Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

8

Костанайский государственный университет

Факультет технический

Кафедра техники и технологии

Курсовая работа

ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОПРЕДПРИЯТИЯ С ДЕТАЛЬНОЙ РАЗРАБОТКОЙ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА

Дисциплина: Проектирование предприятий автомобильного транспорта

Сергеев Иван Юрьевич

Научный руководитель

доцент

Будко В.Н.

Костанай, 2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

1.3 Исходные данные проекта

2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

2.4 Расчет производственной программы

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

2.7 Определение производственных площадей

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ - 5301

3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общее положение

5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

5.3 Техника безопасности в аккумуляторном цехе

5.4 Пожарная безопасность

5.5 Охрана окружающей среды

5.6 Расчет вентиляции и освещения на участке

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Расчет фонда заработной платы по участку

6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части

6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку

6.4 Расчет экономической эффективности

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Важную роль в совершенствовании единого народнохозяйственного комплекса Республики Казахстан отводится техническому перевооружению и повышению эффективности работы отраслей производственной инфраструктуры. Особое внимание следует уделить развитию единой транспортной сети, совершенствованию всех ее звеньев, созданию разветвленной сети благоустроенных дорог с твердым покрытием. Транспорт во многом определяет четкость производственного кооперирования, эффективность хозяйственных связей между регионами.

Для Республики Казахстан, имеющей огромную территорию, очень важную транспортную роль играет автомобильный транспорт. Республике Казахстан предстоит осуществить поворот к интенсификации производства, переориентировать каждое предприятие, каждую отрасль на полное и первоочередное использование качественных факторов экономического роста.

В Послании Президента нашей страны народу Казахстана «Казахстан - 2030» одним из долгосрочных приоритетов является инфраструктура, в особенности транспорт и связь. Отрасль в определенном отношении достаточно развита и в долгосрочной перспективе должна следовать стратегии концентрированного роста, заключающейся в развитии национального и поиске новых рынков, способными воспользоваться нашими транспортными и коммуникационными услугами. Данная стратегия будет способствовать все большему развитию автомобилестроению, системы сервиса, дорожного и капитального строительства и снижению транспортной составляющей в себестоимости отечественной продукции.

Транспортные потоки с востока на запад, с юга на север и наоборот исторически пролегали по территории нашей страны, и их интенсивность на сегодняшний день не спадает. Задача Республики Казахстан заключается в обеспечении конкурентоспособности отечественного транспортно-коммуникационного комплекса на мировом рынке и увеличении транспортных торговых потоков через нашу страну.

Нынешняя экономическая ситуация в Республике Казахстан сформулировала новые задачи и цели для автотранспортных предприятий.

В работе автомобильного транспорта имеются много недостатков. Многие автотранспортные предприятия имеют недостаточную и устаревшую материальную базу, что не позволяет проведение на высоком уровне работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта, слабо решаются вопросы механизации и автоматизации производственных процессов.

Повышение эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта требует постоянной работы по совершенствованию транспортного процесса с использованием электронно-вычислительной техники и математических методов планирования автомобильных перевозок, разработка рациональных маршрутов автомобилей, позволяющих сократить порожние пробеги, более широкое использование автомобильных поездов и большегрузных автомобилей, а также перевозку грузов в контейнерах и пакетах.

Необходимо повысить качество ремонтов автомобилей и строго соблюдать нормы планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобильного транспорта, укрепить производственную базу автотранспортных предприятий.

Важную роль в ускорении технического процесса, в успешное выполнении планов внедрения новой техники, в механизации и автоматизации производственных процессов, в сокращении ручного труда изобретательство и рационализация. Степень технической оснащенности и уровень организации производства - два основных фактора, определяющих эффективность и качество работ.

Создание ремонтной базы и технически грамотное использование планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта позволяет улучшить качество работы автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои подвижного состава при техническом обслуживании и текущем ремонте, повысить их надежность и долговечность, необходимо постоянно совершенствовать организацию и технологию ремонта и технического обслуживания автомобилей, улучшать снабжение автотранспортных предприятий новой ремонтной техникой и запасными частями, обновлять подвижной парк предприятия новыми современными автомобилями. Необходимо использовать в технологическом процессе наиболее рациональные агрегатно-узловой и поточный методы организации производства.

Создание ремонтной базы и внедрение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей значительно повышает коэффициент использования парка и производительность подвижного состава автомобильного транспорта, обеспечивает его хорошее техническое состояние, сокращает простои в работе по техническим причинам.

