Реконструкция участка по ремонту агрегатов ООО "Транспорт-К". Ремонт коробки передач

Изучить характеристику детали, условия её работы, дефекты, способы ремонта

Изучить оборудование, оснастку и материалы, применяемые при выполнении операции

Подготовить всё необходимое для операции

Подготовить наплавочную установку к работе

Наплавочная операция

Выполнить наплавочную операцию

Проверочная операция

Контроль операции

Обслуживание рабочего места

Привести в порядок рабочее место

Карта на дефектацию первичного вала ЗИЛ-130

Таблица 3.4-Дефектация первичного вала ЗИЛ-130

	Деталь: 130
	Материал: сталь 25 ХГМ
	Твёрдость: HRC 60-65
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Рекомендации по устранению дефекта
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Обломы и трещины	Визуально	-	-	Соответствует норме
2	Износ шейки под передний шариковый подшипник	Штанген-циркуль	-	24,950	Вибродуговая наплавка
3	Выкрашивание рабочей поверхности зубьев	Визуально	-	-	Соответствует норме
4	Износ отверстия под роликовый подшипник	Штанген-циркуль	-	44,040	Соответствует норме
5	Износ зубьев муфты по длине, забоины и отколы на торцах зубьев	Штанген-циркуль	-	-	Соответствует норме
6	Износ зубьев муфты по толщине	Штанген-циркуль	-	51,740	Соответствует норме
7	Износ конусной поверхности под кольцо синхронизатора	Штанген-циркуль	-	41,0	Соответствует норме
8	Износ шлицёв по толщине	Штанген-циркуль	-	5,700	Наплавка под слоем флюса
9	Износ зубьев шестерни по толщине	Штанген-циркуль	-	6,950	Соответствует норме
10	Износ шейки под задний шариковый подшипник	Штанген-циркуль	60,023	59,980	Вибродуговая наплавка

3.7 Способы восстановления

При толщине зуба (она определяется на высоте 6,128 мм) менее 6,950 мм вал выбраковывают. Для определения состояния зубьев муфты в диаметрально противоположные впадины зубьев устанавливают шарики 6,50 мм и замеряют размер. Если размер будет больше 51,740 мм, то зубья считаются изношенными и вал бракуют.

Износы шеек под передний и задний шариковые подшипники устраняют вибродуговой наплавкой, хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

Изношенные шлицы по толщине восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующим фрезерованием шлицёв, их термической обработкой и шлифованием под размер рабочего чертежа.

Износ конусной поверхности под кольцо синхронизатора, при котором размер будет менее 41,0 мм, и при проверке на краску, при котором пятно контакта будет занимать менее 70% поверхности, требует выбраковки ведущего вала. Размер определяют конусным калибром. Его малый диаметр должен быть 80 мм, а конусность 16. Расстояние замеряют от торца калибра со стороны малого диаметра конуса до поверхности после надевания его на конусную поверхность кольца синхронизатора. Контактное пятно определяют перемещением калибра относительно конусной поверхности кольца после покрытия его поверхности краской.

Забоины и отколы на торцах зубьев муфты устраняют зачисткой заходной части: при длине зубьев менее 6,0 мм вал бракуют.

Износ отверстия под роликовый подшипник устраняют расшлифовкой его под первый ( мм) или второй ( мм) ремонтные размеры, а также постановкой соответствующего размера ДРД и шлифованием её под размер рабочего чертежа.

Восстановление вала вибродуговой наплавкой

Содержание работы: изучение оборудования, оснастки, области применения и технологии наплавочных работ; проектирование, оформление и выполнение наплавочной операции.

Оборудование и оснастка рабочего места

1. Наплавочная установка в комплекте (токарный станок, наплавочная головка, источник сварочного тока, пульт управления).

2. Проволока электродная стальная углеродистая пружинная II-1,8 (ГО-СТ 9389-75).

3. Молоток слесарный 0,5 кг; молоток медный 0.5 кг; зубило слесарное, плоскогубцы комбинированные, ключ гаечный, разводной № 2, ключи гаечные открытые 10 х 12; 11 х 14; 17 х 19; 22 х 24; 24 х 27 мм; индикаторная головка на стойке, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 (ГОСТ 166-80).

4. Фартук, рукавицы, защитный экран, щётка-смётка.

Краткие сведения о восстановлении деталей вибродуговой наплавкой.

Сущность способа вибродуговой наплавки деталей состоит в том, что электродная проволока подаётся из кассеты к наплавляемой поверхности специальным механизмом, который одновременно с подачей проволоки вниз, к детали, придаёт ей колебательные движения с определённой частотой (50-100 Гц) и амплитудой (до 3 мм).

К детали и электродной проволоке подводится ток 80-300 А при напряжении 12-20 В. В место соприкосновения проволоки с деталью подаются охлаждающая жидкость, защитный газ или флюс. Процесс может вестись и без защиты дуги.

