Проект СТО "Вольво" с подробной разработкой участка ТО

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Проект СТО «Вольво» с подробной разработкой участка ТО

Введение

В последнее десятилетие в России резко возросло количество автомобилей зарубежного производства на душу населения, причём основная масса автомобилей находится в руках частных авто владельцев. Как следствие возросла необходимость более развитой системы обслуживания и ремонта автомобилей. Ведущая роль в сфере обслуживания автомобилей отводится станциям технического обслуживания.

Переход России в 2000-х годах на новый уровень экономического развития диктует иные условия организации производства товаров и услуг. А это влечёт за собой совершенствование организации обслуживания, работы с клиентами и поставщиками. Владение информацией, знание требований рынка и умение принимать быстрые и верные решения, вот основные составляющие успеха. Для этого необходимо использовать опыт, накопленный как в нашей стране, так и странах Европейского союза.

В настоящее время в условиях развивающихся технологий в автомобилестроении особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса на станциях технического обслуживания легковых автомобилей

Многие существующие станции технического обслуживания характеризуется недостаточно эффективным использованием производственных фондов, а также невысоким уровнем механизации производства. Всё это приводит к увеличению себестоимости производства, неэффективному использованию трудовых ресурсов и следовательно, удорожанию услуг по обслуживанию автомобилей.

Приоритетным направлением в развитии СТО является усовершенствование услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей, т.к. именно эти виды работ удовлетворяют подавляющее большинство клиентов.

1. Характеристика проектируемой СТО

1.1 Общая характеристика СТО

СТО подразделение «Вольво» расположен в Ленинском районе города Ульяновска по улице Урицкого дом 100. Географически находится в центральной климатической зоне, с умеренными температурными режимами.

СТО подразделение «Вольво» был учрежден в 2006 года и находится в стадии развития.

Предметом деятельности автосалона является:

· выполнение ТО и ремонта автомобилей;

· ремонт агрегатов;

· реализации запасных частей, технических изделий и другого оборудования автомобилей;

· продажа новых легковых автомобилей;

· гарантийное и послегарантийное обслуживание;

· установка дополнительного оборудования.

В состав автосалона входят следующие подразделения:

· производственный корпус;

· корпус мойки и приемки;

· склад запасных частей и материалов;

· открытая стоянка автомобилей;

· проходная.

Автосалон имеет следующие источники питания:

· электроэнергия - от городской сети;

· водоснабжение - от Ульяновскводоканал;

· сточные воды предприятия утилизируются на очистных сооружениях Ульяновскводоканала;

· отопление от ТЭЦ.

На территории СТО располагается производственный и административно-хозяйственный корпус, открытая площадка демонстрации автомобилей, стоянка автомобилей клиентуры и персонала станции, открытый пост приемки-выдачи автомобилей.

1.2 Характер производственно-технической базы СТО

Показатели генерального плана СТО показаны в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Показатели генерального плана автосалона

Наименование показателя	Единицы измерения	Показатель
Общая площадь Площадь застройки Плотность застройки Площадь с твердым покрытием Коэффициент озеленения Коэффициент использования территории	м2 м2 % м2	620 70 25 0,75

Наибольшую площадь в главном корпусе занимает зона технического обслуживания и текущего ремонта.

В главном корпусе имеются:

· зона ТО и ремонта, зона гарантийного ТО и ремонта;

· зона предпродажной подготовки;

· участок регулировки углов управляемых колёс;

· пост мойки автомобилей.

К главному корпусу прилегает корпус мойки и приемки.

Изначально автосалон создавалась как дилерская станция по продаже, гарантийного и послегарантийного ремонта автомобилей «Вольво»

Таблица 1.2. Табель работников СТО до реконструкции

№ п/п	Должность работника	Разряд	Количество
Административный аппарат
1	Директор СТО	-	1
2	Бухгалтер	-	4
3	Менеджер по продажам автомобилей	-	2
4	Секретарь	-	1
Производственная зона
6	Механик СТО	-	1
7	Слесарь по ТО и ТР автомобилей	5	1
8	Слесарь-механник	4	1
9	Слесарь диагност	5	1
10	Кладовщик	-	1
11	Водитель	5	1
Отдел продаж автомобилей
12	Продавец-консультант	-	2
Магазин запасных частей и комплектующих
13	Продавец-консультант	-	1
Служба охраны
14	Охранник	-	4
Вспомогательный персонал
15	Электрик	5	1
16	Уборщица	-	1

Производственно-техническая база СТО укомплектована технологическим оборудованием и организационной оснасткой, перечень которых приведен в таблице 1.3. Перечень технологической оснастки и инструмента представлен в таблице 1.4.

Таблица 1.3. Технологическое оборудование и организационная оснастка СТО

№п/п	Наименование	Кол-во, шт
1	Стеллажи для ожидающих ремонта и отремонтированных деталей	1
2	Мотор-тестер	2
3	Стол канцелярский	2
4	Верстак слесарный	4
5	Двухстоичный электрогидравлический подъемник	3
6	Рамный электрогидравлический подъемник	1
7	Стеллажи для ЗЧ и материалов	4
8	Стенд для ремонта генераторов	1
9	Верстак электротехнический	1
10	Компрессор	1
11	Стенд для ремонта двигателей	1
12	Шкаф для приборов и технологической оснастки	1
13	Стеллаж для крепежа	1
14	Передвижной пост автослесаря	2