Автотранспортное предприятие применяет агрегатно-узловой и поточный методы организации производственного процесса, постепенно механизирует технологические процессы, морально и материально стимулирует внедрение в практику своей работы новейшие достижения науки, техники и передового опыта по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои машин при техническом обслуживании и ремонте, повысить их надежность и долговечность необходимо также совершенствовать организацию и технологию текущего ремонта, диагностирования и технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

Проектируемое предприятие в основном занимается перевозкой строительных, сельскохозяйственных и других грузов. Для организации своей деятельности предприятие имеет автомобильный парк в составе 360 автомобилей. Для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта имеется автомобильный гараж. В автомобильном гараже имеются мастерская для технического обслуживания и текущего ремонта, зона хранения автомобилей, отдельно зона ежедневного обслуживания, контора, КПП и котельная.

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

Для рационального использования автомобильного транспорта особую роль играет своевременное проведение его технического обслуживания и ремонта, совершенствование методов организации производства. Эти мероприятия позволят сократить простои подвижного состава, обеспечить надежную и высокоэффективную работу автомобилей на линии. Предлагаемые мероприятия позволят успешно решить эти задачи Особое внимание следует уделить на мероприятия по организации производства, на мероприятия по охране труда и технике безопасности.

1.3 Исходные данные проекта

Марочный состав парка автомобилей:

ЗИЛ-5301 - 200 автомобилей, ГАЗ-33021 - 160 автомобилей. Среднесуточный пробег по данным предприятия составляет для автомобилей ЗИЛ-5301 - 230 км, для автомобилей ГАЗ-33021 - 200 км.

Условия эксплуатации для всех автомобилей - вторая категория эксплуатации.

Распределение автомобилей в зависимости от степени изношенности в долях пробега до капитального ремонта приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Исходные данные проекта

Марка автомобиля	Кол-во авто-лей	Пробег автомобилей от Lкр.
		0,25-0,5	0,5-0,75	0,75-1,0	1,0-1.25
ЗИЛ-5301	200	70	100	20	10
ГАЗ-33021	160	50	80	20	10
Итого	360	120	180	40	20

Климат умеренно-холодный с умеренной агрессивностью окружающей среды.

проект автопредприятие агрегат участок

2. Выбор и корректировка нормативных пробегов

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (Li и L2 ) установлена "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта", эксплуатируемого в первой категории условии эксплуатации, умеренной зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды.

ЗИЛ-5301 ГАЗ-33021

L_1h - 4000 км, L_1h = 10000 км.

L_2н = 16000 км, L_2н =20000 км.

L_кр.н =270000 км, L_кр.н = 350000.км.

2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО

При эксплуатации подвижного состава в других условиях, пробеги до ТО-1 и ТО-2 необходимо скорректировать с помощью корректирующих коэффициентов по формуле:

[2.1]

Где: L₁ - скорректированный пробег до ТО-1 и ТО -2;

L_1н - нормативный пробег до ТО -1 и до ТО -2(таблица 2.1) [Л 1];

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации ( таблица 2.8 ) [ Л 1];

К₃ -коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия

Определение коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации.

Учитывая работу подвижного состава в существующих условиях принимаем: для всех автомобилей - вторую категорию условий эксплуатации.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: К₁ = 0,9; для автомобилей ГАЗ-33021: К₁=0,9.

Определение коэффициентов, учитывающих тип и модификацию подвижного состава.

Из положения о ТО и ремонте подвижного состава определяем: для автомобилей ЗИЛ-5301, как для автомобилей базовой модели К₂ = 1,0, для автобилей ГАЗ-33021, как для автомобилей базовой модели К₂= 1,0.

Определение коэффициента, учитывающего природно-климатические условия.

Так как Костанайская область расположена в умеренно-холодной климатической зоне, то коэффициент К₃ = 0,9.

Определение коэффициентов, корректирования простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Согласно исходных данных определяем коэффициенты корректирования простоя автомобилей в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

ЗИЛ-5301

ГАЗ-33021

Определение коэффициентов корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества автомобилей.

Согласно исходных данных по таблице 2.12 [1] определяем для автомобилей ЗИЛ-5301: K₅ = 1,0; для автомобилей ГАЗ-33021: К₅ = 1,0.

Определение периодичности технического обслуживания и межцикловых пробегов.

Определение периодичности ТО - 1.

Периодичность ТО - 1 определяем по формуле 2.1 [1]

L_1н - нормативная периодичность пробега между ТО - 1, км 2(таблица 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

L₁ = 4000x0,9x0,9 = 3240 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₁, = 10000x0,9x0,9 = 8100 км.

Определение периодичности ТО - 2.

Периодичность ТО - 2 определяем по формуле 2.2 [1]

L₂ = L_2H х К₁ х К₃,

где L_2H -нормативная периодичность пробега между ТО-2, км (табл. 2.2) [1];

К₁ , К₃- корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

L₂ = 16000x0,9x0,9 = 12960 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021:

L₂ = 20000x0,9x0,9 = 16200 км.

