Анализ организации технического обслуживания и ремонта автомобилей в условиях ремонтно-обслуживающей базы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Анализ организации технического обслуживания и ремонта автомобилей в условиях ремонтно-обслуживающей базы

Введение

На фоне экономического кризиса, постоянного удорожания машин и запасных частей, а также постепенным износом существующей техники, необходимо качественно улучшить уровень ремонта и обслуживания техники.

Особое значение в организации технического обслуживания и ремонта, поддержании технического состояния парка машин придается диагностике. Использование диагностического оборудования помогает узнать полное техническое состояние автомобилей, повышать качество регулировки и ремонта, позволит спланировать количество и вид запасных частей.

Не уделяется должного внимания восстановлению деталей. Используя методы восстановления можно гораздо экономичнее использовать те небольшие средства, которые выделяются на ремонт. Мало внимания оказывается удобству рабочих. Применение в полном объеме планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, усиление контроля над техническим состоянием, позволит повысить производственную дисциплину, сократить время простоя автомобилей в ремонте, что в свою очередь позволит увеличить объем грузоперевозок, увеличить пробег автомобилей до капитального ремонта. Но при этом нельзя не считаться с необходимостью полной отдачи автомобилей в периоды, когда перевозки не затруднены распутицей или другими причинами.

Как таковое планирование ТО в АТЦ не проводиться уже долгое время. Все мероприятия по проведению ТО возложены на механика, и зависит от наличия времени, т.к. загруженность каждой машины очень большая. На предприятии ощущается нехватка транспорта, поэтому планирование ТО затруднено. Часто получается так, что проведение ТО совпадает с проведением ремонта. Наличие налаженной системы ТО возможно только при хорошей оснащенности механизированным инструментом и наличием диагностического оборудования. На сегодняшнее время труд водителей и слесарей - ручной, диагностическое оборудование вообще отсутствует, поэтому говорить о налаженной системе ТО не приходится.

Кроме того, нехватка оборудования, производственных площадей и квалифицированных кадров не позволяют в полной степени обеспечить потребности предприятия в техническом обслуживании и ремонте своего парка машин. Данные недостатки будут исправлены в дипломном проекте.

1. Характеристика деятельности ООО ТК «Карел-Импекс»

1.1 Общие сведения о предприятии

ООО ТК «Карел-Импэкс» расположено по адресу: город Петрозаводск, улица Боровая 10А.

Данное предприятие работает в Карелии с 1993 года, занимаясь обеспечением предприятий и населения аккумуляторными батареями, автошинами, запасными частями, маслами, смазками, тосолом, электролитом, автокосметикой, слесарным инструментом и различными эксплуатационными материалами. В 2002 году ООО ТК «Карел-Импэкс» в добровольном порядке произвело сертификацию услуг по реализации товаров, тем самым, предъявив себе высокие требования в области обслуживания покупателей.

Основной объем продаж дает реализация различных видов бензина и дизельного топлива. Предприятие владеет восемью автозаправочными станциями в черте города, пятью в районах города и нефтебазой за городом. Топливо клиентам отпускается через сеть АЗС, оптовым покупателем производится доставка бензовозами ООО ТК «Карел-Импэкс» различного объема, наиболее крупным оптовым покупателям топливо поставляется железнодорожными цистернами. Для удобства покупателей вводятся новые виды оплаты: пластиковые карты, талоны. На автозаправочных станциях работают магазины по продаже масел, смазок, тосола, тормозной жидкости, фильтров, слесарного инструмента. Оптовым покупателям предоставляются различные льготы: отсрочки оплат, скидки, безналичная форма оплаты.

Один из видов деятельности - реализация аккумуляторных батарей для автомобилей, тракторов и мототехники. В продаже более 100 типов аккумуляторов практически всех российских заводов и ряда импортных. Помимо основного вида деятельности предприятие занимается ремонтом и диагностикой подвески для легковых автомобилей и содержит шиномонтаж для грузовых и легковых автомобилей.

В шиномонтаже производится разборка и сборка колес, их балансировка, ремонт покрышек, а также восстановление дисков, то есть их обкатка.

В пункте технического сервиса по ремонту и диагностике подвески также выполняются операции по установке развала-схождения.

Структура ООО ТК «Карел-Импэкс» представлена на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 - Структура ООО ТК «Карел-Импэкс»

Среднегодовая численность рабочих за отчетный период 2009 года составила 157 человек.

Бухгалтерская отчетность за 2009 год сформирована организацией, исходя из действующих в Российской Федерации правил бухгалтерского учета и отчетности. Бухгалтерский учет на предприятии осуществляется в соответствии с приказом №488 от 27.12.2004 «Об учетной политики организации».

1.2 Характеристика автотранспортного цеха

Автотранспортный цех является важным структурным подразделением ООО ТК «Карел-Импэкс», выполняющим грузоперевозки, обеспечивающие нормальную жизнедеятельность предприятия.

Виды деятельности автотранспортного цеха:

а) перевозка нефтепродуктов;

б) перевозка грузов;

в) дорожные работы (строительство, ремонт, содержание дорог, расчистка от снега

дорог и прилегающих территорий);

г) ТО и Р подвижного состава и инструмента;

д) хранение подвижного состава и инструмента.

На 1-ое января 2010 года автотранспортный цех располагал следующими марками подвижного состава, которые приведены в таблице 2.1

Таблица 1.1 - Транспортные средства ООО ТК «Карел-Импэкс»

	марка автомобиля	год выпуска	назначение	емкость цистерны	прочее
1	ГАЗ 3307	2002	АТЗ - 4,2	4245	насос
2	ГАЗ 3307	2003	АТЗ	4965	насос
3	ЗИЛ 13080	1982	АЦ - 4,2	6130	насос
4	МАЗ 5337	2001	АТЗ	10228	насос
5	КАМАЗ 53229с	2004	АТЗ	17025	2-х секц.
6	МАЗ 53366	1999	АТЗ	11050	2-х секц.
7	МАЗ 53366	1999	АТЗ	11030	2-х секц.
8	МАЗ 53366	2000	АТЗ	11030	2-х секц.
9	МАЗ 54323-032	2003	Сед. тягач	-	спальник
10	МАЗ 543203	2003	Сед. тягач	-	спальник
11	МАЗ 630308-02	2003	Груз. борт.	-	спальник
12	МАЗ 543240-21	2003	Груз, тягач седельный	-	спальник
13	Москвич ИЖ-2717	2004	Фургон грузовой	-	-
14	Москвич ИЖ-2717	2004	Фургон грузовой	-	-
15	Трактор Беларусь		-	-	-
16	Фольксваген LT-35	2000	Фургон грузовой	-	-
17	ПЦ ГКБ-817	1988	прицеп цистерна	5588	-
18	ПЦ - 6,7	1979	прицеп цистерна	6719	-
19	ПЦ	1981	прицеп цистерна	6700	-
20	НЕФАЗ 9674	1989	п / прицеп цистерна	16525	насос
21	ОДАЗ 9674	1989	п / прицеп цистерна	16560	насос
22	МАЗ 83781-012	2002	прицеп	-	-
23	МАЗ 9758 - 30	2000	п / прицеп с бортом	-	-
24	НЕФАЗ 9674	1989	п/прицеп цистерна	16480	насос

1.3 Структура управления автотранспортным цехом

Во главе автотранспортного цеха стоит начальник цеха, который осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельности объекта.