Таблица 1.4. Технологическая оснастка и инструмент СТО

№ п/п	Наименование технологической оснастки и инструмента	Количество, шт.
1	Набор слесарного инструмента	3
2	Дрель электрическая ручная	2
3	Комплект динамометрических ключей	1
4	Домкрат для вывешивания колес автомобилей	1
5	Линейка металлическая	2
6	Штангенциркуль	2
7	Нутромер	1
8	Угловой гайковерт	1
9	Жидкостной манометр	1
10	Газоанализатор	1
11	Весы механические с ценой деления 1г	1
12	Набор щупов	1
13	Динамометр	1
14	Компрессометр	1
15	Набор универсальных съемников	1

СТО работает 305 дней в году. Режим работы производственных рабочих в одну смену с 8 ⁰⁰ до 17 ⁰⁰ часов. Обеденный перерыв с 12 ⁰⁰ до 13 ⁰⁰ часов. Форма оплаты производственных рабочих - повременно-премиальная.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных данных для расчёта

Основными исходными данными для технологического расчёта станции обслуживания являются:

· годовое количество автомобиле-заездов Вольво :

автомобиле-заездов;

· количество продаваемых автомобилей в год

· число рабочих дней в году станции обслуживания

· продолжительность смены

· число смен

· климатический район - умеренный.

2.2 Расчёт годового объёма работ СТО

Расчёт проведён по методике, изложенной в [1].

Годовой объём работ станции технического обслуживания включает техническое обслуживание, ремонт, уборочно-моечные работы, работы по предпродажной подготовке, установку сигнализаций.

Годовой объём работ по ТО и ТР:

, (2.1)

где - количество автомобиле-заездов на ТО и ТР,

;

- средняя трудоёмкость заезда,

.

Из них ; ,

т.к. трудоемкость ТО на 4% больше трудоемкости ТР (см. Анализ хозяйственной деятельности предприятия).

Годовой объём уборочно-моечных работ:

, (2.2)

где - средняя трудоёмкость уборочно-моечных работ,

.

Годовой объём работ по приёмке и выдаче автомобилей:

, (2.3)

где - средняя трудоёмкость работ приёмки-выдачи,

.

Годовой объём работ по предпродажной подготовке:

, (2.4)

где - количество продаваемых автомобилей в год,

шт.;

- трудоёмкость предпродажной подготовки,

.

Годовой объём работ по установке сигнализаций:

, (2.5)

где - количество автомобиле-заездов на установку сигнализаций в год,

(см. Анализ хозяйственной деятельности предприятия).

- средняя трудоёмкость работ по установке сигнализаций.

,

Годовой объём работ на СТО:

(2.6)

.

Так как работы на участке диагностики составляет 10% от всех обращений на СТО, тогда трудоемкость на этом участке равна:

, (2.7)

где - доля обращений на участок диагностики,

.

50% от обращений на ТО и ТР - это работы на агрегатном участке (так как ремонт всех агрегатов производится на одном участке):

, (2.8)

 - доля обращений на агрегатный участок,

.

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих:

, (2.9)

где - годовой объем работ на СТО;

;

- годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, чел.

;

.

Штатное число рабочих:

, (2.10)

где - годовой фонд времени штатного рабочего, чел.

;

.

Принимаем .

2.4 Расчет численности производственных рабочих на участке ТО

Технологически необходимое число рабочих:

, (2.11)

- трудоемкость работ на участке ТО,

.

Принимаем

Штатное число рабочих:

, (2.12)

.

Принимаем

2.5 Выбор режима работы СТО

Количество рабочих дней в году с учетом праздничных дней . Так как в производственной зоне СТО работают 5 человек (), тогда принимаем 1 смену работы производственного подразделения, продолжительность работы . Возможно продление смены до 12 ч/сутки в связи со срочной работой, по согласию с работниками.

2.6 Расчёт постов и автомобиле-мест

Количество рабочих постов ТО и ТР:

, (2.13)

где - годовой объём работ на постах ТО, чел.-ч,

;

- коэффициент неравномерности загрузки постов,

;

- годовой фонд рабочего времени поста, ч.,

- среднее число рабочих, одновременно работающих на посту,

.

Годовой фонд времени поста:

, (2.14)

где - число дней работы в году станции обслуживания,

;

- продолжительность смены, ч.,

.

- число смен,

- коэффициент использования рабочего времени поста.

.

.

Принимаем .

, (2.15)

- трудоемкость работ на постах ТР,

;

.

Принимаем .

Количество рабочих постов приёмки-выдачи автомобилей:

, (2.17)

где - годовой объём работ по приёмке-выдаче автомобилей, чел.-ч,

;

- коэффициент неравномерности загрузки постов,

;

.

Принимаем .

Количество рабочих постов по установке сигнализаций:

, (2.18)

где - годовой объём работ по установке сигнализаций, чел.-ч;

- коэффициент неравномерности загрузки постов,

;

.

Принимаем .

Количество рабочих постов диагностирования автомобилей:

, (2.19)

где - годовой объём работ по диагностированию автомобилей, чел.-ч,

;

- коэффициент неравномерности загрузки постов,

;

.

Принимаем .

Суточное число заездов на городскую СТО:

, (2.20)

где - годовое количество заездов на СТО,

;

.

Принимаем .

Количество автомобиле-мест хранения:

, (2.21)

где - среднее время пребывания автомобиля на СТО после его обслуживания до выдачи владельцу, ч;

Принимаем .

- продолжительность работы участника выдачи автомобилей в сутки, ч;

Принимаем .

.