Цикл наплавки включает в себя короткое замыкание (в момент касания электродом детали), горение дуги (во время отрыва электрода от детали) и холостой ход (от момента, когда дуга погасла, до следующего короткого замыкания).

При включении в цепь тока индуктивности нарастание и падение импульсов тока сглаживаются, длительность и устойчивость горения дуги возрастают.

Качество наплавленного металла и производительность процесса зависят от положения электрода относительно детали, определяемого углами и

, и величиной вылета , -угол наклона электрода к оси вращения детали в вертикальной плоскости. С увеличением угла улучшается свариваемость валика с основным металлом, но ухудшается свариваемость валиков между собой; мм-вылет электрода, -угол наклона электрода в поперечной плоскости для деталей, диаметр которых менее 40 мм, .

Вибрация электрода уменьшает тепловое воздействие на деталь, а охлаждающая жидкость позволяет получить наплавленный металл с закалённой структурой. Более качественные результаты получаются при наплавке метала постоянным током обратной полярности.

Достоинства способа: незначительная по глубине зона термического влияния; незначительная деформация деталей после наплавки; высокая твёрдость и износостойкость покрытия; высокая производительность процесса; возможность получения покрытия различной толщины и механических свойств.

Недостатки способа: металл шва пористый, неплотный, с большим количеством окислов, неоднородной структуры, что снижает усталостную прочность деталей до 60% и более. Указанные недостатки в определённой степени компенсируются термомеханическим упрочнением.

Технологические особенности способа

Вибродуговая наплавка применяется для восстановления деталей из стали и чугуна, их наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, а также резьбовых поверхностей и шлицёв (распределительные валы, крестовины кардана и дифференциала, разжимные кулаки переднего и заднего тормозных механизмов, фланцы карданного и ведомого вала КП и др.).

Наплавляемый слой 0,3-2,0 мм при диаметре детали 15 мм и более.

При восстановлении деталей с износом меньше 0,1 мм поверхность детали проточить или прошлифовать до 0,15-0,20 мм на сторону.

Параметры режима наплавки

Режим вибродуговой наплавки обусловливается рядом электрических и кинематических параметров, от которых в конечном итоге зависят производительность, толщина и качество наплавленного слоя, его связь с основным металлом, износостойкость, усталостная прочность.

К электрическим параметрам относятся род тока и полярность, напряжение, индуктивность сварочного контура цепи.

Кинематическими параметрами являются скорость наплавки , скорость подачи электродной проволоки , шаг наплавки S, частота вращения детали n, частота и амплитуда колебания электродной проволоки, место подвода проволоки к детали (углы и ), а также количество и состав охлаждающей жидкости или защитного газа, диаметр детали d и проволоки .

Указания по выполнению наплавочной операции

Уяснить специализацию и организацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки деталей, документов и справочной информации. Проверить по описи комплектность. Уяснить конструктивные элементы детали и технологические требования к ним, вид и род трения, характер нагрузки, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, возможные методы и технологию ремонта, а также требования руководства по капитальному ремонту. Изучить основные узлы комплекта оборудования для вибродуговой наплавки, органы управления и порядок работы, способ установки детали при наплавке, паспортные данные оборудования, принципиальную электрическую схему установки, расположение электрода по отношению к наплавляемой детали.

Ознакомиться с особенностями вида обработки. Примечание. Электродвигатели и выпрямитель не включать. Подобрать оборудование, приспособление, материалы. Установить структуру операции (вспомогательные и технологические переходы). Изучить и уяснить требования инструкции по технике безопасности. Проверить заземление оборудования и наличие охлаждающей жидкости. Заправить электродную проволоку через механизм подачи в мундштук. Проверить правильность подключения цепи сварочного тока («+» подают на электродную проволоку). Установить деталь в центры станка. Очистить наплавляемую шейку от загрязнений (до блеска). Проверить радиальное биение наплавляемой шейки вала (0,1 мм). Установить защитный экран. Запустить сварочный преобразователь. Надеть фартук, рукавицы и защитные очки. Включить электродвигатель насоса. Включить электродвигатель станка. При этом рукоятка управления шпинделем станка должна находиться в нейтральном положении. Включить сварочный ток. Рукоятку управления станком поставить так, чтобы деталь начала вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны задней бабки. Запустить электродвигатель наплавочной головки (подачу проволоки). Зафиксировать время начала наплавки. Наблюдать за процессом наплавки. Выполнить наплавку заданного участка детали. Зафиксировать время окончания наплавки. Процесс наплавки прекращается последовательным выключением сварочного тока, электродвигателей наплавочной головки, станка, насоса подачи жидкости и преобразователя сварочного тока. Осмотром определить наличие раковин, трещин, непроваров. Измерить диаметр наплавленной шейки вала. Привести в исходное положение инструмент, деталь, документы. Привести в порядок станок, приспособления, инструмент. Знать основные характеристики оборудования и инструмента, применявшихся при выполнении операции. Знать область применения работ при ремонте деталей автомобилей и требования ЕСТД в части, касающейся операции.

