Внедрение в технологию ремонта амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130 приспособления для запрессовки клапана сжатия в рабочий цилиндр

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика авторемонтного предприятия

1.2 Характеристика автотранспортного средства

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

2.1.1 Тип и количество подвижного состава

2.1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава

2.1.3 Категория условий эксплуатации и природно-климатические условия

2.1.4 Режим работы подвижного состава, ТО и ремонта

2.2 Расчет коэффициентов корректирования

2.2.1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды

2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К4) с учетом степени изношенности подвижного состава

2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО

2.3 Расчет производственной программы

2.3.1 Корректирование периодичности

2.3.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл

2.3.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл

2.3.4 Расчет коэффициента технической готовности парка

2.3.5 Расчет коэффициента использования парка

2.3.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году

2.3.7 Расчет количества технических воздействий за цикл

2.3.8 Расчет технических воздействий за год

2.3.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки

2.3.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год

2.3.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий

3. Организационная часть

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

3.1.1 Расчет годового объема работ, выполняемых на постах ТР

3.2 Расчет численности рабочих

3.2.1 Расчёт количества технологических рабочих

3.2.2 Расчет штатных рабочих

3.2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

3.2.4 Расчёт количества инженерно-технических рабочих

3.2.5 Расчёт количества служащих

3.2.6 Расчёт количества МОП

3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки

3.4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей

4. Экономическая часть

4.1 Производственные расчеты

4.1.1 Описание детали

4.1.2 Обоснование типа производства

4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке

4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих

4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих

4.2 Организация производственного участка

4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке

4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств

4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов

4.3.3 Определение себестоимости продукции

4.4 Технико-экономический анализ

4.4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий

5. Охрана труда

5.1 Должностная инструкция мастера производственного участка

5.2 Должностная инструкция рабочего

5.3 Расчет освещения

5.4 Расчет вентиляции

Заключение

Список литературы

Введение

Для проектирования технологических процессов необходима базовая, руководящая и справочная информация.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов -- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25-30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30-35%. Остальные детали автомобиля (40-45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60-70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

1. Общая часть

1.1 Характеристика авторемонтного предприятия

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Агрегат направляется в КР, если:

- Базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

- Работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно.

- Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия, который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

1.2 Характеристика автотранспортного средства

Автомобиль ЗИЛ-130 - тягач с бортовой платформой и базой 3800 мм, предназначенный для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твердым покрытием, а так же по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль изготовлен в исполнении У по ГОСТ 15150-69 и является базовым.

Таблица 1

Техническая характеристика автомобиля

Масса перевозимого груза, кг	6000
Масса неснаряженного автомобиля, кг	4175
Масса снаряженного автомобиля, кг	4475
Распределение массы снаряженного автомобиля	Передний мост, кг	2205
	Задний мост, кг	2270
Полная конструктивная масса автомобиля, кг	11000
Распределение полной конструктивной массы	Передний мост, кг	3000
	Задний мост, кг	8000
База автомобиля, мм	3800
Погрузочная высота платформы, мм	1450
Колея задних колес, мм	1790
Колея передних колес, мм	1930
Дорожный просвет при полной массе, мм	230
Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении с полной загрузкой и скоростью 60 км/ч, л	26,5

Эксплуатация автомобиля рассчитана на температуру окружающей среды от плюс 50 до минус 40єC, относительной влажности воздуха да 80% при 20єС, запыленности воздуха до 1,5 г/м³, средней скорости ветра до 20м/с и в районах, расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

2.1.1 Тип и количество подвижного состава

Тип АТС - Автомобиль ЗИЛ-130

Количество автомобилей в ПАТО - 280 ед.

2.1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава

Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава задано в исходных данных задания на дипломное проектирование.

Средний суточный пробег - 205 км

Отношение "Старых" и "новых" автомобилей - (0х100)%

Под "новым" автомобилем понимается автомобиль прошедший не более 80% пробега до КР, а под "старым" автомобилем понимается автомобиль прошедший более 80% до КР или автомобиль прошедший один или несколько КР.

2.1.3 Категория условий эксплуатации и природно-климатические условия

Категория условий эксплуатации - 3

Условия движения ТС - в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.

Дорожные покрытия - цементобетон, асфальтобетон, битумоминеральные смеси.

Тип рельефа местности - равнинный, слабохолмистый.

Природно-климатический район по ГОСТ 16 350-80-27-II7 (Умеренный))

Природно-климатическими условиями является:

- умеренный климат

при среднесуточной температуре воздуха в январе от -8 градусов до -4 градусов по Цельсию, а в июле от +24 градусов до +28 градусов по Цельсию

при среднемесячной относительной влажности воздуха 65% и более [4].

Климат на территории умеренного района - умеренно-континентальный и характеризуется мягкой и малоснежной зимой, умеренно теплым летом и короткими теплыми переходными периодами. Безморозный период длится около 120 дней. Местность характеризуется по режиму влажности как сухая.

2.1.4 Режим работы подвижного состава, ТО и ремонта

Режим работы подвижного состава:

Рабочих дней- 305 дней

Количество рабочих смен - 1

Режим работы агрегатного участка:

Рабочих дней- 253 дней

Количество рабочих смен - 1

Длительность рабочей смены - 8 часов.

Вид технического обслуживания и ремонта - планово-предупредительный

В соответствии с Положением [1] для автомобилей марки ЗИЛ-130

Ресурс до капитального ремонта - 190 тыс.км.