Обеспечивает выполнение производственного плана, проводит работы по совершенствованию организации труда и производства, его технологии, механизации и автоматизации. Осуществляет подбор рабочих и служащих, расстановку и целесообразное использование их. Контролирует соблюдение работниками производственной и трудовой дисциплины.

Старший механик гаража отвечает за технологическую готовность подвижного состава, учет наличия и работ машин, организацию технического обслуживания и ремонта подвижного состава, хранение и выход техники на линию. Контролирует и ведет учет за расходом топлива, запасными частями и горюче-смазочными материалами. Принимает участие в расследовании аварий оборудования и дорожно-транспортных происшествиях.

Диспетчер подчиняется непосредственно начальнику цеха. В его обязанности входит организовывать и контролировать работу автомобилей на линии и выполнении ими сменного плана и заданий по перевозкам. Принимает меры по ликвидации сверхнормативных простоев автомобилей по технологическим причинам. Заполняет, выдает и принимает путевые листы и другие документы, отражающие выполненную работу, проверяет правильность их выполнения. Диспетчерская служба производит выдачу и обработку путевых листов и рабочих табелей.

Медицинская сестра осуществляет первичный медицинский осмотр перед выездом их на линию.

Все данные о выходе подвижного состава на линию, его ремонте, потребности в горюче-смазочных материалах и запасных частях передаются диспетчеру.

1.4 Организация ежедневного приема и выпуска подвижного состава

Как уже отмечалось, контроль по выпуску техники на линию должен осуществлять мастер по выпуску техники на линию вместе с водителем транспортного средства, на специально оборудованном КПП. Так же должен осуществляться и прием техники с линии. И если требуется, мастер должен его направлять на ремонт.

В реальности дело обстоит так: каждый водитель сам осуществляет контроль состояния техники перед выходом на линию, т.к. парк машин очень большой, то физической возможности проверить всю технику перед выходом на линию у мастера нет. Осуществлять качественный контроль состояния техники водители так же не могут, т.к. работа предприятия осуществляется в четыре смены (т.е. круглосуточно), поэтому времени между сменами для проверки транспортного средства остается немного.

Записи в путевом листе (время прибытия, показания спидометра, наличие топлива и сообщение о готовности транспортного средства к следующей смене) так же осуществляют водители и сдают диспетчеру. Диспетчеры обрабатывают путевые листы и делают соответствующие отметки в журнале «Выход подвижного состава на линию». Мастер же осуществляет выборочный контроль водителей по путевым листам. Так же мастер составляет акты о повреждении автомобиля с перечислением причин и характера поломки, а так же лиц, ответственных за нее.

Если водитель обнаружил неисправность, то после того как он сообщил об этом диспетчеру и механику, он приступает к ремонту транспортного средства. Данные о наличии неисправности автомобиля заносятся в журнал «Учета неисправностей», по которому мастер проверяет их устранение при выпуске транспортного средства на линию. Так же по данному журналу можно вести заметки о характерных неисправностях транспортных средств по сезонам и в дальнейшем делать прогнозы по требуемым запчастям. Но этого не делается, т.к. запасы запчастей давно не делаются, они приобретаются по мере надобности.

Мойка автомобилей на территории транспортного цеха, как таковая отсутствует, наружную мойку водители осуществляют только в теплое время, поливая машину из шланга.

Предпусковая подготовка автомобилей осуществляется электроподогревом, если требуется, т.к. большинство машин хранятся в теплых боксах. Те машины, которые хранятся на открытых стоянках, прогреваются проливом горячей воды через систему охлаждения.

1.5 Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Цель технического обслуживания - снижение интенсивности изнашивания деталей, выявление и предупреждение неисправностей.

Периодичность и трудоемкость работ по ТО-1 и ТО-2 должны регламентироваться в соответствии с нормативными документами. Предупреждение большинства характерных неисправностей автомобилей и их своевременное устранение в большей мере связаны с проведением работ ТО-1 и ТО-2.

Часто получается так, что проведение ТО совпадает с проведением ремонта. В ближайшем будущем предполагается планирование ТО по личным учетным карточкам автомобилей, которые пытаются внедрить на АТЦ в электронном виде. Но опять таки же систему можно наладить только при хотя бы небольшом обновлении парка.

При обновлении автопарка также требуется попробовать перейти на более однородные марки транспорта, хотя это и сложно при такой разнообразной деятельности предприятия.

Так же руководство АТЦ видит улучшение организации ТО и ремонта в переподготовке персонала. Объясняет оно это тем, что на сегодняшний день, когда идет постепенное «омоложение» штата, на предприятие приходят люди совершенно не подготовленные и не имеющие опыта, хотя и с техническим образованием. Поэтому требуется найти способ работы с молодыми работниками, такой чтобы свести к минимуму время освоения практической части их профессии.

Одним из предложений является введением так называемых бланков, по которым будут выполняться те или иные работы. В этом бланке будут указаны работы, которые нужно провести при том или ином виде ТО или ремонте агрегата (узла), а так же порядок их выполнения. Таким образом, даже работник, имеющий небольшой стаж сможет проделать эти работы более самостоятельно и более быстро набраться опыта. Остается только ввести эти бланки для каждого вида ТО по каждой марке машины и ремонт по каждому агрегату.

Наличие налаженной системы ТО возможно только при хорошей оснащенности механизированным инструментом и наличием диагностического оборудования. На сегодняшнее время труд водителей и слесарей - ручной, диагностическое оборудование вообще отсутствует, поэтому говорить о налаженной системе ТО еще рано.

Проведение текущего ремонта подвижного состава осуществляется в зоне TP по необходимости агрегатным и индивидуальным методами. На сегодняшнее время существует небольшой обменный фонд, но это почти только агрегаты КамАЗ и ЗИЛ. Создание полного обменного фонда усложняет большая разнообразность автомобильного парка, кроме этого много специализированных машин: самосвалы, автокраны, топливозаправщики и др.

Это требует от обслуживающего персонала высокой квалификации, много соответствующего оборудования и приспособлений для разных марок машин.

Как уже говорилось выше, необходимо перейти на более однородный парк машин, что, несомненно, облегчит снабжение запчастями, горюче-смазочными материалами, улучшит качество ремонта, уменьшит время его проведения и затраты.

1.6 Основное технологическое оборудование

автотранспортный технологический цех подвижный

Основное технологическое оборудование приведено в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Основное технологическое оборудование ООО ТК «Карел-Импекс»

Наименование	Количество, шт.	Тип, марка
Зона ТО и Р
Гидравлический пресс	1	-
Кран мостовой	1	МК - 5
Ванна для мойки агрегатов	1	Собств. изгот.
Вертикально-сверлильный станок	1	-
Аппарат электродуговой сварки	1	-
Электрический наждак	1	-
Компрессор	1	ЛБП5
Установка для проверки и очистки свечей зажигания	1	-
Участок шиномонтажа легковых автомобилей
Двухстоечный электрогидравлический тросовый подъемник	1	П105МУХЛ4 (3 тонны)
Монтажный станок	1	-
Станок балансировочный	1	F48VN
Компрессор	1	ЛБП5
Двухстоечный электрогидравлический подъемник	1	ПЛД - 5
Четырехстоечный электрогидравлический подъемник	1	-
Комплекс для проверки развала - схождения	1	NPF - 5
Электрогидравлический пресс	1	SICE A - 939
Полуавтоматический сварочный аппарат	1	Тритон - 240

1.7 Планировка участка

1-ворота; 2-ванна для мытья деталей; 3-осмотровая канава; 4-умывальник; 5-электросушитель; 6-шкафы для хранения инструмента; 7-окно; 8-медицинская аптечка; 9-щит для пожарного инвентаря, ящик с песком; 10-сверлильный станок; 11-слесарный верстак; 12-подставка под ноги; 13-шкаф для хранения узлов и деталей; 14-место отдыха; 15-шкаф для одежды; 16-шкаф для приспособлений; 17-электрический наждак; 18-стеллаж для узлов и деталей; 19-сварочный аппарат; 20-электрический рубильник

2. Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава ООО ТК «Карел-Импэкс»

2.1 Расчет годовой программы для автомобилей

Исходные данные:

Категория условий эксплуатации: 70% - III; 30% - IV.

Климатические условия: холодный климат, автомобили эксплуатируются в Карелии.

Режим работы подвижного состава:

- число рабочих дней в году - 305;

- среднее время в наряде - 7,2 часа.

Таблица 2.1 - Характеристика подвижного состава

Марка а/м	Кол-во	модификация	Пробег с начала эксплуатации, тыс. км
ГАЗ 3307	1	АТЗ - 4,2	240
ГАЗ 3307	1	АТЗ	200
ЗИЛ 13080	1	АЦ - 4,2	250
МАЗ 5337	1	АТЗ	390
КамАЗ 53229с	1	АТЗ	360
МАЗ 53366	1	АТЗ	370
МАЗ 53366	1	АТЗ	320
МАЗ 53366	1	АТЗ	330
МАЗ 5432303	1	Сед. тягач	340
МАЗ 543203	1	Сед. тягач	270
МАЗ 630308-02	1	Груз. борт.	320
МАЗ 543240-21	1	Груз, тягач седельный	410
Москвич ИЖ-2717	1	Фургон грузовой	240
Москвич ИЖ-2717	1	Фургон грузовой	320
Трактор Беларусь	1	-	240
Фольксваген LT-35	1	Фургон грузовой	250
ПЦ ГКБ-817	1	прицеп цистерна	210
ПЦ - 6,7	1	прицеп цистерна	180
ПЦ	1	прицеп цистерна	190
НЕФАЗ 9674	1	п / прицеп цистерна	310
ОДАЗ 9674	1	п / прицеп цистерна	240
МАЗ 83781-012	1	прицеп	310
МАЗ 9758 - 30	1	п / прицеп с бортом	340
НЕФАЗ 9674	1	п/прицеп цистерна	250

Периодичность выполнения технических обслуживаний

Периодичность проведения технических обслуживаний рассчитывается по формуле:

L_ТО = L^н_ТОЧk, (2.1)

где L^н_ТО - нормативный пробег до очередного ТО,

k - результирующий коэффициент корректирования,

k = k₁Чk₃,

где k₁ - коэффициент, зависящий от условий эксплуатации;

k₃ - коэффициент, зависящий от природно-климатических условий.

k₃ = 0,9 - для холодного климата, [8] табл. 2.10

k₁ определяется по формуле:

k₁ = k³₁ Ч 0,7 + k⁴₁Ч 0,3,

где k³₁ - коэффициент для третьей категории дорог, k³₁= 0,8 [8] табл. 2.8

k⁴₁ - коэффициент для четвертой категории дорог, k⁴₁= 0,7 [8] табл. 2.8

k₁ = 0,8Ч0,7 + 0,7 Ч 0,3 = 0,77

Результирующий коэффициент:

k = 0,77 Ч 0,9 = 0,693

Скорректированная периодичность ТО-1 и ТО-2 для автомобиля ГАЗ-3307:

L^н_ТО-1 = 3000 км, [8] табл. 2.1

L^н_ТО-2 = 12000 км [8] табл. 2.1

L_ТО-1 = 3000 Ч 0,693 = 2079 км

L_ТО-2 = 12000 Ч 0,693 = 8316 км

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Пробег до капитального ремонта

Пробег до КР определяется по формуле:

L_КР=L^н_КРЧk, (2.2.)

где L^н_КР - нормативный пробег до КР,

k - результирующий коэффициент корректирования,

k=k₁Чk₂Чk₃, (2.3)

где k₂ -коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

Для автомобиля ГАЗ-3307:

L^н_КР = 250000 км [8] табл. 2.3

k₁ = 0,77 [8] табл. 2.8

k₂ = 0,9 [8] табл. 2.9

k₃= 0,8 [8] табл. 2.10

Результирующий коэффициент:

k = 0,77 Ч 0,9 Ч 0,8 = 0,55

Пробег до КР:

L_КР = 250000 Ч 0,55 = 137500 км

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Трудоемкость технического обслуживания

Трудоемкость технического обслуживания определяется по формуле:

t_ТО=t^н_ТОЧk, (2.4)

где t^н_ТО - нормативная трудоемкость ТО,

k - результирующий коэффициент корректирования,

k=k₂Чk₅, (2.5)

где - коэффициент, учитывающий количество автомобилей на предприятии, при количестве автомобилей менее 50 k₅ = 1,2.

Скорректированная трудоемкость ТО для автомобиля ГАЗ-3307:

k₂ = 1,15 [8] табл. 2.9

t_ТО-1 = 2,2 чел.Чч [8] табл. 2.2

t_ТО-2 = 9,1 чел.Чч [8] табл. 2.2

Результирующий коэффициент:

k = 1,15Ч 1,2 = 1,38

t_ТО-1 = 2.2Ч 1,38 = 3,0 чел.Чч

t_ТО-2 = 9,1 Ч1,38 = 12,56 чел.Чч

Согласно § 2.11.2 [8] сезонное обслуживание для холодного климата составляет 30% от трудоемкости ТО-2.

T_СО= 0,3Ч t_ТО-2 = 0,3 Ч 12,56 = 3,77 чел.Чч

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Трудоемкость текущего ремонта

Трудоемкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t_ТР=t^н_ТРЧk, (2.6)

где t^н_ТР - удельная трудоемкость текущего ремонта подвижного состава на 1000 км пробега,

k - результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР.

k=k₁Чk₂Ч₃Чk₄Чk₅, (2.7)

где k₄ - коэффициент, зависящий от пробега с начала эксплуатации.

Значение коэффициента выбирается по таблице 2.11 [8]

Скорректированная трудоемкость ТР для автомобиля ГАЗ-3307:

Определим коэффициент k₄ из соотношения: L_КР / L^н_КР =125000/250000 = 0,5,

По таблице выбираем коэффициент k₄= 1,0.

k₁ = 1,2 Ч 0,7 + 1,4 Ч 0,3 = 1,26

t^н_ТР = 3,7 чел.Чч

k = 1,26 Ч 1,15 Ч 1,2 Ч 1,0 Ч 1,2 = 2,08

t_ТР = 3,7 Ч 2,08 = 7,7 чел.Чч

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Расчет количества технических воздействий за цикл

Количество ТО-2:

, (2.8)

Количество ТО-1:

, (2.9)

Для автомобиля ГАЗ-3307:

ед.

ед.

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Количество дней эксплуатации за межремонтный цикл

, (2.10)

где L_сс - среднесуточный пробег.

Для автомобиля ГАЗ-3307:

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонте

, (2.11)

где d_КР - норма простоя в капитальном ремонте,

d_{ТО и ТР} - норма простоя в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега, для всех марок автомобилей d_{ТО и ТР} = 0,5 дня.

