Проектирование капитального ремонта бесстыкового пути

0,672

(вагон)

0,632

0,650

0,668

0,687

0,705

Для наглядности по полученным значениям напряжений в элементах ВСП составляем графики (Лист №4 и Лист №5), на которые также наносим предельные значения оценочных критериев прочности пути.

Таблица 3.30. - Оценочные критерии прочности пути:

Критерии	Вид подвижного состава	Значения оценочных критериев прочности, кг/см2, при грузонапряженности в млн. nrv/ брутто на км. в год
		более 50	50 - 25	24 - 10	менее 10
укп	локомотивы	1900	2000	2400	3400
	вагоны	1500	1600	2000	3000
уш	локомотивы	12	16	20	30
	вагоны	11	15	18	27
уб	локомотивы	4,0	4,2	4,5	5,0
	вагоны	2,6	3,0	3,5	4,0
уh	локомотивы	1,0	1,0	1,1	1,2
	вагоны	0,8	0,8	0,9	1,0

Выводы:

По результатам оценки воздействия подвижного состава на путь (таблица 3.30), по условию обеспечения прочности пути напряжения в кромке головки рельса, в кромке подошвы рельса, в шпалах, в балласте и в земляном полотне не превышает предельно допустимые значения.

4. Разработка технологических процессов

4.1 Порядок составления технологического процесса

Путевые работы можно выполнять комплексно или раздельно. При комплексном методе все работы, например, сплошную смену рельсов, шпал, балласта на данном участке выполняют одновременно.

Ведущей частью комплекса работ по ремонту пути являются основные работы, выполняемые в «окно» определенной продолжительности. В связи с этим проектирование технологического процесса производства сложного комплекса работ начинаем с основных работ, выполняемых в «окно», и работ

выполняемых после «окна». Затем приступаем к проектированию подготовительных и отделочных работ с разработкой графика распределения по дням.

Порядок составления технологического процесса:

1. Составление задания на проведение капитального ремонта (Приложение А1).

2. Определяем среднюю ежедневную производительность ПМС, фронт работ в «окно», с учетом периодичности предоставления «окон».

3. Составляем схемы формирования рабочих поездов.

4. Определяем продолжительность «окна».

5. Заполняем ведомость затрат труда по технологическим нормам.

6. Разрабатываем график производства работ в «окно» и после «окна» и график распределения работ по дням.

7. Устанавливаем численный состав производственных рабочих ПМС и разрабатываем организационную структуру ПМС.

8. Составляем пояснительную записку.

4.2 Условия производства работ

Капитальный ремонт пути выполняется на перегоне, протяжением 10 000 м в «окна» продолжительностью 10 часов.

Капитальный ремонт пути выполняется в следующей последовательности:

ѕ ремонт водоотводов и уборка лишнего балласта с обочины земляного полотна. В ведомости трудозатрат данные работы не учтены, на графике не показаны;

ѕ замена старой рельсошпальной решетки на новую; смонтированную из новых материалов верхнего строения пути; выправка пути на старом балласте;

ѕ очистка щебеночного балласта машиной СЧ-601 (RМ-80 или RM-76), выправка пути в плане и профиле с пополнением балластной призмы щебеночным балластом, стабилизация и оправка балластной призмы (СЧ-601, ХДВ, ВПР, ДСП, ПБ);

ѕ выгрузка щебеночного балласта в местах нехватки, окончательная выправка пути в плане, профиле и по уровню с постановкой по проектным отметкам, стабилизация балластной призмы, отделка пути (ХДВ, ВПР, ДСП, ПБ);

ѕ шлифовка рельсов.

Работы по удалению асбестового балласта и глубокой очистке щебеночного, производится при различных характеристиках балластной призмы, при этом производительность машинного комплекса устанавливается по расчету с учетом различных условий работы (табл. 4.1).

Работы по уборке лишнего балласта с обочины земляного полотна и ремонту водоотводных сооружений выполняются до начала основных работ по отдельным технологическим процессам, затраты труда не учитываются, на графике работы не показаны.

Для обеспечения бесперебойной работы машин с участка удаляются препятствия, которые могут вызвать повреждение или незапланированную остановку работающей техники, снимаются заземлители опор контактной сети, путевые знаки и обустройства (типа ПОНАБ, ДИСК, УКСПС и т.д.).

При демонтаже рельсошпальная решетка укладывается в пакеты звеньями длиной по 25 м и грузится на платформы с применением путеукладочного крана УК-25/9-18. Все платформы для перевозки пакетов оборудованы съемным оборудованием УСО. Перетяжка пакетов звеньев по составу производится моторными платформами МПД-2.

Перед демонтажем звеньев рельсошпальная решетка вывешивается электробалластером. Спрессовавшийся в шпальных ящиках балласт продавливается под вывешенные шпалы специальным пробивщиком.

Машина щебнеочистительная СЧ-601 предназначена для ремонта и реконструкции балластной призмы пути без съема путевой решетки. При этом возможны следующие режимы работы:

"ПОЛНЫЙ ОТБОР" - вырезка загрязненного балласта и транспортировка в заранее подготовленный подвижной состав либо на откос земляного полотна;

"ОЧИСТКА" - вырезка загрязненного балласта и сортировка на две фракции. При этом мелкая (отходы) - удаляется на откос земляного полотна либо загружается в подвижной состав, крупная - укладывается во вновь формируемую балластную призму.

Таблица 4.1 Производительность машины СЧ-601

Условия работ	Технологическая производительность машины СЧ-601, м3/ч	Протяженность участка, в % к общему фронту работ
	При удалении асбестового балласта	При глубокой очистке щебеночного балласта с укладкой геотекстиля
При обычных условиях	350	280	60
На участке с уплотненным балластом	300	230	30
На участке с сильноза- грязненным и уплотнен- ным балластом	210-240	180	10

Очистка щебеночного балласта производится машиной СЧ-601 на глубину 25 см с применением подъемного устройства ПРУ. Вырезанный балласт поступает на очистное устройство для отделения засорителей. Очищенный щебень возвращается в путь, а засорители грузятся в составы для засорителей СЗ-240-6 и вывозятся с перегона.

Выработка машины СЧ-601 по очистке щебеночного балласта составляет 500 м в час.

Выправка пути со сплошной подбивкой шпал производится:

ѕ машиной ВПО-3000 в плане и по уровню сразу после укладки рельсошпальной решетки;

ѕ машиной ВПР-02 после глубокой очистки балласта и досыпки нового щебня;

ѕ машиной ВПР-02 в отделочных работах после пополнения балластной призмы щебнем до нормы.

Щебеночный балласт доставляется на место работ и выгружается из хоппер-дозаторов.

Динамический стабилизатор стабилизирует балластную призму после каждой работы машины ВПР-02.

Отделка пути, планировка междупутья и обочины земляного полотна выполняется планировщиком балласта.

