Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей

Организация технического обслуживания и ремонта грузового автотранспорта. Выбор и корректировка нормативов ТО и капитального ремонта с учётом среднесуточного пробега. Расчёт численности рабочих постов и линий ТО и ТР; определение себестоимости работ.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.05.2012
Размер файла 71,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исследовательская часть

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Определение нормативного пробега

2.2. Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля

2.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега

2.4 Определение годового пробега

2.5 Определение годового числа воздействий

2.6 Определение суточной программы по ТО

2.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР

2.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия

2.10 Распределение трудоёмкости работ

2.11 Расчёт численности рабочих

2.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

2.13 Расчёт площадей производственных помещений

2.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

3. Организация работ на сварочном участке

4. Охрана труда на участке

5. Конструкторская часть

6. Экономический расчёт

7. Научная организация труда

Вывод

Литература

Введение

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей) находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемыми правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств (динамичность, экономичность, надёжность, долговечность, устойчивость, управляемость и т. д.); которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Что бы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значения этих показателей длительное время должны мало изменяться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остаётся неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобилей.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т. е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО и ремонта.

Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта обеспечивает не только повышение их качества и общего технического состояния автомобиля, но и снижение трудоёмкости работ

Знание всех факторов и закономерностей изменения технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работу по повышению надёжности и долговечности автомобилей путём своевременного и качественного выполнения ТО.

К числу мероприятий, проводимых в автохозяйствах, относится снижение затрат труда и средств на ТО и ТР автомобилей, уменьшение времени простоя путём повышения производительности труда рабочих и улучшение качества выполняемых работ.

Так же большое значение в улучшении технического состояния подвижного состава должно иметь внедрение в автохозяйствах средств диагностики, позволяющих проводить контроль технического состояния автомобиля по внешним признакам без разборки с целью выявления неисправностей и определения ресурса безотказной работы, т.е. работоспособности до частичной или полной её утраты.

1. Исследовательская часть.

Структура управления автохозяйственного комбината

Организация технического обслуживания и ремонта

В настоящее время цех применяет планово-предупредительную систему ТО и ремонта. Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) проводятся в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа подвижного состава, климатических условий, способа хранения подвижного состава. На каждый автомобиль заводится карточка учета технического обслуживания и ремонта, которая находится у механика. Срок проведения обслуживания того или другого вида определяют по тому пробегу, который заносится в карточку. После проведения ТО в карточке делается отметка и после контроля на контрольно-техническом пункте (КТП), автомобиль выходит на линию. Для зон ТО принят поточный метод.

Текущий ремонт проводится по мере необходимости: по заявке водителя, при проведении технического осмотра, при проведении диагностики, или по заявке механика. Автомобиль направляется на пост диагностики, где уточняется объём работ и после подтверждения неисправности следует на посты зоны ТР. Если же они заняты, то автомобиль направляется в зону ожидания.

Диспетчерская служба в цехе служит для:

· обеспечения выполнения плана перевозки грузов;

· оперативного управления автомобилями на линии;

· обеспечения использования автомобилей и механизмов по назначению;

· более эффективного обеспечения объектов комбината и города транспортными услугами.

Отдел эксплуатации:

Отдел эксплуатации является структурным подразделением автохозяйства и подчиняется начальнику производства. Основной задачей отдела является организация и совершенствование перевозок.

Основные функции:

· Участие в перспективном и оперативном планировании перевозок;

· Организация хранения и эксплуатация подвижного состава в соответствии с установленными нормами и требованиями, обеспечение своевременной постановки на техобслуживание;

· Участие в сдаче в капитальный ремонт, списании, приёмке новых и отремонтированных автомобилей, прицепов, агрегатов;

· Осуществление замеров расстояний по всем объектам работы, составление соответствующих актов, нормирование работы водителей на маршрутах;

· Подготовка отчётов по службе;

· Контроль за оформлением путевых листов, товарно-транспортных накладных и их обработка;

· Контроль за наличием груза, предъявляемого грузоотправителем;

· Разработка маршрутов и составление сметно-суточного плана перевозок с учётом предполагаемого выпуска подвижного состава с установленной очерёдностью перевозок;

· Расчёт потребности в подвижном составе;

· Разработка графиков выпуска ПС на линию и его возврата, контроль за их выполнением;

· Установление сменных заданий водителем на основе прогрессивных форм, контроль за их выполнением.

Контрольно-технический пункт

Контрольно-технический пункт входит в состав технической службы и подчиняется непосредственно начальнику производства. Основной задачей КТП является контроль за техническим состоянием подвижного состава при выходе его на линию, а также при возврате и после проведения ТО и ремонта.

Основные функции:

· Учёт возврата подвижного состава с линии из-за неисправности;

· Контроль за своевременным и качественным выполнением планов и графиков всех видов работ по ТО и ремонту подвижного состава;

· Обеспечение своевременной постановки подвижного состава на техобслуживание в соответствии с графиком;

· Ежесменный осмотр автомобилей при выезде на линию и при возвращении, проверка исправности спидометрового оборудования и запись показаний спидометра в путевой лист, осмотр технического состояния автомобилей, регистрация в путевом листе времени выезда и возврата;

· Осуществление контрольно-пропускной системы при выпуске ПС на линию, контроль за своевременным смещением его с линии;

· Разработка и проведение мероприятий по установлению причин преждевременной отправки ПС в ремонт.

Служба материально-технического снабжения

Основными задачами службы МТС является материально-техническое снабжение автохозяйства, хранение запасов и управление ими.

Основные функции:

· Учёт наличия поступления и расхода материально-технических ценностей;

· Составление годовых заявок на запасные части и материалы по централизованным поставкам;

· Обеспечение автохозяйства необходимыми материалами, оборудованием, инвентарём, запасными частями, инструментом и другими материально-техническими ценностями, правильное хранение, учёт запасов и рациональное управление ими.

Ремонтно-механические мастерские

Ремонтно-механические мастерские являются структурным подразделением автохозяйства. Основной задачей РММ является производство всех работ по ТО и ремонту подвижного состава автохозяйства.

Основные функции:

· Организация ТО и ремонта ПС с учётом достижений науки и передового опыта;

· Организация работы по выполнению производственного плана;

· Выполнение ТО и ремонта автомобилей с учётом норм простоя;

· Организация капитального ремонта узлов агрегатов автомобилей, изготовление новых и реставрация старых запасных частей;

· Составление заявок на материально-техническое снабжение.