Определение межциклового пробега.

Межцикловой пробег (пробег до капитального ремонта) определяется по формуле 2.3 [1]:



где L_KPH - нормативная периодичность пробега до капитального ремонта (табл. 2.2) [1], К_1, К₂,К₃ - корректирующие коэффициенты.

Для автомобилей ЗИЛ-5301: L_KP = 270000х0,9х 1,0x0,9 = 216000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_№ = 350000х0,9х 1,0x0,9 = 283500 км.

Корректировка пробега до ТО - 1, ТО - 2 и межциклового пробега в зависимости от среднесуточного пробега. Рассчитанные по формулам 2.1, 2.2, 2.3 пробеги должны быть кратными среднесуточному пробегу, поэтому полученные значения пробегов корректируются и результат заносим в таблицы 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 Корректирование пробегов для автомобилей ЗИЛ-5301

Пробег	По норме, км	Корректировка	Принято к расчету
	230	-	230
	3240	230x14	3220
	12960	3220x4	12880
	216000	12880x17	218960

Таблица 2.2 Корректирование пробегов для автомобилей ГАЗ-33021

Пробег	По норме, км	Корректировка	Принято к расчету
	280	-	200
ц	8100	200x40	8000
h	16200	8000x2	16000
	283500	16000x18	288000

2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега

Простой автомобилей на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега определяем по формуле 2.4 [1]:

d = d_H хК₄,

где d_H - количество дней нормативного простоя на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега по таблице 2.12 [1].

Для автомобилей ЗИЛ - 5301

К₄= 0,5x1,15 =0,57 дней/1000 км.

Для автомобилей ГАЗ - 33021

К₄ = 0,4 х 1,16 = 0,46 дней/1000 км.

2.4 Расчет производственной программы

Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава автомобильного транспорта определяется по исходным данным проектирования периодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта.

Программа технического обслуживания устанавливается в количественном и трудовом выражении, при этом определяются следующие параметры:

- количество технических обслуживаний и ремонтов за цикл для одного автомобиля;

- коэффициент технической готовности и коэффициент использования парка;

- коэффициент перехода от цикла к году;

- годовой пробег автомобилей;

- количество технических обслуживаний за год;

- среднесуточная программа по техническому обслуживанию;

- нормативы трудоемкости;

- годовая трудоемкость по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

Расчет количества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл. Количество технических обслуживании и ремонтов автомобилей за цикл определяются по формулам:

; (2.5)

; (2.6)

(2.7)

(2.8)

где N_KP - количество капитальных ремонтов за цикл;

N_TO2- количество ТО - 2 за цикл;

N_TO1- количество ТО - 1 за цикл;

N_EO - количество ежедневных обслуживании за цикл.

L_Ц - пробег за цикл, км. L_Ц = L_KP.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

N_KP = 218960/218960 =1

N _TO2 = (218960/12880)-1 = 16

N _TO2 = (218960/3220)-(1+16) = 51

N_EO= 218960/200 = 1095

Для автомобилей ГАЗ - 33021

N_KP = 288000/288000 =1

N _TO2 = (288000/16000)-1 = 17

N _TO2 = (288000/8000)-(1+17) = 18

N_EO= 288000/200 = 1440

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственная программа рассчитывается на год, необходимо сделать перерасчет.

Определяем коэффициент технической готовности парка по формуле:

(2.9) [1],

где Д_ЭЦ - количество дней эксплуатации за цикл, Д_ЭЦ = N_EO;

Д_РЦ - количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонте за цикл.

Число дней простоя автомобилей в ТО и ремонте определяется суммой общего времени простоя автомобилей в ТО и текущем ремонте и календарного времени вывода автомобиля из эксплуатации при капитальном ремонте.

Д_рц = Д_ор + Д_кр.

Количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонте определяется по формуле:

где L_KP - цикловой пробег автомобилей, км;

d_op - норма простоя автомобилей;

d_K - количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2.6) [1];

d_д - количество дней на доставку автомобилей на авторемонтный завод и обратно.

Для автомомобилей ЗИЛ - 5301:

дней

Для автомобилей ГАЗ-33021:

дней

Определяем коэффициент технической готовности парка.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021:

Определяем использования парка по формуле:

где Д_рг - количество рабочих дней в году,

Дк- количество календарных дней в году.

Д_рг = Д_к - Д_в - Д_п = 365 - 52 - 6 = 307 дней

Где Д_в = 104 дней - количество выходных дней в году,

Д_п = 6 дней - количество праздничных дней в году.