2.7 Определение площади СТО

Площадь помещений определяется размером станции и видами выполняемых работ. На стадии технологического расчёта площади рассчитываются ориентировочно по укрупнённым удельным показателям и уточняются в последствии при разработке планировочных решений.

Площади СТО по своему функциональному назначению подразделяются на:

· производственные (зона постовых работ, производственные участки);

· складские;

· административно-бытовые (конторские помещения, гардероб, туалеты, душевые и т.п.);

· помещения для обслуживания клиентов;

· помещения для продажи автомобилей (салон-выставка продаваемых автомобилей, зоны хранения и др.).

Площадь производственных помещений ориентировочно рассчитывается по удельной площади на один рабочий пост, которая с учётом проезда принимается 40-60 м².

Примерное распределение производственной площади станции обслуживания в процентах:

· зона постовых работ (ТО, ТР) 75-80

· посты приёмки-выдачи 7-10

· участки внепостовых работ 5-10

Площадь складских помещений может быть принята из расчёта 7-10%, а технических 5-10% от площади производственных помещений.

Площадь административно-бытовых помещений на одного работающего зависит от размера станции и в м² примерно составляет: для конторских помещений 6-8, для бытовых - 2-4.

Площадь помещений для обслуживания клиентов: клиентской, помещений для продажи автомобилей, запасных частей и автопринадлежностей и др. Устанавливается индивидуально, исходя из конкретных условий, определяемых заказчиком в задании на проектирование.

2.8 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование и технологическая оснастка, используемые на агрегатном участке, указаны в таблице 2.1 «Технологическое оборудование» и таблице 2.2 «Технологическая оснастка».

Таблица 2.1. Технологическое оборудование и организационная оснастка

№	Наименование	Тип, модель	Кол.	Общая площадь, м2
1	Мойка деталей и агрегатов		1	1,5
2	Станок для обработки тормозных дисков и барабанов		1
3	Станок сверлильный	Р175	1	0,88
4	Станок заточный	1К620	1	1,53
5	Верстак с тисками	ОРГ-1468-01	1	0,84
6	Пресс гидравлический	Р-337	1	1,6
7	Станок для расточки цилиндров		1
8	Станок для обкатки и хонингования зеркала цилиндров		1
9	Установка для обработки клапанных гнезд		1
10	Станок для обработки фасок и клапанов		1
11	Стенд для испытания и промывки топливных систем		1
12	Установка для проверки герметичности агрегатов		1
13	Стенд для ремонта двигателей и коробки передач		1
14	Стол электрика с приборами		1
15	Стеллаж для узлов и агрегатов		1
16	Шкаф для документации и инструмента	ОРГ-078-1503	1	1,28

На основании выбранной технологии ТР узлов и агрегатов произведем подбор технологической оснастки и инструмента для реализации запланированных работ по ремонту. Выбор технологической оснастки проведем в соответствии с перечнем работ указанным в документе «Система сертификации ГОСТ Р. Система сертификации услуг по ТО и Р автомототранспортных средств. (Утвержден постановлением Госстандарта РФ от 11 ноября 1994 г. №21)». Результаты сведем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2. Технологическая оснастка и инструмент ремонтного участка

№ п/п	Наименование технологической оснастки и инструмента	Количество, шт.
1	Набор слесарного инструмента	2
2	Дрель электрическая ручная	1
3	Приспособление для сжатия клапанных пружин	1
4	Шпильковерт ручной	1
5	Съемник универсальный типа «обратный молоток»	1
6	Съемник универсальный с рабочей парой винт-гайка	1
7	Переносное приспособление для расточки цилиндров двигателя	1
8	Комплект динамометрических ключей	1
9	Переносной настольный стенд для разборки механизма сцепления	1
10	Линейка металлическая	2
11	Штангенциркуль	2
12	Нутромер	1
13	Набор универсальных оправок и пуансонов для разборки узлов на гидравлическом прессе	1
14	Угловой гайковерт	1
15	Компрессометр	1
16	Прибор для разборки вакуумного усилителя тормозов	1
17	Прибор для измерения производительности масляного насоса	1
18	Весы механические с ценой деления 1г	1
20	Набор щупов	1
21	Прибор для проверки качества притирки клапанов	1
22	Прибор для проверки упругости клапанных пружин	1
23	Динамометр	1
24	Оправка для установки поршней в цилиндр	1
25	Прибор для опрессовки системы охлаждения	1
26	Приспособление для разборки и сборки главного и рабочего тормозных цилиндров	1
27	Скребок для очистки канавок поршневых колец	1
28	Набор плашек и метчиков метрической резьбы	1
29	Прибор для притирки клапанов и седел клапанов	1

2.9 Расчет производственной площади агрегатного участка

Определение производственной площади производится по формуле:

, м², (2.23)

где: - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м.

Принимаются согласно данным (табл. 2.1);

м²;

- коэффициент плотности расстановки оборудования.

Принимаем по данным (табл. 3.5. [1]);

= (3.5-4.5); принимаем: = 4

Принимаем .

3. Организационный раздел

технический автомобиль ремонтный

3.1 Организации производства ТО и ТР на СТО

Производственная структура предприятия является функционально-линейной и может быть представлена в виде следующей блок-схемы:

Рис. 3. 1. Организационно-производственная структура СТО

Организационные принципы структуры

Структура СТО функционально подразделяется на три составляющие: магазин запасных частей и принадлежностей; склад и производственная зона. Во главе каждого функционального подразделения находиться руководитель (зав. магазином, зав. складом, мастер производственной зоны), который несет персональную ответственность перед исполнительным директором СТО за эффективность работы своего подразделения. Исполнительный директор курирует все вопросы, связанные с деятельностью СТО.