Уборка балласта из-под подошвы рельса осуществляется вручную.

Рельсы после укладки в путь подвергаются профильной шлифовке рельсошлифовальным поездом типа РШП-48. Работу выполняют после завершения отделочных работ.

После выполнения основных работ, устранения выявленных неисправностей участок производства работ открывается для движения первых двух поездов со скоростью 25 км/ч, последующих - согласно состояния пути, но не более 60 км/ч.

4.3 Суточная производительность базы ПМС

На Забайкальской железной дороге путевые работы с рельсошпальной решетке на железобетонных шпалах осуществляет (на участке Петровский Завод - Ерофей Павлович) ПЧ-1 (ст. Петровский Завод).

Полуавтоматическая сборочная линия ПЗЛ-100 производства хабаровского опытно-конструкторского бюро «Путевые машины» позволяет собирать до 1000 метров РШР в смену.

Ежедневная производительность ПМС :

S = (4.1)

Q - заданный годовой объем работ по капитальному ремонту;

T - количество рабочих дней в сезон капитальных ремонтов? N = 130 дней;

- число дней резерва на случай не предоставления «окон», несвоевременного завоза материалов ВСП, ливневых дождей и других форс-мажорных причин - обычно берется (0,1…0,2)Т.

S = = 0,4977 км = 497,7 500 м.

4.4 Фронт работ в «окно»

Фронт работ «окон»:

L_фр = S*n (4.2)

n - переодичность предоставления «окон», n = 3

L_фр = 0,4977*3 = 1,493 км = 1500 м (кратное 25 м).

Общее количество звеньев, укладываемых на фронте работ

N_зв = (4.3)

где - длина звена, .

N_зв = = 60 звеньев.

4.5 Расчет длин рабочих поездов технологического комплекса

Составлению схем формирования рабочих поездов придаётся большое значение. Успешная работа ПМС в "окно" в значительной степени зависит от своевременного и правильного формирования рабочих поездов, как на путевой производственной базе, так и на прилегающих к ремонтируемому перегону станциях. Схемы формирования поездов должны соответствовать типовым, установленным Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ. Длины поездов рассчитывают в соответствии с длинами отдельных единиц подвижного состава. Машины выбираем из типового технологического процесса.

Длина путеразборочного (путеукладочного) поезда определяется как:

L_ук(p) = l_ук + (4.5.1)

где l_ук - длина укладочного крана УК - 25/9-18 , l_ук = 43,9 м;

- длина одной четырехосной платформы грузоподъемностью 60 т., = 14,6 м;

- длина моторной платформы МПД, = 16,2 м;

- длина платформы прикрытия, = 14,6 м.;

- длина локомотива (тепловоз - 2ТЭ10), = 37 м.;

- количество моторных платформ МПД,

n_пак - количество пакетов РШР;

n_пак = = = 12 = 24 платформы

где n_яр - число звеньев в пакете;

k - число платформ, занятых одним пакетом, так как у нас рельсы длиной 25 м, то k=2.

L_ук(p) = 43,9 + = 533,6 м.

Длина хоппёр-дозаторного состава:

L_хд = l_лок + (4.5.2)

где - объем очищенного щебня,

- остаток щебня после очистки 70% балласта

Толщина слоя балласта под шпалой составит после очистки:

h = = 0.42 м.

Для обеспечения необходимой толщины балласта под шпалой, необходимо дополнительно произвести подсыпку, толщиной до 20 см, до нормируемой толщины.

- вместимость кузова хоппер-дозатора, ;

- длина одного хоппер-дозатора, = 10,9 м.;

N_хоп = = 32,927 = 33 шт.

Длина ХДВ №1:

L_хд¹ = 37 + 10,9 + 24,5 = 420,5 м.

ХДВ №2 предназначен для досыпки в шпальные ящики и отделку. Считается объем засыпной балластной шпалы:

2,7

Тогда все шпалы на = 1500 м займут объем в слое балласта: 0,087*2*1500 = 261 м³

- объем балласта, необходимого на досыпку.

Количество хоппер-дозаторов:

N_хоп = = 18,33 = 19 хоппер-дозаторов.

Длина ХДВ №2:

L_хд² = 37 + 10,9 + 24,5 = 261,3м.

Длина состава выправочно-подбивочной машиной ВПО-3-3000

L_ВПО = l_вм + l_m + l_лок (4.5.3)

где l_вм - длина ВПО-3-3000, l_вм = 27,87 м

L_ВПО = 27,87 + 24,5 + 17 = 69 м

Длина состава электробалластера ЭЛБ:

L_ЭЛБ = l_ЭЛБ + l_m + l_лок (4.5.4)

где l_ЭЛБ = 16,97 м., длина машины ЭЛБ.

l_ЭЛБ = 16,97 + 24,5 + 17 = 57,97 58 м.

Длина машины ПБ-01

L_ПБ-01 = 13,31 м.

Длина машины ДСП-С:

L_ДСП-П = 18,20 м.

Длина щебнеочистительного поезда с машиной СЧ-601

L_СЧ-601 = l_СЧ + l_m + l_{сост.зас} (4.5.5)

l_{сост.зас} =

где l_{сост.зас} - длина состава для засорителей, м;

- длина вагона для засорителей, = 14,6 м.;

- количество вагонов для засорителей,

- длина конечного вагона,

l_СЧ - длина щебеноочистительной машины, l_СЧ-601 = 39,24 м.;

l_{сост.зас} =

L_СЧ-601 = 39,24 + 160,6 + 24,5 = 224,34 225 м.

4.6 Разработка технологического процесса капитального ремонта пути с глубокой очисткой щебня и заменой путевой решетки (вариант 1)

Основные работы в «окно» ведутся производственным составом ПМС с применением двух машин СЧ-601. Продолжительность «окна» 14 часов, фронт работ - 1500 м.

Необходимо выполнить:

ѕ закрытие перегона;

ѕ снятие напряжения;

ѕ очистка щебня двумя щебнеочистительными машинами СЧ-601;

ѕ резка плетей длиной 25,5 м.;

ѕ демонтаж рельсошпальной решетки путеукладочным краном

УК25/9-18;

ѕ планировка балласта автотранспортной техникой - грейдерами и бульдозерами;

ѕ укладка рельсошпальной решетки путеукладочным краном

УК25/9-18;

ѕ сборка и сболчивание стыков;

ѕ регулировка рельсошпальной решетки в плане с постановкой на ось;

ѕ выгрузка ХДВ №1;

ѕ работа электробалластера ЭЛБ;

ѕ выгрузка ХДВ №2;

ѕ выгрправка пути машиной ВПО-3-3000;

ѕ планировка балласта машиной ПБ-1;

ѕ стабилизация пути машиной ДСП;

ѕ приварка соединенителей;

ѕ регулировка контактной сети;

ѕ открытие перегонов.