Планово-экономический отдел

Основной задачей отдела является обеспечение своевременного и качественного планирования работы в автохозяйстве.

Основные функции:

· Разработка трансфинплана автохозяйства по всем количественным показателям;

· Составление годовых, квартальных и месячных планов подразделений автохозяйства и доведение их до руководителей подразделений;

· Контроль за ходом выполнения трансфинплана и плановых заданий по всем установленным показателям.

Служба безопасности движения

Основными задачами службы безопасности движения являются:

· Организация работы по разъяснению правил движения;

· Контроль соблюдения ПДД водителем на линии и на предприятии;

· Проведение агитационно-пропагандистской работы в указанных направлениях;

· Ведение статистики и проведение анализа причин аварийности.

Бухгалтерия

Функциями бухгалтерии является учёт финансовых средств и материальных ценностей, составление соответствующих отчётов и осуществление финансовых расчётов за выполненную работу с клиентурой.

Административно-хозяйственная служба

Административно-хозяйственная служба ведёт учёт личного состава, делопроизводство, обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений.

Обоснование выбора темы дипломного проекта

Главной задачей любого цеха является развитие и совершенствование производства для наиболее полного удовлетворения потребностей комбината в целом в соответствующих видах продукции.

Продукцией автотранспорта является перемещение готовой продукции из сферы производства в сферу потребления.

Бесперебойная связь между различными подразделениями комбината и удовлетворение их в перевозках зависит от уровня технического состояния и эффективности работы автотранспорта, таким образом, задачей цеха № 13 является обеспечение высокого уровня технической готовности подвижного состава, так как данное подразделение является единственным на комбинате по предоставлению автотранспортных услуг.

Немаловажную роль в готовности транспортных средств к выходу на линию играет сварочный участок, тем более что ремонт при помощи сварки позволяет увеличить ресурс работы автомобиля.

В свою очередь, эффективная работа сварочного участка зависит от правильной организации рабочих мест, наличия необходимого оборудования для сварки, а также правильной организации работы на данном участке (режим труда и отдыха, промышленная санитария и т. д.).

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Определение нормативного пробега

Таблица 1

Исходные данные для расчёта:

1

Тип АТП

Грузовые

2

Марка автомобилей

ЗиЛ-130

МАЗ-500

3

Количество автомобилей

250

200

4

Среднесуточный пробег автомобиля, км.

180

160

5

Средний пробег с начала эксплуатации, тыс.км.

160

170

6

Количество дней работы в году

248

248

7

Категория условий эксплуатации

2

8

Климатическая зона

Умеренно-холодный климат

Таблица 2

ЗиЛ-130

МАЗ- 00

ТО-1

LlH ЗиЛ = 3000 км

LlH маз = 3000 км

ТО-2

LlH ЗиЛ = 12000 км

LlH маз = 12000 км

Кап. ремонт

LlH ЗиЛ = 300000 км

LlH маз = 250000 км

2.2 Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля

Периодичность ЕО обычно равна среднесуточному пробегу автомобиля.

LЕозил = LCC = 180 км LЕомаз = LCC = 160 км

Периодичность ТО1 и ТО2 (L1 и L2) определяем с помощью приведённых в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» нормативов, откорректированных с помощью коэффициентов с учётом заданной категории эксплуатации

L1=L1H*K1*K3 ; L2=L2H*K1*K3 ; Lкр= Lкрн*K123 ;

где L1H , L2H , LкрН - величины пробегов между соответствующими обслуживаниями, согласно «Положение о техническом обслуживании и ремонту подвижного состава автотранспорта»;

К1-коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на пробег между техническими обслуживаниями. (1, табл.2.8.)

К2-коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля. (1, табл.2.9.)

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия работы автомобиля. (1, табл.2.10.)

Приведённую корректировку сводим в таблицу 3.

Таблица 3

Нормативы

Коэффициенты корректирования

Исходные данные

Откоррек значения

К1

К2

К3

Кобщ

ЗИЛ-130

Периодичность

ТО1 (L1) км.

ТО2 (L2) км.

Пробег до первого кап. ремонта

Lкр, тыс. км.

3000

12000

300

2430

9720

243

0,9

0,9

0,9

1

1

1

0,9

0,9

0,9

0,81

0,81

0,81

МАЗ-500

Периодичность

ТО1 (L1) км.

ТО2 (L2) км.

Пробег до первого кап. ремонта

Lкр, тыс. км.

3000

12000

250

2430

9720

202,5

0,9

0,9

0,9

1

1

1

0,9

0,9

0,9

0,81

0,81

0,81

2.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учётом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу.

Результаты вычислений заносим в таблицу 4.

Таблица 4

ЗиЛ-130

МАЗ-500

LCC = 180 км

LCC = 160 км

Nео = L1/L2 = 2430/180 = 14

Nео = L1/L2 = 2430/160 = 15

L1c = Lcc * Nео = 180 * 14 = 2520 км

L1c = Lcc * Nео = 180 * 15 = 2700 км

Nто-1 = L2/L1c = 9720/2520 = 4

Nто-1 = L2/L1c = 9720/2700 = 4

L2c = L1c * Nто-1 = 2520 * 4 = 10080 км

L2c = L1c * Nто-1 = 2700 * 4 = 10800 км

Nто-2 = Lкр/L2c = 243000/10080 = 24

Nто-2 = Lкр/L2c = 202500/10800 = 19

Lкрc = L2c * Nто-2 = 10080 * 24 = 241920 км

Lкрc = L2c * Nто-2 = 10800 * 19 = 205200 км

2.4 Определение годового пробега

Годовой пробег автомобиля определяем по формуле:

Lг = Дрг * бт * Lcc

Годовой пробег всего парка автомобилей

Lг° = Lг * Асп

где, Дрг-дни работы в году

бт-коэффициент технической готовности

Lcc-среднесуточный пробег

Асп-количество автомобилей

бт = 1/ (1+ в * Lcc)

где, в-простой автомобиля в текущем ремонте приходящийся на 1 км пробега.

Результаты вычислений заносим в таблицу 5.