Бухгалтерский учет осуществляет главный бухгалтер, который имеет свою службу и находится в линейной связи со службой исполнительного директора в производственной структуре СТО. В непосредственном подчинении у главного бухгалтера находится кассир, который осуществляет учет заказов и принимает платежи клиентов.

Мастер СТО осуществляет непосредственное управление производственным процессом обслуживания и ремонта автомобилей. Также он является ведущим специалистом на СТО и осуществляет прием и выдачу автомобилей на станции. В непосредственном подчинении у мастера СТО находятся слесаря ремонтной зоны и мойщик автомобилей. Каждый пост ремонтной зоны закреплен за определенным слесарем, который несет ответственность за состояние оборудования на посту и за работы, выполняемые на его посту. В подчинении у слесаря ответственного за пост может находиться помощник, направляемый мастером СТО на один из постов производственной зоны по мере необходимости.

Ответственность за состояние оборудования на ремонтных участках (РУ) возлагается на мастера СТО. Работы, которые необходимо провести на ремонтных участках станции проводятся слесарями ремонтной зоны по мере необходимости, когда того требует состояние узлов и агрегатов, снятых с автомобиля на рабочих постах ТО и ТР. Закончив работы на РУ слесаря должны провести уборочные работы рабочих мест.

Зав складом находиться в непосредственном подчинении у исполнительного директора СТО и отпускает запасные части (ЗЧ) в магазин и в производственную зону СТО по мере необходимости, а также ведет учет поступающих на склад запасных частей и материалов. Доставку ЗЧ и материалов в производственную зону СТО осуществляют слесаря, а в магазин - работники магазина.

На каждую должность в организационно-производственной структуре СТО составляется должностная инструкция, определяющая права и обязанности работников.

Положительными сторонами данной структуры предприятия является:

· привлечение более компетентных в конкретной области специалистов;

· оперативность в решении нестандартных ситуаций;

· быстрый рост профессионализма функциональных руководителей; получение непротиворечивых заданий;

· полная персональная ответственность за результаты работы.

К недостаткам можно отнести:

· трудность координации деятельности всех подразделений;

· большая нагрузка на общего руководителя и его аппарат по оперативным вопросам производства и управления.

3.2 Метод организации производственного процесса СТО

Руководствуясь рекомендациями источника [2] принимаем метод универсальных тупиковых постов ТО и Р автомобилей. Данный метод обслуживания и ремонта автомобилей состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида технического воздействия на автомобиль выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей.

Данный выбор обосновывается достаточно малым годовым объемом работ по ТО и Р автомобилей, небольшими размерами станции и небольшим количеством рабочих постов, что делает применение специализированных постов ТО и Р экономически и технически не целесообразным. Это объясняется тем, сто специализированные посты при данных характеристиках станции, будут загружены не полностью. Наличие вероятностных факторов характера и объема выполнения определенного вида работ по ТО и Р автомобилей делает применение специализированных постов не приемлемым. Кроме того, специализация рабочих постов подразумевает наличие специализированных бригад исполнителей, что также невозможно при рассчитанном количестве ремонтных рабочих. Применение проездных постов исключается по причине небольшой площади станции и невозможности расположения отводных путей от рабочего поста.

Порядок осуществления технологического процесса зависит от вида и объема технического воздействия, при этом следует учитывать право владельца автомобиля на проведение выборочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (ТР) в любом сочетании.

При приемке автомобиля на ТО и ремонт, а также при выдаче автомобилей СТО должно руководствоваться приведенными в Положении «Техническими требованиями на сдачу и выпуск из ТО и ремонта легковых автомобилей, принадлежащих гражданам».

Организация производственного процесса выполнения ТО и ТР легковых автомобилей на СТОА схематично представлена на рис. 3.2.

Рис. 3.2 Схема технологического процесса на СТО

Основу организации технологического процесса и ремонта автомобилей на СТО «Вольво» составляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие на станцию для проведения ТО и ремонта, проходят мойку и поступают на участок приемки для определения технического состояния, необходимого объема и стоимости работ.

На тех работах, которые имеют трудоемкость меньше одной смены, большое значение имеют организация и технологические способы выполнения работ по ТО и ремонту. Автомобиль, поступивший на СТОА, может сразу попасть на участок приемки, минуя участок моечно-уборочных работ, если он поступил чистым. В случае затруднения определения объема выполнения необходимых работ на участке приемки автомобилей его уточняют после прохождения автомобилем участка диагностики.

Диагностика автомобилей предусматривает определение объемов и стоимости выполнения работ, осуществление контроля и выполнения качественного ремонта и обеспечивает необходимую в процессе управления информацию для рациональной организации работ СТОА. Диагностика позволяет определять необходимый объем работ индивидуально для каждого автомобиля. Метод контроля предусматривает разделение работ ТО и ТР на три группы:

- не требующие предварительного диагностирования с помощью стендов и приборов, например такие, как крепежные, смазочные и др.;

- устанавливаемые визуально внешние неисправности и повреждения кузова;

- требующие применения специальных стендов и приборовдля выявления скрытых неисправностей в агрегатах без их разборки.

Контроль и устранение выявленных неисправностей при выполнении работ по системам и механизмам последней группы, обеспечивающих безопасность движения (тормоза, рулевое управление, подвеска, шины, приборы сигнализации и освещения), согласовывают с клиентом и проводят при каждом заезде автомобиля в обязательном порядке, а не только при ТО-1 и ТО-2.