Нормативная трудоемкость (по табл. 2.2 [1]):

- ЕО - 0,45 чел. час

- ТО-1 - 2,7 чел. час

- ТО-2 - 10,8 чел. час

- ТР - 3,6 чел. час/1000 км.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава 1 категории условий эксплуатации (по табл. 1 [2]):

- нормативная периодичность ТО-1 - 4000 км;

- нормативная периодичность ТО-2 - 16000 км.

2.2 Расчет коэффициентов корректирования

2.2.1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды

Коэффициент корректирования (К3) рассчитывается по формуле:

для капитального ремонта:

, (2.1)

где: К1кр3 - коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).

К2кр3 - коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 1 (по табл. 2.10. [1]).

для технического обслуживания:

, (2.2)

где: К1то3 - коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1])

К2то3 - коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 0,9 (по табл. 2.10. [1]).

для трудоемкости:

, (2.3)

где: К1т3 - коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автобусов в районе умерено-теплого климата. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]);

К2т3 - коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).

2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К4) с учетом степени изношенности подвижного состава

Для корректирования периодичности:

(2.4)

где: Кпн4 - коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для новых ТС, принимаем 1,4 (по Табл. 2.11. [1]);

Кпс4 - коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для старых ТС, принимаем 1,3 (по Табл. 2.11. [1]);

А1 - процент новых ТС, по заданию 0%;

А2 - процент старых ТС, по заданию 100%.

для корректирования трудоемкости:

, (2.5)

где: Ктн4 - Коэффициент корректирования трудоемкости для новых ТС принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];

Ктс4 - Коэффициент корректирования трудоемкости для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];

А1 - Процент новых ТС, принимаем 60% (по заданию);

А2 - Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

для корректирования простоев:

, (2.6)

где: Кпрн4 - Коэффициент корректирования простоев для новых ТС, принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];

Кпрс4 - Коэффициент корректирования простоев для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];

А1 - Процент новых ТС, принимаем 60% (по заданию);

А2 - Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО

, (2.7)

где:

LМ - Периодичность (пробег) уборочно-моечных работ при ЕО;

Пм - Количество дней через которые выполняются УМР, принимаем 0,45 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);

LСС - Среднесуточный пробег, 205 км (по заданию).

2.3 Расчет производственной программы

2.3.1 Корректирование периодичности

L1 = LН1 · Кто1 · Кто3 = 4000 · 1,0 · 1,0 = 4000 км, (2.8)

L2 = LН2 · Кто1 · Кто3 = 16000 · 1,0 · 0,9 = 14400 км, (2.9)

LКР = LНКР · ККР1 · ККР2· ККР3· КП4 =

= 190000 · 0,8 · 1,0 · 0,9 · 1,3 = 177840 км, (2.10)

где: L1, L2, LКР - Откорректированная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР;

LН1, LН2, LНКР - Нормативная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР, принимаем для ТО-1 4000 км по табл. 2.1 [1], для ТО-2 16000 км по табл. 2.1 [1], для КР 190000 км (по табл. 2.3 [1]);

Кто1, Кто3 - Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 1 (по табл. 2.10 [1]), климатический район и агрессивность окружающей среды, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);

ККР1, ККР2, ККР3 , - Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 табл. 2.8 [1], модификацию подвижного состава, принимаем 1 табл. 2.9 [1], степень изношенности, климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 0,9 табл. 2.10 [1];

КП4 - Коэффициент корректирования простоя, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]).

Откорректированную периодичность необходимо привести к среднесуточному пробегу по формулам:

, (2.11)

,

, (2.12) , (2.13)

,

, (2.14)

, (2.15)

,

, (2.16)

, (2.17)

где: n1, n2, nКР - Расчетный коэффициент привидения для ТО-1, ТО-2 и КР;

n П1, n П2, n ПКР - Принятый коэффициент приведения для ТО-1, ТО-2, и КР;

L1, L2, LКР - Откорректированная периодичность ТО-1, ТО-2, КР;

LП1, LП2, LПКР, LПМ - Принятая периодичность ТО-1, ТО-2, КР и УМР;

LСС - Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию).

2.3.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл

Расчет производиться по формулам:

t1 = tН1 · КТ2 · КТ5 · К1М = 2,7 · 0,8 · 0,95 · 0,3 = 0,6 чел·ч, (2.18)

t2 = tН2 · КТ2 · КТ5 · К2М = 10,8 · 0,8 · 0,95 · 0,8 = 6,5 чел·ч, (2.19)

tМ = tНМ · КТ2 · КТ5 · КММ =

= 0,45 · 0,8 · 0,95 ·0,9 = 0,3 чел·ч, (2.20)

tТР = tНТР · КТ1 · КТ2 · КТ3 · КТ4· КТ5 =

= 3,6 · 0,8 · 1 · 1,4 · 1,4 · 0,95 = 5,36 чел·ч/1000 км, (2.21)

где: t1, t2, tМ - Трудоемкость ТО-1, ТО-2, УМР за цикл;

tТР - Удельная трудоемкость ТР за цикл;

tН1, tН2, tНМ - Нормативная трудоемкость ТО-1 принимаем 2,7 чел·ч (по табл. 2.2 [1]), ТО-2 принимаем 10,8 чел·ч (по табл. 2.2 [1]), УМР принимаем 0,45 чел·ч (по табл. 2.2 [1]) за цикл;

tНТР - Удельная, нормативная трудоемкость ТР за цикл принимаем 3,6 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);

КТ1 - Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 (по табл. 2.8 [1]);

КТ2 - Коэффициент корректирования учитывающий климатическую зону и окружающую среду, принимаем 1,0 (по табл. 2.9 [1]);

КТ3 - Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);

КТ4 - Коэффициент корректирования учитывающий модификацию ПС, принимаем 1,4 (по табл. 2.11 [1]);

КТ5 - Коэффициент корректирования учитывающий масштаб производства, принимаем 0,95 (по табл. 2.12 [1]);

К1М - Коэффициент механизации ТО-1, принимаем 0,3 [3];

К2М - Коэффициент механизации ТО-2, принимаем 0,8 [3];

КММ - Коэффициент механизации УМР, принимаем 0,9 [3].