Определение времени развертывания работ

«Окна» для ремонтных и строительных работ предоставляются в светлое время суток. В целях сокращения задержек поездов в период предоставления «окон» должны повсеместно следующее организационно-технические мероприятия, позволяющие повысить использование пропускной и провозной способности:

а) организация обращения соединенных поездов;

б) применение устройств, позволяющих обеспечивать движение в противоположном направлении (по неправильному пути) по сигналам локомотивных светофоров;

в) организация двустороннего пакетного движения поездов в период «окна» на временно однопутном перегоне»;

г) открытие временных постов;

д) укладка съездов между главными путями на перегоне для установления однопутного движения только на части перегона;

е) использование передвижных тяговых подстанций на электрифицированных линиях;

ж) концентрация работ различного вида на закрытом перегоне;

з) выделение наиболее квалифицированных поездных диспетчеров для дежурства в дни предоставления «окон»;

и) создание в отделениях и управлениях дорог оперативных штабов для разработки составления технологии работы участка в период «окна»;

к) тщательное изучение всеми причастными работниками порядка пропуска поездов в дни «окон»;

л) составление именных графиков для машинистов, которые обучены вождению соединенных поездов;

м) сгущение вариантных; графиков движения поездов до начала и после окончания «окна».

Необходимую продолжительность «окна» устанавливают в зависимости от вида и объема ремонтно-путевых работ, конструкции и числа используемых машин и механизмов, применяемой технологии работ, а также конкретных условий каждого участка, на котором они выполняются. В целях сокращения общей продолжительности закрытия перегонов и повышения эффективности использования машин и механизмов «окна» для капитального среднего ремонтов цуга, как правило, должны предоставляться продолжительностью 6-8 часов.

Началом «окна» для ремонтных и строительных работ считается:

- на не электрифицированных участках время издания приказа дежурным поездным диспетчером о фактически состоявшимся закрытии перегона после освобождения его от всех поездов, кроме хозяйственных;

- на электрифицированных участках - время снятия напряжения в контактной сети, указанное в приказе энергодиспетчера после фактически состоявшегося закрытия перегона для движения всех поездов, кроме хозяйственных.

Окончанием «окна» считается:

- на электрифицированных участках, оборудованных автоблокировкой - время подачи напряжения в контактную сеть, указанное в приказе энергодиспетчера, после получения дежурным поездным диспетчером от ответственного представителя дистанции пути уведомления об окончании работ и отправлении с перегона всех хозяйственных поездов;

- на не электрифицированных участках, оборудованных автоблокировкой - время получения дежурным поездным диспетчером от ответственного представителя дистанции пути уведомления об окончании и отправлении с перегона всех хозяйственных поездов;

- на участке, не оборудованных автоблокировкой, - время получения дежурным поездным диспетчером от ответственного представителяч дистанции пути уведомления об окончании работ после прибытия с закрытого перегона всех хозяйственных поездов.

Предварительно определимся с поправочными коэффициентами, учитывающих сколько пар поездов проходит через участок в сутки, которые будут необходимы в дальнейших расчетах:

Таблица 4.1. - Поправочные коэффициенты

Поправочные коэффициенты		Поправочные коэффициенты
	Число пар поездов в сутки Виды работ	До12	13 - 18	19-25	26-33	34-42	43-52	53-63
k1	Подготовительные работы	1,15	1,20	1,25	1,30	1,35	1,40	1,45
k2	Основные работы в «окно»	1,10	1,11	1,13	1,15	1,17	1,19	1,21
k3	Основные работы после «окна»	1,15	1,20	1,25	1,30	1,35	1,40	1,45
k4	Отделочные работы	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08
k5	Работы на звеносборочной базе	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08	1,08

Продолжительность «окна» определяется:

Т_окно = Т_разв + Т_основн + Т_св (4.6.1)

где Т_разв - время развертывания работ, мин.:

Т_разв. = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ (4.6.2)

где t₁ - - интервал времени, складывающийся из времени на оформление закрытия перегона, на пробег первой машины к месту работ (расчетная величина), к тому же на электрифицированных дорогах добавляется дополнительно 8 мин. на снятие напряжения в контактной сети;

При расстоянии от станции до места работ равной 2 км. при скорости движения 50 км/ч и времени на закрытие перегона в 7 мин.:

t₁ = t_оф + (4.6.3)

где l - расстояние до станции, 2 км.;

V - скорость следования на перегон двух машин СЧ-601; t_оф - время закрытия перегона.

t₁ = 7 + = 9,4 мин.

Окончательно: t₁ = 8 + = 17,4 мин.

t₂ - время, необходимое на зарядку щебнеочистительных машин.

Перед резкой плетей, направляются работники техотдела для разбивки плетей на звенья, также направляется бригада из 2 монтёров пути. При затратах на один рез 2,0 чел.-мин. необходимо произвести 52 реза. При затратах труда с учетом коэффициента на добавочное время и пропуск поездов - 1,25, продолжительность работ составит 130 мин - 2 ч. 10 мин.

t₃ - интервал времени между началом работ по очистке щебня машиной СЧ-601, разрядки и началом работ по резке стыков:

t₃ = k m l_щ (4.6.4)

где l_щ - длина участка на котором должен быть очищен щебень машиной СЧ-601, мин.;

m - техническая норма машинного времени на очистку 1 км пути , мин;

k - коэффициент, учитывающий время на отдых и пропуск поездов по соседнему пути k = 1,19.

l_щ = L_CЧ-601 + l_ТБ (4.6.5)

где l_ТБ - интервал по технике безопасности, 50 м.

l_щ = 225 + 50 = 275 м.

t₃ = 16.12

Время работы щебеноочистительной машины СЧ-601:

Т_СЧ-601. = t_оч.щ + t_зар+ t_{укл. ГТ} + t_разр (4.6.6)

где t_оч.щ - время на очистку щебня машиной СЧ-601;

t_{укл. ГТ} - время на укладку геотекстиля для СЧ-601;

t_зар , t_разр - время на зарядку и разрядку машины СЧ-601, 30 мин.

Производительность щебнеочистительной машины СЧ-601 - 500 м³/час, тогда при фронте работ 1,5 км, W_оч.щ = 4050 м³:

t_оч.щ = = 8,1 час = 486 мин.

в нашем случае (при среднем расчете: при фронте работ 1,5 км, W_оч.щ = 4050 м³) задействовано два комплекса машин СЧ-601, первый будет производить работы по фронту работ - 750 м (W_оч.щ = 2025 м³), второй - 750 м (W_оч.щ = 2025 м³).

При подсчете времени принимаем расчет по первой машине:

t ¹ _оч.щ = = 4,05 ч. = 243 мин.

Укладка геотекстиля первой машиной СЧ-601:

t ¹ _yкл.ГТ = (4.6.7)

где Q - количество остановок для зарядки рулонов геотекстиля:

Q = = 10 остановок.

t_зар - время на зарядку одного рулона геотекстиля, 15 мин.;

t ¹ _укл.ГТ = 10*15 = 150 мин.

Аналогичны расчеты и для второй машины.

Тогда, Т_СЧ-601. = 243 + 30 + 150 + 30 = 453 мин.

t₄ - интервал времени между началом резки стыков и началом разборки пути путеразборочным поездом:

t₄ = N_щ б (4.6.8)

где N_щ - техническая норма времени очистки 1 км пути щебнеочистительной машиной СЧ-601;

t₄ = = 13,17 = 13 мин.

t₅ - интервал времени между началом разборки пути и началом укладки пути путеукладчиком, он определяется временем разборки первых 100 м пути (тем самым, обеспечивается дальнейшая работа бульдозера и планировщика):

t₅ = N_разб б (4.6.9)

где N_разб - техническая норма времени на разборку одного звена.

t₅ = = 16,5 мин.

В итоге получаем время развертывания работ:

Т_разв. = 17,5 + 30 + 453 + 13 + 16,5 = 517 мин.

Определение времени на укладку пути

Время на укладку - это время работы ведущей машины.

Т_основн = Т_ук (4.6.10)

Т_ук = (4.6.11)

где - техническая норма времени на укладку одного звена (2,604 мин). - число укладываемых звеньев (60 шт).

Т_ук =

Определение времени свертывания работ

Время после укладки последнего звена состоит из следующих интервалов:

Т_св = (4.6.12)

- интервал времени между началом работ по укладке рельсошпальной решетки и началом работ бригады, выполняющей постановку накладок и сболчивание стыков:

= (4.6.13)

где - техническая норма времени на укладку одного звена (2,604);

= = 72 мин.

- интервал времени между окончанием постановки накладок со сбалчиванием стыков и окончанием работы бригады, выполняющей рихтовку пути:

= (4.6.14)

 - фронт работ бригады, выполняющей сбалчивание стыков, 50 - 100 м.;

- технологический разрыв между бригадой по рихтовке пути и предыдущей бригадой - 50 м.

= = 12,3 мин.

- интервал времени между окончанием рихтовки пути и окончанием выгрузки щебня из ХДВ №2:

= (4.6.15)

- расстояние от хвоста первого хоппер-дозатора до конца фронта работ;

- рабочая скорость хоппер-дозатора при выгрузке щебня: 2 …5 км/ч.;

L₁ = l_брр + l_б + L_ук + l_бп + L¹_хд (4.6.16)

l_бп - безопасное расстояние между второй частью (питающей) путеукладчика и хоппер-дозатором (l_бп = 100 м);

l_брр - фронт работ проводящих рихтовку пути (l_брр = 50 м);

L₁ = 50 +50 + 533,6 + 100 + 420,5 = 1154,1 м.

= = 16,4 мин.

- интервал времени между окончанием работ по выгрузке щебня из хоппер-дозаторного состава и окончанием работ по подъемке РШР электробалластером ЭЛБ, мин.:

 = *60 (4.6.17)

- длина ЭЛБ с локомотивом, (58 м);

= *60 = 7,6 мин.

- интервал времени между окончанием работ по подъемке РШП электробалластером и выгрузкой щебня из ХДВ №2, мин.:

= *60 (4.6.18)

= *60 = 5,3мин.

- интервал времени между окончанием работ по выгрузке ХДВ №2 и окончанием работ по выправке пути машиной ВПО-3-3000, мин:

= *60 + t_{зар. ВПО} (4.6.19)

t_{зар. ВПО} - время на зарядку ВПО-3-3000: 15 мин.;

- рабочая скорость машины ВПО, км/ч.

- интервал по технике безопасности, 100 м.

= *60 + 15 = 16,8 мин.

- интервал времени между окончанием работ ВПО-3-3000 и окончанием работ машины ПБ-01, мин.:

 = *60 (4.6.20)

= *60 = 2,7 мин.

- интервал времени между окончанием работ машины ПБ-01 и окончанием работ машины ДСП-С, мин.:

= *60 (4.6.21)

= *60 = 4,6 мин.

- интервал времени между окончанием работ машины ДСП-С и по окончании работ по приварке рельсовых соединений, мин.:

= (4.6.22)

фронт работ по приварке соединений, 25 м;

- интервал по технике безопасности, 50 м.

= = 9,3 мин.

- интервал времени на у окончание работ по регулировке контактной сети, мин.:

 = *60 (4.6.23)

- производительность машины ДГ^ку (1,5 км/ч).

= *60 = 3 мин.

- открытие перегона (5 мин.), выезд путевых машин (8 мин.).

t_cв = 72 + 12,3 + 16,4 + 7,6 + 5,3 + 16,8 + 2,7 + 4,6 + 9,3 + 3 + 5 + 10 = 165 мин.

Таким образом, полное время окна составит:

Т₀ = 517 + 156 + 165 = 838 мин. = 14 часов

После проверки пути делается запись в книге ПУ-28 и отправление рабочих поездов нВ станцию, представителями “XR и ПЧ даются уведомления о подаче напряжения и об открытии перегона, после чего поездной диспетчер (LYW) открывает перегон для дальнейшего движения поездов.

Скорость после открытия перегона первым одному - двум составам в 25 км/ч, далее не более 60 км/ч.

Производственный состав

Капитальный ремонт пути выполняется работниками пути в следующем составе

Руководящий и обслуживающий персонал.

Заместитель начальника (производитель, руководитель работ) - 1 чел.

Старший дорожный мастер - 1 чел.

Дорожный мастер - 3 чел.

Бригадиры пути (не освобожденные входят в состав монтеров пути) - 3

Сигналисты - 4 чел

Телефонист - 1 чел.

Итого: (без не освобожденных бригадиров пути) - 13 чел.

Колонна подготовительных, основных и отделочных работ состоит из 7-ми бригад численностью 76 монтеров пути:

Состав бригад монтеров пути бригада № 1 - 16 чел; бригада № 2 - 12 чел; бригада №3 - 6 чел; бригада № 4 - 16чел; бригада № 5 - 14 чел; бригада № 6 - 4 чел; бригада № 7 - 8 чел

Таблица 4.2. - Состав машинистов

№ пп	Наименование машин	Количество машин (составов)	Количество машинистов
1	Путеукладочный кран УК-25/9-18 с МПД	2	4
2	Моторные платформы	6	6
3	Четырехосные платформы УСО	5	-
4	Автогрейдер ДЗ-98	1	1
5	Бульдозер Т-170	1	1
6	Щебнеочистительная машина СЧ-601	2	6
7	Машина ВПО-3000	1	6
8	Динамический стабилизатор пути ДСП	1	2
9	Электробалластер ЭЛБ	1	3
10	Планировщик балласта ПБ	1	3
11	Хопперная вертушка	2	6
12	Сварочная установка	2	2
13	Электростанции	4	2
	Итого:	29	42

Всего: 131 чел.

Кроме того, бригада машинистов рельсошлифовального поезда типа РШП-48 - 12 чел. Примечание: если по условиям производства работ по дням для монтеров пути возникают технологические перерыва, то в эти дни рабочие используются на других видах работ, вне данного технологического процесса. Потребность материалов на ремонт 1 км. пути

Рассчитаем количество км. приходящихся на прямые участки и кривые.

Протяженность кривых участков - 34,8 %

Протяженность прямых участков - 63,2 %

Всего 10 км - 100 %

Рассчитаем протяженность прямых участков

(10 • 63,2) /100 = 6,32 км - прямых

Всего кривые составят: 10 - 6,32 = 3,48 км

На 1 км. кривых R< 1200м эпюра равна 2000 шпал, на всех остальных кривых и прямых эпюра равна 1840 шпал на 1 км.

Определим количество шпал на участках:

0,348 • 10 • 2000 = 6 960 шпал

0,632 • 10 • 1840 = 11 630 шпалы

(11 630 + 6 960) /100 = 1859 шпал

Определим количество шпал на 1,5 км.: 1859• 1,45 = 2 696 шпалы

Потребность материалов для ремонта 1,45 км. пути занесём в таблицу.

Таблица 4.3. - Материалы

№	Наименование материалов	Единицы измерения	Кол-во на 1,5 км., шт.
1	Рельсы новые Р-65	Погонные м.	3 000
2	Шпалы железобетонные	шт.	2 700
3	Накладки шестидырные	шт.	25
4	Болты Р-65 с гайками	шт.	76
5	Шайбы пружинные	шт.	76
6	Подкладки	шт.	5 655
7	Клеммы	шт.	11 310
8	Болты клеммные	шт.	11 310
9	Шайбы двух витковые	шт.	22 620
10	Болты закладные	шт.	11 310
11	Плоские шайбы	шт.	11 310
12	Прокладки под рельс	шт.	5 655
13	Прокладки под подкладку	шт.	5 655
14	Втулки изолирующие	шт.	11 310
15	Гайки закладных болтов	шт.	11 310
16	Щебень	м3	1 350

4.7 Разработка технологического процесса капитального ремонта пути с глубокой вырезкой балласта и заменой путевой решетки (вариант 2)

Основные работы в «окно» ведутся производственным составом ПМС с применением машины СЧУ-800 для глубокой вырезки балластной призмы под рельсовой решеткой, укладки геотекстиля на поверхность среза. Продолжительность «окна» 10 часов, фронт работ - 1500 м.

Необходимо выполнить:

ѕ закрытие перегона;

ѕ снятие напряжения;

ѕ резка рельс;

ѕ демонтаж рельсошпальной решетки путеукладочным краном УК25/9;

ѕ планировка балластной призмы автогрейдером;

ѕ укладка рельсошпальной решетки путеукладочным краном УК25/9;

ѕ сборка и сболчивание стыков;

ѕ регулировка рельсошпальной решетки в плане с постановкой на ось;

ѕ глубокая вырезка щебня под РШР машиной СЧУ-800;

ѕ выгрузка из ХДВ - 70%;

ѕ вырправка пути машиной ВПО-3-3000;

ѕ выгрузка из ХДВ 30%;

ѕ планировка балласта машиной ПБ-1;

ѕ стабилизация пути машиной ДСП;

ѕ приварка рельсовых соединенителей;

ѕ регулировка контактной сети;

ѕ открытие перегонов.

Продолжительность «окна» определяется:

Т_окно = t_разв + t_ведущ + t_св (4.7.)

где t_разв - время развертывания работ, мин.:

t_ведущ - время работы ведущей машины;

t_св - время, необходимое для свёртывания работ и открытия перегона для пропуска поездов.

Определение времени развертывания работ

t_разв. = t₁ + t₂ + t₃ (4.7.1)

где t₁ - - интервал времени, складывающийся из времени на оформление закрытия перегона, на пробег первой машины к месту работ (расчетная величина), к тому же на электрифицированных дорогах добавляется дополнительно 8 мин. на снятие напряжения в контактной сети;

При расстоянии от станции до места работ равной 2 км. при скорости движения 50 км/ч и времени на закрытие перегона в 7 мин.:

t₁ = t_оф + (4.6.3)

где l - расстояние до станции, 2 км.;

V - скорость следования на перегон машины СЧУ-800; t_оф - время закрытия перегона.

t₁ = 7 + = 9,4 мин.

Окончательно: t₁ = 8 + = 17,4 мин.

t₂ - интервал времени между началом работ по резке рельс и началом работ по разборке РШР, мин.

t₂ = (4.7.3)

- длина первого путеразборочного поезда, м;

- интервал по ТБ, 100 м.;

- длина звена, 25,5 м.;

- норма времени на 1 рез, = 2 мин.;

- количество резов на звене,

- количество монтеров пути, занятых резкой рельс,

t₂ = = 59 мин.

Время, затрачиваемое на разборку РШР краном УК25/9 - 18 , мин.

t_разб = N_разб (4.7.4)

N_разб - норма времени на разборку 10 звеньев, N_разб = 29,34 мин.

N_зв - количество звеньев на всем фронте работ, N_зв = 60

t_разб = 29,34* = 209,5 мин.

t₃- интервал времени между началом работ по снятию РШР и укладки новой РШР, мин.:

t₃ = N_разб (4.7.5)

t₃ = 29,34* = 21 мин.

Время, затрачиваемое на укладку новой РШР краном УК25/9 - 18 , мин.

t_укл = N_укл (4.7.6)

N_укл - норма времени на укладку 10 звеньев, N_укл = 26,04мин.

t_укл = 26.04* = 186 мин.

t_разв. = 17,4 + 59 + 21 = 97.4 мин.

Определение времени основных работ

t_осн. = t₁ + t₂ + t₃ + t_{вырез.б} (4.7.7)

t₁ - интервал времени между началом работ по укладке РШР и началом работ по сбалчиванию стыков, мин:

t₁ = N_укл (4.7.8)

t₁ = 26,04 = 72,5 мин.

t₂ - интервал времени между началом работ по сбалчиванию стыков и началом работ по рихтовке пути:

t₂ = N_укл (4.7.9)

- фронт работ по сбалчиванию стыков, = 25 м.;

t₂ = 26,04 = 7,8 мин.

t₃ - интервал времени безопасности между началом работ по рихтовке пути и началом работ по зарядке машины для глубокой вырезки балласта:

= (4.7.10)

- длина укладочного крана, = 34,9 м

t₃ = 26,04 = 6,8 мин.

Определение времени глубокой вырезки и очистки балласта:

t_{вырез.б .} = t_СЧУ-800 = t_{зарядка}+ t_вырез + t_{разрядка} (4.7.11)

где t_{зарядка}, t_{разрядка} - время на зарядку/разрядку машины СЧУ-800, t_{зарядка}, t_{разрядка} = 30 мин.;

t_вырез - время работы по вырезке балласта

= *60 (4.7.12)

 - объем выбранного щебня;

- производительность машины СЧУ-800, = 600 м³/час.

= *60 = 405 мин

t_{вырез.б .} = 30 + 405 + 30 = 465 мин.

Вместо укладки геотекстиля будем использовать материал «Криогелит»

Необходимый объем рассчитаем по формуле

V_{криогелит} = l_сч * h_{криогелит} * L_фр (4.7.13)

Где l_сч - ширина срезаемого балласта;

h_{криогелит} - толщина слоя «Криогелит»;

L_фр - фронт, срезаемого и очищаемого балласта.

V_{криогелит} = 4,5 * 0,01 * 1500 = 67,5 м³ - это потребность в «Криогелите»

t_осн. = 72.5 + 7.8 + 6.8 + 465 = 552 мин = 9 часов 12 мин.

Определение времени свертывания работ

Время после укладки последнего звена состоит из следующих интервалов:

Т_св = (4.7.14)

- интервал времени между окончанием работ по разрядке щебнеочистительной машины и окончанием работ по выгрузке щебня из хоппер-дозаторного состава:

= (4.7.15)

где - техническая норма времени на укладку одного звена (2,604);

= = 12,4 мин.

- интервал времени между окончанием работ по выгрузке щебня из хоппра-дозатора и окончанием работ по подъемке РШР электробалластером

= (4.7.16)

= = 13.8 мин.

- интервал времени между окончанием работ по подъемке РШР электробалластером, и выгрузке щебня из второго хоппер-дозаторного состава:

= (4.7.17)

= = 10 мин.

- интервал времени между окончанием работ по выгрузке ХДВ №2 и окончанием работ по выправке пути машиной ВПО-3-3000, мин:

= *60 + t_{зар. ВПО} (4.7.18)

t_{зар. ВПО} - время на зарядку ВПО-3-3000: 15 мин.;

- рабочая скорость машины ВПО, км/ч.

- интервал по технике безопасности, 100 м.

= *60 + 15 = 16,8 мин.

- интервал времени между окончанием работ ВПО-3-3000 и окончанием работ машины ПБ-01, мин.:

= *60 (4.7.19)

= *60 = 2,7 мин.

- интервал времени между окончанием работ машины ПБ-01 и окончанием работ машины ДСП-С, мин.:

= *60 (4.7.20)

= *60 = 4,6 мин.

- интервал времени между окончанием работ машины ДСП-С и по окончании работ по приварке рельсовых соединений, мин.:

= (4.7.21)

 фронт работ по приварке соединений, 25 м;

- интервал по технике безопасности, 50 м.

= = 9,3 мин.

- интервал времени на у окончание работ по регулировке контактной сети, мин.:

= *60 (4.6.23)

- производительность машины ДГ^ку (1,5 км/ч).

= *60 = 3 мин.

- открытие перегона (5 мин.), выезд путевых машин (8 мин.).

t_cв = 12,4 + 13,8 + 10 + 16,8 + 2,7 + 4,6 + 9,3 + 3 + 5 + 8 = 85,6 мин.

Таким образом, полное время окна составит:

Т₀ = 97,4 + 552 + 85,6 = 735 мин. = 12 часов 15 мин.

После проверки пути делается запись в книге ПУ-28 и отправление рабочих поездов нВ станцию, представителями “XR и ПЧ даются уведомления о подаче напряжения и об открытии перегона, после чего поездной диспетчер (LYW) открывает перегон для дальнейшего движения поездов.

Скорость после открытия перегона первым одному - двум составам в 25 км/ч, далее не более 60 км/ч.

Производственный состав

Капитальный ремонт пути выполняется работниками пути в следующем составе

Руководящий и обслуживающий персонал.

Заместитель начальника (производитель, руководитель работ) - 1 чел.

Старший дорожный мастер - 1 чел.

Дорожный мастер - 3 чел.

Бригадиры пути (не освобожденные входят в состав монтеров пути) - 3

Сигналисты - 4 чел

Телефонист - 1 чел.

Итого: (без не освобожденных бригадиров пути) - 13 чел.

Колонна подготовительных, основных и отделочных работ состоит из 7-ми бригад численностью 64 монтеров пути:

Состав бригад монтеров пути бригада № 1 - 6 чел; бригада № 2 - 14 чел; бригада №3 - 14 чел; бригада № 4 - 4 чел; бригада № 5 - 8 чел; бригада № 6 - 16 чел; бригада № 7 - 2 чел

Таблица 4.4. - Состав машинистов

№ пп	Наименование машин	Количество машин (составов)	Количество машинистов
1	Путеукладочный кран УК-25/9-18 с МПД	2	4
2	Моторные платформы	6	6
3	Автогрейдер ДЗ-98	1	1
4	Бульдозер Т-170	1	1
5	Щебнеочистительная машина СЧУ-800	1	10
6	Машина ВПО-3000	1	6
7	Динамический стабилизатор пути ДСП	1	2
8	Электробалластер ЭЛБ	1	3
9	Планировщик балласта ПБ	1	3
10	Хопперная вертушка	2	6
11	Электростанции	4	2
	Итого:	21	43

Всего: 120 чел.

Кроме того, бригада машинистов рельсошлифовального поезда типа РШП-48 - 12 чел.

Примечание: если по условиям производства работ по дням для монтеров пути возникают технологические перерыва, то в эти дни рабочие используются на других видах работ, вне данного технологического процесса.

Потребность материалов на ремонт 1 км. пути

Рассчитаем количество км. приходящихся на прямые участки и кривые.

Протяженность кривых участков - 34,8 %

Протяженность прямых участков - 63,2 %

Всего 10 км - 100 %

Рассчитаем протяженность прямых участков

(10 • 94,38) /100 = 9,438 км - прямых

Всего кривые составят: 10 - 9,438 = 0,562 км

На 1 км. кривых R > 1200м эпюра равна 2000 шпал, на всех остальных кривых и прямых эпюра равна 1840 шпал на 1 км.

Определим количество шпал на участках:

0,348 • 10 • 2000 = 6 960 шпал

0,632 • 10 • 1840 = 11 630 шпалы

(11 630 + 6 960) /100 = 1859 шпал

Определим количество шпал на 1,5 км.: 1859• 1,45 = 2 696 шпалы

Потребность материалов для ремонта 1,45 км. пути занесём в таблицу.

Таблица 4.5. - Материалы

№	Наименование материалов	Единицы измерения	Кол-во на 1,5 км., шт.
1	Рельсы новые Р-65	Погонные м.	3 000
2	Шпалы железобетонные	шт.	2 700
3	Накладки шестидырные	шт.	25
4	Болты Р-65 с гайками	шт.	76
5	Шайбы пружинные	шт.	76
6	Подкладки	шт.	5 655
7	Клеммы	шт.	11 310
8	Болты клеммные	шт.	11 310
9	Шайбы двух витковые	шт.	22 620
10	Болты закладные	шт.	11 310
11	Плоские шайбы	шт.	11 310
12	Прокладки под рельс	шт.	5 655
13	Прокладки под подкладку	шт.	5 655
14	Втулки изолирующие	шт.	11 310
15	Гайки закладных болтов	шт.	11 310
16	Щебень	м3	1 350

4.8 Технологический процесс замены инвентарных рельсов на бесстыковые рельсовые плети

Характеристика участка пути:

Участок пути двухпутный, электрифицированный, оборудованный автоблокировкой. На участке укладки HIG выполнен капитальный ремонт пути.

Верхнее строение пути до укладки рельсовых плетей:

ѕ инвентарные рельсы типа Р65, длиной 25 м;

ѕ накладки инвентарные четырёхдырные;

ѕ рельсовые скрепления типа КБ65;

ѕ шпалы Ж/Б - 1840 шт на прямых участках и в кривых R 1200 м, 2000 шт в кривых R 1200 м.;

ѕ балласт щебеночный мощностью до 55 мм.;

ѕ изолирующие стыки тип АПАТЭК.

Верхнее строение пути после ремонта:

ѕ конструкция верхнего строения пути не изменяется;

ѕ инвентарные рельсы меняются на бесстыковые рельсовые плети длиной 800 м.

Условия проведения работ:

Замена инвентарных рельсов на РШП производится на пути со скреплениями ЖБР.

Технология производства работ по замене инвентарных рельсов плетями бесстыкового пути.

Рельсовые плети свариваются длиной до 800 м в рельсосварочном поезде (РСП) и транспортируются специальными поездами, оборудованными необходимыми приспособлениями (двухосными платформами в количестве 80 штук, на которых имеются специальные ролики, позволяющие одновременно перевозить 12 плетей). В голове платформ имеется вагон, на котором закрепляются концы плетей с одной стороны. Через этот вагон производится выгрузка плетей на перегоне. При этом длина выгружаемых плетей заранее определена и указана в заказе для рельсосварочного поезда. Выгрузка производится под прикрытием «окна» для капитального ремонта.

Замена инвентарных рельсов сварными плетями производится после пропуска не менее 350 тыс. т брутто груза в «окно» с использованием крана УК-25/9, оборудованного специальным приспособлением. После надвижки плетей производится погрузка снятых инвентарных рельсов тем же краном УК-25/9, оборудованным для перевозки рельсовых пакетов. После укладки сварных плетей необходима частичная выправка пути электрошпалоподбойками (до 10 % шпал), рихтовка пути и оправка балластной призмы.

Определение необходимой продолжительности «окна»

Необходимая продолжительность «окна» равна:

, (4.8.1)

где: - время развёртывания работ на фронте до начала основной операции;

- время укладки пути на фронте работ;

- время свёртывания работ после выполнения основной операции по укладке.

, (4.8.2)

где: мин - время необходимое на оформление закрытия перегонов, пробег машин к месту работ, снятие напряжения с контактной сети и ограждения места работ по схеме.

Посчитаем длину рельсовозного состава, состоящего из локомотива в голове состава, турного вагона, тележек с роликовыми каналами для плетей, платформами прикрытия и спускной платформой.

, (4.8.3)

где: м - длина локомотива;

м - длина турного вагона;

М - длина порожней платформы;

М - длина платформы прикрытия;

- длина спускной платформы.

L_Р.С = 34 + 25 + 62*12,5 + 2*12,5 + 12,5 = 871,5 м.

Выгрузка одной пары плетей с учетом времени на закрепление концов в междупутье:

, (4.8.4)

- скорость выгрузки плетей.

Следовательно, продолжительность всей выгрузки плетей (двух пар плетей) будет равна

= t₁ = 42*2 = 84 мин.

- интервал времени между началом выгрузки первой пары плетей и началом разболчивания закладных болтов гайковертом ПМГ.

мин, (4.8.5)

- длина уложенной плети, на которой начинает работу ПМГ.

Интервал времени между началом разболчивания пути гайковертом ПМГ и выходом бригады болтовщиков:

, (4.8.6)

где l_зв - длина звена, занимаемого гайковертом ПМГ, l_зв= 25 м;

50 - интервал безопасности, м;

l_бол - длина участка, занимаемого бригадой болтовщиков, l_бол =25 м;

П_пмг - производительность гайковерта ПМГ, км/ч;

, (4.8.7)

- техническая норма времени на отвинчивание гайки закладного болта, = 0,096 мин;

- количество гаек закладных болтов скреплений, отвинчиваемых на каждой 2-й шпале на фронте работ машиной ПМГ.

П_ПМГ = = 700 м/ч = 0.7 км/ч.

Подсчитаем производительность бригады болтовщиков:

, (4.8.8)

- техническая норма времени на отвинчивание гайки закладного болта скрепления монтерами пути , = 0,42 мин;

- количество гаек закладных болтов скреплений, отвинчиваемое на каждой 3-й шпале на фронте работ монтерами пути, шт.;

- численность бригады болтовщиков, чел.

150 м/ч = 0,15 км/ч

Интервал между началом разболчивания закладных болтов и началом снятия инвентарных рельсов и надвижки плетей.

(4.8.9)

где: - фронт работы бригады по разболчиванию стыков;

б - коэффициент, учитывающий потери времени на пропуск поездов по соседнему пути и на переходы по фронту работ, равен 1,15;

(4.8.10)

где: С_б - общие трудозатраты на фронте работ, чел.-мин:

, (4.8.11)

где: - количество снимаемых болтов;

с - норма затрат труда на один снимаемый болт, равный 1,7 чел.-мин.

. (4.8.12)

чел.-мин.

м

Посчитаем производительность путеукладочного крана, производящего замену инвентарных рельсов на плети бесстыкового пути:

(4.8.13)

- техническая норма времени на снятие одного звена, = 2,6 мин;

W - погрузка инвентарных рельсов, снятых с пути, и надвижка плети с учетом МКС, звено;

м/час = 0,242 км/ч

Подсчитаем время на замену инвентаря на первую пару плетей с учетом зарядки надвижного приспособления:

(4.8.14)

а на всем участке соответственно

= 2*382 = 764 мин. = 12 часов. 44 мин.

- интервал времени между окончанием смены инвентаря на плети и окончанием работы бригады болтовщиков, мин:

(4.8.15)

l_бол - расстояние, занятое болтовщиками, l_бол = 100 м;

- длина путеукладочного крана (34 м);

- длина платформы прикрытия (12,5 м).