Восстановление деталей автоматической наплавкой под флюсом

При наплавке под флюсом получается наиболее совершенная защита расплавленного металла от воздуха, благодаря чему содержание в металле азота и кислорода незначительно и металл обладает высокой пластичностью. Кроме того, флюс улучшает качество наплавленного металла и обеспечивает его нормальное формирование при большой силе тока (плотности тока), при которой происходит наплавка. Флюс, покрывающий наплавленный металл, замедляет его охлаждение и увеличивает время пребывания в жидком состоянии, что способствует очищению ванны от неметаллических частиц и газов и, следовательно, получению наплавленного металла со значительно меньшим количеством шлаковых включений и микропор.

Автоматической наплавкой продольными валиками восстанавливают шлицы полуосей и карданных валов. Цилиндрические же поверхности деталей, например шеек коленчатых валов и др., восстанавливаются наплавкой по винтовой линии. Наплавка по винтовой линии деталей небольших диаметров (до 50 мм) вызывает определённые трудности из-за стекания металла, особенно при большой длине сварочной ванны. Для предотвращения этого необходимо применять небольшую силу тока и низкое напряжение (I=120-270 А; U=25-28 В). Износостойкость деталей, восстанавливаемых наплавкой под флюсом, достигается легированием наплавленного металла за счёт электродной проволоки или флюса. Применение проволоки Нп-30ХГСА, Нп-2Х14, Нп-3Х13 и др. обеспечивает высокую износостойкость наплавленного металла. Проволоки марок Нп-2Х14, Нп-3Х13 применяются обычно для наплавки ответственных деталей с высокой поверхностной твёрдостью, проволока Нп-30ХГСА-для деталей, твёрдость которых не превышает HB 300-400.

В качестве флюсов наибольшее распространение получили плавленые высокомарганцовистые флюсы, содержащие свыше 30% MnO и отличающиеся малой склонностью к образованию пор в металле наплавки и к появлению в нём горячих трещин. В настоящее время для наплавки деталей под флюсом применяется значительное число флюсов различных марок: АН-30, АН-348-А и ОСЦ-45. Наиболее общеупотребительными являются флюсы АН-348-А и ОСЦ-45. Флюс АН-30 применяется для высоколегированного наплавленного металла при использовании легированной проволоки, содержащей не менее 0,5 % кремния. Приведём для примера химический состав (в %) флюса ОСЦ-45: 38,0-43,0 MnO; 43,0-45,0 ; 6,0-3,0 ; 5,5 CaO; 2,5 ; 1,5 FeO; 0,15 S; 0,88 Р. Кроме плавленых флюсов хорошие эксплуатационные свойства металлопокрытий получаются при наплавке под керамическими флюсами АНК-18; АНК-19, разработанными Институтом электросварки им. О. Е. Патона. Керамические флюсы позволяют легировать наплавленный металл в широком диапазоне при использовании дешёвой низкоуглеродистой проволоки Св-08. Так, например, химический состав металла, наплавленного проволокой Св-08 под флюсом АНК-19, содержит (в %): 0,49 С; 0,66 Mn; 0,34 Si; 3,15 Cr. Средняя твёрдость наплавленного металла HRC 45-49.

В авторемонтном производстве для наплавки коленчатых валов применяют также смесь флюса АН-348-А, 25% графита и 2% феррохрома. При этом наплавка ведётся проволокой Нп-80.

На качество наплавочных работ кроме материала электродной проволоки и флюса большое влияние оказывают режимы и техника наплавки. Различие режимов наплавки позволяет в широких пределах изменять глубину провара и, следовательно, долю участия основного и электродного металлов в образовании наплавляемого валика, т. е. регулировать его химический состав. Наплавка на больших скоростях даёт меньшую глубину провара основного металла. В этом случае валик будет больше легирован компонентами, входящими в основной металл. Наоборот, при наплавке на небольших скоростях провар больше и наплавленный металл будет меньше легирован за счёт основного металла. Расчёт примерного химического состава наплавленного металла ведётся по формуле

,

где -конечная или действительная концентрация какого-либо элемента в металле наплавки, %; -содержание рассматриваемого элемента в электродной проволоке, %; -содержание того же элемента в основном металле, %; m и n-соответственно доли участия наплавляемого и основного металлов в образовании наплавленного валика; -изменение концентрации рассматриваемого элемента за время сварки.

Зная химический состав металла восстанавливаемой детали, химический состав и свойства флюса и электродной проволоки, можно подсчитать примерное содержание в металле наплавки углерода, кремния, марганца и др.

Значения m, n и для отдельных элементов определяются по имеющимся в специальной литературе данным.

Возможность рассчитывать заранее химический состав наплавленного металла и влиять на него изменением режимов имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей, в особенности деталей, изготовленных из легированных сталей.