Для автомобилей ЗИЛ-5301:

Для автомобилей ГАЗ-3302

Определение коэффициента перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле:

(2.14)

где Д_эг - количество дней эксплуатации в году, определяемое по
формуле:

Д_ЭГ = 365 · а_и.

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: Д_ЭГ = 365 · 0,74 = 270 дней.

Для автомобилей ГАЗ-33021: Д_ЭГ = 365 · 0,76 = 277 дней.

Коэффициент перехода от цикла к году:

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021:

Определение общего пробега автомобилей за год.

Общий пробег автомобилей за год определяем по формуле:

L_ГП=А_и·L_сс·Д_эг (2.16) [1],

где А_и- списочное количество автомобилей данной марки,

Для автомобилей ЗИЛ - 5301: L_ГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.

Для автомобилей ГАЗ-33021: L_ГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.

Определение количества ТО и ремонтов за год.

Количество ТО и ремонтов за год определяем по формуле:

N=N_Ц ·з_Г ·А_и·(2.17) [1],

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

N_KГ = 1·0,247 · 200 = 49

N_2Г = 16 · 0,247 · 200 = 790

N_1Г=51 · 0,247 · 200 = 2519

N_EОГ =1095 · 0,247 · 200 = 54093

Для автомобилей ГАЗ-33021:

N_KГ = 1 · 0,192 · 160 = 31

N_2Г = 17 · 0,192 · 160 = 522

N_1Г = 18 · 0,192 · 160 = 553

N_EОГ = 1440 · 0,192 · 160 = 44237

Определяем число воздействий по парку в целом:

N_KГ = 49 + 31 = 80

N_2Г =790 + 522 = 1312

N_1Г = 2519 + 553 = 3072

N_EОГ = 54093 + 44237 = 98330

Определение суточной программы по техническому обслуживанию.

Суточную программу по ТО определяем по формуле

(2.18) (1)

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Для автомобилей ГАЗ-33021

Итого по парку:

2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта зависит от типа и марочного состава, производственной программы, технической оснащенности предприятия и технологического процесса.

В соответствии с требованиями проектирование новых и реконструкция существующих предприятий автомобильного транспорта выполняется на основе применения более совершенных технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей.

Определение корректирующих коэффициентов трудоемкости.

Корректирующие коэффициенты трудоемкости определяем из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Коэффициент корректирования удельной трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации определяем по формулам:

ЗИЛ - 5301

ГАЗ-33021

Определение трудоемкости работ.

Трудоемкость работ на одно техническое обслуживание и на текущий ремонт на 1000 км пробега определяем по таблице 2.2 [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Расчетная трудоемкость определяется по формулам:

Результаты расчетов сводим в таблицы 2.3 и 2.4.

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ЗИЛ - 5301

Виды работ	Норматив чел/час	Корректирующие коэффициенты	Расчетная трудоемкость, чел/час.
		К1	К2	К3	К4	К5
ЕО	0,42		1,0			1,05	0,441
ТО-1	2,9		1,0			1,05	3,045
ТО-2	10,8		1,0			1,05	11,34
TP	4,2	1,1	1,0	1,1	1,15	1,05	6,137

Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ГАЗ-33021

Виды работ	Норматив чел/час	Корректирующие коэффициенты	Расчетная трудоемкость, чел/час.
		К1	К2	К3	К4	К5
ЕО	0,38		1,0			1,05	0,40
ТО - 1	2,5		1,0			1,05	2,63
ТО-2	10,2		1,0			1,05	10,7
TP	3,9	1,1	1,0	1,1	1,16	1,05	5,75

Определение годовой трудоемкости работ.

Годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяем по формулам:

T_TO=N_r·t_TO; (2.21)

T_TP=L_r·t_TP (2.22)

Для автомобилей ЗИЛ - 5301:

Т_ЕО = 54093 · 0,441 = 23855 чел ·час,

Т₁ = 2519 · 3,045 = 7670 чел ·час,

Т₂ = 790 · 11,34 = 8959 чел ·час,

Т_ТР =(12420000·6,137)/1000= 76222 чел ·час,

Для автомобилей КамАЗ - 5320:

Т_ЕО = 44237 · 0,40 = 1 7695 чел ·час,

Т₁= 553 · 2,63 = 1454 чел ·час,

Т₂ = 522 · 10,7 = 5585 чел ·час,

Т_ТР = (8864000 · 5,75)/1000= 50968 чел ·час,

Определение общей трудоемкости работ.

Общая трудоемкость работ составляет:

Т_ео= 23855 + 17695 = 41550 чел ·час,

Т₁= 7670 + 1454 = 9124 чел · час,

Т₂= 8959 + 5585 = 14544 чел·час,

Т_тр= 76222 + 50968 = 127190 чел ·час.

