Рациональная организация работы ВЧД-2 ст. