1

9

Изолятор брака колец и роликов

1

10

Изолятор брака сепараторов

1

11

Стеллаж сепараторов

1

12

Подъемник БТ-89

1

13

Тележка для металлолома БТ-95

1

14

Специализированное рабочее место ремонта колец К3343

1

15

Установка для восстановления колец подшипников ВП-250-0-ОСБ

1

16

Специализированное рабочее место зачистки торцев роликов К3341

1

17

Автомат для зачистки торцев роликов АЗТ-4 производство «Гелиос»

1

18

Изолятор брака

1

19

Автомат для зачистки цилиндрической поверхности роликов АЗЦ-3

1

20

Специализированное рабочее месть зачистки цилиндрической поверхности роликов

1

21

Мойка ультразвуковая «Кристалл-50»

1

22

Специализированное рабочее место ремонта упорных колец К3342

1

23

Специализированное рабочее место подбора наружного кольца и роликов с приборами 4164Л и 4156 «Робокон»

1

24

Специализированное рабочее место контроля и комплектации колец с приборами 4161 и 4152D «Робокон»

1

25

Подъемник подшипников СД-101.01

1

26

Специализированное рабочее место измерения и сортировки роликов с прибором 4155, накопитель роликов подшипников

1

27

Позиция неразрушающего контроля с дефектоскопом ВД-211.5 для контроля роликов

1

28

Накопитель наружных колец

1

29

Стеллаж внутренних колец

1

30

Опускатель подшипников СД-97.10

1

31

Автоматизированный склад-сортировщик подшипников К3325

1

Расчет основных производственных рабочих

Численность рабочих колесно-роликового участка определяем по формулам, приведенным в пункте 1.1.7 и согласно Сборнику нормативной документации по трудозатратам на все виды ремонта и текущее содержание пассажирских вагонов и заносим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 - Распределение основных производственных рабочих колесно-роликового участка по профессиям

№ п/п	Наименование должностей	Разряд	Количество штатных единиц в смену
1	Старший мастер участка производства		1
2	Мастер участка производства		1
5	Бригадир (освобожденный) предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов	7	6
6	Слесарь по ремонту подвижного состава	6	14
7	Слесарь по ремонту подвижного состава	5	7
8	Токарь	5	2
	Дефектоскопист		3
9	Оператор электронно-вычислительных и вычислительных машин	4	2
10	Слесарь по ремонту подвижного состава	4	2
ИТОГО:		37 человек

Расчет линейных параметров колесно-роликового участка

Производственную площадь колесно-роликового участка определяют по площади, занятой оборудованием, с учетом площади рабочих мест перед оборудованием, проходов и нормального расстояния между оборудованиями элементами здания.

При укрупненных расчетах производственной площади рекомендуется руководствоваться Нормами технологического проектирования. Длина участка принимается 110 м, ширина пролета 13,5 м, площадь участка 1485 м?.

2. Организация конвейерного метода работы в КПА.

2.1 Назначение, производственная структура и программа КПА

Отделение по ремонту автосцепного оборудования по профилю выполняемой работы предназначено для ремонта автосцепного устройства пассажирских вагонов:

1) полного осмотра и разборки автосцепного устройства;

2) проверки и ремонта автосцепного устройства;

3) полного осмотра, разборки и ремонта поглощающих аппаратов;

4) осмотра и ремонт ударно-тяговых приборов;

5) наплавки автосцепного устройства.

В состав отделения по ремонту автосцепки входят участки: наружной очистки, разборки, сборки автосцепок, сварочных работ, механической обработки, ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей автосцепного устройства.

Неразрушающий контроль деталей (хвостовика автосцепки, тягового хомута, поглощающих аппаратов, головной части корпуса автосцепки) производится в отделении по ремонту автосцепки в соответствии с комплектом технологической документации на производство неразрушающего контроля.

Объем ремонта автосцепного устройства в отделении определяется объемом периодического ремонта вагонов, технической ревизии и текущего отцепочного ремонта вагонов, с учетом снабжения отремонтированными деталями пунктов технического обслуживания (ПТО).

Годовая программа ремонта автосцепок:

(2.1)

где N_ТР=6% - процент автосцепок, поступающих с текущего отцепочного ремонта.

= 2·1300 + 0,06·2·1300 = 2756 автосцепок

Месячная программа ремонта:

(2.2)

где - число месяцев в году.

Суточная программа ремонта определяется по формуле:

, (2.3)

где - количество рабочих дней в году.