Всего трудоемкость по парку составит:

Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чел·час.

Определение объема вспомогательных работ. Объем вспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей:

Т_всп= 192408 х 0,25 =48102 чел ·час.

Итого общая трудоемкость работ составит:

Т_общ=192408 + 48102 = 240510 чел ·час.

2.6 Определение трудоемкости по видам работ

Определение годового объема работ ЕО.

Трудоемкость работ ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО работ связанных с применением ручного труда.

В связи с этим при расчете трудоемкости ЕО необходимо применять коэффициент, учитывающий уровень механизации уборочно-моечных работ, значение которого может быть принято от 0,35 до 0,75.



где: Т_ЕО - годовая трудоемкость ЕО

К_м - коэффициент механизации.

Т_Е0 = 41550 х 0,35=14542 чел.·час.

Определение годового объема дагностических работ.

Объем работ при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.

Т_Д-1=Т₁·К₁ + 0,5·Т_тр ·К_1тр

Т_Д-2=Т₁·К₂ + 0,5·Т_тр ·К_2тр

Где К₁, К₂ - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2

K_1ТР, K_2ТP - доля контрольно-диагностических работ в объеме TP соответственно при общем и углубленном диагностировании.

Т_Д-1=9124x0,1+0,5x127190x0,01=1548 чел·час.

Т_Д-2=14544x0,1+0,5x127190x0,01=2090 чел·час.

Суммарный объем работ поста диагностики составит:

Т_Д = 1548 + 2090 = 3638 чел.час.

Определение годового объема работ ТО.

При определении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ремонта, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО. При этом объем работ должен быть уменьшен, соответсвенно на величину трудоемкости, выделенной для проведения Д-1 и Д-2. При расчете трудоемкости ТО-2 необходимо учитывать трудоемкость сезонного обслуживания, которое проводится два раза в год.

Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле:

Т_со = t₂ · C_CО · А_СП чел. час.,

где t₂ - трудоемкость одного ТО-2;

С_СО - норматив трудоемкости СО в %;

А_СП - списочное количество автомобилей данной марки.

Т_со=2х(10,2 x0,2x350 +11,3 х0,2х200)=2332 чел.час.

Годовой объем работ зоны ТО-1 и ТО-2 определим по формулам:

Т_1Г =(Т₁ + Т₁ ·С_ТР) - Т_д-1, чел.час.

Т_2Г = (Т₂ + Т₂ ·С_ТР) - Т_д-2 чел.час.

Где С_тр=0,15 - доля сопутствующего ремонта при ТО.

Т_1Г = (11553+11553 x0,15) - 2761 = 10525 чел.час.

Т_2Г=(22125+22125х0,15) - 3818= 21626 чел.час.

Определение годового объема работ зоны ТР. При определении объема работ текущего ремонта необходимо учитывать, что часть работ выполняется в зоне ТО (сопутствующий ремонт). Учитывая это обстоятельство, годовой объем постовых работ TP определяется из выражения:

Т_ТР.П =Т_ТР · С_П - Т_СП,

где Т_тр - годовая трудоемкость TP,

С_п = 0,35 - доля постовых работ;

Т_сп - трудоемкость сопутствующего ремонта.

Т_ТР.П = 160618x0,35 - (0,1 х11553+0,2х22125)=50636 чел.час.

Распределение работ выполняемых на специализированных участках даны в процентах от общего объема работ [2].

Результаты расчетов распределения общего объема работ по постам и специализированным участкам

Таблица 2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

№№ п/п	Наименование работ	%	Трудоемкость чел.·час.
1	Работы на постах ТО - 1	-	8212
2	Работы на постах ТО - 2	-	11635
3	Работы на постах TP	34	43245
4	Ремонт двигателей	8	10638
5	Ремонт агрегатов	14	18617
6	Слесарно-механические	12	15957
7	Электротехнические	6	7979
8	Работы по системе питания	5	6649
9	Аккумуляторные	3	3990
10	Шиномонтажные	4	5320
11	Жестяницкие	3	3990
12	Медницкие	4	5320
13	Сварочные	3	3990
14	Кузнечно-рессорные	4	5320
15	ИТОГО	100	106844

2.7 Определение производственных площадей

Определение числа рабочих мест.

Количество рабочих мест определяем по формуле:

(2.23) [1]

где Ф_шт = 2048 чел·час - действительный фонд рабочего времени.

Определение площадей участков.

Планировочные площади участков определяем по формуле:

F_уч = f_P1 + f_P2 · (Р - 1),(2.24) [1]

где f_P1-удельная площадь на первого рабочего, м.

f_P2- удельная площадь на последующих рабочих, м

Значения f_p1 и f_p2 принимаем по таблице 11. [2]

Р - общее количество рабочих на участке.

Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6

Таблица 2.6 Результаты расчетов площадей

№ п/п	Наименование участков	Кол-во рабочих	Треб. площ.	При-нято
1	Моторный	5	79	81
2	Агрегатный	9	148	162
3	Слесарно-механический	8	108	108
4	Электротехнический	4	70	81
5	По системе питания	3	53	54
6	Аккумуляторный	2	33	54
7	Шиномонтажный		53	54
8	Жестяницкий	2	33	54
9	Медницкий	2		54
10	Сварочный	2	33	54
11	Кузнечно-рессорный	3	53	54

Определение площади зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:

где Р_п = 3 - среднее количество рабочих на одном посту.

 постов.

Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:

F_ТР = ( f_aвт · n_тр + f_oб) · К_п (39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АBT = 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_тp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта

F_тp = 36 х 18 = 648 м.

Определение площади зоны ТО.

Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

постов.

Площадь зоны ТО определяем по формуле:

F_ТO = ( f_АВT х n_тр + f_oб ) х К_п(39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_aвт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_TO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F_тp = 18 х 18 = 324 м²

Определение площади зоны диагностики.

Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

пост

Площадь зоны диагностики определяем по формуле:

F_тo = (f_АВT х n_тр + f_oб) · К_п(39) [2]

где К_п=3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АВT = 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики

F_тp = 6 х 9 = 54 м².

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы - тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя - воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства - тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) и т. п.

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей..

Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Т_агр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).

Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.

К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаем необходимое количество моечных машин [7]

S м = Q·t / Ф д ·q ·з о·з t, шт. (3.1)

где S м - количество моечных машин, шт.

Q - общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.

t - время мойки 1 партии: t = 0,5ч.

Ф д - действительный фонд времени, ч.

q - масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.

з o - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку

моечной машины по массе, з o = 0,6

з t - коэффициент использование моечной машины по времени,

з t = 0,8

Общая масса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения

Q = в ·Q a ·N a , кг (3.2)

где в - коэффициент, учитывающий долю массы деталей

подлежащих мойке от общей массы двигателя: в = 0,6

Q a - масса двигателя, кг. Q a = 380кг.

N a - число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.

Q = 0,6·380·200 = 45600кг

S м = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 = 0,87 ? 1шт.

Число металлорежущих станков считают по формуле [8]

S cт = Т ст · К н / Ф д · з о , шт. (3.3)

где S cт - число металлорежущих станков, шт.

Т ст - годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч

К н - коэффициент неравномерности загрузки

оборудования, К н = 1,4

з о - коэффициент использования станочного

оборудования, з о = 0,85

Ф д - действительный фонд времени

S cт = 6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.

Принимаем 6 станков.

Из расчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуется установить горизонтально - консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1

На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы по восстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для сварочных работ.

S = 2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.

Принимаем 2 установки

Наплавка под слоем флюса 1 шт.

Аргоно-дуговая сварка 1 шт.

Число стендов для обкатки и испытаний [7]

S о = t н · K и / ф ·з с, шт. (3.4)

где t н - время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.

K и - коэффициент, учитывающий возможность повторной

обкатки или испытания, K и = 1,05

ф - такт ремонта, ч. / шт. ф = 10 ч. / шт.

з с - коэффициент использования стендов: з с =0,95

S о = 2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ? 1 шт.

Принимаем 1 стенд

Уточнение площади участка по ремонту агрегатов

К производственной площади участка ремонтного предприятия относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками и стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

При определении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себя метод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам [1]

В общем виде формула выглядит так

F = ? F о· К, м 2 (3.5)

где F о - площадь занятая оборудованием, м ² К - переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ч 4,5

F = 35·4 = 140 м²

3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ - 5301

С развитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно в таких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтным производством.

Таблица 3.1 Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка оборудования	Площадь
		Ед. м 2	Всего м 2
1.Разборочно-сборочный стенд 2.Машина моечная 3.Тумбочка для инструмента 4.Стол дефектовщика 5.Алмазно-расточной 6.Хонинговальный 7.Контейнер для утиля 8.Тумбочка для ветоши 9.Горизонтально - расточной 10.Стеллаж полочной 11.Круглошлифовальный	проектный ОМ 4267 ОРГ 1611 ОРГ 1468090А 2Е78ПН ЗК83У ОРГ 1598 ОРГ 1666 11А181а ОРГ 1468-03-320 316М	1,5 5,3 0,8 1,9 2,25 2,2 1,2 0,25 2,39 0,7 1,35	3 5,3 4,8 1,9 2,25 2,2 1,2 0,75 2,39 2,1 1,35
12.балансировочный стенд 13.Расточной - универсальный 14. Горизонтально - фрезерный 15.Притирочный стенд 16.Шлифовальный стенд 17.Универсальный фрезерный 18.Верстак слесарный 19.Разборочный стенд 20.Тележка передвижная ручная	КИ 4274 УРБВП 6Р82Г ОР 6687 ОР 7108 6Р82Ш ОРГ 5365 ОР- 2953 - «» -	1,98 0,63 2,2 1,1 1,05 1,56 1,2 1,1 0,4	1,98 0,63 2,2 1,1 1,05 1,56 1,2 1,1 0,8

Сетевой график - есть графическое изображение комплекса технологических операций, показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность с последующей оптимизацией разработанного графика.