Таблица 5

ЗиЛ-130

МАЗ-500

в = 0,0005

в = 0,0005

бт = 1/ (1 + 0,0005 * 180) = 0,917

бт = 1/ (1 + 0,0005 * 160) = 0,926

Lг = 248 * 0,917 * 180 = 40935 км

Lг = 248 * 0,926 * 160 = 36744 км

Lг° = 40935 * 250 = 10233750 км

Lг° = 36744 * 200 = 7348800 км

2.5 Определение годового числа воздействий

Число капитальных ремонтов

Nгкр = L°г / Lcг

Число ТО-2

Nг2 = L°г / Lcг2 - Nгкр

Число ТО-1

N г 1 = L°г / Lcг1-( Nгкр + Nг2)

Число ЕО

Nгео = L°г / Lcкео = Дрг * Асп * бт

Результаты вычислений заносим в таблицу 6.

Таблица 6

ЗиЛ-130

Маз-500

Nгкр

10233750/241920 = 42

7348800/205200 = 36

Nг2

10233750/10080-42 = 973

7348800/10800-36 = 644

N г 1

10233750/2520-(42+973) = 3046

7348800/2700-(36+644) = 2042

Nгео

248 * 250 * 0,917 = 56854

248 * 200 * 0,926 = 45930

2.6 Определение суточной программы по ТО

Nс = Nгрг где, Nг-годовое число обслуживаний

Ncкр = (42+36) / 248 = 0,31

Ncто-2 = (973 + 644) / 248 = 7

Ncто-1 = (3046 + 2042) / 248 = 21

Ncео = (56854 + 45930) / 248 = 414

2.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию

Трудоёмкость ТО и КР определяем с помощью нормативной трудоёмкости по видам ТО и КР с учётом корректировочных коэффициентов, указанных в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава».

teo = teoн * k2 * k5 * kм

t1 = t1н * к25

t2 = t2н * к25

Результаты вычислений заносим в таблицу 7

Таблица 7

Трудо-ёмкость

Норматив

Коэффициенты

Исходный

Откорректированный

к1

к2

к3

к4

к5

км

кобщ

ЗиЛ-130

ЕО

0,45

0,19

1,0

0,85

0,5

0,43

ТО-1

2,7

2,3

1,0

0,85

0,85

ТО-2

10,8

9,18

1,0

0,85

0,85

ТР

3,6

4,81

1,1

1,0

1,1

1,3

0,85

1,34

МАЗ-500

ЕО

0,3

0,13

1,0

0,85

0,5

0,43

ТО-1

3,4

2,89

1,0

0,85

0,85

ТО-2

13,8

11,73

1,0

0,85

0,85

ТР

6,0

6,17

1,1

1,0

1,1

1,0

0,85

1,03

Примечания:

1. Нормативы трудоёмкости ежедневного обслуживания включают в себя трудоёмкость уборо-моечных работ и затраченные операции. Постановка автомобиля на стоянку, а так же на проверку его технического состояния выполняется водителями за счёт подготовительно-заключительного времени и механиком КТП. Подготовительно-заключительное время не включается в трудоёмкость ЕО.

2. Трудоёмкость работ ЕО при применении моечных установок при поточном методе корректируется на коэффициент механизации км = 0,35-0,75

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР

Годовая трудоёмкость работ рассчитывается по формуле:

Тг1 = Nгх * tx

Где, Nгх-годовое число воздействий по каждому виду обслуживания;

tx-откорректированная трудоёмкость вида воздействий.

Годовая трудоёмкость ЕО, общая:

Тгео = Nгеозил * tеозил + Nгеомаз * tеомаз

Тгео = 56854 * 0,19 + 45930 * 0,13 = 16773 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТО - 1, общая:

Тгто1 = Nгто1зил * tто1зил + Nгто1маз * tто1маз

Тгто1 = 3046 * 2,3 + 2042 * 2,89 = 12907 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТО - 2, общая:

Тгто2 = Nгто2зил * tто2зил + Nгто2маз * tто2маз

Тгто2 = 973 * 9,18 + 644 * 11,73 = 16486 чел * ч

Годовая трудоёмкость ТР, общая:

Тгтр = (L°зил * tтрзил + L°маз * tтрмаз) / 1000

Тгтр = (10233750 * 4,81 + 7348800 * 6,17) / 1000 = 94566 чел * ч

2.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия

Работы по самообслуживанию включают в себя: обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования. Изготовление, обслуживание и ремонт технологического оборудования (стенды), ремонт зданий, сооружений, водопровода.

Тсам = (Тгео + Тгто1 + Тгто2 + Тгтр) * кс / 100

где, кс-объём работ по самообслуживанию. Удельное значение кс зависит от размеров предприятия. кс = 8…10.

Тсам = (16733 + 12907 + 16486 + 94566) * 10 / 100 = 14069 чел * ч

2.10 Распределение трудоёмкости работ

По месту работ производственной программы распределяют по различным производственным участкам:

· Работы ЕО и ТО-1 проводятся в самостоятельных зонах;

· Работы ТО-2 (16486 чел * ч) на специализированных постах 80% (13189 чел * ч) и на производственных участках 20% ( 3297 чел * ч);

· Работы ТР выполняются как на постах, так и на участках.

Таблица 8

Распределение работ ТО-1 и ТО-2 по видам автомобилей

Вид работ

Легковые

Автобусы

Грузовые

Тягачи

ТО1

ТО2

ТО1

ТО2

ТО1

ТО2

ТО1

ТО2

Контрольные

26

35

28

38

25

26

24

30

Крепёжные

17

8

16

12

20

17

20

15

Регулировочные

5

7

6

7

4

8

6

6

Смазочные

28

15

22

12

25

17

22

10

Электротехнические

4

14

6

10

5

9

5

4

Аккумуляторные

7

3

5

3

9

4

7

3

Систем питания

5

4

3

3

4

5

8

20

Шиномонтажные

8

10

6

11

8

14

8

14

Моечные

4

8

1

Итого

100

100

100

100

100

100

100

100

Годовые объёмы текущего ремонта каждого производственного участка и постовые работы по видам работ в процентах по общим объёмам трудоёмкости определяются в зависимости от типа подвижного состава.

Таблица 9

Распределение работ ТР по видам автомобилей (%)

Виды работ

Автомобили

Легковые

Автобусы

Грузовые

Самосвалы

Тяжёлые самосвалы

Прицепы и полуприцепы

Крепёжные

5

4

4

6

6

4

Регулировочные

3

1

2

3

3

2

Разборо сборочные

24

23

28

30

30

30

Ремонт агрегатов

15

14

18

20

21

2

Электротехнические

8

8

6

1

5

-

Аккумуляторные

2

2

2

2

2

-

Система питания

3

3

3

3

3

-

Шиномонтажные

1

1

1

1

2

2

Вулканизаторные

1

1

1

1

2

2

Медницкие

4

3

3

3

3

-

Жестяницкие

1

1

1

2

2

1

Сварочные

2

3

2

2

5

8

Кузнечно-рессорные

2

4

4

5

5

13

Слесарно-механические

14

10

14

9

7

13

Столярные

-

1

4

1

0,5

17

Арматурно-кузовные

4

8

1

1

0,5

-

Обойные

3

5

1

1

1

-

Малярные

8

8

5

3

2

4

Итого:

100

100

100

100

100

100

Таблица 10

Вид работ

Трудоёмкость, чел * ч

Самообсл

В цехах

Сумма

%

Зил

%

Маз

%

Чел* ч

%

Чел *ч

Чел* ч

1. Постовые работы тр.

Крепёжные

4

1997

4

1814

-

-

-

-

3811

Регулировочные

2

985

2

907

-

-

-

-

1892

Разборо - сборочные

28

13783

28

12696

-

-

-

-

26479

Итого:

34

16765

34

15417

-

-

-

-

32182

2. Работы, выполняемые в цехах.

Ремонт агрегатов

18

8986

18

8162

-

-

25

824

17972

Электротехни-ческие

6

2995

6

2720

-

-

25

824

6539

Аккумуляторные

2

984,5

2

907

-

-

25

824

2716

Систем питания

3

1476,7

3

1360

-

-

25

824

3661

Шиноремонтные

1

492

1

453

-

-

-

-

945

Вулканизаторные

1

492

1

453

-

-

-

-

945

Медницкие

3

1476,7

3

1360

1

141

-

-

2978

Жестяницкие

1

492

1

453

4

563

-

-

1508

Сварочные

2

984,5

2

907

4

563

-

-

2455

Кузнечно-рессорные

4

1997

4

1814

2

281

-

-

4092

Слесарные

14

6891

14

6348

26

3658

-

-

16897

Столярные

4

1997

4

1814

10

1407

-

-

5218

Арматурно-кузовные

1

492

1

453

-

-

-

-

945

Обойные

1

492

1

453

-

-

-

-

945

Малярные

5

2496

5

2267

-

-

-

-

4763

Итого:

66

32746

66

29924

47

6613

100

3297

72580

3. Работы, выполняемые на участках по самообслуживанию

Ремонтно-строительные

-

-

-

-

6

844

-

-

844

Паропроводные

-

-

-

-

22

3095

-

-

3095

Электротехни-ческие

-

-

-

-

25

3517

-

-

3517

Итого:

-

-

-

-

53

7456

-

-

7456

Всего:

100

49224

100

45342

100

14069

100

3297

112218

2.11 Расчёт численности рабочих

При расчёте численности различают явочное (технологически необходимое) Рт и штатное Рш количество рабочих.

Явочное число производственных рабочих.

Рт = Тг / Фм

где, Фм-годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего

Фм = (Дкгвп) * Тд-УДпп * п1

где, Дкг-количество календарных дней в году

Дв-количество выходных дней в году

Дп-количество праздничных дней в году

Тд-продолжительность рабочих дней в часах

УДпп * п1-Суммарное годовое сокращение фонда рабочего времени за счёт праздничных дней.

Фм = 1987 часов

Штатное число производственных рабочих

Рш = Тг / Фр

где, Фр-годовой фонд времени штатного рабочего

Фр = (Дрготпдв) * Тд - УДпп * п1

где, Дрг-количество рабочих дней в году

Дотп-дни отпуска для данной профессии

Ддв-дни отпуска по уважительной причине (по болезни, учебные, донорские, гос. обязанности).

Фр =1763 часа при нормальных условиях труда (28 дней отпуска);

Фр = 1739 час при вредных условиях труда ( 31 день отпуска);

Расчёт численности рабочих сводим в таблицу 11.

Таблица 11

Вид работ

Тг, чел * ч

Фм

Рт

Ртприн

Дотп

Фр

Рш

Ршприн

1. Постовые работы ТР

Крепёжные

3811

1980

1,92

2

28

1772

2,15

2

Регулировочные

1892

1980

0,96

1

28

1772

1,07

1

Разборо - сборочные

26479

1980

13,37

13

28

1772

14,94

15

2. Работы, выполняемые в цехах

Ремонт агрегатов

17972

1980

9,08

9

28

1772

10,14

10

Электротехнические

6539

1980

3,3

3

28

1772

3,69

4

Аккумуляторные

2716

1980

1,37

1

34

1540

1,76

2

Системы питания

3661

1980

1,85

2

34

1540

2,38

2

Шиноремонтные

945

1980

0,48

1

31

1591

0,59

1

Вулканизаторные

945

1980

0,48

1

31

1591

0,59

1

Медницкие

2978

1980

1,5

2

34

1540

1,93

2

Жестяницкие

1508

1980

0,76

1

31

1591

0,95

1

Сварочные

2455

1980

1,24

1

34

1540

1,59

2

Кузнечно-рессорные

4092

1980

2,07

2

34

1540

2,66

3

Слесарные

16897

1980

8,53

9

28

1772

9,54

10

Столярные

5218

1980

2,64

3

28

1772

2,94

3

Арматурно-кузовные

945

1980

0,48

1

28

1772

0,53

1

Обойные

945

1980

0,48

1

31

1591

0,59

1

Малярные

4763

1980

2,4

2

34

1540

3,09

3

3. Работы, выполняемые на участках по самообслуживанию

Ремонтно-строительные

844

1980

0,43

1

28

1772

0,48

1

Паропроводные

3095

1980

1,56

2

34

1540

2,01

2

Электротехнические

3517

1980

1,78

2

28

1772

1,98

2

Всего

112218

-

-

60

-

-

-

69

Таблица 12

Расчёт численности рабочих зон ТО и ЕО

Вид работ

Тг, чел*ч

Фм

Рт

Ртприн

Дотп

Фр

Рш

Ршприн

ЕО

16733

1980

8,45

8

28

1772

9,44

9

ТО - 1

12907

1980

6,52

7

28

1772

7,28

7

ТО-2 (80%)

13189

1980

6,66

7

28

1772

7,44

7

ИТОГО

-

-

-

22

-

-

-

23

2.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

Число линий в зоне ТО определяем по формуле:

М = фп / (Rл * з), где-фп - такт поста (мин);

Rл-ритм линии (мин);

з-коэффициент потерь рабочего времени з1 = 1, з2 = 0,7

Такт поста представляет собой время простоя автомобиля в обслуживании на данном посту.