Сменная программа ремонта определяется по формуле:

, (2.4)

где - суточная программа ремонта автосцепок;

- число смен работы в отделение;

Полученные данные сводим в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Программа ремонта автосцепок

2756	230	8	4

Внедрение конвейера в КПА позволит ремонтировать в два раза больше автосцепок.

2.2 Режим работы и фонды рабочего времени

Фонды рабочего времени работы участка, оборудования и рабочих определяются в соответствии с формулами, приведенными в пункте 1.1.2 и равны соответственно: F яв = 2002 ч; F уч = 4004 ч; F об = 3844 ч.

2.3 Размещение оборудования при конвейерном методе ремонта

Наиболее эффективным методом ремонта является поточно-конвейерный метод. При поточном методе узлы и детали автосцепного устройства в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим позициям, на которых выполняют отдельный объём работ в ограниченное время. При этом методе создаются все условия, позволяющие разместить инструмент и приспособления в непосредственной близости от ремонтируемых узлов в порядке последовательности их применения, а рабочим при минимальных движениях и затрате труда выполнять операции, предусмотренные технологическим процессом, а также применять механизированные устройства для трудоёмких работ.

На рисунке 2.1 представлена схема размещения оборудования при стационарном методе ремонта, а на рисунке 2.2 - схема размещения оборудования с применением подвижных ремонтных кассет, основанная на типовом технологическом процессе ремонта автосцепного устройства.



Рисунок 2.1 - Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки при стационарном методе ремонта

Рисунок 2.2 - Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки с применением подвижных ремонтных кассет

2.4 Технологический процесс ремонта автосцепного устройства

Схема технологии ремонта автосцепного устройства:

1) Осмотр автосцепного оборудования. (Производит освобожденный бригадир отделения по ремонту автосцепки);

2) снятие автосцепки с вагона и передача на участок по ремонту автосцепки (КПА) для ремонта (производит работник производственного участка по ремонту тележек);

3) очистка корпуса автосцепки (производит слесарь участка по ремонту автосцепки);

4) контрольный осмотр автосцепки и определение объема ремонта (производит освобожденный бригадир участка по ремонту автосцепки);

5) разборка автосцепки, очистка деталей автосцепки (производит слесарь); осмотр и проверка деталей автосцепного устройства шаблонами, дефектация деталей (производит освобожденный бригадир участка по ремонту автосцепки);

6) неразрушающий контроль головной части корпуса автосцепки, хвостовика автосцепки, тягового хомута, поглощающего аппарата;

7) сварочно-наплавочные работы по ремонту корпуса и деталей автосцепки (производит электрогазосварщик участка по ремонту автосцепки);

8) механическая обработка наплавленных поверхностей деталей и корпуса автосцепки до чертежных размеров (производит слесарь участка по ремонту автосцепки);

9) проверка деталей после ремонта, нанесение клейм и окраска в соответствии с инструкцией [14] (производит слесарь отделения по ремонту автосцепки);

10) сборка автосцепки (производит слесарь отделения по ремонту автосцепки);

11) проверка собранной автосцепки, нанесение клейма (производит освобожденный бригадир).

12) покраска в соответствии с инструкцией [14] (производит слесарь);

13) передача отремонтированной автосцепки работникам производственного участка по ремонту тележек для установки её на вагон (слесарь отделения по ремонту автосцепки).

Автосцепки, снятые в вагонов, устанавливают в подвижную кассету конвейера и закрепляют на ней. Под действием привода автосцепка перемещается на позицию очистки. Очищенная автосцепка подается на позицию разборки, на кантователь, где производится разборка автосцепки, ее осмотр, определение объема ремонта деталей. Контроль геометрических параметров корпуса и деталей механизма зацепления автосцепки производится на автоматизированном комплексе для контроля геометрических параметров автосцепки КИТ. В случае неисправности комплекса контроль производится при помощи шаблонов. Если при проверке корпуса автосцепки будет обнаружена какая-либо неисправность, его устанавливают в подвижную кассету и передают на позицию сварочно-наплавочных работ. Обработка наплавленных поверхностей производится на фрезерных станках. После обработки корпус устанавливается в кассету конвейера, комплектуется исправными деталями механизма сцепления, и собранная автосцепка проверяется.

Поглощающие аппараты в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой подаются в контрольный пункт и устанавливаются на стенд, на котором производится разборка, проверка и сборка.