После мойки, приемки и диагностики автомобиль поступает непосредственно в зону технического обслуживания и ремонта (ТО и ТР), где работы распределяются в зависимости от вида и метода организации по различным производственным участкам.

На организацию технологического процесса ТО и ТР автомобилей СТО «Вольво» значительное влияние оказывают такие специфические факторы, как малые годовые пробеги, сезонная ограниченность эксплуатации, отсутствие строгой периодичности и полноты объема технического обслуживания, неравномерность (годовая, по дням недели и часам суток) поступления автомобилей на СТОА.

Поэтому организация работ на участках ТО и ремонта в значительной мере определяется объемом производственной программы и суточным количеством автомобиле-заездов по технологически однородным видам работ.

Производственные участки, предназначенные для ТО и ТР автомобилей на рабочих постах, считаются основными.

При выполнении заказов малой трудоемкости первостепенное значение имеют организационные и технологические меры, которые обеспечивают непрерывность операций. Исполнение заявок трудоемкостью больше одной смены приводят к увеличению сменности работы при выполнении таких заказов и росту до технологически возможного числа работников при их выполнении.

3.3 Организация технологического процесса на участке ТО

В связи со случайным характером требуемых технических воздействий для автомобилей, поступающих на СТО, возможны следующие сочетания работ ТО с работами ТР: ТО в полном объеме; выборочный комплекс работ ТО (регулировочные, смазочные и др.); полный объем ТО совместно с работами ТР, выборочный комплекс работ ТО с ТР; полный объем ТО совместно с работами ТР, выявленными в процессе диагностирования; выборочный комплекс работ ТО с работами ТР, выявленными в процессе диагностирования.

В зависимости от того или иного комплекса работ выбираются рациональная технологическая схема и организация производства.



Рис. 3.1 Схема технологического процесса СТО

Выполнению работ по ТО автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, предельными значениями.

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобилей в технически исправном состоянии, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, а также снижения интенсивности изнашивания деталей, узлов и механизмов путем ниже перечисленного установленного комплекса работ.

При проведении работ ТО выполняются различные по своей сути работы:

ѕ общий осмотр автомобиля;

ѕ контрольные;

ѕ крепежные;

ѕ регулировочные;

ѕ смазочные;

ѕ очистительные.

Общая схема технического обслуживания, принятая с учетом особенностей организации СТО представлена на рисунке 3.2

Рис. 3.2 Схема технологического процесса в зоне ТО

4. Технологический раздел

4.1 Описание технологии ремонта узлов и агрегатов автомобиля на участке

Текущий ремонт на производственном участке осуществляется путем замены изношенных и (или) поврежденных деталей ремонтируемого агрегата (узла, сборочной единицы), с последующими регулировочными и контрольными работами.

На участке возможно проведение текущего ремонта узлов двигателя, агрегатов и узлов трансмиссии, ходовой части автомобиля, механизмов управления. Также возможен ремонт узлов и агрегатов системы отопления и кондиционирования воздуха автомобиля. Все агрегаты и узлы, снятые с автомобиля перед проведением ремонтных работ подвергаются мойке в моечной ванне участка.

Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процесса трения, деформации элементов, старения материала деталей и т.д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку, нормальный износ и аварийный. В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что говорит о начале аварийного износа. Эксплуатация агрегата с аварийными износами приводит к поломкам, которые усложняют и удорожают восстановление. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа. До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжений в агрегатах. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как: повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и провести измерения. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или о проведении ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за допустимые поля допусков, то необходим ремонт. Расширение полей допусков, приводимое в настоящем Руководстве, следует понимать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжений. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх номинальных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:

Разборка - мойка.

Контроль - сортировка.

Собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей и физико-механических свойств деталей.

Сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.

Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой следует тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить. Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.

Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрошивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы - такие, как шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать можно; если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать нецелесообразно.

Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов.

После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают, нарезая резьбу увеличенного ремонтного

размера, заваривая отверстия с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками. Применение резьбовых вставок предпочтительнее по соображениям качества восстановления и снижения трудозатрат.

Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения должны быть без повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены на новые.

В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.

При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке манжет их рабочую поверхность следует смазать во избежание повреждения при монтаже. При установке манжет с металлическим корпусом гнездо под манжету следует смазать тонким слоем герметика.

Сборку узлов и агрегатов необходимо выполнять в соответствии с настоящими рекомендациями.

С помощью мерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей, образующих посадки.

При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики.

Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправок из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру - сначала предварительно, а затем окончательно.

Таблица 4.1. Моменты затяжки резьбовых соединений

Момент затяжки, Н·м	Резьба
	М6Ч1	М8Ч1,5	М12Ч1,25	М14Ч1,5	М20Ч1,5	М24Ч1,5
Максимальный Минимальный	9,8 6,86	24,5 17,65	98 68,6	157 108	490 353	784 539

Во всех случаях, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент.

Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы в соответствии с табл. 4.1

Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы.

Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты - один на болт, а другой на гайку.

Трубки топливопроводов и привода тормозов перед сборкой необходимо продуть сжатым воздухом.

4.2 Ремонт двигателя

Возможно проведение следующих работ: замена деталей шатунно-поршневой группы; расточка цилиндров (гильз) блока; замена деталей ГРМ; шлифовка фаски клапана и притирка его к седлу; ремонт агрегатов систем двигателя и пр.