2.3.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл

Определяются простои по формулам:

, (2.22)

, (2.23)

, (2.24)

авторемонтный амортизатор цилиндр клапан

где: ДК - Простой на КП ремонте;

ДТ - Время на транспортировку до АРП и обратно;

ДТО-ТР - Удельные простои на ТО и ТР

ДНК - Нормативный простой на КР, принимаем 22 дн. (по табл. 2.6 [1]);

ДНТО-ТР - Удельные нормативные простои на ТО и ТР, принимаем 0,55 дн./1000км (по табл. 2.6 [1]);

КСМ - Коэффициент сменности, учитывающий время выполнения работ по ТО и ТР в межсменное время, принимаем 0,8 [2];

КПР4 - Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]);

ПТ - Процент на транспортировку, принимаем 15% [2].

2.3.4 Расчет коэффициента технической готовности парка

Рассчитывается по формулам:

, (2.25)

, (2.26)

, (2.27)

где: бТ - Коэффициент технической готовности;

ДЭ.Ц. - Число дней эксплуатации за цикл;

ДЭ.Р. - Число дней простоя КР, ТР, ТО за цикл;

LПКР - Принятая периодичность КР, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;

LСС - Среднесуточный пробег, принимаем 205 км по заданию;

ДК - Простой на КП ремонте, принимаем 21 дн (с помощью перемножения коэффициентов из табл. 2.6[1] и табл.2.12 [1]);

ДТО-ТР - Удельные простои на ТО и ТР, принимаем из п. 2.5.3.

2.3.5 Расчет коэффициента использования парка

Рассчитывается по формуле:

, (2.28)

где: бИ - Коэффициент использования парка;

бТ - Коэффициент технической готовности, принимаем 87% из п. 2.5.4);

ДГ - Число дней работы ПС, принимаем 365 дн. из п. 2.5.4;

ДИ - Число календарных дней в году, принимаем 365 дн.;

К4 - Коэффициент простоя по эксплуатационным причинам, принимаем 0,93 [2].

2.3.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году

Рассчитывается по формуле:

, (2.29)

, (2.30)

где: з - Переводной коэффициент от цикла к году;

LГ - Годовой пробег автомобиля, км;

LПКР - Принятая периодичность КР, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;

ДТ - Число дней работы в году, принимаем 365 дн.;

LСС - Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию);

бИ - Коэффициент использования парка, принимаем 80,9% из п. 2.5.5.

2.3.7 Расчет количества технических воздействий за цикл

Рассчитывается по формуле:

, (2.31)

, (2.32)

, (2.33)

, (2.34)

где:

NКР - Количество КР за цикл;

N2 - Количество ТО-2 за цикл;

N1 - Количество ТО-1 за цикл;

NМ - Количество УМР за цикл;

LЦ - Цикловой пробег, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;

LПКР - Принятый пробег до КР, принимаем 180400 км (из п. 2.5.1.);

LП2 - Принятый пробег до ТО-2, принимаем 16000 км (из п. 2.1.4.);

LП1 - Принятый пробег до ТО-1, принимаем 4000 км (из п. 2.1.4.);

LПМ - Принятая пробег до УМР, принимаем 92,25 км( из п. 2.5.).

2.3.8 Расчет технических воздействий за год

Рассчитывается по формуле:

?NКР = NКР · з · АИ = 1 · 0,33 · 280 = 92,4 (2.35)

?N2 = N2 · з · АИ = 10 · 0,33 · 280 = 924 (2.36)

?N1 = N1 · з · АИ = 33 · 0,33 · 280 =3050 (2.37)

?NМ = NМ · з · АИ = 1955 · 0,33 · 280 = 180642 (2.38)

?NД-1 = 1,1 · ?N1 + ?N2 = 1,1 · 3050 + 924 = 4279 (2.39)

?NД-2 = 1,2 · ?N2 = 1,2 · 924 = 1109 (2.40)

где: ?NКР - Количество КР за год на парк автомобилей;

?N2 - Количество ТО-2 за год на парк автомобилей;

?N1 - Количество ТО-1 за год на парк автомобилей;

?NМ - Количество УМР за год на парк автомобилей;

?NД-1 - Количество Д-1 за год на парк автомобилей;

?NД-2 - Количество Д-2 за год на парк автомобилей;

NКР - Количество КР за цикл, принимаем 1 (из п. 2.5.7.);

N2 - Количество ТО-2 за цикл, принимаем 10 (из п. 2.5.7.);

N1 - Количество ТО-1 за цикл, принимаем 33 (из п. 2.5.7.);

NМ - Количество УМР за цикл, принимаем 1955 (из п. 2.5.7.);

з - Переводной коэффициент, принимаем 33,55 (из п. 2.5.6.);

АИ - Количество машин в парке, принимаем 280 ед. по заданию.