При плановых видах ремонта производится полный осмотр автосцепного устройства.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава не зависимо от состояния и направляют в отделение по ремонту автосцепки, для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в инструкции [14] и настоящим технологическим процессом.

К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Проверку несъемных деталей производит освобожденный бригадир отделения по ремонту автосцепки на подвижном составе.

Детали, требующие ремонта, демонтируются работниками производственного участка по ремонту тележек и передаются в КПА. После ремонта детали устанавливаются работниками производственного участка по ремонту тележек на вагон.

Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, тщательно очищаются от грязи на участке наружной очистки и осматриваются. Участок наружной очистки оборудован следующим оборудованием:

1) Струйно-абразивная камера типа АК-214;

2) Кран-балка (грузоподъемностью 0,5 т);

3) Лупа трехкратного увеличения согласно ГОСТа 25706-83;

4) Переносной фонарь для осмотра кармана автосцепки на предмет видимых трещин.

После очистки автосцепка устанавливается при помощи кран-балки в кантователь для осмотра и разборки автосцепок.

После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Неразрушающий контроль автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута, маятниковых подвесок и стяжного болта производится на участке по ремонту автосцепки.

Неразрушающий контроль производится в соответствии с комплектом технологической документации на производство неразрушающего контроля.

Неразрушающий контроль производится дефектоскопистом на позиции дефектоскопирования производственного участка по ремонту автосцепного устройства.

Стяжной болт поглощающего аппарата, подвергают неразрушающему контролю только после ремонта сваркой.

На детали, прошедшие дефектоскопирование и проверку шаблонами при их исправности наносят клеймо. Проверку шаблонами и нанесение клейм производит бригадир.

Наплавка и упрочнение автосцепного устройства осуществляется согласно инструкции ЦЛ-201-03 и комплекта технологической документации на производство сварки и наплавки.

Температуры прокалки электродов:

- УОНИ-13/55 К температура прокалки 170-200°С, 60 мин.;

- УОНИ-13/45 температура прокалки 350-400°С, 60-120 мин.;

- УОНИ-13/55 температура прокалки 250-300°С, 60 мин. - 120 мин.;

- УОНИ-13/45АА температура прокалки 380-420°С, 180 мин.;

- АНО-4 температура прокалки 180-200°С, 60 мин.;

Прокаленные электроды необходимо хранить при температуре 80°С.

В целях увеличения межремонтного пробега пассажирских вагонов и сокращения материальных затрат на их ремонт, повышения безопасности движения пассажирских вагонов детали автосцепного оборудования должны упрочняться и восстанавливаться. Упрочнение деталей автосцепного устройства (корпуса автосцепки, замка автосцепки, центрирующей балочки, маятниковой подвески и тягового хомута) производится способом плазменно-порошковой наплавки согласно комплекта технологической документации на производство сварки и наплавки.

Для контроля за обеспечением установленной твердости наплавленных материалов ударно-тяговых поверхностей корпуса автосцепки и замыкающей поверхности замка производить периодические проверки твердости наплавленного металла.

После ремонта производится контрольная проверка шаблонами.

2.5 Выбор потребного оборудования участка

В контрольном пункте автосцепок применено следующее оборудование.

Таблица 2.2 - Оборудование, применяемое в КПА

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во
1	Установка для пескоструйной очистки автосцепок АК-214	1
2	Стенд оптического (лазерного) обмера деталей автосцепок КИТ	1
3	Стеллаж для поступивших в ремонт поглощающих аппаратов	1
4	Стенд с гидравлическим прессом для разборки и сборки поглощающего аппарата	1
5	Стенд для магнитопорошковой дефектоскопии	1
6	Станок фрезерный специальный для обработки автосцепки СФС-02	1
7	Станок фрезерный FU 315	1
8	Установка для восстановления деталей автосцепного устройства плазменно-порошковой наплавкой с манипулятором	1
10	Сварочный выпрямитель ВД-506Д	1
11	Стенд для испытания и ремонта поглощающих аппаратов СПА-80
12	Дефектоскоп Ф 211.5	1
13	Дефектоскоп МД-12 ПШ	1
14	Окрасочная камера	1
15	Транспортная тележка	1
16	Вытяжное устройство «СовПлим»	2
17	Кантователь для корпуса автосцепки	2
18	Гидростанция	1
19	Кран-балка грузоподъемностью 0,5 т	1
20	Конвейер	1

2.6 Расчет основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих КПА рассчитывается по явочному и списочному составу в соответствии с формулами, приведенными в пункте 1.1.7 и нормами технологического проектирования депо для пассажирских вагонов, и сводим таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Основные производственные рабочие КПА

№ п/п	Наименование профессии	Численность, чел.	Разряд
11	Мастер участка производства	2
22	Бригадир (освобожденный)	2	7
33	Слесарь по ремонту подвижного состава	8	5
44	Электросварщик	2	4
55	Дефектоскопист	2
56	Фрезеровщик	2	4
67	Оператор станков с программным управлением	2	5
		ИТОГО: 20

2.7 Расчет линейных параметров КПА

Для большинства участков и отделений депо основные размеры (длина, ширина, высота) являются унифицированными и принимаются в соответствии норм технологического проектирования. В соответствии с требованиями данного документа в депо по ремонту пассажирских вагонов с программой ремонта 1300 вагонов в год, площадь КПА составляет 200 м², длина L=22,7 м, ширину B=8,8 м.

Высоту КПА от пола принимаем равной 6 м.

3. Применяемое оборудование, анализ работы и мероприятия по модернизации

3.1 Модернизация струйно-абразивной камеры типа АК-214

Назначение оборудования.

Камеры типа АК-214 для струйно-абразивной обработки предназначены для подготовки поверхности деталей под нанесение покрытий. А также для очистки от следов коррозии, старых покрытий и прочих загрязнений. Обработка производится различными видами абразива наиболее подходящими для решения конкретной задачи. Грануляция и материал дроби подбирается для каждого конкретного технологического процесса.

Камеры типа АК-214 объединяют в себе два устройства: струйно-абразивную камеру и блок-фильтр, для улавливания пыли, образующейся в процессе обработки. Конструктивно блок-фильтр расположен за зоной обработки.

Для обеспечения работы на установке необходимы следующие

подключения:

1) сжатый воздух;

2) вентиляция;

3) электропитание.

На участке по ремонту автосцепного отделения данная камера применяется для очистки поверхности корпуса автосцепки.



Рисунок 3.1 - Струйно-абразивная камера типа АК-214

Принцип действия оборудования.

Камеры типа АК-214 являются камерами эжекторного типа. Абразивный материал засыпается в бункер, откуда он всасывается в циклон, где происходит сепарация абразива от пыли. Затем абразив ссыпается вниз циклона, откуда из-за разряжения в струйном пистолете засасывается по абразивному шлангу, разгоняется в сопле и летит в струе сжатого воздуха. Ударившись об обрабатываемую поверхность или стенку камеры, и частично расколовшись, дробь ссыпается в бункер камеры для дальнейшей работы. Включение и выключение подачи сжатого воздуха на пистолет, и, соответственно, включение и выключение подачи дроби, осуществляется пневмопедалью, регулирование давления осуществляется вентилем на панели управления. Подача включена, когда педаль нажата, и выключена, когда педаль отпущена.

Блок-фильтр монтируется рядом и может подключаться к камере через гибкий шланг. В блок-фильтре установлен фильтрующий патрон из полиэстра и система очистки патронов. Пыль накапливается в специальных емкостях, установленных с обратной стороны камеры.

При использовании абразивного материала крупной фракции (от 200-800 мкм) возможно использование блок-фильтра, неоснащенного циклоном.

Принцип действия фильтра:

Вентиляционный поток воздуха в камере создается вентилятором вытяжной вентиляции. Воздух в камеру поступает через окно приточной вентиляции и отверстия для рук. Далее поток воздуха захватывает абразив с пылью, которая образуется в камере при работе, и поступает в циклон. В циклоне происходит отделение пыли от абразива. Поток воздуха с отделившейся пылью попадает в фильтр. В фильтре поток воздуха проходит полностью через фильтрующие элементы. Очищенный воздух может выбрасываться в цех. Пыль с наружных стенок фильтрующих элементов автоматически встряхивается периодическими пневмоимпульсами и ссыпается в сборную емкость. Воздух для пневмоимпульсов используется от подключенной к камере магистрали сжатого воздуха. Частота и продолжительность импульсов задаются электронным блоком управления. Настройка блока осуществляется изготовителем камеры. Фильтрующие элементы подлежат периодической замене. Пыль из сборной емкости удаляется вручную при полностью выключенной камере.

Таблица 3.1 - Технические характеристики камеры

Рабочий объем	1500x900x900
Размеры установки	1500x1500x1800
Вес, около	350 кг
Диаметр штуцера для подключения сжатого воздуха	14 мм
Диапазон регулирования давления	0-10 бар
Рабочее давление сжатого воздуха	2-8 бар
Расход сжатого воздуха	1-2,3 м3/мин
Производительность вытяжной вентиляции	1500 м3/час
Управление подачей дроби ножной педалью	Пневматическое
Электропитание	380 В, 2 кВт
Автоматическая система встряхивания встроенного фильтрующего патрона	Пневматическая
Удаление продуктов отработки из бункера для пыли	Ручное
Размер применяемого абразива при работе с циклоном	20-250 мкм
Размер применяемого абразива при работе без циклона	250-800 мкм

Модернизация камеры АК-214.

В дипломном проекте предлагается автоматизировать процесс обработки корпуса автосцепки, т.е. сделать его без участия человека.

Модернизация камеры заключается в увеличении объема рабочей камеры, а также в дооборудовании поворотным столом с приводом от двигателя и установкой в рабочей камере двух сопел. В существующей конструкции размеры рабочей камеры составляют 1500x900x900, что не позволяет обрабатывать корпус автосцепки в вертикальном положении. В настоящее время корпус обрабатывается в горизонтальном положении за два захода, т.е. обработав с одной стороны, его выгружают, переворачивают и загружают по новой, что приводит к потери времени. Предлагается увеличить высоту рабочей камеры на 430 мм, что позволит загружать корпус в вертикальном положении и обрабатывать его за один заход.

Для удобства загрузки / выгрузки изделия, а также для облегчения манипуляций изделием в зоне обработки, к данной камере был разработан приставной пандус с выкатным столом. Он представляет собой сварной металлический каркас с бункером, патрубком и емкостью для сбора пыли и отходов (рисунок 3.2). В верхней части каркаса расположены рельсы, по которым перемещается телега с выкатным столом. Установив на телегу обрабатываемую деталь, телегу закатывают в рабочую камеру, где она уже закрепляется на поворотном столе.

Рисунок 3.2 - Приставной пандус с выкатным столом

3.2 Подвижная кассета конвейера

Для перемещения автосцепки по позициям применяется подвижная кассета (рис. 3.3), которая подвешивается на монорельсе с помощью рамки и соединяется с ней цапфами 5. Автосцепка 7 вставляется в диск 1 обоймы до упора в скобу 4 и закрепляется на ней подпружиненным крюком 6 за перемычку ребер большого зуба. Диск может вращаться в обойме 2 кассеты, опираясь на ролики 3.

Рисунок 3.3 - Подвижная кассета

3.3 Разработка кассеты для хранения поглощающих аппаратов

Для хранения поступающих на участок поглощающих аппаратов был разработан стеллаж на восемь ячеек. (рис. 3.4).



Рисунок 3.4 - Стеллаж для хранения поглощающих аппаратов

4. Экономический раздел

В данном дипломном проекте рассматривается техническое переоснащение участка по ремонту автосцепного оборудования в ВЧД-8 - организация конвейерного метода работы.

Основными достоинствами с экономической точки зрения являются:

1) рациональное размещение оборудования;

2) повышение производительности труда;

3) сокращение времени ремонта;

4) сокращение среднегодовых эксплуатационных расходов на ремонт автосцепного оборудования.

Проектом предусматривается, что инвестиции обеспечиваются собственными средствами предприятия. Кредиты не предусматриваются, поэтому финансовая деятельность не рассматривается.

Расчет экономического эффекта инноваций проводится с обязательным использованием приведения разновременных затрат и результатов к единому моменту времени - расчетному году. Приведение разновременных затрат, результатов и эффектов к расчетному году называется дисконтированием. Норма дисконта показывает доходности инвестируемых средств.

Для оценки общей экономической эффективности инноваций на железнодорожном транспорте используется система интегральных показателей: чистый дисконтированный доход или интегральный эффект; срок окупаемости; индекс доходности; внутренняя норма доходности.

Расчет капитальных вложений

Для оценки общей эффективности инвестиций в инновационное мероприятие, необходимо определить капитальные вложения и эксплуатационные расходы, связанные с организацией конвейерного метода работы.

1) Определение капитальных вложений (К) в участок, руб.

К=Коб+Кмр+Ктр+Кнр+Кзд+Кинстр+Кинв, (4.1)

где Коб - стоимость оборудования, руб.;

Кмр - затраты на монтаж оборудования, руб.;

Ктр - транспортные расходы, руб.;

Кир - затраты на непредвиденные расходы, руб.