Остановимся кратко на терминологии сетевого графика:

Работа - процесс, на который затрагивается время, ресурсы.

Событие - в результате работы наступает, какое - либо событие, т.е. факт начала или окончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа - связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирной стрелкой.

Путь - любая последовательность выполнения работ на графике от начального до конечного события.

Критический путь - путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Правила построения сетевого графика:

1.Устанавливают последовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какое последующее событие не, может произаити прежде, чем совершится предшествующее.

2.Расчитывают ожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.

3.График вычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контуров и пересечения стрелок.

4.Над каждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.

5.Определяют все возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняют жирными стрелками.

6.Определяют временные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, поздний срок наступления события и резерв времени [2].

В работе при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).

Определение длительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальной при разработке графика.

Таким образом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей

ф = Ф д / N, ч./шт. (3.6) [1]

где ф - общий такт ремонта, ч./шт.

Ф д - действительный годовой фонд времени

N - производственная программа, шт.

ф = 1840 / 200 = 9,2 ч.

Принимаем ф = 10 ч /шт.

Имея последовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты, соблюдая следующие правила:

-операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемому оборудованию, инструменту и квалификации рабочих - исполнителей;

-операции, выполняемые на одном посту, должны быть однотипными и иметь законченный характер; [3]

-операции должны следовать друг за другом без разрыва времени

Учитывая все требования, формируем посты и заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 Распределения работы по постам

№ поста	Код раб.	Наименование работ	Труд цели	Кол. исп, чел.	Прод раб, ч.	t pi	t ni	R
I	0-1 1-2 2-3 3-4	Наружная мойка ДВС Разборка двигателя на узлы Разборка узлов на детали Мойка деталей и узлов	0,41 2,49 3,05 1,53	1 1 1 1	0,41 2,49 3,05 1,53	0,41 2,9 5,95 7,48	0,41 2,9 5,95 7,48	0 0 0 0
II	4-5 5-6	Дефектация узлов и деталей двигателя Комплектация узлов и деталей двигателя	1,73 1,39	1 1	1,73 1,39	9,21 10,6	9,21 10,6	0 0
III	6-7	Р.Р.С. узлов и деталей блока цилиндров	2,36	1	2,36	12,96	12,96	0
IV	6-8	Ш.П.Г.	1,66	1	1,66	12,26	13,41	1,15
V	6-9	Коленчатого вала	1,39	1	1,39	11,99	12,96	0,97
VI	6-10 6-11	Распределительной шестерни и головки блока Механизма газораспреде-ления и распределитель-ной шестерни	2,49 2,3	1 1	2,49 2,3	13,09 15,39	15,18 16,22	2,09 093
VII	7-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17 17-18	Сборка двигателя Установка: Коленчатого вала в блок Ш.П.Г. Распред. вала, кожуха шестерни распределения Маслонасоса с приводом, картера, головки механизма газораспределения Водяного насоса, вентилятора Карбюратора Маховика, муфты сцепления	1,11 1,11 1,04 1,04 1,39 0,5 0,77	1 1 1 1 1 1 1	1,11 1,11 1,04 1,04 1,39 0,5 0,77	4,07 15,18 16,22 17,26 18,65 19,15 19,92	14,07 15,18 16,22 17,26 18,65 19,15 19,92	0 0 0 0 0 0 0
VII	18-19 19-20	Обкатка и испытание двигателя Контрольный осмотр после обкатки	5,06 2,5	1 1	5,06 2,5	24,98 27,48	24,98 27,48	0 0

Определим все возможные пути от начального до конечного события

L ₁ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 ч.

L ₂ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 ч.

L ₃ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 ч.

L ₄ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 ч.

L ₅ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 ч.

Критический путь L _кр (t) = L ₁ (t) = 27,48 ч.

Определяем ранний, поздний сроки события и резерв времени

t _pi = max (t _o - i), ч.

t _ni = min (t _кр - t _кi ), ч.

R = t _ni - t _pi , ч.