Интервал времени между окончанием работы бригады болтовщиков и бригадой по введению плетей в температурный диапазон закрепления (натяжение плетей с помощью УНГ), мин:

. (4.8.16)

Подсчитаем производительность бригады по натяжению плетей:

, (4.8.17)

- техническая норма времени на натяжение рельсовых плетей гидравлическими приборами УНГ, = 0,065 мин;

W - длина рельсовой плети с учетом МКС, которая растягивается гидравлическими натяжными приборами, м;

- интервал времени между окончанием работ по введению плетей в температурный интервал закрепления и окончанием работ по сплошному закреплению закладных болтов гайковертом ПМГ, мин:

,

- расстояние, занятое бригадой по введению плетей в температурный интервал закрепления, м, =100 м;

- длина участка занимаемого ПМГ, м, = 100 м.

= открытие перегона (5 мин.), выезд путевых машин (8 мин.).

Тогда продолжительность «окна» по замене инвентарных рельсов плетями бесстыкового составит:

. (4.8.18)

Т₀ = 84 + 35 + 8,6 + 244,6 + 51,8 + 100 + 15 + 10 + 5 = 554 мин =

= 9 часов 14 мин.

Организация работ по замене инвентарных рельсов плетями бесстыкового пути со сваркой до длины перегона.

Работы по замене инвентарных рельсов на рельсовые плети на скреплении ЖБР-65 со сваркой плетей в пути и постановкой в оптимальную температуру подразделяется на подготовительные и основные, которые выполняются в следующей последовательности:

Подготовительные работы.

Подготовительные работы выполняются на производственной базе, рельсосварочном предприятии и на перегоне.

На производственной базе производится распиловка деревянных шпал на полушпалки.

На платформу мотовоза грузятся: полушпалки с металлическими скользунами, рельсы с МКС длиной 12,5 м, гидравлические приборы с насосной станцией, электростанцией, станции с комплектом кабельной арматуры, ударные механизмы с клиновым упором.

На рельсосварочном предприятии машиной ПРСМ производится сварка двух контрольных образцов для определения фактического укорочения рельсов в результате оплавления и осадки металла.

Дефектоскопистом проверяется качество сварных стыков.

На перегоне производится выгрузка: рельсов КБС, полушпалок с металлическими скользунами.

На всем протяжении участка работ смазываются и опробуются закладные болты.

На прилегающих к участку работ с каждой стороны длиной по 50 м закладные болты подкрепляются.

Указанные работы в ведомости затрат труда учитываются, на графике производства работ не показаны.

Основные работы.

Работы выполняются на участке длиной 1500 м в “окно” продолжительностью 9 часов 14 мин. часов

Количество ярусов в пакете звеньев

Характеристика участка	Род шпал	Количество звеньев, укладываемых в пакет кранами
		УК-25/9	УК-25/9-18
Электротяга	Деревянные Железобетонные	6 5	7 6
Тепловозная тяга	Деревянные железобетонные	8 6	7 7

После проследования последнего графикового поезда, оформления закрытия перегона, снятия напряжения в контактной сети, ограждения места установленным порядком к месту работ прибывает мотовоз и производит выгрузку натяжных гидравлических приборов с насосной станцией, ударных механизмов, гаечных ключей ЭК-1, электростанции.

6 монтеров пути (бр. №6) производит расшивку рельсовых плетей, закрепленных на полушпалках, снимают предохранительные башмаки на торцах плетей, подготавливают места для сварки стыков машиной ПРСМ: вырезают балласт в стыковых шпальных ящиках в подрельсовой зоне; укладывают полушпалки с металлическими скользунами на местах изгиба плети, производят обрезку концов плетей с болтовыми отверстиями, зачищают концы под сварку, ключами ЭК-1 отвинчивают гайки стыковых болтов, снимают болты и стыковые накладки.

К месту работ прибывает рабочий поезд состоящий по ходу движения из локомотива, специальной платформы с дизельным гайковертом №1, моторной платформы МПД, комплекта платформ и путеукладочного крана УК-25/9-18.

На месте работ дизельный гайковерт № 1 съезжает с платформы и выполняет сплошное ослабление гаек закладных болтов на 2-х шпалах из 3-х на всем участке работ.

18 монтеров пути (бр. № 2, 3) торцовыми ключами отвинчивают оставшиеся закладные болты; на каждой 6-й шпале (кроме 3-й шпалы) пружинные клеммы сдвигают в монтажное положение и закрепляют. На каждом звене остаются закрепленными по две шпалы.

На всех остальных шпалах пружинные клеммы сдвигают в монтажные положение.

8 монтеров пути (бр. № 1) и 4 машиниста крана УК-25/9-18 устанавливают устройство для надвижки плетей, снимают уравнительные рельсы со сборным изолирующим стыком и инвентарные рельсы длиной, равной длине 1-й пары плетей.

При движении состава 8 монтеров пути распределяются следующим образом: 4 чел. составляют верхнюю бригаду стропальщиков, они же заняты на перетяжке; 2 чел. отвинчивают торцевыми ключами закладные болты, оставленные для пропуска крана, 2 чел. сдвигают пружинные клеммы в монтажное положение и следят за надвижкой плетей.

6 монтеров пути (бр. № 5) обрезают концы примыкающих плетей. Зачищают их под сварку.

К месту работ прибывает рельсосварочная машина ПРСМ в сцепе со специальной платформой, на которой погружен дизельный гайковерт № 2. На месте работ дизельный гайковерт съезжает с платформы, а машина ПРСМ производит сварку одной пары стыков способом подтягивания(передние концы рельсов КБС с примыкающими плетями).

Шлифовальными станками производится грубая и чистовая обработка сварных стыков, а дефектоскопист - ультразвуковым аппаратом проверяет качество сварки и производит соответствующую запись в журнале.

После укладки 1-й пары плетей работа крана УК-25/9-18 приостанавливается и производится разрядка приспособления для надвижки плетей.

12 монтеров пути (бригада № 4) на уложенных плетях сдвигают пружинные клеммы в проектное положение кроме 6-й шпалы и устанавливают скользящие прокладки.

10 монтеров пути (бр. № 5) снимают закладные сборки на длине 45 м со стороны изгиба плети, изгибают плеть в горизонтальной плоскости до совмещения торцов рельсов.

Сварочная машина ПРСМ переезжает по 2-й паре стыков и производит сварку правой и левой нитей способом предварительного изгиба.

Обработка и проверка стыков производится по вышеуказанному способу.

10 монтеров пути (бр. №5) на правой и левой нитях выполняют горизонтальное выпрямление оставшейся части изгиба, восстанавливают закладные сборки и засыпают балласт в шпальных ящиках.