Кинстр - стоимость инструмента, руб.;

Кинв - стоимость инвентаря, руб.

Таблица 4.1 - Затраты на приобретение производственного оборудования

Вид оборудования	Количество оборудования	Стоимость единицы оборудования, руб. тыс. руб.,
Подвесной конвейер	1	3 000 000
ИТОГО	1	3 000 000

Затраты на монтаж оборудования определяются в размере 10-15% от его стоимости в зависимости от сложности выполняемых работ. Принимаем:

Кмр = 0,1 ? Коб = 0,1 ? 3 000 000 = 300 000 руб.

Транспортные расходы берутся в размере 5% от стоимости оборудования.

Ктр =0,05 ? Коб =0,05 ? 3 000 000 = 150 000 руб.

Затраты на непредвиденные расходы принимаются в размере 3% от суммы предыдущих затрат:

Кнр = 0,03 ? (Кмр + Ктр) = 0,03 ? (300 000 + 150 000) = 13 500 руб.;

Кинстр, Кинв принимаются укрупнено в% от стоимости оборудования:

Кинстр = (9…12)%Коб

Кинв =(1…2)%Коб

Кинст = 0,1 ? 3 000 000 = 300 000 руб.;

Кинв = 0,015 ? 3 000 000 = 45 000 руб.

Таблица 4.2 - Расчет капитальных вложений по внедрению подвесного конвейера

№ п/п	Наименование составляющих капитальных вложений	Условное обозначение	Общая сумма затрат, руб.
1	Затраты на приобретение оборудования.	Коб	3 000 000
2	Затраты на монтаж оборудования	Кмр	300 000
3	Транспортные расходы	Ктр	150 000
4	Затраты на непредвиденные расходы	Кнр	13 500
5	Затраты на приобретение инструмента	Киистр	300 000
6	Затраты на приобретение инвентаря	Кинв	45 000
Всего	К	3 808 500

Расчет фонда заработной платы

Общий фонд заработной платы участка по ремонту автосцепного устройства складывается из основной и дополнительной заработной платы рабочих.

Оплата труда применена для работников повременно-премиальная, количество часов отработано в месяц 165.08, в год 1986. Расчет заработной платы производственного контингента приведен в таблице 3.

Оплата труда за непроработанное на производстве, но по закону о труде оплачиваемое время: включает время очередных и дополнительных отпусков, оплата больничных листов и т.д.

Таблица 4.3 - Расчет основной зарплаты производственного контингента

Наименование профессий	Разряд	Тарифные ставки	Вредность, руб.	Праздничные 2% руб.	Премия, руб.	Районный коэф., руб.	Среднемесячная з/оп, руб.	Явочное количество работников	Годовой фонд з/оп, тыс. руб.
		Час, руб.	Мес., руб.
Бригадир	7	70,70	11671,2	-	233,4	2917,8	8169,8	22992,2	2	551,812
Слесарь по ремонту ПС	5	60,26	9947,7	298,4	198,9	2486,9	6963,4	19895,3	8	1 909,949
Фрезеровщик	4	53,99	8912,7	178	178,3	2228,2	6238,9	17736,1	2	425,666
Электросварщик	4	53,99	8912,7	534,8	178,3	2673,8	6238,9	18538,5	2	444,924
ВСЕГО										3 332, 351

Оплату труда за непроработанное время определяем по формуле:

(4.2)

где - коэффициент замещения отпусков, выполнение государственных и общественных обязанностей;

- годовой фонд заработной платы.

- 10-13% от основной заработной платы.

Заработанная плата ИТР и служащих

Мастер (2 чел.) - 32,0 тыс. руб.

Итого: 64,0 тыс. руб.

Общий фонд заработанной платы составляет:

64,0*12=768 (тыс. руб.)

Таблица 4.4 - Расчет общего фонда заработной платы

№ п/п	Заработная плата	Сумма, тыс. руб.
1	Основная заработная плата производственных рабочих	3 333,351
2	Оплата труда за непроработанное время	333,235
3	Заработная плата руководителей и служащих	768
4	Общий фонд заработной платы	4 434,586

Расчет отчислений на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды для железнодорожного транспорта установлены в размере 35% от общего фонда заработной платы.

(4.3)

Затраты на материалы и запчасти:

где - нормы расхода материалов и запчастей на ремонт, руб.;

п_i - программа ремонта после внедрения конвейера, авт/год.

При отсутствии норм ремонта, принимаю среднюю стоимость расхода материалов на единицу ремонта равной 292 руб.

Тогда,

Определение расхода электроэнергии:

, (4.5)

где - цена 1 кВт-часа электроэнергии, Ц= 2,8 руб.;

- годовой расход силовой электроэнергии, кВт-часы:

,

где - установленная мощность оборудования, кВт;

- действующий фонд времени работы оборудования при одной смене, час; принимается равным .

- коэффициент загрузки оборудования по времени, = 0,85.

- коэффициент спроса, = 0,6;

- коэффициент, учитывающий потери в электросети, = 0,96;

- количество смен работы оборудования;

- КПД электродвигателей, = 0,85.

кВт·час

руб.

Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления - это часть стоимости основных фондов в денежном выражении, соответствующая их износу, переносимая на себестоимость продукции и служащая для их воспроизводства на новой технологической основе.

С помощью накопления этих отчислений производят финансирования мероприятий по ликвидации износа основных фондов путем замены физически изношенных и морально устаревших объектов новыми.

Амортизационные отчисления определяются согласно нормам амортизационных отчислений по основным фондам и первоначальной стоимости основных фондов.

Годовые амортизационные отчисления определяются по формуле:

(4.6)

где - годовые амортизационные отчисления, тыс. руб.;

- первоначальная стоимость основных фондов, тыс. руб.;

- норма амортизации, %.

Расчет представлен в таблице 5.5.

Таблица 4.5 - Расчет амортизационных отчислений

Группы ОПФ	Стоимость К, тыс. руб.	, %	Годовые амортизационные отчисления, руб.
Подвесной конвейер	Коб=3 000 000	7,3	219 000
Инструмент	Кинстр= 300 000	20	60 000
Инвентарь	Кинв= 45 000	20	9 000
ИТОГО	К= 3 345 000		Сам=288 000

Расчет прочих затрат

Прочие расходы могут приняты на уровне 3% от заработной платы производственных рабочих, содержание производственного оборудования (5-6% от стоимости основного производственного оборудования, включая транспортные расходы и монтажные работы).

Прочие затраты = (3 333,3510,03) =100,000 (тыс. руб.)

Расчет эксплуатационных расходов

Результаты расчетов эксплуатационных расходов приведены в таблице 5.6.

Таблица 4.6 - Расчет эксплуатационных расходов

Элементы затрат	Сумма затрат, тыс. руб.
	После технического перевооружения
Материалы и запчасти Электроэнергия Затраты на оплату труда Амортизационные отчисления Отчисления на социальные нужды Прочие затраты	1 518,4 62,560 3 333,351 288,00 1 552,105 100,00
Всего эксплуатационных расходов	6 854,416

Калькуляция себестоимости

Калькуляция характеризует текущие затраты ремонтного предприятия на производство и сбыт единицы продукции.

Полная себестоимость единицы изделия определяется по формуле:

, (4.7)

где - полная себестоимость, руб.;

n - годовая программа ремонта, шт.

Определим оптовую цену ремонта автосцепного оборудования:

Ц=С+П+НДС, (4.8)

где С - полная себестоимость ремонта;

П - прибыль, берется в размере 25% от полной себестоимости.

руб.

НДС - налог на добавленную стоимость; ставка налога-20%;

Ц = 1 318 + 329,5 + 329,5 =1 977 руб.

Прибыль - конечный финансовый результат деятельности депо:

П = (Ц - С) ? n = (1 977 - 1 318) ? 5 200 = 3 426 800 руб.

Чистая прибыль () - это прибыль, остающаяся у предприятия в его полном распоряжении после уплаты налогов:

, (4.9)

где НП - налог на прибыль.

Ставка налога на прибыль - 24% от П, то есть НП = 0.3·П.

;

руб.

Расчет экономической эффективности

Основными показателями оценки общей экономической эффективности инвестиционных проектов на железнодорожном транспорте выступают чистый дисконтированный доход и срок окупаемости инвестиций. Чистый дисконтированный доход (ЧДД), или интегральный эффект, определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами.

Таблица 4.8 - определения интегрального эффекта за 5 лет эксплуатации

№	Единовременные затраты тыс. руб.	Прибыль тыс. руб.		Прибыль тыс. руб.	ЧДД или превышение результата над затратами
				Приведённая к расчёту	Суммарная (с нарастающим итогом)
0	-3 808, 500		1,0000			-3 808,5
1		2 398,5	0,8969	2 151,2	2 151,2	-1657,3
2		2 398,5	0,7561	1 813,5	3 964,7	156,2
3		2 398,5	0,6575	1 577,0	5 541,7	1 733,2
4		2 398,5	0,5718	1 371,5	6 913,2	3 104,6
5		2 398,5	0,4972	1 192,5	8 105,7	4 297,2

Определим срок окупаемости графоаналитическим методом

Рисунок 4.1 - График окупаемости

Срок окупаемости внедряемого подвесного конвейера составит 1,9 года.