Для автомобиля ГАЗ-3307:

дня

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Коэффициент технической готовности

, (2.12)

Для автомобиля ГАЗ-3307:

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Годовой пробег автомобиля

L_г= Д_рг Ч L_сс Ч К_тг, (2.13)

где Д_рг - дни работы в году, Д_рг = 305 дней

Для автомобиля ГАЗ-3307:

L_г= 305 Ч 250 Ч 0,866 = 66033 км

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Коэффициент цикличности

, (2.14)

Для автомобиля ГАЗ-3307:

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Количество технических воздействий на один автомобиль в год

Количество ТО-2:

_{г ц}

N₂ = N₂ Ч К_ц = 14 Ч 0,53 = 7,42 ед., принимаем 7 ед.

Количество ТО-1:

_{г ц}

N₁ = N₁ Ч К_ц = 45 Ч 0,53 = 23,85 ед., принимаем 24 ед.

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Ежедневное обслуживание (ЕО) выполняется перед каждой рабочей сменой.

Сезонное обслуживание (СО) проводится два раза в году.

Расчет годовой трудоемкости работ

Трудоемкость ТО-1:

_г

Т₁ = t₁ Ч N₁ Ч n, (2.15)

Трудоемкость ТО-2:

_г

Т₂ = t₂ Ч N₂ Ч n, (2.16)

Трудоемкость СО:

Т_СО = t_СО Ч 2 Ч n, (2.17)

Трудоемкость ТР:

, (2.18)

где n - количество машин данной марки.

Для автомобиля ГАЗ-3307:

Т₁ = 3,0 Ч 24 Ч 2 = 144 чел.Чч

Т₂ = 12,56 Ч 7Ч2 = 175,84 чел.Чч

Т_СО = 3,77 Ч 2 Ч 2 = 15,08 чел.Чч

чел.Чч

Аналогично проводим расчеты для других марок и сводим в таблицу 2.2.

Расчет трудоемкости ТО и ТР на 1000 км прицепного состава

_н

t_ПЦ = t_ПЦ Ч k₅, (2.19)

_н

где t_ПЦ - удельная трудоемкость ТО и ТР данного вида прицепа

Для прицепа ПЦ - 6,7:

_н

t_2ПЦ = 4,5 чел.Чч

_н

t_ТРПЦ = 1,4 чел.Чч

Тогда:

t_2ПЦ = 4,5 Ч 1,2 = 5,4 чел.Чч

t_ТРПЦ = 1,4 Ч 1,2 = 1,68 чел.Чч

t_СОПЦ = 0,3 Ч t_2ПЦ = 0,3 Ч 5,4 = 1,62 чел.Чч

Аналогично рассчитываем для других прицепов и результаты сводим в таблицу 2.2.

Определение трудоемкости работ ТО и ТР прицепного состава за год

_г

Т_ПЦ = t_ПЦ Ч N_ПЦ, (2.20)

_г

где N_ПЦ - число технических воздействий на прицеп за год

_г

N_ПЦ = А_ПЦ Ч N Ч К_ПЦ, (2.21)

где А_ПЦ - списочное количество прицепов данной модификации,

N - количество технических воздействий за цикл,

К_ПЦ - коэффициент перехода от цикла к году.

Для прицепа ПЦ - 6,7:

Периодичность и количество технического обслуживания прицепов и полуприцепов равны периодичности и количеству технических обслуживаний их тягачей.

Трудоемкость ТО-2:

Т_2ПЦ = 5,4 Ч 7 = 37,8 чел.Чч

Трудоемкость ТР:

чел.Чч

Аналогично рассчитываем для других прицепов и результаты сводим в таблицу 3.2.

Таблица 2.2 - Годовая программа по выполнению работ по ТО и ТР подвижного состава

Годовая трудоемкость, чел.Чч	9	144 175,24 15,08 1016,9	82,5 85,33 7,32 497,84	55,2 69,0 8,28 485,76	70,38 100,08 10,0 739,2	187,68 207,0 6,84 1639,44
Скорректированная норма трудоемкости	8	3,0 12,56 3,77 7,7/1000	3,75 12,19 3,66 7,94/1000	3,68 13,8 4,14 11,5/1000	3,91 16,68 5,0 14,0/1000	3,68 13,8 4,14 11,5/1000
Кол-во машин	7	2	1	1	1	3
Количество технических воздействий за год	6	24 7 2 66033	22 7 2 62700	15 5 2 42240	18 6 2 52800	17 5 2 47520
Коэффициент цикличности	5	0,53	0,38	0,24	0,32	0,27
Скорректированная периодичность ТО, км	4	2079 8316 - -	2079 8316 - -	2079 8316 - -	2079 8316 - -	2079 8316 - -
Количество технических воздействий за цикл	3	45 14 - 137500	58 19 - 165000	63 20 - 176000	58 19 - 165000	63 20 - 176000
Вид технического воздействия	2	ТО-1 ТО-2 СО ТР	ТО-1 ТО-2 СО ТР	ТО-1 ТО-2 СО ТР	ТО-1 ТО-2 СО ТР	ТО-1 ТО-2 СО ТР
Марка автомобиля	1	ГАЗ -3307	ЗИЛ-130-80	МАЗ-5337	КамАЗ-53229с	МАЗ-53366

2.2 Расчет трудоемкости работ по РММ

По результатам таблицы 2.2:

Трудоемкость технического обслуживания автомобилей - 2334,91 чел.Чч

Трудоемкость текущего ремонта - 8353,16 чел.Чч

Трудоемкость технического обслуживания прицепного состава - 405,38 чел.Чч

Трудоемкость текущего ремонта прицепного состава - 1482,82 чел.Чч

Итого основных затрат - 12576,27 чел.Чч

На изготовление и ремонт запасных частей принимаем 10% от основных затрат -

1257,6 чел.Чч

На ремонт и изготовление инструмента 5% - 628,8 чел.Чч

На хозяйственные работы 25% - 3144,0 чел.Чч

Всего затрат: 17606,67 чел.Чч

Расчет производственных участков

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения, по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и в производственных участках.

К постовым работам относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.) Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобилей, выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическом, электромеханическом и др.).

В ремонтной зоне предусматриваются следующие участки:

- диагностический;

- агрегатный;

- слесарно-механический;

- участок ремонта электрооборудования;

- аккумуляторный;

- участок ремонта топливной аппаратуры;

- участок ремонта гидроаппаратуры;

- шиномонтажный;

- обкатки двигателей;

- медницко-жестянницкий;

- столярно-обойный;

- зона ТО и ТР.

Распределение трудозатрат по участкам

Таблица 3.3 - Распределение работ по участкам

Виды работ	Процент распределения	Итог
Разборочно-сборочные	35,0	6162,38
Слесарно-механические	10,0	1760,67
Станочные	7,5	1320,5
Ремонт агрегатов и узлов	17,0	2993,13
Электротехнические	6,6	1162,0
Ремонт топливной и гидроаппаратуры	5,6	985,97
Шиномонтажные и кузовные	2,7	475,38
Аккумуляторные	2,2	387,35
Медницко-жестяницкие	5,8	1021,18
Столярно-обойные	2,2	387,35
Сварочные	2,4	422,56
Кузнечные	3,0	528,2
100	17606,67

Расчет годового фонда времени

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего:

Ф_НР = (Д_к - Д_в - Д_п - Д_отп - Д_бол - Д_пр) Ч t, (2.22)

где Д_к = 365 - календарные дни года,

Д_в = 104 - количество выходных дней в году (40-часовая рабочая неделя),

Д_п = 10 - количество праздничных дней в году,

Д_отп = 28 - дни отпуска, (с вредными условиями труда 36 дней)

Д_бол - дни болезни, (8 дней с нормальными условиями, 10 дней с вредными условиями работы),

Д_пр = 2 - дни прочих оплачиваемых неявок

t = 8 час. - продолжительность смены.