Фп = (t1 * 60 / Рр * Хп) + tпер, где

t1-откорректированная трудоёмкость ритма обслуживания;

Рр-среднее число рабочих на посту;

Хп-число технических постов на одной линии, принимаем равное 3;

tпер-время перемещения с одного поста на другой;

tпер = (Lа + а) / Vпер , где:

Lа-габаритная длина автомобиля;

а-интервал между автомобилями (1,2…1,5м);

Vпер-скорость перемещения (Vпер = 10 м/мин).

Для окончательных расчётов определяем t1 и Lа:

t1 = (t1ЗиЛ + t1МАЗ) / 2t1 = (2,3 + 2,9) / 2 = 2,6

t2 = (t2ЗиЛ + t2МАЗ) / 2t2 = (9,18 + 11,73) / 2 = 10,5

LЗиЛ = 6900ммLМАЗ = 7620мм

Lа = (LЗиЛ + LМАЗ) / 2Lа = (6900 + 7620) / 2 = 7260 мм = 7,26 м;

tпер = (6,65 + 1,5) / 10 = 0,8 м/мин

ф1 = (2,6 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 27 мин

ф2 = (10,5 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 106 мин

Ритм производства представляет собой долю времени работы зоны, приходящихся на долю одного обслуживания данного вида.

Rл = Тсм * С * 60 / Nсх, где:

Тсм-продолжительность рабочей смены,

С-число смен работы данной зоны,

Nсх-количество данных обслуживаний в сутки

Rл1 = 8 * 60 *1 / 21 = 22,9 мин

Rл2 = 8 * 60 *1 / 7 = 68,6 мин

Определяем число линий обслуживания:

М1 = ф1 / (Rл1 * 1)М1 = 27 / 22,9 * 1 = 1

М2 = ф2 / (Rл2 * 1)М2 = 106 / 68,6 * 0,7 = 2

Расчёт количества постов ТР

Хтр = Тг * ц / (Дрг * с * Тсм * Рр * з), где:

Тг-суммарная годовая трудоёмкость на постах ТР

ц-коэффициент, учитывающий наравномерность подачи автомобилей в зону ТР (ц = 1,2…1,5)

Дрг-количество рабочих дней в году

С-количество смен

Тсм-продолжительность смены

Рр-количество рабочих на посту

з-коэффициент потерь рабочего времени (з = 0,75…0,9)

Хтр = 32182 * 1,2 / (248 * 2 * 8 * 2 * 0,8) = 6 постов

2.13 Расчёт площадей производственных помещений

Расчёт площадей по нормативу удельной площади цехов на одного рабочего:

FL1 = f1 + f2 * (Рт-1), где:

f1-удельная площадь первого рабочего,

f2-удельная площадь на последующих рабочих,

Рт-технологическое число рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 13

Производственные участки

Рт

f1 / f2

Площадь, м2

Слесарно-механический

10

12 / 10

12 + 10 * (10-1) = 102

Кузнечно-рессорный

3

20 / 15

20 + 15 * (3-1) = 50

Медницкий

2

10 / 8

10 + 8 = 18

Жестяницкий

1

12 / 10

12

Сварочный

2

15 / 10

15 + 10 = 25

Столярный

3

15 /12

15 + 12 * (3-1) = 39

Обойный

1

15 / 10

15

Арматурно-кузовной

1

30 / 15

30

Электротехнический

4

10 / 5

10 + 5 * (4-1) = 25

Малярный

3

30 / 15

30 + 15 * (3-1) = 60

Шиноремонтный

1

15 / 10

15

Аккумуляторный

2

15 / 10

15 + 10 * (2-1) = 25

Карбюраторный

2

8 / 5

8 + 5 * (2-1) = 13

Агрегатный

10

15 / 12

15 + 12 * (10-1) = 123

Вулканизаторный

1

15 / 10

15

Итого

567

2.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

Фдо = Фно * з Фдо = 1980 * 0,95 = 1881 час

Где: Фно-действительный фонд времени работы оборудования;

з-коэффициент использования оборудования, учитывающий простои автомобиля и ремонта (принимаю 0,95…0,98)

Хо = Тгд / ФдоХо = 2455 / 1881 = 1,3

С учётом загрузки принимаю 3 единицы основного оборудования.

Годовой фонд времени рабочего места (Фрм) это то время в течении которого используют рабочее место. Числовое значение годового фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования. Фрм = Фдо = 1881 час

Количество рабочих мест:

Хрм = Тгд / Фрм * м, где:

м-количество рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте.

Хрм = 32182 / 1881 * 1 = 1,3 Принимаю 2 рабочих места.

норматив технический ремонт автотранспорт

3. Организация труда на сварочном участке

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а так же прикрепления кронштейнов, уголков и т. п. В АТП применяют электродуговую и газовую сварку. Работы газовой сварки обычно подразделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов, а так же тонкостенных деталей. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму).

Подготовка металла (деталей) к сварке.

Металл, идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают и выправляют.

Очистка должна производиться до сборки узла. В месте сварки кромки тщательно очищают от ржавчины, масла, влаги, окалины, загрязнений, наличие которых приводит к образованию пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки.

Очистка производится ручными и механическими проволочными щетками, пламенем многофакельной горелки, абразивными кругами, травлением в растворах кислот и щелочей, промывкой растворителями.

Перед сваркой кромки деталей, если это предусмотрено чертежами, подвергают обрезке, скосу и очистке.