2.3.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки

Определяется суточная программа на парк автомобилей по формуле:

, (2.41)

, (2.42)

, (2.43)

, (2.44)

, (2.45)

где: Nс2 - Суточная программа ТО-2

Nс1 - Суточная программа ТО-1

NсМ - Суточная программа УМР

NсД-1 - Суточная программа Д-1

NсД-2 - Суточная программа Д-2

?N2 - Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93940 (из п. 2.5.8);

?N1 - Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310002 (из п. 2.5.8);

?NМ - Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18365270 (из п. 2.5.8);

?NД-1 - Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434942 (из п. 2.5.8);

?NД-2 - Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112728 (из п. 2.5.8);

Д3Г - Количество дней работы зоны для обслуживания автомобиля, принимаем 365 дн. (из п. 2.5.5).

2.3.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год

Здесь рассчитываем трудоемкость работ разных видов обслуживания по формулам:

, (2.46)

, (2.47)

, (2.48)

, (2.49)

, (2.50)

, (2.51)

, (2.52)

, (2.53)

, (2.54)

, (2.55)

, (2.56)

, (2.57)

где:

Т1 - Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-1

Т2 - Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-2

ТТР - Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТР

ТM - Трудоемкость за год на парк автомобилей для УМР

ТД-1 - Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-1

ТД-2 - Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-2

?ТД - Общая трудоемкость диагностических работ при обслуживании;

ТД1 - Трудоемкость диагностики при ТО-1;

ТД2 - Трудоемкость диагностики при ТО-2;

ТДКР - Трудоемкость диагностики при КР;

?N2 - Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93940 (из п. 2.5.8);

?N1 - Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310002 (из п. 2.5.8);

?NМ - Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18365270 (из п. 2.5.8);

?NД-1 - Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434942 (из п. 2.5.8);

?NД-2 - Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112728 (из п. 2.5.8);

t1 - Откорректированная трудоемкость ТО-1 на автомобиль (из п. 2.5.2);

t2 - Откорректированная трудоемкость ТО-2 на автомобиль (из п. 2.5.2);

tM - Откорректированная трудоемкость УМР на автомобиль (из п. 2.5.2);

tТР - Откорректированная трудоемкость ТР на автомобиль (из п. 2.5.2);

tД-1 - Откорректированная трудоемкость Д-1 на автомобиль;

tД-2 - Откорректированная трудоемкость Д-2 на автомобиль;

LГ - Годовой пробег одного автомобиля, принимаем 6054091 (из п. 2.5.6);

АИ - Количество машин в парке, принимаем 280 ед. (по заданию);

КД-1 - Процент диагностических работ для Д-1 при ТО-1, ТО-2, ТР, (принимаем 55% [3]);

КД-2 - Процент диагностических работ для Д-2 при выполнении ТО-2 и ТР, (принимаем 45% [3]);

КД1 - Процент диагностических работ при выполнении ТО-1, (принимаем 9% [3]);

КД2 - Процент диагностических работ при выполнении ТО-2, (принимаем 8% [3]);

КДТР - Процент диагностических работ при выполнении ТР, (принимаем 2% [3]).

2.3.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий

Определяется по формуле:

(2.58)

где: Т1 - Трудоемкость ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 186001 чел·ч (из п. 2.5.10);

Т2 - Трудоемкость ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем

610610 чел·ч (из п. 2.5.10);

ТТР - Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем

9085980 чел·ч (из п. 2.5.10);

ТМ - Трудоемкость УМР за год на парк автомобилей, принимаем 5509581 чел·ч (из п. 2.5.10).

3 Организационная часть

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

3.1.1 Расчет годового объема работ, выполняемых на постах ТР

Определяется по формуле:

, (3.1)

где:

ТпТР - Трудоемкость агрегатных работ на участке АТП;

КТР - Процент трудоемкости работ агрегатного участка, принимаем 18% (по табл. 4 [4]);

ТТР - Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем

9085980 чел·ч (из п. 2.5.10);

СТРагр - Доля объема работ ТР, приходящиеся на ремонт агрегатов, принимаем 60% [4,79].

3.2 Расчет численности рабочих

Состав рабочих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а так же инженерно-технических работников.

К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов). Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный - это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

Явочный - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

3.2.1 Расчёт количества технологических рабочих

Определяется число технологических рабочих по формуле:

, (3.2)

Принимаем тридцать два рабочих

где: РТ - Число технологических рабочих (явочный состав), чел;

Ф Г.Н - Номинальный годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 2070 часов;

ТАГР - Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

КП.П - Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

3.2.2 Расчет штатных рабочих

Определяется число штатных рабочих по формуле:

, (3.3)

Принимаем тридцать шесть штатных рабочих.

где: РШ - Число штаточных рабочих (списочный состав), чел;

ТАГР - Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

ФГ.Д - Годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

КП.П - Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91])

3.2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

Определяем количество вспомогательных рабочих по формуле:

, (3.4)

Принимаем одиннадцать вспомогательных рабочих.

где:

РВСП - Количество вспомогательных рабочих, чел;

КВСП - Процент вспомогательных рабочих, принимаем 30% [4,91];

РТ - Количество технологических рабочих, принимаем 5,68 чел (из п. 3.2.1.);

РШ - Число штатных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.).

3.2.4 Расчёт количества инженерно-технических рабочих

Определяем количество инженерно технических рабочих по формуле:

, (3.5)

Принимаем семь инженерно-технического работника.

где: РИТР - Количество ИТР, чел

КИТР - Процент ИТР, принимаем 15% [4,91];

РШ - Число штаточных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП - Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.5 Расчёт количества служащих

Определяем количество служащих по формуле:

, (3.6)

Принимаем двух служащих работников.