Расчеты по формулам сводим в таблицу 3.2

Для событий, лежащих на критическом пути t _ni - t _pi , поэтому резерв времени равен нулю, R = 0

Таким образом, проанализировав график, делаем выводы:

-длительность ремонта двигателей составляет 27,48 ч.

-операции расчленены по постам согласно планировке участке по ремонту двигателей ЗИЛ - 5301.

-действительный фронт ремонта составляет

ѓ _д = t _кр / ф , шт. (3.7) [7]

где t _кр - критический путь, ч.

ф - такт ремонта, ч./шт.

ѓ _д = 27,48 / 10 ? 3 шт.

Таким образом, можно сделать вывод, что на участке по ремонту двигателей одновременно находятся 3 двигателя

-водяной насос и вентилятор с места разборки подаются на участок сборки, на предприятии их не ремонтируют

-масляный насос на участок (пост) сборки двигателей

3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

Разборка и мойка. Процесс восстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтное предприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке. Наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовые соединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которые применяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используют гидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипники. При их снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.

Можно отметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следует раскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников, блок - картеры и т.д. [4]

Разборку двигателя ЗИЛ - 5301 производят на разборочном стенде Р-235. Разобранные детали подвергаются мойке.

Очистка деталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическими операциями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этих операций зависят производительность труда рабочих - ремонтников, эффективность использования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий.

Если не удалить грязь на постах мойки, то она разносится по постам и, попадая на постах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывают их интенсивное изнашивание.

Загрязнения на деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочном слое металла пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являются остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь. Для их удаления используют различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазок устраняют при помощи синтетических моющих средств - Лабомида 101 и 203; нагар - растворяющее - эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукции коррозии и механического изнашивания деталей - ручным инструментом (металлическими щетками). В качестве оборудования для очистки и мойки используют погружную машину ОМ-4267. [4]

Дефектовка. Детали, пошедшие мойку, подвергают дефектовке. Дефекацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Эту операцию проводят, поместив детали двигателя на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А

При дефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание, выявление трещин, обломов, коррозии, микрометрам - измерение размеров деталей (диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют с помощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности - с помощью нутромера с индикаторной головкой, сносность постелей в блоке - поверочными линейками со щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяют гидравлическим методом.

Детали, подлежащие выбраковке, попадают в специальный контейнер для утиля ОРГ 1598, [5]

Механическая обработка. После мойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндров является базовой деталью, качество восстановления которой сказывают существенное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталей цилиндра - поршневой грунты и кривошипное - шатунного механизма. Дефекта блоков, устраняемые на данном предприятии, следующие: трещины в стенках водяной рубашки; картере; износ или нарушение сносности гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в алюминиевом блоке двигателя ЗИЛ-130, пользуются аргонно-дуговой сваркой с предварительной разделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ-501. Наиболее подходящие режимы сварки блока I = 160A, U = 22 ч 24В, диаметр электрода Ш = 4мм. Блоки цилиндров с несносностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметру восстанавливают установкой вкладышей увеличенного диаметра с последующей расточкой на горизонтально - расточном станке 11А181а.

Коробление плоскости блока цилиндров >0,1мм устраняют шлифованием на алмазно-расточном станке 2Е78ПН [19]

Коленчатый вал - одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы его зависит от 2 факторов: сопротивления усталости и износостойкости. В процессе работы двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из- за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условиях перегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболее напряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах автомобилей сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне проводящих отверстий.

Коленчатый вал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных и коренных шеек, прогиб, трещины. [18]

Коленчатые валы, имеющие поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала ЗИЛ - 5301 их восстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводят с помощью автомата для наплавки ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальные режимы: U = 26 ч 28В; I = 160 ч 180A, проволока Св 08, флюс АМК18. Далее двигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке 316М.

Прогиб вала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.

Цилиндры двигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец, действия абразивных частиц о поверхности цилиндров и коррозии. Технологический процесс восстановления цилиндров выглядит так: цилиндры растачивают на алмазно-расточном станке 2Е78ПН с последующим хонингованием на одношпиндеольном станке 3К83У.

Поршни и поршневые пальцы, имеющие дефекты, бракуют и заменяют новыми.

Основным дефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специального приспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой и гладкой поверхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовому развертыванию или растачиванию на станке УРБВП. Нижнюю головку шатуна восстанавливают газопорошковой наплавкой с использованием самофлюсующегося порошка ПГ - 10ХН8СР2 с последующей расточкой на станке УРБВП. Фрезерование пазов под ус вкладыша проводят на горизонтальном консольном фрезерном станке 6Р82Г. В качестве конструкторской разработки в данном проекте предлагается приспособление для зажима шатуна при обработке пазов под ус вкладыша. [13]