Для обеспечения качественного провара и формирования сварного шва выполняют подготовку кромок под сварку Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются: угол разделки кромок , угол скоса одной кромки , зазор между стыкуемыми кромками и притупление. Существующие способы ручной дуговой сварки позволяют сваривать без разделки кромок металл ограниченной толщины - до 6 мм. Поэтому при сварке металла большой толщины необходимо разделывать кромки для доступа сварочной дуги вглубь соединения и полного проплавления кромок на всю толщину.

Сборка деталей под сварку

Более 30 % общей трудоёмкости изготовления сварных деталей и узлов составляют затраты труда на сборку деталей под сварку.

Сборка деталей под сварку выполняется с целью установления взаимного пространственного положения элементов сварных конструкций. Для уменьшения времени сборки, а также повышения её точности применяют различные приспособления: установочные детали, прижимные механизмы, стенды, кондуктор и др.

Сборку деталей под сварку выполняют несколькими способами. Наиболее рационален метод секционной сборки, предусматривающий сборку и сварку отдельных узлов, из которых состоит конструкция, а затем сборку и сварку всей конструкции.

При изготовлении сварных конструкций широко используют так называемый метод общей сборки сварной конструкции. Он заключается в том, что вначале всю конструкцию собирают из отдельных заготовленных элементов, а затем её сваривают. Если это не удается, то детали последовательно присоединяют к уже сваренной конструкции.

Технологический процесс сварочных работ на АТП следующий: после снятия с автомобиля кабин, оперения, с них снимают старую краску, ржавчину и направляют на сварочный участок. Здесь детали подвергаются дефектовке. Сварщик заваривает трещины, вырезает дефектные участки и приваривает заплаты. После этого зачищаются швы.

Кузова, кабины, оперение автомобилей, поступающих в ремонт, имеют стабильный характер дефектов, которые, как правило, повторяются в одних и тех же местах, что позволяет заранее разработать серию типовых дополнительных ремонтных деталей в виде заплат различной конфигурации, централизовать их изготовление на жестяницком участке и затем при ремонте приваривать их взамен удалённых дефектных участков.

Ремонт кабин и деталей оперения целесообразнее всего выполнять путём вырезки дефектных участков, неподдающихся ремонту (коррозионные разрушения, сильно помятые и разорванные поверхности и др.) и приварке ремонтных деталей.

Как правило, характер дефектов на этих деталях позволяет создать довольно стабильную номенклатуру дополнительных ремонтных деталей (боковой панели передней части кабины, нижних панелей задней части кабины, порога двери и др.)

Виды выполняемых работ на участке:

Ремонт кабины:

1) Деформация стоек ветрового окна и передней части крыши аварийного характера, не поддающиеся наложением заплат, заменой элементов конструкции и другими способами - браковать;

2) Вмятины с острыми загибами и разрывами на панелях передка, задка, крыши, на полу и на подставке сиденья пассажиров; Разрывы по нижнему отверстию спереди кабины в местах крепления крыла; коррозионные разрушения на нижнем поясе кабины на панелях задка, передка, порогах дверей, полу-ремонтировать, вырезание повреждённой части и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали;

3) Трещины на панелях передка, задка, крыши, на полу, на пороге; трещины, идущие от угла проёма двери к лобовому стеклу; трещины на отбортовке в месте сопряжения внутренней панели с полом; трещины в дверном проёме в местах крепления петель; трещины в местах крепления подставы сидения пассажиров-ремонтировать, заварка, при трещинах не устраняемых заваркой, вырезание повреждённой части кабины и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали.

Ремонт двери кабины:

1) Трещины или разрывы на внутренней или наружных панелях, в местах крепления верхних петель; коррозионное разрушение нижней части панели-ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Отрыв усилителей панели, кронштейнов обоймы двери, соединителей панелей, держателей уплотнителя - ремонтировать, заварка.

Ремонт облицовки радиатора:

1) вмятины на облицовке, трещины или разрывы на нижней части облицовки - ремонтировать, заварка, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Трещины и разрывы, проходящие через отверстия для фар и подфарников - ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Ремонт крыла:

1) Вмятины с острыми загибами или разрывами на крыле с повреждением боковин и усилителей, трещины или разрывы крыла, отрыв усилителей и боковины крыла, коррозионное разрушение крыла - ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Повреждение отверстий для крепления - ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Для выполнения всех этих работ необходимо следующее оборудование, которое сведено в таблицу 14.

Таблица 14

№ П/п

Наименование

Модель

Количество

Мощность, квт

Габаритные размеры, мм

Занимаемая площадь, м2

ед.

общ.

Технологическое оборудование

1

Установка точечной сварки

УТ - 300

1

10

800 * 400

0,32

0,32

2

Сварочный трансформатор

ТС - 300

1

10

800 * 500

0,4

0,4

3

Сварочный выпрямитель

ВС - 300

1

10

750 * 500

0,375

0,375

4. Охрана труда на участке

1. Общие положения

1.1 Область применения и порядок распространения

1.1.1 Межотраслевые Правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской Федерации" и Трудовым кодексом Российской Федерации.

1.1.2 Настоящие Правила распространяются на работников автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров (далее - организации).

Настоящие Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при осуществлении перевозок автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе 2.4 настоящих Правил.

1.1.3 Работодатель обязан обеспечить здоровые и безопасные условия труда, правильно организовать труд работников в соответствии с требованиями, предусмотренными Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской Федерации" и Трудовым кодексом Российской Федерации.

1.1.4 Настоящие Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда, обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок автомобильным транспортом, при эксплуатации автотранспортных средств (АТС), производственных территорий и помещений. Правила определяют также мероприятия по предупреждению воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников.

1.1.5 На основании настоящих Правил работодатель разрабатывает инструкции по охране труда для работников соответствующих профессий.

1.2 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников

1.2.1 При ремонте, обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

1.2.2 Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

1.2.3 Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

1.2.4 Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов.

1.2.5 Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибраций, освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов.

1.2.6 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно соответствовать действующим гигиеническим нормативам.

2. Требования охраны труда работников при организации и проведении работ

2.1.9 Сварочные работы

2.1.9.1 В соответствии с Постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. N 163 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, N 10, ст. 1131) к самостоятельному выполнению электрогазосварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие проверку знаний по электробезопасности, обученные безопасным методам работы и имеющие соответствующие удостоверения.