При ремонте шатунно-поршневой группы производится полная или частичная ее разборка при помощи специальных оправок и приспособлений в соответствии с требованиями технической документации на конкретную модель автомобиля. Выпрессовывание поршневого пальца производится на гидравлическом прессе с применением специальных оправок. Возможна замена втулки шатуна под поршневой палец путем выпрессовывание изношенной и запрессовывание новой с последующей разверткой втулки на вертикально-сверлильном станке. Комплектование шатунно-поршневой группы производится по массе с применением специальных весов.

На участке можно провести расточку цилиндров (гильз) блока двигателя. Для этого на рабочем посту зоны ТР автомобиля производится демонтаж с двигателя головки блока цилиндров и шатунно-поршневой группы, а также иных узлов и агрегатов, затрудняющих доступ к цилиндру и размещение на блоке цилиндров технологического оборудования. Затем автомобиль транспортируется при помощи мускульной силы человека на автомобиле-место участка ТР узлов и агрегатов. Расточка производится при помощи специального переносного станка, который располагается на блоке цилиндров двигателя, закрепляясь и базируясь на шпильках (отверстия под болты) крепления головки блока цилиндров. Настройка и контроль точности механической обработки производится при помощи нутромера. Данная технологическая оснастка позволяет также хонинговать зеркало цилиндра.

Ремонт головки блока цилиндров производится путем замены изношенных или поврежденных клапанов, распределительных валов, пружин клапанов, гидрокомпенсаторов, коромысел и рокеров и т.д. Разборка головки блока цилиндров производится при помощи соответствующего инструмента и приспособлений на верстаке с соблюдением требований технической документации.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов шлифуют на специальном приспособлении, а затем притирают клапан к седлу при помощи электрической дрели.

Разборку и сборку агрегатов систем смазки и охлаждения проводят на рабочих верстаках в тесках слесарным инструментом.

Снятие головки блока цилиндров

Последовательность действий при снятии головки блока цилиндров:

1) слейте охлаждающую жидкость, для чего:

- отсоедините отрицательный провод аккумуляторной батареи;

- снимите крышку с расширительного бачка;

- снимите щиток под двигателем;

- откройте штуцеры двигателя и радиатора, для сбора жидкости воспользуйтесь шлангом;

- слейте жидкость, закройте штуцеры;

2) снимите выпускной коллектор, для чего:

- выверните болты фланцевого соединения приемной трубы глушителя с выпускным коллектором (рис. 4.1);

Рис. 4.1. Схема снятия выпускного коллектора

- снимите кислородный зонд;

- отверните два болта фланцевого соединения приемной трубы глушителя с нейтрализатором;

- снимите приемную трубу глушителя;

- снимите два теплоизоляционных экрана;

- отверните гайки крепления коллектора к головке блока цилиндров;

- поверните коллектор на 90° по часовой стрелке и поднимите его;

Для автомобилей с кондиционером воздуха: не повредите датчик давления на трубке системы кондиционирования воздуха.

При сборке нанесите на резьбовые соединения стопорящую жидкость (сильную) 1161076-5.

3) снимите ремень газораспределительного механизма, для чего:

- поднимите блок распределителя топлива и форсунки и положите сбоку;

- поставьте на форсунке держатели (рис. 4.2);

Рис. 4.2. Снятие топливных форсунок

снимите с двигателя плетеные провода соединения с «массой»;

снимите впускной коллектор;

снимите верхний шланг радиатора двигателя с термостата;

снимите шкивы распределительного вала с помощью держателя 999 5199 (рис. 4.3), пометьте шкивы (впускной / выпускной);



Рис. 4.3. Снятие шкивов распределительного вала

выверните болт внутренней крышке ремня азораспределительного механизма;

снимите воздушный фильтр со шлангами;

снимите датчик положения распределительного вала и диафрагму (рис. 4.4);

Рис. 4.4 Расположение датчика положения распределительного вала

снимите направляющую жгута проводки;

выверните болты, продвигаясь снаружи к середине верхней половины головки блока (рис. 4.5);



Рис. 4.5. Направление выворачивания болтов

осторожно обстучав верхнюю половину головки блока медным молотком со стороны передней части распределительных валов, расшевелите и аккуратно снимите последнюю;

пометьте распределительные валы и снимите их;

выверните два болта трубок охлаждающей жидкости;

выверните болты головки цилиндров (продвигаясь снаружи к середине) (рис. 4.6);

Рис. 4.6. Очередность выворачивания болтов головки блока цилиндров

снимите головку цилиндров;

снимите прокладку головки цилиндров;

после снятия осмотрите и зачистите:

- поверхности выпускного коллектора / головки цилиндров;

- поверхность для прокладки блоков цилиндров;

- поверхность для прокладки трубки охлаждающей жидкости;

- поверхность между нижней и верхней половинами головки цилиндров.

Предупреждение

Не пользуйтесь металлическим скребком. Используйте мягкий шпатель и, если необходимо, растворитель для прокладочной мастики 1161340-3. Для обеспечения герметичности поверхности должны быть абсолютно чистыми. При применении растворителя необходимо работать под вытяжной вентиляцией

Установка головки блока цилиндров

Последовательность действий при установке головки блока цилиндров:

установите коленчатый вал по установочным меткам;

снимите стартер;

извлеките пробку;

установите вилку 999 5451 (рис. 4.7);

Рис. 4.7. Расположение вилки 999 5451

проверните коленчатый вал против часовой стрелки до упора;

установите новую прокладку головки цилиндров;

смажьте болты маслом;

установите нижнюю половинку головки блока;

затяните болты в три этапа по порядку, продвигаясь от середины наружу, используя угломер 951 2050 (рис 4.8)



Рис. 4.8. Схема затяжки болтов головки блока цилиндров

- 1 этап - 20 Н-м;

- 2 этап - 60 Н-м;

- 3 этап - на 130°.

