и стандарты.

Дизельный двигатель намного экологичнее, чем бензиновый и автомобильные гиганты начали большой выпуск не только грузовых автомобилей с дизельными двигателями, но и малолитражки и даже спорт кары. Кто-то из них добивается норм Евро-5, при помощи раствора мочевины, которая впрыскивается в нейтрализатор, а кто-то доводит впрыск дизельного топлива до очень большого давления.

Также надо учитывать и само качество топлива, которое должно отвечать таким нормам, чтоб оно обеспечивало не только нормальную работу двигателя, но и экологию.

Больше автомобильных заводов стало делать утилизацию своих автомобилей бесплатно. А компания Форд довела до очень больших процентов материалы, используемые в их автомобилях, которые можно перерабатывать без вреда для природы и окружающей среды.

При проведении ремонтных работ не следует проливать технические жидкости на землю, мыть автомобили, агрегаты и узлы вне специальных территорий и помещений, воду после мытья так же надо утилизировать, или применять рециркуляцию.

Технические жидкости надо сливать в резервуары или бочки в специально отведённых местах с соответствующими указателями.

Аккумуляторные батареи надо увозить на утилизацию в специальные предприятия которые на этом специализируются.

При хранении и эксплуатации автомобилей не надо допускать подтёков из узлов, агрегатов, двигателя технических жидкостей.

Нельзя допускать работу двигателя с повышенным дымлением и содержанием СО и СН выше допустимой нормы.

8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Главная цель моей дипломной работы как закрепление теоретических знаний, полученных в ходе обучения, так и освоение практических навыков анализа планирования на предприятии.

Данный дипломный проект анализирует хозяйственную деятельность транспортного цеха предприятия ОАО «Павловский Машзавод».

Дипломный проект состоит из пяти разделов.

Во второй главе дана характеристика объекта исследования, которым в данной работе является транспортный цех предприятия ОАО «Павловский Машзавод». Здесь рассмотрена организационная структура управления, основные виды деятельности автотранспортного предприятия, финансовые результаты деятельности, их анализ и выявление резервов повышения.

Третья глава посвящена планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта подвижного состава на предприятии. Рассмотрены различные способы оценки технического состояния транспортных средств, организация технического ремонта и обслуживания, нормативы.

В конструкторской части диплома рассмотрен принцип работы, себестоимость и расчёты на прочность изготовленного мной приспособления для демонтажа-монтажа энергоаккумуляторов автомобилей КамАЗ.

Как видно рассмотренные вопросы являются очень важными в современных условиях и, исходя из всего вышесказанного, актуальность дипломной работы не оставляет сомнений.

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Астахов Н.Ф. «Курсовое проектирование по ТО и ремонту машин» Загорск 1990.

2. Л.П. Баранов, В.А. Булдаков, «Диагностика автомобилей КамАЗ» Санкт-Петербург, - Внешторгиздат, 1993.

3. Барун В.Н., Азаматов Р.А. «Автомобили КамАЗ. ТО и ремонт» Изд. Транспорт, 1993.

4. Н.Ф. Билибина, М.П. Улицкий, «Оргонизация, планирование и упровление автотранспортным предприятием». - М.: Высш. Шк., 1986.

5. В. Волгин, «Автоперевозчик: Эксплуатационные нормативы: Справочник». - М.: ООО «Издательство Астрель»: ООО «Издательство АСТ», 2004.

6. В.А. Девисилов, «Охрана труда» - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Форум: ИНФРА-М, 2006.

7. Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова, «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». - М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.

8. Г.М. Ицкович «Сопротивление материалов» ЇМ.: «высшая школа», 1982.

9. В.В. Курчаткин, «Оборудование ремонтных предприятий». - М.: Колос, 1999.

10. В.И. Медведков, «Автомобили КамАЗ - 5320, КамАЗ - 4310, Урал - 4320». - М.: ДОСАФ, 1987.

11. «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте». Постановление от 12 мая 2003. N28.

12. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта. По предмету «Техническое обслуживание и ремонт машин». - Зюкайка 2003.

13. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта. По предмету «Экономика и управление сельскохозяйственным предприятием». - Сергиев Посад 2001.

14. Положение «О техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». - М.: Транспорт, 1986.

15. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Пособие по дипломному проектированию «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». - 2-е изд., испр и доп. -М.: Транспорт, 1988.

16. В.А. Родичев, «Грузовые автомобили». - М.: Издательский центр «Академия», 2005.

17. «Руководство по ремонту и ТО автомобилей КамАЗ». - М.: «Третий Рим», 2000

18. И.С. Туревский, «Экономика отрасли, Автомобильный Транспорт». - М.: Форум, 2006.

19. И.Е. Ульман, «Техническое обслуживание и ремонт машин» - М.: Агропромиздат, 1990.

20. Г.Ф. Фастовцев, «Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей». - М.: Транспорт, 1989.

21. Федеральный закон «Устав автомобильного транспорта и городского наземного электрического транспорта» от 8 ноября 2007.

22. А.М. Харазов, «Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей». - М.: Высш. шк., 1990.

23. Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко, «Эксплуатация автомобилей и охрана труда на автотранспорте». - Ростов: Феникс, 2002.

Размещено на Allbest