2.1.9.2 Организация работы в сварочных цехах, на участках и площадках, размещение и эксплуатация оборудования, проведение сварочных работ должны соответствовать требованиям настоящих Правил и других действующих нормативных правовых актов.

2.1.9.3 Сварочные работы внутри емкостей, колодцев, в замкнутых и труднодоступных пространствах должны производиться только после оформления наряда-допуска, при этом должны соблюдаться меры безопасности.

Сварочный трансформатор, ацетиленовый генератор, баллоны со сжиженным или сжатым газом должны размещаться вне емкостей, в которых производится сварка.

2.1.9.4 Временные места проведения сварочных работ в зонах технического обслуживания и ремонта АТС определяются письменным разрешением работника, ответственного за пожарную безопасность объекта (руководителя цеха, участка и т.д.), должны быть обеспечены средствами пожаротушения и ограждены негорючими ширмами или щитами.

2.1.9.5 При проведении сварочных работ на открытом воздухе над сварочными постами следует сооружать навесы из негорючих материалов.

При отсутствии навесов сварочные работы во время дождя или снегопада должны быть прекращены.

2.1.9.6 При проведении сварочных работ на открытом воздухе в зимнее время баллоны с углекислым газом в целях предотвращения замерзания должны устанавливаться в специально утепленных помещениях.

2.1.9.7 Не допускается:

выполнять сварочные работы на сосудах и аппаратах, находящихся под давлением;

выполнять сварочные работы или резку металла в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие жидкости и материалы;

зажигать газ в газовой горелке посредством прикосновения к горячей детали.

2.1.9.8 По окончании работ или во время непродолжительных перерывов в работе газовые горелки разрешается класть только на специальные подставки.

2.1.9.9 При перегреве газовой горелки ее охлаждают в холодной воде, предварительно плотно закрыв ацетиленовый и кислородный вентили.

2.1.9.10. Не допускается попадание масла на кислородные шланги и газовую горелку.

2.1.9.11 Перед началом работы с ацетиленовым газогенератором, а также в течение смены следует проверять исправность водяного затвора и уровень воды в нем и при необходимости доливать воду.

2.1.9.12 При работе с ацетиленовым газогенератором не допускается:

загружать в загрузочные устройства газогенератора карбид кальция меньшей грануляции, чем указано в паспорте газогенератора;

курить, подходить с открытым огнем или пользоваться им вблизи газогенератора;

соединять ацетиленовые шланги медной трубкой;

работать двум сварщикам от одного водяного затвора;

спускать ил в канализацию или разбрасывать его по территории;

хранить карбид кальция в помещении, где установлен ацетиленовый генератор, в количестве, превышающем суточную потребность, а также в подвальных и низких затапливаемых местах.

2.1.9.13 Для вскрытия барабанов с карбидом кальция необходимо применять инструмент, исключающий образование искры при ударе.

2.1.9.14 Переносные ацетиленовые газогенераторы для работы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях. Ацетиленовые газогенераторы необходимо ограждать и размещать на расстоянии не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами.

2.1.9.15 Замерзшие ацетиленовые газогенераторы и трубопроводы разрешается отогревать только горячей водой.

2.1.9.16 По окончании работы карбид кальция в переносном ацетиленовом газогенераторе должен быть выработан, известковый ил выгружен в специально

приспособленную тару и слит в иловую яму.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами (закрытые - иметь негорючее покрытие), оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

2.1.9.17 Шланги должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и использоваться в соответствии с их назначением. Запрещается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена и наоборот. При присоединении шлангов к горелке они должны предварительно продуваться рабочими газами. Длина шлангов должна быть от 10 до 30 м.

2.1.9.18 Шланги необходимо предохранять от внешних повреждений, воздействия высоких температур, искр и пламени. Запрещается скручивание, сплющивание или излом шлангов.

2.1.9.19 Закрепление шлангов на соединительных ниппелях должно быть надежным. Для этой цели должны применяться специальные хомуты.

Допускается не более двух сращиваний на каждом шланге посредством ниппелей.

2.1.9.20 На стационарном сварочном посту баллоны с ацетиленом, пропан-бутаном или кислородом должны храниться раздельно или в металлическом шкафу с перегородкой и полом, исключающим искрообразование при ударе. Шкаф должен быть расположен снаружи у сварочного помещения или внутри сварочного поста, при этом шкаф должен иметь перфорированные стенки.

Хранение баллонов с газами должно осуществляться с навинченными на их горловины колпаками.

2.1.9.21 При применении вместо ацетилена других горючих газов должны обеспечиваться правила по безопасному использованию данных горючих газов.

2.1.9.22 При обнаружении утечки газа работу следует немедленно прекратить, устранить утечку, проветрить помещение.

2.1.9.23 При ремонте топливных баков или емкостей из-под горючих жидкостей необходимо соблюдать требования, предусмотренные пп. 2.1.8.14 и 2.1.8.15 настоящих Правил и другими нормативными документами.

2.1.9.24 Ремонт газосварочной аппаратуры в организации должен производиться в отдельном помещении, после ее продувки азотом или воздухом. К ремонту газосварочной аппаратуры допускаются работники, имеющие соответствующее разрешение.

2.1.9.25 Резаки и газовые горелки после ремонта должны испытываться на газонепроницаемость, а затем на горение, при котором не должно быть хлопков и обратных ударов.

2.1.9.26 Испытание газопроводов на плотность должно производиться не реже одного раза в 3 месяца с составлением соответствующего акта.

2.1.9.27 Технический осмотр и испытание газовых редукторов должно производиться один раз в 3 месяца, а резаков, газовых горелок и шлангов - один раз в месяц работником, ответственным за исправное состояние и эксплуатацию сварочного оборудования, назначаемым приказом по организации.

Результаты технического осмотра и испытаний заносятся в соответствующий журнал.

2.1.9.28 Наземные газопроводы и баллоны должны окрашиваться:

ацетиленовые - в белый цвет;

кислородные - в голубой.

2.1.9.29 Все газораздаточные трубопроводы должны быть заземлены.