поставьте на место патрубок охлаждающей жидкости с новой прокладкой;

поставьте новые уплотнительные кольца в гнезда свечей зажигания;

выверните свечи первого и четвертого цилиндров;

при помощи валика нанесите жидкую прокладочную мастику на верхнюю половину головки цилиндров. Используйте жидкую прокладочную мастику УК 1 161059-9;

Примечание

Следите за тем, чтобы прокладочная мастика не попала в каналы для масла или охлаждающей жидкости. Для уплотнения достаточно лишь тонкого слоя.

установите распределительные валы. Зафиксируйте переднюю часть вала при помощи скобы 999 5453, а заднюю скобой 999 5454 (без удлинителей) (рис. 4.9);



Рис. 4.9. Фиксация распределительных валов

установите на место верхнюю половину головки цилиндров;

при помощи запрессовочных приспособлений 999 5454 (2 шт.) прижмите головку цилиндров;

продвигаясь от середины наружу, затяните болты верхней половины моментом 17 Н-м;

снимите скобу 999 5453 и запрессовочные приспособления 999 5454;

используя оправку 999 5449, установите (запрессуйте) кольцо переднего сальника распределительного вала (рис, 4.10). Смажьте кольцо сальника;

Рис. 4.10. Установка кольца переднего сальника распределительного вала

установите шкивы распределительных валов (рис. 4.11), совместив установочные метки. Заверните два болта в шкив распределительного вала до соприкосновения;



Рис. 4.11. Установка шкивов распределительных валов

установите на место ремень распределительного вала (рис. 4.12), для чего:

- установите на место натяжитель / амортизатор и затяните моментом 25 Н-м;

- заведите ремень вокруг шкивов распределительных валов, насоса охлаждающей жидкости и натяните его на ролик натяжителя;

- выверните два болта шкива распределительного вала;

- извлеките фиксирующий шплинт из натяжителя / амортизатора;

- с усилием нажмите на ремень и дважды ударьте по нему пластмассовым молотком в направлении, показанном стрелкой 1, и дважды в направлении, показанном стрелкой 2;

Рис. 4.12. Установка ремня распределительного вала

установите третий болт и затяните его моментом 20 Н-м (рис. 4.13)



Рис. 4.13. Затяжка шкива распределительного вала

заверните болт внутренний крышки ремня газораспределительного механизма;

установите верхнюю крышку ремня газораспределительного механизма;

снимите скобу 999 5451 с коленчатого вала (рис. 4.14) и поставьте пробку;

Рис. 4.14 Снятие монтажных приспособлений

установите стартер;

снимите скобу 999 5452 с распределительных валов;

проверьте совпадение меток (рис. 4.15), для чего:

- проверните коленчатый вал на два оборота;

- проверьте совпадение установочных меток на шкивах коленчатого и распределительных валов;



Рис. 4.15. Проверка меток

установите наружную крышку ремня газораспределительного механизма;

смажьте кольцо сальника. При помощи оправки 999 5450 установите (запрессуйте) кольцо заднего сальника распределительного вала (рис. 4.16). Если на конце вала есть следы износа, то кольцо сальника можно запрессовать на два мм дальше;

установите реактивный кронштейн с фиксатором;

установите ротор и держатель;

установите датчик положения распределительного вала (рис. 4.17) и диафрагму;

Рис. 4.16. Установка кольца заднего сальника распределительного вала



Рис. 4.17. Установка датчика положения распределительного вала

установите свечи зажигания;

установите катушки (2 шт.) и провода к свечам зажигания;

установите воздушный фильтр со всеми шлангами и разъемами;

установите выпускной коллектор;

установите впускной коллектор и электрический;

установите вентилятор охлаждения двигателя;

установите блок распределения топлива;

установите плетеный провод соединения с массой;

установите выпускную трубу;

установите щиток под двигателем;

залейте охлаждающую жидкость и замените масло и масляные фильтры

подсоедините отрицательный провод аккумуляторной батареи;

прогрейте двигатель до открытия термостата и, при необходимости, долейте охлаждающую жидкость;

проверьте наличие утечек.

Разборка блока цилиндров двигателя

Двигатель снят с автомобиля. С двигателя снято все навесное оборудование и коробка переключения передач.

Сняты: ведущий и ведомый диски сцепления и маховик двигателя. Двигатель установлен на стенд. Подъемный механизм снят.

Для разборки двигателя сделайте следующее:

- снимите переднюю крышку ремня привода распределительных валов;

- совместите метки на коленчатом и распределительных валах (рис. 4,34);

- снимите демпфер крутильных колебаний с помощью держателя 999 5433 (см. рис. 4.18);

Рис. 4.18. Снятие демпфера крутильных колебаний

- снимите нижнюю крышку ремня привода, натяжитель, зубчатый ремень;

- заверните два болта крепления демпфера крутильных колебаний в шкив зубчатого ремня вручную до упора;

- установите универсальный съемник таким образом, чтобы захваты съемника воздействовали на болты, а не на сам шкив;

- снимите ролики натяжителя и успокоителя зубчатого ремня (рис. 4.19);

Рис. 4.19. Снятие ролика натяжителя и успокоителя зубчатого ремня

Снятие и оценка состояния масляного насоса

Последовательность действий:

- выверните четыре болта крепления масляного насоса. Аккуратно поверните масляный насос для его иосвобождения; подденьте отверткой выступы корпуса (рис. 4.20);

Рис. 4.20. Снятие масляного насоса

- очистите поверхности уплотнения и сопряжения;

- выверните два винта с внутренним шестигранником и снимите прокладку;

- следите, чтобы детали масляного насоса не разделились под действием пружины;

- осмотрите детали на наличие следов повреждения и износа, обращая особое внимание на серповидный участок (поверхность между полостями всасывания и нагнетания);

- замените насос в сборе, если детали имеют дефект;

- проверьте пружину регулятора давления масла. Для этого сожмите ее как показано на рис. 4.21 с нормированным усилием;

Рис. 4.21. Проверка пружины регулятора давления масла

Примечание

Регулятор давления масла открывается при 0,50 Мпа.