Автоматическая наплавка деталей под флюсом ведётся на постоянном токе, при обратной полярности на станках У-651, У-653, У-652 (для коленчатых валов) или наплавочными аппаратами А-580М, ПАУ-1 и др. Для питания наплавочных установок током применяются преобразователи постоянного тока ПСО-500 (укомплектован автомат А-580М), ПСГ-500-1 или ПСУ-500 (укомплектован ПАУ-1).

Аппараты А-580М и ПАУ-1 устанавливаются на суппорте любого токарного станка, удовлетворяющего габаритам деталей и снабжённого редуктором для понижения частоты вращения детали. Продольное перемещение головки осуществляется при помощи суппорта станка.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработаны специальные наплавочные станки: У-465 для наплавки цилиндрических и шлицевых поверхностей; У-427 для наплавки шеек коленчатых валов; У-425 для наплавки наружных и внутренних поверхностей.

Эксплуатационные свойства наплавленного металла в большей мере зависят от режима наплавки, материала электродной проволоки и флюса. Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твёрдости детали, связанных с условиями её работы.

От износа зависит толщина наплавленного металла, в которую следует включать припуск на механическую обработку.

Наиболее целесообразно применять автоматическую наплавку деталей больших диаметральных размеров. При наплавке деталей небольших размеров, чтобы удержать расплавленный металл и шлак от стекания, электродную проволоку смещают с зенита детали в сторону, противоположную направлению вращения детали. При диаметре наплавляемой детали 35-650 мм и диаметре электродной проволоки 1,1-2,0 мм смещение может быть в пределах 3-25 мм, оно устанавливается опытным путём таким образом, чтобы не было стекания флюса и затекания шлака. Мундштук устанавливают под углом к наплавляемой поверхности. Для удержания флюса на поверхности детали в месте дуги целесообразно применять флюсоудерживающее приспособление.

Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. Уменьшить глубину проплавления основного металла без снижения производительности процесса можно наплавкой на многоэлектродных или полуавтоматических устройствах. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса. Однако наплавка деталей несколькими электродами в ремонтном производстве пока не производится. Наиболее высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратной полярности. Силу тока приближённо можно определить по формуле

автомобиль коробка передача восстановление

,

где d-диаметр электрода, мм.

Скорость наплавки

,

Здесь -коэффициент наплавки, ; I-сила тока, А; G-масса 1 м наплавки, г.

Скорость подачи электродной проволоки

,

где d-диаметр электродной проволоки, мм; -плотность наплавленного металла, .

Частота вращения детали

,

здесь -скорость подачи электродной проволоки, м/мин; d-диаметр проволоки, мм; h-толщина наплавленного слоя, мм; s-шаг наплавки, мм/об; D-диаметр детали, мм; -коэффициент перехода металла электрода в основной металл.

Для наплавки под флюсом можно принять равным единице.

Продольная подача наплавочной головки устанавливается с учётом того, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на одну треть его ширины. Режимы наплавки должны обеспечивать получение наплавленного металла без трещин, поэтому наплавку целесообразно вести при минимальной силе тока с минимальной глубиной проплавления основного металла.

Примерный режим наплавки применительно восстановлению автомобильных деталей наплавкой под флюсом может быть следующим.

Диаметр электродной проволоки, мм 1.6-1,8

Напряжение дуги, В 22-27

Сила тока наплавки, А 150-200

Индуктивность витков дросселя РСТЭ-34 8-16

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 1,5-2,2

Толщина наплавленного слоя, мм 0,8-2,5

Продольная подача, мм/об 3,5-5,0

Одной из мер по устранению горячих трещин является предварительный подогрев детали. Содержание углерода в наплавленном металле при этом может быть повышено без опасения появления трещин, так как предварительный подогрев детали снижает мгновенную скорость охлаждения металла, тем самым устраняя причину образования горячих трещин. Однако при восстановлении деталей к предварительному подогреву прибегают в редких случаях из-за опасности снижения физико-механических свойств термически обработанных деталей.

Имеются и другие способы восстановления деталей наплавкой под флюсом, например порошковыми проволоками типа ПП-3Х2В8, ПП-Х10В14 и др.; порошковыми лентами типа ЛМ-70Х3М или электродными лентами из различных марок сталей: 13Х; 60С2А; 50ХФА и др.

Однако для применения этих способов к восстановлению автомобильных деталей необходимо проведение исследований и разработка технологических процессов.

3.8 Сборочные работы

Сборка и установка первичного вала

Для сборки первичного вала надо установить его в приспособление и напрессовать подшипник (натяг 0,003-0,038 мм). Установить в проточку замочное кольцо.

Вынуть вал из приспособления и установить в гнездо роликовый подшипник.

Установить в гнездо картера первичный вал с подшипником в сборе (посадка подшипника от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм) и направить конец вторичного вала в роликовый подшипник первичного вала. Установить крышку подшипника первичного вала с прокладкой, закрепить их болтами с пружинными шайбами. Надеть на направляющую крышки муфту с подшипником включения сцепления и установить на муфту оттяжную пружину.