2.1.9.30 Не допускается:

использовать редукторы и баллоны с кислородом, на штуцерах которых обнаружены хотя бы следы масла, а также замасленные шланги;

применять для подачи кислорода редукторы, шланги, использованные ранее для работы с другими газами;

пользоваться неисправными, неопломбированными или с просроченным сроком поверки манометрами на редукторах;

производить отбор кислорода до остаточного давления газа менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

допускать соприкосновение баллонов, а также шлангов с токоведущими проводами;

находиться напротив штуцера при продувке вентиля баллона;

производить работы по газовой резке и сварке в помещении при невключенной или неисправной вентиляции;

выполнять работы по газовой резке, сварке, а также выполнять какие-либо работы с открытым огнем на расстоянии менее:

10 м - от групповых газобаллонных установок, ацетиленового генератора;

5 м - от отдельных баллонов с кислородом и горючими газами;

3 м - от газопроводов;

снимать колпак с баллона, наполненного ацетиленом или другим горючим газом, с помощью инструмента, который может вызвать искрообразование. Если колпак не отворачивается, баллон должен быть возвращен заводу (цеху) - наполнителю;

переносить баллоны на руках. Транспортировка баллонов разрешается на специальных тележках с надежным креплением баллонов;

производить ремонт газовых горелок, резаков и другой сварочной аппаратуры работниками, не имеющими на то разрешения;

применять для уплотнения редуктора любые прокладки, кроме разрешенных разработчиком;

ремонтировать газовую аппаратуру и подтягивать болты соединений, находящихся под давлением;

размещать наполненные газом баллоны на расстоянии менее 1 м от отопительных устройств и паропроводов;

придерживать отрезаемый кусок металла руками.

2.1.9.31 При длительных перерывах в работе вентили должны быть закрыты как на газовых горелках и резаках, так и на кислородных и ацетиленовых баллонах, а нажимные винты редукторов вывернуты до освобождения пружины.

2.1.9.32 При обратном ударе пламени следует немедленно закрывать вентиль на газовой горелке (резаке), на баллонах и водяном затворе. Прежде чем пламя будет зажжено вновь после обратного удара, должно быть проверено состояние затворов и шлангов.

2.1.9.33 Рукоятки газовых горелок и пистолетов-горелок шланговых полуавтоматов для защиты сварщика должны быть покрыты теплоэлектроизоляционным материалом. Во время работы температура рукоятки не должна превышать 40 град. С.

2.1.9.34 Гибкий металлический шланг для направления сварочной проволоки из кассеты в пистолет-горелку шлангового полуавтомата должен быть покрыт электроизоляционным материалом.

2.1.9.35 Присоединение и отсоединение от сети электросварочных установок, а также наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должен выполнять электротехнический персонал данной организации, имеющий квалификационную группу по электробезопасности не ниже III.

2.1.9.36 Электросварщикам, прошедшим специальное обучение, может присваиваться в установленном порядке квалификационная группа по электробезопасности III и выше с правом присоединения и отсоединения электросварочных установок.

2.1.9.37 Перед присоединением электросварочной установки к электросети необходимо в первую очередь заземлить ее, а при отсоединении, наоборот, сначала отсоединить установку от электросети, а потом снять заземление.

Длина проводов от электросети до электросварочной установки не должна превышать 10 м.

2.1.9.38 Тиски электросварщика, установленные на заземленном металлическом столе, должны иметь индивидуальное заземление.

2.1.9.39 Конструкция и техническое состояние электрододержателя должны обеспечивать надежное крепление и безопасную смену электродов. Рукоятка электрододержателя должна быть изготовлена из диэлектрического огнестойкого и теплоизолирующего материала и иметь защитный козырек.

2.1.9.40 Соединение сварочных проводов следует производить пайкой, сваркой или при помощи гильз с винтовыми зажимами. Места соединений должны быть надежно изолированы, гильзы с зажимами обязательно заключены в колодку из небьющегося изоляционного материала, а головки зажимных винтов утоплены в тело колодки.

2.1.9.41 Присоединение проводов к электрододержателю и изделию должно осуществляться механическими зажимами или методом сварки.

2.1.9.42 На рабочих местах электросварщика должны находиться приспособления (штативы и т.п.) для укладки на них электрододержателей при кратковременном перерыве в работе.

2.1.9.43 Металл в свариваемых местах должен быть сухим, очищенным от грязи, масла, окалины, ржавчины и краски.

2.1.9.44 Уборка флюса от шва, сваренного электросварочным автоматом, производится только флюсоотсосом, а очистка сварочного шва от шлака - металлическими щетками. При очистке сварщик должен пользоваться защитными очками.


Подобные документы

  • Выбор исходных нормативов режима технического обслуживания и ремонта, корректирование нормативов. Коэффициент готовности автомобилей. Расчет сменной программы. Выбор метода организации ремонта на АТП. Расчет уровня механизации производственных процессов.

    курсовая работа [582,4 K], добавлен 29.03.2014

  • Выбор исходных данных по III категории условий эксплуатации автомобилей. Корректирование пробега для технического обслуживания, трудоемкости обслуживания и текущего ремонта, пробега до капитального ремонта. Расчет коэффициента использования автомобилей.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 31.03.2015

  • Корректирование нормативов режима технического обслуживания и ремонта. Определение годового пробега автомобилей и прицепов, объема работ, количества исполнителей. Выбор режима работы производственных подразделений. Расчет количества постов в зонах ТО и Р.

    курсовая работа [97,8 K], добавлен 19.09.2016

  • Расчет годовой производительной программы станции технического обслуживания и ремонта автомобилей. Определение коэффициента технической готовности станции. Расчет численности рабочих и организация технического процесса обслуживания и текущего ремонта.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 08.12.2020

  • Описание трёхосного бортового грузового автомобиля-тягача КамАЗ-5320. Корректировка нормативных сроков технического обслуживания и ремонта. Расчёт их общей годовой трудоёмкости. Определение производственных площадей зоны ТО, ТР, выбор средств диагностики.

    курсовая работа [236,3 K], добавлен 16.09.2015

  • Выбор исходных нормативов в режимах технического обслуживания и ремонта и корректирование нормативов. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий на подвижной состав предприятия. Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту.

    курсовая работа [546,4 K], добавлен 16.12.2009

  • Организация и структура зон технического обслуживания, диагностики, ремонта и в целом всего автотранспортного предприятия. Технологическое оборудование, применяемое при обслуживании и ремонте. Планирование проведения технического состояния автомобилей.

    отчет по практике [58,4 K], добавлен 07.03.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.