На работах с нормальными условиями труда:

Ф_НР = (365 - 104 - 10 - 28 - 8 - 2) Ч 8 = 1704 часа

На работах с вредными условиями труда:

Ф_НР = (365 - 104 - 10 - 36 - 10 - 2) Ч 8 = 1624 часа

Номинальный фонд рабочего времени оборудования:

Ф_НР = (Д_к - Д_в - Д_п) Ч t Ч n, (2.23)

где n = 1 - количество смен работы.

Ф_НР = (365 - 104 - 10) Ч 8 Ч 1 = 2008 часов

Действительный фонд рабочего времени оборудования:

Ф_ДО = Ф_НР Ч з_о, (2.24)

где з_о = 0,95 - коэффициент использования оборудования.

Ф_ДО = 2008 Ч 0,95 = 1907 часов

Расчет количества оборудования

По назначению оборудование подразделяется на производственное, вспомогательное, подъемно-транспортное и энергетическое.

Производственное оборудование - это станки, стенды, устройства и другое оборудование, занятое непосредственно при выполнении технологических процессов по изготовлению и восстановлению деталей и сборочных единиц, а также при сборке и испытании агрегатов.

Вспомогательное оборудование - это оборудование для производства и ремонта приспособлений и инструмента, для ремонта и обслуживания производственного оборудования, санитарно-техническое.

Подъемно-транспортное оборудование предназначено для механизации трудоемких работ.

Энергетическое оборудование предназначено для обеспечения производственного процесса предприятия энергией.

Агрегатный участок

На участке предусматриваем однокамерную периодического действия моечную установку.

Количество моечных установок рассчитывается по формуле:

, (2.25)

где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке в год.

Q = 0,3 Ч G_СР Ч N

где G_СР = 15000 кг - средняя масса машин по заданию

Q = 0,3 Ч 15000 Ч 16 = 72000 кг

q = 500 кг - масса одной закладки,

t = 0,5 ч - время мойки одной закладки,

з = 0,8 - коэффициент использования установки по времени.

72000 Ч0,5

S_МД =---------------------= 0,04

500Ч1907Ч0,8

Принимаем количество моечных установок - 1 шт.

Рассчитываем количество стендов по ремонту агрегатов:

Т_{РЕМ.АГР}.

S_СТ =--------------, (3.26)

Ф_ДО Ч з

где Т_АГР. - трудоемкость ремонта агрегатов автомобилей

з = 0,8 - коэффициент использования стенда по времени

2993,13

S_СТ =----------------= 1,96

1907Ч0,8

Принимаем количество стендов по ремонту агрегатов - 2 шт.

Стенды распределяются по видам агрегатов:

Двигатели-1 стенд

Коробки передач - 1 стенд

Обкатка двигателей

Количество стендов для обкатки рассчитываем по формуле:

n Ч t Ч c

S_ОБ =-------------, (2.27)

Ф_ДО Ч з

где n = 16 - количество двигателей, подлежащих обкатке в год. Принимаем равным количеству автомобилей на предприятии;

t = 3 ч - время обкатки одного двигателя;

с = 1,1 - коэффициент, учитывающий повторную обкатку;

з = 0,9 - коэффициент использования стенда по времени

16 Ч 3 Ч 1,1

S_ОБ =--------------------= 0,03

1907 Ч 0,9

Предусматриваем 1 универсальный обкаточно-тормозной стенд.

Слесарно-механический участок

Количество металлорежущих станков и постов для выполнения слесарных работ рассчитываем по формулам:

Т_стан

S_СТАН =----------, (2.28)

Ф_ДО Ч з

где Т_стан - трудоемкость станочных работ,

Т_стан = 2320,5 чел.Чч

з = 0,9 - коэффициент использования станка по времени

2320,5

S_СТАН =-----------------= 1,35

1907 Ч 0,9

Принимаем 2 металлорежущих станка.

Станки распределяются по типам:

- токарные - 1 станок

- сверлильные - 1 станок

Кузнечно-сварочный участок

Количество молотов рассчитывается по формуле:

Т_{куз-мех}

S_МОЛ=--------------, (2.29)

Ф_ДО Ч з

где Т_{куз-мех} - трудоемкость кузнечно-механических работ,

з = 0,9 - коэффициент использования поста по времени

Т_{куз-мех} = 0,7Ч Т_куз

Т_{куз-мех} = 0,7 Ч 528,2 = 369,74 чел.Чч

369,74

S_МОЛ =-------------= 0,22

1907 Ч0,9

Предусматриваем 1 молот пневматический средних размеров.

Зона ТО и ТР автомобилей

Рассчитываем количество постов:

Т _ТО

S_ТО=--------------------, (2.30)

Ф_ДО Ч Р_n Ч з

Т _пост

S_ТР=--------------------, (2.31)

Ф_ДО Ч Р_n Ч з

где S_ТО; S_ТР - количество постов для проведения ТО и ТР автомобилей соответственно;

Т _ТО = 2740,29 чел.Чч - трудоемкость работ по ТО автомобилей и прицепного состава,

Т _ТР = 9835,98 чел.Чч - трудоемкость работ по ТР автомобилей и прицепного состава

Т _пост = трудоемкость постовых работ,

Р_n = 3 - количество рабочих на посту,

з = 0,8 - коэффициент использования поста по времени

2740,29

S_ТО=----------------------= 0,6

1908 Ч 3 Ч 0,8

Принимаем 1 пост для ТО автомобилей.

9835,98

S^авт_ТР=---------------------= 2,1

1908 Ч 3 Ч 0,8

Принимаем 2 поста для ТР автомобилей и прицепного состава

Сравнив расчеты по требуемому оборудованию с уже имеющимся оборудованием в распоряжении гаража, можно сказать, что в первую очередь требуется организовать отделения:

- медницко-жестяницкое;

- диагностическое;

- ремонта гидроаппаратуры;

- столярно-обойное.

Необходимо оснастить полностью требуемым оборудованием зоны ТО и ТР. На данный момент в хорошем состоянии находятся только станочное отделение.

Проектный состав оборудования по отделениям и участкам сводим в таблицу 3.4.