Сборка коробки передач

Установить в пазы шпонку и последовательно напрессовать на вал предварительно подобранные по шейкам шестерню второй передачи (натяг 0,005-0,055 мм), шестерню заднего хода (посадка от натяга 0,04 мм до зазора 0,01 мм), шестерню третьей и четвёртой передач (натяг 0,015-0,065 мм). Установить распорную втулку, напрессовать шестерню постоянного зацепления (натяг 0,0150,065 мм) и закрепить её замочным кольцом. Кольцо установить с помощью оправки. Все шестерни промежуточного вала должны быть напрессованы до упора в торец.

Установить картер коробки передач на приспособление. Вставить в Гнездо картера кольцо переднего роликового подшипника промежуточного вала (посадка от натяга 0,01 мм до зазора 0,033 мм).

Надеть роликовый подшипник на передний конец промежуточного вала (зазор 0,015-0,047 мм). Вставить в картер промежуточный вал в сборе с шестернями, направив последовательно сначала задний конец вала в гнездо шарикового подшипника, затем установить в наружное кольцо передний конец вала с роликовым подшипником в сборе.

Напрессовать шариковый подшипник в сборе с замочным кольцом на задний конец промежуточного вала (натяг 0,003-0,032 мм), направить его в гнездо картера, установить подшипник вместе с валом в гнездо картера с помощью специальной оправки (посадка от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм). Навернуть гайку и затянуть её. Момент затяжки не менее 250 (25 ). Закрепить гайку, вдавив её тонкий край в паз вала. Установить заднюю крышку с прокладкой и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.

Установить в выточку гнезда картера переднего подшипника стопорное кольцо и посадить его с помощью оправки, вставить в гнездо заглушку и запрессовать её специальной оправкой.

Вставить в отверстие блока шестерён заднего хода роликовые подшипники, установив между ними распорную пружину, установить блок в картер коробки, вставить ось блока шестерён (с посадкой: конец оси большого диаметра от натяга 0,052 мм до зазора 0,004 мм, конец оси меньшего диаметра-с зазором 0,007-0,060 мм).

Установить в выточку стопорную пластину и закрепить её болтом с пружинной шайбой.

Установка коробки передач

Завернуть пробку в спускное отверстие, залить масло ТМ-3-18 (Тсп-15к). Присоединить коробку передач к картеру сцепления. Завернуть болты крепления коробки передач к картеру сцепления с помощью накидного ключа. Установить на место сектор рычага и две распорные втулки, рычаг привода тормоза в сборе, пластину рычага, установить рычаг привода ручного тормоза на коробку передач, завернуть один болт крепления рычага и два болта крепления сектора. Присоединить вал спидометра, поставить рычаги ручного тормоза, присоединить кронштейн промежуточной опоры к поперечине рамы, присоединить карданные валы. Установить картер с рычагом переключения передач. Присоединить оттяжную пружину и регулировочную тягу сцепления. Установить фланец крепления карданного вала, установить крышку пола кабины, завернув болты её крепления.

3.9 Диагностика, проверка собранного узла

После сборки в коробку передач необходимо залить масло до уровня контрольной пробки и проверить её на специальном стенде.

Приработку коробки передач следует производить от электродвигателя в течение 3-5 мин, на каждой последовательно включенной передаче.

В процессе приработки коробки передач проверяют нормальное включение передач, отсутствие повышенных шумов шестерён в зацеплении и стуков, отсутствие течи масла в манжетах и стыках, а также отсутствие других неисправностей.

Исправную коробку передач установить на двигатель с помощью гидроподъёмника или подъёмной тали, закрепить коробку передач на шпильках гайками с пружинными шайбами. Момент затяжки гаек должен быть 120-150 (12-15 ).

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Назначение, схема, устройство, работа приспособления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4.1 Универсальный съёмник

Универсальный съёмник (рис. 4.1) подшипников предназначен для демонтажа подшипников из корпуса детали, имеющей глухое гнездо, например для демонтажа подшипников первичного вала коробки передач из гнезда маховика.

Устройство состоит из корпуса, двух подвижных губок с зацепами и силового винта. Для удаления подшипника из гнезда предварительно вывинчивают шток и сгибают губки до соприкосновения между собой. Съёмник со сжатыми губками вставляют во внутреннюю обойму подшипника до захода зацепов губок за края наружной обоймы. Вращением винтового штока губки раздвигаются и захватывают своими выступами подшипник. Дальнейшим вращением винта, конец которого упирается в дно гнезда, подшипник выпрессовывается. Без данного устройства из глухого гнезда практически невозможно выпрессовать подшипник, не нарушая его целостности.

Съёмник разработан Волосовским грузовым автопредприятием Главленавтотранса. Съёмник может использоваться для демонтажа подшипников первичного вала коробки передач ЗИЛ-130.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Определение необходимого времени для проведения ремонта первичного вала

Под затратами рабочего времени понимается необходимое время проведения определённых работ.