где: РСЛУЖ - количество служащих, чел.;

КСЛУЖ - процент служащих, принимаем 5% [4,91];

РШ - Число штаточных рабочих, чел 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП - Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.6 Расчёт количества МОП

Определяем количество МОП по формуле:

, (3.7)

Принимаем одного работника МОП.

где: РМОП - количество МОП, чел;

КМОП - процент МОП, принимаем 2% [4,91];

РШ - Число штаточных рабочих, 10,665 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП - Количество вспомогательных рабочих, принимаем 33,55 чел (из п. 3.2.3.).

Табл. 2. Распределение рабочих по специальностям и квалификациям

Количество	Должность	Разряд
(4)	Инженерно-техническая группа
2	Мастер	6
2	Инженерно-технический работник	7
(3)	Служащая группа
2	Служащий	4
1	Табельщик	3
(11)	Вспомогательная группа
2	Транспортный рабочий	2
1	Наладчик	3
4	Контролер	3
2	Уборщик	2
2	Кладовщик	2
(11)	Основная рабочая группа
1	Крановщик	3
5	Слесарь-сборщик	4
5	Разборщик	4

3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки

Рассчитывается число единиц технологического оборудования по трудоёмкости технологических операций по формуле:

, (3.8)

Принимаем тридцать две единицы технологического оборудования.

где: ХОБ - Число единиц технологического оборудования, шт.;

ТАГР - Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

КП.П - Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) силовых агрегатов:

, (3.9)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где: - Число рабочих мест на данную операцию, шт;

- Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);

- Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

- Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

- Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) передних и задних мостов:

, (3.10)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где: - Число рабочих мест на данную операцию, шт.;

- Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);

- Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

- Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

- Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) прочих агрегатов и мостов:

 (3.11)

Принимаем тридцать рабочих мест.

где: - Число рабочих мест на данную операцию, шт.;

- Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);

- Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

- Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 1 (по табл. 6.3. [5, 244]).

- Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4, 26]).

Табл. 3. Перечень оборудования и оснастки на агрегатном участке

Наименование оборудования	Мод	Кол-во	Габарит размеры,	Площадь пола , м2
				Единич.	Общее
Подвесная кран-балка	ПТ-054	3	-	-	-
Консольный поворотный кран	-	5	-	-	-
Стеллаж	ОРГ-46805-320	21	730х250	0,1825	3,8325
Слесарный верстак	СД-3701-04	4	600х450	0,27	1,08
Стенд для испытания задних мостов под нагрузкой	Р-280М	1	1510х930	1,4043	1,4043
Стенд для сборки редуктора заднего моста	Р-704	1	700х250	0,175	0,175
Механизированная эстакада для сборки задних мостов	Р-278	1	2820х560	1,5792	1,5792
Стенд для сборки дифференциала заднего моста	Р-649	1	500х500	0,25	0,25
Поворотный стенд для сборки тормозных барабанов со ступицами		1	1000 х 1000	1	1
Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста	80-С006	1	990х310	0,3069	0,3069
Стенд универсальный для испытания коробок передач	АКТБ-25А	1	1750х410	0,7175	0,7175
Станок для балансировки карданных валов		1	1970х470	0,9259	0,9259
Стенд для испытания амортизаторов	КИ-12313М-ГОСНИТИ	1	1000х800	0,738	0,738
Стенд для сборки карданных валов	ОР-21996	1	1950х650	0,207	0,207
Стенд для регулировки передних мостов	Р-640	1	1010х260	0,2626	0,2626
Стенд для сборки рулевых управлений	ОРГ-8926	1	880х800	0,2184	0,2184
Шкаф для хранения кистей и другого инвентаря		1	620х240	0,1488	0,1488
Приспособление для сборки крышки коробки передач		1	480х480	0,2304	0,2304
Ларь для хранения обтирочных материалов		1	420х230	0,0966	0,0966
Горизонтально-расточный станок	L 2500V	1	820х560	0,4592	0,4592
Радиально-сверлильный станок	ГС544	2	1310х670	0,8777	1,7554
Пресс гидравлический	ПГ 15-160	2	570х340	0,1938	0,3876
Шлифовальный станок		1	340х240	0,0816	0,0816
Настольно-сверлильный станок		1	400х260	0,104	0,104
Вертикально-сверлильный станок		1	630х390	0,2457	0,2457
Механизированная эстакада для сборки передних мостов		1	3230х570	1,8411	1,8411
Механизированная эстакада для сборки коробок передач		1	2090х390	0,8151	0,8151
Площадка для задних мостов		1	1520х780	1,1856	1,1856
Площадка для картеров задних мостов		1	1390х820	1,1398	1,1398
Площадка для картера коробок передач и задних мостов		1	1260х710	0,8946	0,8946
Итого	58			22,7528

3.4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей

Планировка агрегатного участка.

Определяем площадь участка по формуле:

(3.12)

где: F - площадь участка ,м²;

Fоб - площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 3.), м²;

К п - коэффициент плотности расстановки ( равен 4,5 по [1])

4. Экономическая часть

4.1 Производственные расчеты

4.1.1 Описание детали

На автомобиле ЗИЛ-130 предусмотрено два гидравлических амортизатора телескопического типа.

Амортизатор служит для гашения колебаний кузова, которые возникают при движении автомобиля по дороге.

Табл. 4. Основные размеры амортизатора

Максимальная длинна в сжатом состоянии, мм	445±3
Диаметр рабочего цилиндра, мм	40,0...40,05
Диаметр поршня, мм	39,90...39,96
Ход поршня,	< 260
Наружный диаметр кожуха амортизатора, мм	70
Объем жидкости, см3	450±5
Усилие трения, Н (кгс) не более	127,4 (13)
Сила сопротивления амортизатора на клапанном режиме, Н (кгс)	При ходе сжатия	980±196 (100±20)
	При ходе отбоя	2401±441 (245±45)

4.1.2 Обоснование типа производства

Для данного вида работ выбираем автотранспортное предприятие, которая занимается ремонтом агрегатов трансмиссий и ходовых частей автомобилей.

Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В серийном производстве хорошо применяется поточный метод сборки.

Агрегатный участок находится на территории АТП - авторемонтной организацией, и имеет вид мастерских по ремонту базовых деталей, сборки, испытания и окраски трансмиссии: коробки передач, карданной передачи, рулевого управления. Так же на участке производят работы по ремонту передних и задних мостов автомобиля ЗИЛ-431410 и его модификаций (ЗИЛ-431510, 431610, 431810).

Определяем такт выпуска продукции по формуле:

(4.1)

где: - такт выпуска деталей, мин;

- действительный годовой фонд производственного времени оборудования (в часах);

- годовая программа выпуска деталей, принимаем 280 шт. (по заданию).

Рассчитываем годовой фонд производственного времени оборудования:

(4.2)

где:

- продолжительность смены, принимаем 8 час;

- Коэффициент смен работы в течении суток, принимаем 1

- количество календарных дней в году 365 дн.;

- количество выходных дней в году 104 дн.;

- число праздничных дней в году 12 дней.;

- процент простоя оборудования в плановом порядке, принимаем 3% (для средних станков [3]).

4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке

Таблица 5. Характеристика оборудования на участке.

Номер операции	Наименование станков	Модель	Габарит размеры мм	Группа оборудования	Мощность электродвигателей, Квт	Прейскурантная цена, Руб.
005	Стеллаж	ОРГ-46805-320	730х250	Мел.	-	700
010	Краник обдувной	-	-	-	-	100
015030	Верстак сборщика	СД-3701-04	600х450	Мел.	-	900
020	Пресс гидравлический	С-77810	570х340	Мел.	6	7000
020	Приспособление для запрессовки амортизатора	49П-3390	-	-	-	11000
025	Стенд для испытания амортизаторов	КИ-12313М-ГОСНИТИ	1000х800	Ср.	9	34000
Итого	1,6288		15	53700

4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле:

, (4.3)

где: - норма времени на операцию, мин.;

- оперативное время на сборочную операцию, мин.;

- время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу, в процентах от оперативного времени (=4%, =5%, =3%).

Расчетное количество станков для каждой (i - ой) технологической операции определяем по формуле:

005 Разборка Принимаем 1 (4.4)

010 Обдувка Принимаем 1

015 Комплектовка Принимаем 1

020 Запрессовка Принимаем 1

025 Диагностическая Принимаем 1

030 Проверочная Принимаем 1

где:

- Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;

- Норма штучного времени на выполнение i-той операции, мин;

- Такт выпуска деталей, мин

Полученное дробное число округляют до ближайшего целого числа - это будет принятое количество станков (шт.).

Далее определяем коэффициент загрузки станков Кз для каждой операции по формуле:

005 Разборка (4.5)

010 Обдувка

015 Комплектовка

020 Запрессовка

025 Диагностическая

030 Проверочная

где: - Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;

- Коэффициент загрузки станков на каждой операции, мин;

- Такт выпуска деталей, мин (из формулы 4.4).

Затем определяем средний коэффициент загрузки оборудования

(4.6)

Таблица 6.

Номер операции	Тип	Модель станка на операции	, мин.	Количество станков
005	Стеллаж	ОРГ-46805-320	3,15	0,12	1	0,12
010	Краник обдувной	-	1,3	0,05	1	0,05
015	Верстак сборщика	СД-3701-04	12,8	0,52	1	0,52
020	Пресс гидравлический	С-77810	1,5	0,06	1	0,06
025	Приспособление для запрессовки амортизатора	49П-3390	2,7	0,11	1	0,11
030	Стенд для испытания амортизаторов	КИ-12313М-ГОСНИТИ	3,00	0,12	1	0,12
		Итого:	25,45		6

На основании расчетов строим график загрузки оборудования.



Данные о принятом на участке оборудовании поместим в сводную ведомость оборудования.

Таблица 7.

Наименование модели станка	Количество станков на данной операции	Мощность электродвигателей суммарная, Квт	Прейскурантная цена, тыс. руб.	Стоимость доставки и монтажа станков, 15% Ц, тыс. руб.	Первоначальная стоимость станков, тыс. руб.
		Одного станка	Всех станков	Одного станка	Всех станков	Одного станка
ОРГ-46805-320	1	-	-	700	700	105	805
-	1	-	-	100	100	15	115
СД-3701-04	1	-	-	900	900	135	1035
С-77810	1	6	6	7000	7000	1050	8050
49П-3390	1	-	-	11000	11000	1650	12650
КИ-12313М-ГОСНИТИ	1	9	9	34000	34000	5100	39100
Итого 61755

4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих

Численность работающих на участке определяется по категориям: основные производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники и служащие.

Численность основных рабочих определяем по формуле:

, (4.7)

где: - Годовая программа ремонта амортизаторов, шт.;

- норма штучного времени на операцию, мин.;

- эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену (час.)

Определяем эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену по формуле:

(4.8)

где: - продолжительность смены (равна 8,2 час);

- количество календарных дней в году (365 дн.);

- количество выходных дней в году (104 дн.);

- число праздничных дней в году (12 дн.);

- процент потерь рабочего времени из-за невыхода на работу и потери внутри рабочего дня (9-12%).