Таблица 2.4. - Проектный состав технологического оборудования

Наименование отделения и оборудование	Марка	Количество, шт.	Габариты в плане, мм	Площадь единицы, м2	Занимаемая площадь, м2	Установленная мощность кВт
Пост диагностики
Прибор для проверки переднего моста	НИИАТ-1	1	280Ч180	0,05	0,05	-
Комплект приборов для проверки тормозов	К-482	1	515Ч365	0,188	0,188	-
Прибор для проверки рулевого управления	К-187	1	190Ч136	0,026	0,026	-
Прибор для проверки технического состояния карданных валов	КИ-8902А	1	переносной	-	-	-
Мотор-тестер	МТ-5	1	переносной	-	-	-
Прибор для определения тех. состояния ЦПГ	К69М	1	переносной	-	-	-
Верстак	ОРГ-14-68-01-070А	1	2800Ч800	1,92	1,92	-
Стол для переносного оборудования	ПТБ	1	1000Ч600	0,6	0,6	-
Шкаф для оборудования	ПТБ	1	1000Ч600	0,6	0,6	-
ИТОГО:					3,384
Зона ТО и ТР
Подставка под двигатель МАЗ	ЛТ-6	1	1000Ч700	0,7	0,7	-
Подставка под двигатель ЗИЛ	ЛТ6	2	1000Ч700	0,7	1,4	-
Подставка под двигатель КамАЗ	ЛТ6	1	1000Ч700	0,7	0,7	-
Тележка слесаря	ЛТ6	2	1000Ч600	0,6	1,2	-
Верстак	ОРГ-1468-01-070А	3	2400Ч800	1,92	5,76	-
Тумбочка	ЛТ6	2	620Ч620	0,38	0,76	-
Ларь для инструмента	ЛТ6	1	1000Ч700	0,7	0,7	-
Ларь с ветошью	ЛТ6	1	720Ч430	0,31	0,31	-
Ларь для мусора	ЛТ6	1	720Ч430	0,31	0,31	-
Подъемник электромеханический наканавный	СDО - 12,5	1	-	-	-	4,0
Тележка для снятия и установки колес	1115М	1	1236Ч935	1,15	1,15	-
Тележка для транспортирования узлов и агрегатов	ОЛТ-7353	1	1210Ч800	0,97	0,97	-
Приспособление для снятия и установки КПП	ЦКБ-2471	1	850Ч925	0,78	0,78	-
Тележка для снятия и установки рессор	П216	1	1450Ч834	1,2	1,2	-
Установка для промывки масляных систем двигателей	1147	1	1035Ч640	0,66	0,66	-
Бак для сбора отработанного масла	ОРГ-8911	1	755Ч410	0,3	0,3	-
Ларь с песком	ОРГ-1468	1	500Ч600	0,3	0,3	-
Установка для пуска двигателей	ОЗ-320 Э-307	1	1300Ч700	0,91	0,91	1,9
Шкаф для инструмента	ЛТ6	1	1000Ч750	0,75	0,75	-
ИТОГО:					25,81	6,56
Слесарно-механический участок
Токарно-винторезный станок	1М63	1	3550Ч1680	5,96	5,96	15,0
Токарный универсальный станок	1М6Г	1	3000Ч1200	3,6	3,6	5,5
Токарный станок	16625Псп	1	2900Ч800	2,32	2,32	3,2
Вертикально-сверлильный станок	2Н135	1	1085Ч920	0,99	0,99	4,0
Наждак	8Б72	1	700Ч400	0,28	0,28	3,2
Поперечно-строгальный станок	7Е35	1	2350Ч1250	2,94	2,94	3,5
Круглошлифовальный универсальный станок	3К12	1	2600Ч1900	4,94	4,94	5,0
Горизонтальный консольно-фрезерный станок	6Р81Г	1	1500Ч2000	3,0	3,0	5,1
Верстак	ОРГ-1468-01-060А	1	1200Ч800	0,96	0,96	-
Тумбочка для инструмента	5147	1	665Ч561	0,37	0,37	-
Стеллаж для заготовок	ОРГ-1466-05-070	1	970Ч1070	1,04	1,04	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Транспортная тележка	ОЛТ-683М	1	1100Ч630	0,7	0,7	-
Тумбочка для инструмента и приспособлений	ОРГ-1468-10-830	1	600Ч400	0,24	0,24	-
Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-18-380А	1	1400Ч500	0,7	0,7	-
Ларь с песком	ОРГ-1468-03-320	1	500Ч600	0,3	0,3	-
Ларь для мусора	Р-938	1	500Ч600	0,3	0,3	-
ИТОГО					30,14	56,96
Участок ремонта гидроаппаратуры
Стенд для испытания гидроцилиндров	КИ-12178	1	1270Ч1300	1,56	1,56	-
Стеллаж для запчастей, узлов	ОРГ-1468-07-090А	1	1400Ч500	0,7	0,7	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Тиски параллельные	П-140	1	-	-	-	-
Приспособление для разборки-сборки масляных фильтров	ОПР-3848	1	-	-	-	-
Верстак	ОРГ-1468-01-06А	1	1215Ч955	1,2	1,2	-
Стенд для испытания гидроаппаратуры	КИ-4200	1	1500Ч2000	3,0	3,0	-
Шкаф для инструмента	ЛТ6	1	1000Ч750	0,75	0,75	-
Стеллаж	ОРГ-1468-05-230А	1	1400Ч500	0,7	0,7	-
ИТОГО					8,41
Участок по ремонту электрооборудования
Стенд для проверки генераторов и стартеров	523М	1	985Ч960	0,95	0,95	4,0
Прибор для проверки якорей генераторов и стартеров	Э-326	1	переносной	-	-	-
Верстак	ОРГ-1468-01-070А	1	2400Ч800	1,92	1,92	-
Стеллаж	ОРГ-1468-05-230А	1	1400Ч500	0,7	0,7	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Настольный сверлильный станок	2М112	1	450Ч170	0,077	0,077	-
Комплект для очистки и проверки свечей зажигания	Э-203	1	176Ч186	0,032	0,032	0,15
Ларь с песком	ОРГ-1468-03-320	1	500Ч400	0,2	0,2	-
Ванна для мойки деталей	Собств. изг.	1	500Ч500	0,25	0,25	-
ИТОГО					4,78	5,0
Аккумуляторный участок
Выпрямитель селеновый	ВСА-5А	1	415Ч310	0,12	0,12	1,2
Шкаф для зарядки аккумуляторов	Э-409	1	2020Ч812	1,6	1,6	-
Ванна для слива и приготовления электролита	Э-404	1	585Ч215	0,13	0,13	-
Тележка для транспортировки и подъема аккумуляторов	П-620	1	1070Ч450	0,48	0,48	-
Ванна для промывки деталей аккумуляторов	М-301	1	1295Ч550	0,71	0,71	-
Стеллаж для хранения аккумуляторов	Э-405	1	2100Ч600	1,26	1,26	-
Стол для разборки аккумуляторов	Э-403	1	750Ч900	0,68	0,68	-
Ларь для ветоши	ЛТП	1	750Ч450	0,34	0,34	-
Верстак	ОРГ-1468-01-060А	1	1200Ч800	0,96	0,96	-
Раковина	покупная	1	500Ч500	0,25	0,25	-
Стеллаж потолочный	ЛТ6	1	2600Ч620	1,6	1,6	-
Продолжение таблицы 2.4.
Дистиллятор	Д-51М	1	600Ч750	0,45	0,45	-
Ларь для мусора	ЛТ6	1	500Ч400	0,2	0,2	-
Электротельфер		1	-	-	-	0,5
ИТОГО					8,75	2,9
Участок ремонта топливной аппаратуры
Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры	КИ-22201А	1	1365Ч776	11	1,1	7,5
Прибор для проверки бензонасосов и карбюраторов	СО-950	1	760Ч600	0,46	0,46	7,5
Стол рабочий	Р-525	1	2000Ч800	1,6	1,6	-
Ванна моечная	ОМ-1316	1	1250Ч1620	2,03	2,03	-
Шкаф для инструмента	ОРГ-1603	1	1570Ч360	0,56	0,56	-
Верстак	ОРГ-1468	1	2400Ч800	1,92	1,92	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-01-070А	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Ларь с песком	ОРГ-1468- 03-320	1	500Ч400	0,2	0,2	-
Стеллаж для хранения фильтров	ОРГ-1468- 05-450	1	950Ч950	0,9	0,9	-
ИТОГО					11,4	15
Агрегатный участок
Тележка для транспортирования узлов и агрегатов	ОПТ-7353	1	1210Ч800	0,96	1,92	-
Установка для мойки деталей	ОМ-837Г	1	1900Ч2280	4,3	4,3	36,0
Станок для расточки тормозных барабанов	Р-114	1	1860Ч1150	2,1	2,1	2,0
Стенд для ремонта сцеплений автомобилей	Р-207	2	625Ч565	0,35	0,7	-
Стенд для разборки мостов автомобилей	Р-785	3	1100Ч500	0,55	1,65	-
Стенд для разборки-сборки КПП	Р-784	2	920Ч580	0,53	2,06	-
Стенд для разборки-сборки рулевых механизмов	Р-217	2	760Ч600	0,46	0,92	-
Верстак	ОРГ-1468- 01-070А	2	2400Ч800	1,92	3,84	-
Пресс для клепки фрикционных накладок	Р-332	1	420Ч470	0,19	0,19	-
Шкаф для инструментов	ОРГ-1468-07-040	1	860Ч360	0,31	0,31	-
Подставка для агрегатов	ОРГ-1468	1	2000Ч500	1,0	1,0	-
Ларь для мусора	Р-938	1	500Ч500	0,25	0,5	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-01-070А	1	1150Ч800	0,92	0,92	-
Подставка под диски колес	Р-964	1	2100Ч500	1,05	1,05	-
ИТОГО					15,32	38,0
Кузнечно-сварочный участок
Продолжение таблицы 2.4.
Стеллаж для рессор	Р-521	1	1000Ч800	0,8	0,8	-
Стенд для разборки, сборки рессор	Р-203	1	1225Ч904	1,13	1,13	-
Стеллаж для рессорных листов	Р-521	1	1000Ч800	0,8	0,8	-
Молот ковочный пневматический	МА-4129	1	1560Ч790	1,23		7,5
Горн кузнечный на два огня	Р-923	1	1300Ч2650	3,44	3,44	-
Кузнечный вентилятор	ВД-3	1	376Ч500	0,19	0,19	7,0
Наковальня двурогая	ГОСТ 11398-75	1	505Ч120	0,06	0,06	-
Комбинированные ножницы	ОКС-8833	1	1312Ч629	0,82	0,82	-
Пресс	2135-1М	1	1470Ч640	0,94	0,94	2,2
Наждак	8Б72	1	700Ч400	0,28	0,28	1,5
Ванна для закалки деталей	ОРГ-1468-18-540	1	650Ч400	0,26	0,26	-
Ванна для охлаждения деталей при закалке в масле	2237А	1	1480Ч798	1,18	1,18	-
Ларь для угля	ОРГ-1468-07-090А	1	800Ч400	0,32	0,32	-
Верстак	ОРГ-1468-01-070А	2	2400Ч800	1,92	3,84	-
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Ларь для мусора	Р-938	1	500Ч600	0,3	0,3	-
Ларь с песком	ОРГ-1468-03-320	1	500Ч600	0,3	0,3	-
Передвижной сварочный аппарат	Р-320	1	1220Ч540	0,66	0,66	10,2
Полуавтомат электросварочный	ФЭБ-170	1	500Ч500	0,25	0,25	0,2
Электролитический сварочный аппарат	ЛИГА-41А	1	500Ч500	0,25	0,25	4,2
ИТОГО					16,21	28,88
Шиномонтажно-вулканизационный участок
Стенд для монтажа колес автомобилей	2472	1	1470Ч1300	1,91	1,91	-
Компрессор	1136	1	2050Ч1100	2,26	2,26	12,0
Ванна для проверки камер	МВ-038	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Электровулканизатор	0-110-01	1	850Ч500	0,43	0,43	5,5
Верстак	ОРГ-1468-01-070А	1	1200Ч800	0,96	0,96	-
Стеллаж	ОРГ-1468-05-450	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Ларь для мусора	Р-936	1	500Ч500	0,25	0,25	-
Ларь с песком	ОРГ-1468-03-320	1	500Ч400	0,2	0,2	-
Шкаф для инструмента	Р934	1	1000Ч500	0,5	0,5	-
Стеллаж для хранения колес	ПТБ	1	1500Ч170	2,55	2,55	-
ИТОГО					10,3	17,5