Рабочее время - установленная законодательством продолжительность рабочего дня, рабочей недели. Вместе с тем под рабочим временем понимается период, в течение которого работник находится на предприятии в связи с выполняемой им работой.

Таблица 5.1-Технологические операции при восстановлении, ремонте первичного вала коробки передач ЗИЛ-130

№	Вид работы	Выполнение операции	Разряд	Трудоёмкость, чел. ч.
1	Снятие коробки передач	Снять коробку передач	3	0,58
2	Извлечение первичного вала из снятой коробки передач	Извлечь первичный вал из снятой коробки передач	3	0,27
3	Определение дефекта	Определить дефект	3	0,80
4	Вибродуговая наплавка	Произвести вибродуговую наплавку	4	0,24
5	Установка первичного вала в коробку передач	Установить первичный вал в коробку передач	3	0,18
6	Установка коробки передач на автомобиль	Установить коробку передач на автомобиль	3	0,58
7	Проверка работоспособности коробки передач	Проверить работоспособность коробки передач	4	0,12
Итого: (чел. ч.)	2,05

Общая трудоёмкость необходимая для восстановления, ремонта первичного вала составляет 2,05 (чел. ч.).

5.2 Материальные затраты

Материальные затраты - часть издержек производства, затрат на производство продукции, товаров, услуг, в которую включаются затраты на сырьё, основные и вспомогательные материалы, топливо, энергию и другие затраты, приравниваемые к материальным.

Таблица 5.2-Материальные затраты на восстановление первичного вала коробки передач ЗИЛ-130

Наименование материальных ресурсов	Единица измерения	Количество	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
Дизельное топливо для промывки	л	15,0	15,00	225,00
Электроэнергия технологическая		12,0	2,00	24,00
Электроэнергия на освещение		4,1	2,00	8,20
Электроды для наплавки	шт	50,0	20,00	1000,00
Газ для наплавки	баллон	2,0	260,00	520,00
Обтирочные материалы	кг	5,0	120,00	600,00
Смазка	кг	5,0	250,00	1250,00
Трансмиссионное масло	л	6,0	450,00	2700,00
Итого:	6327,20

Общая сумма материальных затрат необходимая для ремонта, восстановления первичного вала составляет 6327,20 руб.

Где

С-сумма;

К-количество;

Ц - цена за единицу.

5.3 Расчёт заработной платы

Заработная плата- это

- денежное выражение стоимости рабочей силы;

- сумма денежных выплат за работу, выполняемую по трудовому договору;

- цена трудовых ресурсов, задействованных в производственном процессе;

- выраженная в денежной форме часть совокупного общественного продукта, поступающая в личное потребление трудящихся в соответствии с количеством и качеством затраченного труда;

- часть затрат на производство и реализацию продукции, направляемая на оплату труда работников предприятия;

- денежное вознаграждение, получаемое работником за свой труд в размере, определяемом законодательством и трудовым договором.

Право на труд и его оплату не менее минимального размера оплаты труда в России гарантировано Конституцией Российской Федерации.

Существует три системы оплаты труда:

- тарифная система оплаты труда;

- сдельная форма оплаты труда;

- повременная форма оплаты труда.

Таблица 5.3-Расчёт суммы заработной платы участников ремонта

Профессия, должность	ЧТС, оклад, руб.	Отработанное время, ч.	Сумма заработной платы
Слесарь-ремонтник	106,00	2,05	217,30
Руководитель подразделения	15000,00	2,05	34,94

Расчёт суммы заработной платы работника, за выполнение операции, связанной с восстановлением, ремонтом первичного вала составил 217,30 руб., руководитель подразделения получит за выполнение операции 34,94

руб. Заработная плата рассчитана без учёта районного коэффициента, премии и резерва на отпуск.

,

Где

РВ - количество часов для ремонта;

ЧТС - часовая тарифная ставка, принимается равной 106 руб.

Таблица 5.4-Расчёт фонда оплаты труда

Работник	Сумма основной ЗП	Премия 20% 40%	Районный коэффициент 15%	Резерв на отпуск 10%	Общая сумма ФОТ
Слесарь	217,30	86,92	45,63	34,98	384,83
Руководитель 20% от оклада	34,94	13,98	7,34	5,63	61,89
Итого:	252,24	100,90	52,97	40,61	446,72

Итоговая заработная плата слесаря составляет 384,83 руб., с учётом премии, районного коэффициента и резерва на отпуск. Руководитель подразделения получит 61,89 руб., с учётом районного коэффициента, премии и резерва на отпуск. Итоговая сумма, которую предприятие должно выплатить работникам составляет 446,72 руб.

,

,

,

,

,

,

,

,

Где

П - премия;

ЗП - заработная плата;

РК - районный коэффициент;

РО - резерв на отпуск;

ОС - общая сумма;

5.4 Амортизация основных производственных средств

Амортизация- процесс перенесения по частям стоимости основных средств и нематериальных активов по мере их физического или морального износа на стоимость производимого продукта.