Определяем годовую программу ремонта амортизаторов по формуле:

(4.9)

где: - Годовая программа на парк автомобилей, принимаем 280 шт. (по заданию);

- Количество амортизаторов на автомобиле, принимаем 2 шт. [6].

Исходя из формулы 4.7. следует, что загруженность участка составляет 13%. Тогда есть возможность загрузить годовую программу ремонта амортизаторов. В дозагрузке участка могут участвовать кооперативные предприятия. Для полной загруженности приравниваем .

Расчет дополнительной загрузки годовой программы:

, (4.10)

Годовой программой участка ремонта амортизатора будет:

, (4.11)

Далее расчеты производим исходя из того что ремонт амортизаторов выполняется в 100% объеме(), дополнительная нагрузка предприятия от кооперации составляет

Количество основных рабочих, полученных расчетным путем, корректируем по количеству станков и квалификационным разрядам. Расчеты заносим в таблицу 8.

Таблица 8. Расчет численности основных (производственных) рабочих

Номер операции	Количество станков на операции	Профессии рабочих	Тариф разряда	Количество рабочих расчетное	Численность рабочих
					Всего	Первая смена
005	1	Слесарь-сборщик	5	1	1	1
010	1
015	1
020	1
025	1
030	1

4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих

Общее количество работающих на участке сводится в ведомость списочного состава:

Таблица 9.

Наименование категории работающих	Количество работающих	% от производственных рабочих	% от общего количества рабочих	% от общего количества работающих
Основные рабочие	1	100	100	100
Вспомогательные рабочие	0	0	0	0
ИТР: сменный мастер	0	0	0	0
Служащие:	0	0	0	0
ИТОГО:	1

4.2 Организация производственного участка

4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает в себя организационную и технологическую оснастку. Средства технологического оснащения размещены в удобном для работы порядке. Все работы на участке осуществляются в соответствии с правилами охраны труда.

4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств

На участке ремонта амортизаторов автомобилей ЗИЛ-130 нет транспортных средств.

После выбора транспортных средств ориентировочно определяем их длину или количество и стоимость приобретения с включением дополнительных затрат на доставку и монтаж в размере 15%. Расчет стоимости транспорта оформляем в таблице.

4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

Планировка оборудования участка ремонта амортизатора

Определяем площадь участка по формуле:

, (4.12)

где: - площадь участка, м²;

- площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 5.), м²;

- коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])

Стоимость 1 м² участка равно 500 рублей и

рассчитываем стоимость площади участка:

(4.13)

где: - стоимость площади участка

- объем производственного участка, м³;

4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

Расчет прямого фонда зарплаты сдельщиков ведется по формуле:

(4.14)

где: - расценка по каждой операции технологического процесса;

- годовая программа участка ремонта амортизатора, принимаем 4236 шт. (из формулы 4.11).

Таблица 10. Тарифная ставка по разрядам

Разряд	1	2	3	4	5	6	7
	24,80	32,20	36,70	41,90	50,80	60,50	68,40

Формула 4.15 (расценка по каждой операции технологического процесса)

№	Операция		Формула
005	Разборка	25,45
010	Обдувка
015	Комплектовка
020	Запрессовка
025	Диагностика
030	Проверка

где: - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ, руб. (см табл. 7).

Дополнительный фонд заработной платы включает оплату за отпуск, выполнение государственных обязанностей, учебные отпуска, доплаты за работу в ночное время и прочее.

Определяется в процентах от основной заработной платы:

(4.16)

где: - сумма прямого фонда зарплаты сдельщиков, принимаем 538819,2 (из формулы 4.14);

- процент дополнительной заработной платы, принимаем 15% [7,30].

Годовой фонд заработной платы основных рабочих в рублях определяем по формуле:

(4.17)

Определяем единый социальный налог:

(4.18)

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

(4.19)

где: - общее число основных рабочих на участке, принимаем 1 (формула. 4.10)

Таблица 12. Сводная ведомость заработной платы персонала участка

Категория работающих	Кол-во работающих	Прямая (основная) заработная плата, руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Среднемесячная заработная плата на одного работающего по тарифу	Начисления в фонд социального страхования (ЕСН), 26%
Производственные рабочие	1	538819,2	80823	619642	51637	161107
Итого:	1	538819,2	80823	619642	51637	161107

4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов

Производим расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и результаты сводим в таблицу.

Таблица 13. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Содержание расходов	Методика расчета и их источник	Сумма. руб.
1.	2.	3.	4.
01.Амортизационные отчисления	1.Амортизация производственного оборудования	Норма амортизации 11 ,6 % станков и автоматических линий от полной первоначальной стоимости (табл. 7).	61755
	2.Амортизация энергетического оборудования	Норма амортизации 10,4% от полной стоимости энергетического оборудования, которую принимают 350 рублей за киловатт установленной мощности (табл.5)	5250
	3.Амортизация дорогостоящей оснастки	Норма амортизации оснастки 17,2% от полной первоначальной стоимости оснастки, которую принимают 2% от первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).	213
02.Эксплуатация оборудования	1.Затраты на вспомогательные материалы	Ориентировочно принимаем 800 рублей на один станок	3200
	2.Затраты на электроэнергию для технологических целей	где: - стоимость 1 квт.ч. энергии (1руб.80к.); - суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования участка (табл. 5.); - действительный годовой фонд производственного времени оборудования, час. (формула 4.2); - средний коэффициент загрузки оборудования (формула 4.6); -коэффициент одновременной работы оборудования 0,7; - коэффициент полезного действия электросети 0,96; - коэффициент полезного действия электродвигателей 0,85.	7160
	3.Расходы на сжатый воздух	где: -цена 1куб.м сжатого воздуха (0,2руб); - количество станков с применением обдувки (см. табл. 5); - расход сжатого воздуха на 1 станок с обдувкой, 1 куб.м/час.	62
03.Текущий ремонт оборудования и транспортных средств	1.Расходы на текущий ремонт оборудования	Стоимость запчастей, услуг ремонтного цеха и т.д. Принять 6% от полной первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).	3705
04.Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов	1.Годовой износ режущего и измерительного инструмента	Принять 10% от полной первоначальной стоимости оборудования (таблица 7).	6175
05.Прочие расходы	1.Дополнительная зарплата и доплаты основных рабочих	Таблица 12	80823
	2.Начисления в фонд социального страхования основных и вспомогательных рабочих	Таблица 12	161107

Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 274859 руб.

Таблица 14. Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Содержание расходов	Методика расчетов и их источники	Сумма, руб.
1	2	3	4
01.Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	1.Амортизация помещения участка	Норма амортизации 3,2% от стоимости помещения участка (формула 4.13).	118
	2.Амортизация инвентаря	Принимается 11% от стоимости от стоимости инвентаря (принимаем 2% от первоначальной стоимости оборудования), Таблица 7.	13586
02.Содержание зданий, сооружений, инвентаря	1.Затраты на электроэнергию для освещения	- стоимость 1 квт. часа электроэнергии для освещения (1руб. 80коп.); - площадь участка (формула 4.12);	728
	2.Стоимость материалов, расходуемых на содержание помещения участка	Принимаем 2,5% от стоимости помещения участка (формула 4,12).	92
03.Текущий ремонт зданий, сооружений, производственного инвентаря	1.Затраты на ремонт инвентаря	Затраты на ремонт принимаем 10% от стоимости инвентаря (2% от первоначальной стоимости оборудования, таблица 7).	124
04.Износ и восстановление производственного инвентаря		Принимаем 160 рублей в год на одного работающего	160
05.Расходы на рационализацию, изобретательство, опыты, исследования		Принимаем 200 рублей в год на одного работающего	200
06.Расходы по охране труда и технике безопасности		Принимаем 300 рублей на одного основного и вспомогательного рабочего	300
07.Прочие расходы		Принимаем 260 рублей в год на одного работающего	260

Итого: цеховые расходы 15368 руб.

4.3.3 Определение себестоимости продукции

Себестоимость одного ремонта амортизатора определяется по формуле:

(4.20)

где:

- себестоимость одного ремонта, руб.

- сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб. (таблица 13);

- сумма цеховых расходов, руб. (таблица 14);

- прямая зарплата основных производственных рабочих, руб. (таблица).

Себестоимость годового выпуска деталей определяем по формуле

(4.21)

Таблица 15. Калькуляция цеховой себестоимости детали

Статьи затрат	Методика расчета затраты на одну деталь	Затраты на одну деталь, руб.	Процент к итогу, %
1.Прямая зарплата основных рабочих (таблица 12)		127,2	64,99
Косвенные расходы: 2.Расходы, связанные с обслуживанием оборудования (таблица 13)		64,88	33,15
3.Цеховые расходы (таблица 14)		3,64	1,86
Итого себестоимость		195,72	100%

4.4 Технико-экономический анализ

4.4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий

Определяем проценты накладных (косвенных) расходов по формулам:

(4.22)

(4.23)

где:

- Процент косвенных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

- Процент цеховых расходов;

- сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, принимаем 274859 руб. (таблица 13);

- сумма цеховых расходов, принимаем 15368 руб. (таблица 14);

- прямая зарплата основных производственных рабочих, принимаем 538819,2 руб. (формула 4.14).

Рассчитываем снижение себестоимости по сравнению с базовым годом по формуле:

(4.24)

где: и - себестоимость продукции, выпускаемой за год, по базовому и проектируемому вариантам;

(4.25)

(4.26)

Сумму экономии от снижения себестоимости определяем по формуле:

(4.27)

Таблица 16. Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Величина	Методика расчета
Выпуск продукции
1. Годовая программа	шт.	4236	Формула 4.11
2. Годовой выпуск продукции по трудоемкости	час.	107806,2
3. Тоже по себестоимости	руб.	829046,2	Формула 4.21
Оборудование и производственная площадь
4. Количество оборудования	шт.	6	Таблица 6
5. Полная первоначальная стоимость	руб.	61755	Таблица 7
6. Мощность станочного парка	КВт.	15	Таблица 7
7. Средняя мощность одного станка	КВт.	2,5
8. Средний процент загрузки оборудования	%	0,16	Формула 4.6
9. Общая площадь участка	м2	1,6288	Таблица 5
10. Производственная площадь участка	м2	7,3296	Формула 4.12
11. Производственная площадь на единицу оборудования	м2	1,2216
Труд
12. Количество работающих	чел.	1	Таблица 9
13. Годовой фонд зарплаты рабочего	руб.	619642	Таблица 12
14. Среднемесячная зарплата	руб.	51637	Таблица 12
Себестоимость
15. Себестоимость амортизатора	руб.	195,72	Формула 4.20
16. Трудоемкость единицы продукции		0,43
17. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	%	51,02	Формула 4.22
18. Цеховые расходы	%	2,85	Формула 4.23
19. Снижении себестоимости продукции	%	10	Формула 4.24

По результатам произведенного поиска определена средняя рыночная стоимость амортизатора, которая составляет 850 рублей.