2.3 Расчет количества рабочих

В гараже автотранспортного цеха работают следующие категории работников:

- основные производственные рабочие;

- вспомогательные производственные рабочие;

- ИТР - инженерно-технические работники;

- служащие;

- МОП - младший обслуживающий персонал.

Расчетом определяется количество основных производственных рабочих. Остальные категории принимаются в процентном отношении от количества основных.

Расчет списочного количества рабочих:

, (2.32)

где Ф_ДР - действительный фонд рабочего времени;

Р_с - списочное количество рабочих по специальности;

Т - трудоемкость по видам работ.

Для разборочно-сборочных работ списочное количество рабочих будет следующим:

6162,38

Р_с =---------------= 3,6

1704

Принимаем списочное число рабочих - 4

Остальные расчеты сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Количество рабочих по специальностям

Наименование работ	Т	ФДР	Рс расчетное	Рс принятое
1Разборочно-сборочные	6162,38	1704	3,6	4,0
2. Слесарно-механические	1760,67	1704	1,0	1,0
3. Станочные	1320,5	1704	0,8	1,0
4. Ремонт электрооборудования	1162,0	1704	0,7	1,0
5. Столярно-обойные	387,35	1704	0,22	1,0
6. Ремонт топливной и гидроаппаратуры	985,97	1704	0,58	1,0
7. Ремонт агрегатов и узлов	2993,13	1704	1,8	2,0
8. Медницко - жестяницкие	1021,18	1624	0,7	1,0
9..Сварочные	422,56	1624	0,26	1,0
10..Кузнечные	528,2	1624	0,33
11 Шиномонтаж и кузовные	475,38	1704	0,27	1,0
12Аккумуляторные	387,35	1624	0,23
ИТОГО 14

Другие категории рабочих:

- вспомогательные производственные рабочие (6%) = 1 чел.

- ИТР (10% от суммы основных и вспомогательных рабочих) = 2 чел.

- Служащие (5% от суммы основных и вспомогательных рабочих) = 1 чел.

- МОП (8% от суммы основных и вспомогательных рабочих) = 1 чел.

Итого работающих - 19 чел.

2.4 Расход электроэнергии

Электроэнергия расходуется на силовые токоприемники и на освещение.

Общий расход электроэнергии:

W = W_сил + W_осв, (2.33)

где W - общий расход электроэнергии;

W_сил - расход электроэнергии силовыми токоприемниками;

W_осв - расход электроэнергии на освещение.

W_сил = ?N Ч Ф_до ЧК_с Чз_з, (2.34)

где ?N - суммарная установленная мощность токоприемников;

?N = 158,38 кВт

К_с - коэффициент спроса, К_с = 0,4;

з_з - коэффициент загрузки, з_з = 0,6;

W_сил = 158,38 Ч1907 Ч 0,4 Ч 0,6 = 72487 кВтЧч

Расчет осветительной электроэнергии

, (2.35)

где Ф_ОИ - фонд времени работы искусственного освещения;

Ф_ОИ = 800 ч. При односменной работе (стр. 34 [2]);

з_Н = 1,025 - коэффициент осветительной нагрузки дежурного освещения;

S₁ и S₂ - плотности осветительных нагрузок для производственно-складских и административно-бытовых помещений: S₁= 25 Вт/м², S₂= 15 Вт/м²;

F₁и F₂ - соответственно площади производственно-складских и административно-бытовых помещений: F₁= 2917 м², F₂ =800 м².