- установите большой ротор насоса в рабочее положение маркировкой вверх;

- установите малый ротор насоса;

- проверьте зазор. Если измеренный зазор между наружным ротором и корпусом превышает 0,35 мм, насос подлежит замене. Зазор измерьте с помощью щупа.

Снятие и оценка состояния насоса охлаждающей жидкости

Последовательность действий:

- очистите поверхности разъема и сопряжения, осторожно удалив все остатки уплотнения;

- снимите заднюю крышку ремня привода распределительных валов;

- снимите термостат охлаждающей жидкости и его прокладку, корпус термостата;

- очистите поверхности разъема и сопряжения;

- проверьте работу термостата в воде, нагретой до температуры открывания 100° С. Максимальное открытие должно происходить в течение 2-х минут.

Разборка и оценка состояния блока цилиндров

Последовательность действий:

- снимите масляный фильтр;

- отверните болты крепления и снимите масляный картер, осторожно постукивая по нему резиновой киянкой;

- снимите маслозаборник с трубкой масляного насоса;

- очистите и осмотрите трубку;

- снимите уплотнительное кольцо трубки масляного насоса и уплотнительное кольцо масляного канала;

- снимите промежуточную секцию блока;

- выверните все болты М7 и М8 промежуточной секции, затем выверните все болты М10;

- снимите промежуточную секцию, осторожно постукивая по ней пластмассовой киянкой;

- снимите задний сальник коленчатого вала, не допуская проворачивания последнего;

- проверьте маркировку на крышках и шатунах. Если она отсутствует или неотчетлива, при помощи керна или шрифта нанесите новую маркировку, чтобы исключить возможность разукомплектовывания шатунов (крышки шатунов индивидуальны, обезличиванию не подлежат, так как каждый шатун растачивается в сборе со своей крышкой). Так же поступить с крышками коренных подшипников;

- снимите крышки шатунов;

- проверьте состояние вкладышей подшипников в шатунах и крышках;

Предупреждение

Нельзя менять местами шатунные вкладыши разных подшипников. Не допускать вращения коленчатого вала.

- извлеките коленчатый вал из блока цилиндров;

- положите коленчатый вал двумя внешними коренными шейками на \/-образные подставки. Снимите вкладыши коренных подшипников;

- пометьте положение вкладыша упорного подшипника;

Примечание

Нельзя менять местами вкладыши разных коренных подшипников.

- стараясь не поцарапать поверхность цилиндров, рукой поочередно извлеките поршни в сборе с шатунами;

- аккуратно, с помощью пластмассового шпателя, очистите поверхности разъема блока цилиндров, промежуточной секции и масляного картера. При необходимости используйте средство для удаления прокладочной мастики;

- протрите цилиндры начисто и осмотрите их;

- измерьте максимальный износ под прямым углом к осевой линии цилиндров двигателя непосредственно под верхней мертвой точкой в зоне первого компрессионного кольца;

- измерьте минимальный износ в направлении осевой линии у нижней мертвой точки. Каждый цилиндр имеет маркировку (С, D, Е, или О), которая выбита в задней части блока.

Ремонтные размеры цилиндров обозначаются с помощью аббревиатуры ОS1 или ОS2 соответственно. Эта маркировка должна быть добавлена после расточки. Если износ превышает 0,10 мм, необходима расточка цилиндров. Размеры цилиндров указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».

Примечания

Для измерения диаметра цилиндра используется индикатор-нутромер с головкой часового типа (75 - 100 мм), микрометр и стойка микрометра Настройте микрометр на значение диаметра цилиндра, увеличенное на максимальный допуск, указанный на блоке. Откалибруйте индикатор-нутромер с помощью микрометра.

Проверка состояния коленчатого вала

При проверке состояния коленчатого вала используется микрометр: для шеек коренных подшипников с диапазоном измерения 50-75 мм, для шеек шатунных подшипников - 25-50 мм. Измерьте овальность и конусность коренных и шатунных шеек (рис. 4.22).



Рис. 4.22. Расположение точек замера овальности и конусности коренных и шатунных шеек

Измерение производить в нескольких точках по окружности и по длине. Проверка прямолинейности коленчатого вала с использованием индикаторную головку часового типа с удлинителем ножки и магнитной стойкой:

- положите коленчатый вал двумя крайними коренными шейками на V - образные призмы;

- поворачивая коленчатый вал, измерьте радиальное биение средней коренной шейки. Максимальное радиальное биение - 0,032 мм.

Проверка состояния поршневой группы

Для проверки состояния поршней:

снимите поршневые кольца. Удалите нагар;

очистите канавки под поршневые кольца;

осмотрите поршни на наличие повреждений, трещин, износа;

проверьте осевой зазор поршневых колец, используя новые кольца и набор щупов;