Амортизационные отчисления- отчисления части стоимости основных фондов для возмещения их износа. Амортизационные отчисления включаются в издержки производства или обращения. Производятся всеми коммерческими организациями на основе установленных норм и балансовой стоимости основных фондов, на которые начисляется амортизация. Амортизационные отчисления производятся по определённым нормам относительно балансовой стоимости объекта основных фондов.

Таблица 5.5-Расчёт амортизационных отчислений

Наименование	Цена за ед., руб.	Ко-лво. ед.	Сумма, руб.	Ср-ок экспл.	Амортиз-ция, руб.	Амортизационные от-числен-ия, руб.
Здание	2000000,00	1	2000000,00	900	2000,00	25,63
Набор ключей	1500,00	1	1500,00	12	1500,00	19,22
Съёмник	1000,00	1	1000,00	12	1000,00	12,81
Набор отвёрток	1500,00	1	1500,00	12	1500,00	19,22
Приспособление для запрессовки подшипников	1000,00	1	1000,00	12	1000,00	12,81
Наплавочная установка	7000,00	1	7000,00	60	119,00	1,52
Станок токарный	70000,00	1	70000,00	120	5600,00	71,75
Приспособление для проверки соосности вала	10000,00	1	10000,00	120	80,00	1,03
Приспособление для проверки биения вала	10000,00	1	10000,00	120	80,00	1,03
Итого:	2102000,00		2102000,00		12879,00	165,02

Итоговая сумма амортизации, начисляемая, за один месяц работы составляет 12879,00 руб., итоговая сумма за единицу основных средств составляет 2102000,00 руб. Амортизационные отчисления составляют 165,02 руб.

А=С:СЭ

Где

А - Амортизация;

С - Сумма;

СЭ - Срок эксплуатации;

Срок эксплуатации более 12 месяцев:

,

Срок службы менее 12 месяцев:

,

Где

- амортизация, отнесённая на себестоимость;

- месячная амортизация.

5.5 Расчёт общей себестоимости работ

Себестоимость - стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на её производство и реализацию.

Таблица 5.6-Общая себестоимость восстановления первичного вала коробки передач ЗИЛ-130

Статьи затрат	Сумма затрат
Материальные затраты	6327,20
Затраты на оплату труда работникам	384,83
Затраты на оплату труда руководителя	61,89
Отчисления в социальный фонд 26% от общей суммы заработной платы	116,15
Начисленная амортизация	165,02
Общепроизводственные расходы, 20% от суммы предыдущих	141,10
Общехозяйственные расходы, 10% от суммы предыдущих	719,62
Производственная себестоимость	7915,81

Итак, общая производственная себестоимость необходимая для ремонта, восстановления первичного вала составляет 7915,10 руб., её можно уменьшить, если сократить материальные затраты. Следовательно, если уменьшить материальные затраты, то уменьшатся общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Общие требования к охране труда

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техника безопасности.

Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудования в санитарном отношении (надежная вентиляция, надлежащее освещение, правильное расположение оборудования и другое).

Промышленная гигиена ставит своей целью создание наиболее здоровых и благоприятных в гигиеническом отношении условий труда, предотвращающих профессиональные заболевания работающих.

Порядок проведения инструктажа. На автотранспортных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролируют старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации. Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия или главный инженер.

Одними из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер предприятия или старший инженер по технике безопасности.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны один раз в шесть месяцев проходить повторный инструктаж.

Требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобиля на автотранспортном предприятии.

Требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля.

При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстия в соединяемых деталях пальцами: для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует содержание в исправном состоянии.

Требования производственной санитарии и промышленной гигиены. Помещения, в которых рабочие, выполняют техническое обслуживание или ремонт автомобиля, должны находиться под ним, необходимо оборудовать осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений-гардеробных, душевых, умывальных (работающие с этилированным бензином обязательно должны быть обеспечены горячей водой).

Меры электробезопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и предохранителями, при соприкосновении с воздушными и настенными электропроводками, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями.

Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть напряжением 220 Вольт. Разрежается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме. При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединения со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод.

Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающем 42 В, можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном щитке).

Во избежание поражения электрическим током необходимо пользоваться переносным и электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением 42 В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или то ко про водя щей пылью) напряжение не должно превышать 12В.

Требования безопасности труда при ремонте автомобиля.

Общее требования:

-наденьте и приведите в порядок рабочую одежду:

-застегните обшлага рукавов рубашки и штанины брюк;

-надежно зашнуруйте обувь;

-уберите волосы под плотно облегающий головной убор, ношение которого обязательно при работе на металлорежущем, электро-пневмо и другом механизированном инструменте.

6.2 Требования безопасности перед началом работы

- Внимательно осмотрите рабочее место, проверьте достаточность освещения, уберите все мешающие работе посторонние предметы и детали.