Вывод: Срок окупаемости внедряемого конвейера составит 1,9 года. Таким образом, чистый дисконтированный доход (ЧДД) за 5 лет эксплуатации конвейера составит 4 297,2 тыс. руб., так как ЧДД>0, то инвестиции оправданы. Внедрение конвейера можно считать эффективным, так как это приводит к увеличению количества выпускаемых из ремонта автосцепок.

Список использованных источников

депо производственный конвейерный

1 Вагоны пассажирские цельнометаллические. Руководство по деповскому ремонту (ДР) 033 ПКБ ЦЛ-04 РД. - М.: МПС РФ, 2004. - 194 с.

2 Расчет и проектирование вагонных депо: Учеб. пособие/ Г.В. Левков, А.А. Романова, И.К. Шайтанова. - СПб.: ПГУПС, 2004. - 55 с.

3 Технический регламент технологической оснащенности РД 32 ЦЛ 020-05. Деповской ремонт пассажирских вагонов локомотивной тяги. Капитальный ремонт (КР-1) пассажирских вагонов локомотивной тяги - 55 с.

4 Железнодорожные пассажирские вагонные депо. Нормы проектирования ВСН 02-91/МПС. - М.: МПС РФ, 1992. - 50 с.

5 Инструкция по техническому обслуживанию пассажирских вагонов РД 32 ЦЛ 026 - 91.

6 Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ-201-03. - М.: МПС РФ, 2004. - 208 с.

7 Организация технического обслуживания и ремонта вагонов в депо: Метод. указания/ сост.: Г.В. Левков, В.А. Полевов, А.В. Васильев. - СПб: ПГУПС, 2000. - 19 с.

8 Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ-944. - М.: МПС РФ, 2005. - 65 с.

9 Инструкция по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и в вагонных депо ЦВРК-6. - М.: Транспорт, 1987. - 68 с.

10 Вагоны: Конструкция, теория и расчет: Учебник для вузов ж.-д. транспорта/ Л.А. Шадур, И.И. Челноков, Л.Н. Никольский; ред. Л.А. Шадур. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1980. - 439 с

11 Инфраструктура вагоноремонтных предприятий: Учебное пособие / М.М. Соколов, И.Г. Морчиладзе, А.В. Третьяков. - М.: ИБС-Холдинг, 2010. - 416 с.

12 Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава/В.В. Коломийченко, Н.А. Костина, В.Д. Прохоренков, В.И. Беляев. - М.: Транспорт, 1991. - 232 с.

13 Техническое обслуживание и ремонт автосцепного устройства подвижного состава железных дорог./ Коломийченко В.В., - М.: Трансинфо, 2004. - 192 с.

14 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог /М.: Транспорт, 2010. - 143 с.

15 Экономическая оценка эффективности инноваций в вагонном хозяйстве / Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов/А.Д. Яхно, С.А. Шкурникова, В.А. Дубинский, Г.В. Левков. - СПб.: ПГУПС, 2002.-35 с.

16 ГОСТ 12.2.009-99 Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности. /М.: Издательство стандартов, 2000. - 37 c.

17 ГОСТ 12.2.022 - 80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности./ М.: Издательство стандартов, 2000. - 8 с.

18 Сборник заданий и методических указаний по дисциплине «Безопасность в ЧС»: Учебное пособие / Махонько П.Ф., Подшивалов В.М., Шейнин И.И. - СПб.: ПГУПС, 2005 - 55 с.

19 Задания и методические указания для разработки раздела в дипломных проектах по дисциплине «Безопасность в чрезвычайных ситуациях»/ Махонько П.Ф., Подшивалов В.М., Шейнин И.И. - СПб.: ПГУПС, 2006. - 89 с.

20 Предупреждение и ликвидация последствий ЧС на железнодорожном транспорте. Часть I. Характеристика и оценка обстановки в ЧС на железнодорожном транспорте: Учебное пособие / Махонько П.Ф., Подшивалов В.М., Шейнин И.И. - Спб.: ПГУПС, 2003. - 185 с.

Размещено на Allbest.ru