800Ч1,025

W_осв = Ч (25Ч2917 + 15Ч800) = 139277 кВтЧч

1000

Расчет потребности электроэнергии за год:

W = 72487 + 139277 = 211784 кВтЧч

3. Конструктивная разработка стенда - тележка для ремонта блока цилиндров

3.1 Обоснование необходимости разработки нового приспособления

Повышение производительности труда - одна из основных задач на многих предприятиях. При повышении объемов производства повышению производительности труда необходимо уделять особое внимание. Одним из путей повышения производительности является сокращение трудозатрат на операцию и улучшение условий труда.

При ремонте блока цилиндров, их транспортировка осуществляется грузоподъемным оборудованием, переворачивание для осмотра, дефектовки, заварки или заклейки также осуществляется грузоподъемным оборудованием или вручную.

Предлагаемая тележка для ремонта блока цилиндров позволит установить блок цилиндров после мойки и гидроиспытания и перемещать по участку до требуемых отделений, прилагая минимальные усилия и сокращая трудоемкость транспортировки.

Встроенный в тележку червячный редуктор позволит вращать блок цилиндров и фиксировать в удобном для работы положении. Использование зажимного устройства оригинальной конструкции позволит быстро и надежно закрепить блок цилиндров в люльке стенда-тележки.

3.2 Расчеты основных элементов стенда-тележки

Расчет червячной передачи

Исходные данные:

Крутящий момент на валу червяка:

Т₁= F_рЧl_р, (3.1)

где F_р - сила, прилагаемая к рукоятке, Н;

l_р - плечо приложения силы, м.

Принимаем конструктивно l_р = 0,15 м, F_р = 100 Н.

Тогда

Т₁ = 0,15Ч100 = 15 НЧм

Передаточное отношение U = 20.

Крутящий момент на червячном колесе:

Т₂=Т₁ЧUЧз, (3.2)

где з = 0,8 - КПД червячной передачи [5] табл. 2.1

Т₂ = 15Ч20Ч0,8 = 240 НЧм

Частота вращения вала червяка:

n₁ = 50 об/мин

Частота вращения червячного колеса:

, (3.3)

Материалы червяка и червячного колеса

Выбор материала проводим по [5]

Материал червяка - сталь 35ХН, выбираем для передач, работающих с большими перерывами и редко испытывающих максимальные нагрузки.

НВ 162…192, у_е = 550 МПа, у_Т = 270 МПа

Материал червячного колеса (венец) - безоловянистая бронза БрА9ЖЗЛ для ненапряженной эксплуатации и скоростях скольжения не более 3 м/с.

у_е = 500 МПа, у_Т = 230 МПа [5] табл. 4.5

Допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба

Допускаемые контактные напряжения определяются по формуле:

[у_Н]= у⁰_Н -25Чн'_СК,

где у⁰_Н = 250 МПа, т.к. НВ? 350 МПа для червяка,

н'_СК - скорость скольжения

, (3.4)

м/с,

[у_Н]= 250 - 25 Ч 0,01 = 249,7 МПа

Принимаем [у_Н]= 250 МПа.

Максимальные допускаемые контактные напряжения:

[у_Нмах] = 2Ч у_Т = 2 Ч 230 = 460 МПа

Допускаемые напряжения изгиба определяются по формуле:

[у_F] = 0,25Ч у_Т + 0,08Ч у_В = 0,25Ч230 + 0,08Ч500 = 97,5 МПа

Определение основных параметров передачи

Предварительное межосевое расстояние:

, (3.5)

где Т_Р - расчетный момент, кН

Т_Р = Т_max Ч К_НД Ч К',

где Т_max = 240 НЧм - наибольший момент нормально протекающего процесса,

К_НД = 0,85 - коэффициент долговечности,

К' = 1,09 - коэффициент нагрузки.

мм.

Принимаем а_W = 100 мм

Число заходов червяка Z₁ = 2 определяем в зависимости от передаточного числа.

Число зубъев червячного колеса определяем по формуле:

Z₂ = U Ч Z₁ = 20 Ч 2 = 40. (3.6)

Определение модуля зацепления:

мм.

По основному ряду принимаем m = 4 мм.

Коэффициент диаметра червяка определяется по формуле:

(3.7)

Коэффициент смещения:

(3.8)

Угол подъема витка на начальном диаметре при х = 0 совпадает с углом подъема витка червяка на делительном диаметре:

 (3.9)

Геометрический расчет червячной передачи

Основные размеры червяка

Основные размеры червяка приведены на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Основные размеры червяка

Делительный диаметр:

d₁ = m Ч q = 4 Ч 10 = 40 мм (3.10)

Начальный диаметр:

d_W1 = m Ч (q + 2 Ч x) = 4 Ч (10 + 0) = 40 мм (3.11)

Диаметр вершин витков:

d_a1 = d₁ + 2 Ч m = 40 + 2 Ч 4 = 48 мм (3.12)

Диаметр впадин витков:

d_f1 = d₁ - 2,4 Ч m = 40 - 2,4 Ч 4 = 30,4 мм (3.13)

Основные размеры червячного колеса приведены на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Основные размеры червячного колеса

Делительный диаметр:

d₁ = m Ч Z₂ = 4 Ч40 = 160 мм (3.14)

Диаметр вершин зубъев:

d_a2 = d₂ + 2 Ч m Ч (1 + х) = 160 + 2 Ч 4 Ч (1 + 0) = 168 мм (3.15)

Диаметр впадин:

d_f2 = d₂ - 2Ч mЧ (1,2-х) = 160 - 2Ч 4 Ч (1,2 - 0) = 150,4 мм (3.16)

Наибольший диаметр:

(3.17)

Радиусы закругления колеса:

R_a = 0,5 Ч d₁ - m = 0,5 Ч 40 - 4 = 16 мм (3.18)

R_f = 0,5 Ч d₁ + 1,2Ч m = 0,5 Ч 40 + 1,2 Ч 4 = 24,8 мм (3.19)

Ширина венца червячного колеса:

b₂ = (0,355…0,315) Ч 100 = 35,5…31,5 мм

Принимаем b₂ = 34 мм.

Силы в зацеплении червячной пары

Схема сил, действующих в червячном зацеплении, приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Силы, действующие в червячном зацеплении

Окружная сила на колесе равна осевой силе на червяке:

Н (3.20)

Окружная сила на червяке равна осевой силе на колесе:

2 Ч T_max

F_t1 = F_a1 --------------------=, (3.21)

d_W1 Ч U Ч з

где з - КПД, учитывающий потери в зацеплении и подшипниках.

2 Ч 240 Ч 10³

F_t1 = F_a1 = ----------------------= 750 Н

40 Ч 20 Ч 0,8

Радиальная сила, раздвигающая червяк и колесо:

F₂ = F _t2 Чtgб = 3000 Ч tg20 = 1092 Н (3.22)

Проверочные расчеты по контактным напряжениям

Скорость скольжения:

v₁

v_ск =---------, (3.23)

cosг

где v₁ - окружная скорость червячного колеса

d₁ Ч р Ч n

v₁ =------------------------------- = 0,1 м/с (3.24)

60 Ч 1000 60 Ч 1000

Уточним допускаемые контактные напряжения:

[у_Н] = 250 - 25 Ч 0,1 = 247,5 МПа

Контактные напряжения:

, (3.25)

где К_Н = 1 - коэффициент нагрузки

МПа

Проверочный расчет по напряжениям изгиба

Напряжения изгиба:

0,7 Ч Y_F Ч F_t1 Ч К_FВ Ч К

у_F =--------------------------------- ?[у_F], (3.26)