- При необходимости закройте открытые канавы, траншеи, проверьте, надежно ли уложены переходные трапики через канавы.

- Подготовьте необходимое количество переходных трапиков, лестниц-стремянок и т.д.

- проверьте исправность и комплектность для работы инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты.

- Неисправные инструменты, приспособления и средства защиты - замените.

- инструмент, приспособления, средства защиты расположите так, чтобы избежать лишних движений и обеспечить безопасность работы.

перед началом технического обслуживания или ремонта автомашины или

- механизма вывесите на рулевое колесо табличку с надписью: «Двигатель не пускать - работают люди».

- при обслуживании автомобиля на гидроподъемнике вывесите табличку на механизм управления подъемником с надписью: «Не трогать - под автомобилем работают люди».

-проверьте, достаточно ли чисто вымыты, очищены от грязи и мусора детали. Запрещается принимать на ремонт и техническое обслуживание не очищенные от грязи и мусора двигатель и его детали.

6.3 Требования безопасности во время работы

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, дополнительно проверьте выключено ли зажигание, перекрыта ли подача топлива (для дизельных двигателей), поставьте рычаг перемены передач в нейтральное положение, освободите рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ затяните ручной тормоз и вновь включите низшую передачу.

Требования безопасности труда при ремонта автомобиля.

Во время работы:

При пользовании ручным слесарным инструментом:

- Пользуйтесь только исправным инструментом и приспособлениями. Применяйте их только по назначению.

- При обработке деталей в тисках надежно зажимайте обрабатываемую деталь.

- Не работайте напильником без ручек или треснутыми, расколотыми ручками.

- Инструмент в инструментальный ящик укладывайте так, чтобы концы его были направлены в сторону внутренней стенки ящика, а в сумку - ручкой наружу.

- При работе ключами с тарированным усилием следите, чтобы усилие при затяжке гаек, болтов (винтов) на превышало величин, указанных в требованиях чертежей, технических условий, техпроцессов.

- Соблюдайте осторожность, не допускайте срыва ключа с гайки, головки болта.

- При работе съемника соблюдайте осторожность, поддерживайте снимаемую деталь, чтобы не допустить ее падения.

- При правке, (рихтовке) деталей предохраняете руки от ударов молотка, кувалды и заусенцев. Работаете в рукавицах.

- Отвертывать или завертывать болты, гайки путем удлинения гаечных ключей вторыми ключами или трубами удлинителями - запрещается.

-Класть инструмент на оборудование (агрегаты транспортных средств), коммуникации, перила ограждений или не огражденный край площадки, траншеи, лесов и подмостей, распорки и откосы траншей, краев люков, камер и колодцев - запрещается.

6.4 Требования безопасности после окончания работы

После окончания работы, рабочая одежда должна быть постирана и убрана на место в шкафчик рабочего, а обувь вымыта, просушена и убрана в шкафчик. Все инструменты ключи должны быть убраны по местам, чтобы ни чего не валялось на полу. Если пролили масло, бензин, тосол и т.д., то нужно посыпать деревянной стружкой, а через не которое время подмести весь полностью бокс или гараж.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Коробка передач необходима для более эффективного использования всего диапазона оборотов и крутящего момента коленчатого вала двигателя автомобиля. По принципу конструктивного исполнения механизма переключения коробки передач могут быть механические и автоматические. В данной работе были рассмотрены такие вопросы как назначение, устройство, принцип действия коробки передач ЗИЛ-130, а также были рассмотрены назначение, устройство, принцип действия и неисправности первичного вала коробки передач ЗИЛ-130. В одном из разделов были рассмотрены основные неисправности первичного вала коробки передач ЗИЛ-130 и способы их устранения. Выяснилось, что наиболее реальный способ устранения неисправностей первичного вала-это вибродуговая наплавка, которая производится на наплавочной установке. Также есть маршрут восстановления первичного вала и материал из которого изготовлен первичный вал коробки передач ЗИЛ-130.

Данную работу можно использовать для изучения курса автомобилей в средних учебных заведениях.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Техническая эксплуатация автомобилей: учебник для ВУЗов. Под ред. Г. В. Крамаренко. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1983. 488 с.

2. Ройтман Б. А., Суворов Ю. Б., Суковицин В. И. Безопасность автомобиля в эксплуатации. М.: Транспорт, 1987. 207 с.

3. Талицкий И. И., Чущев В. А., Щербинин Ю. Ф. Безопасность движения на автомобильном транспорте: справочник. М.: Транспорт, 1988. 158 с.

4. Могила В. М., Давыдов Л. Н., Конек Ю. С. Предупреждение дорожнотранспортных происшествий на автомобильном транспорте. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1977. 181 с.

5. Коноплянко В. И. Основы безопасности дорожного движения. М.: ДОСААФ, 1978. 128 с.

Размещено на Allbest.ru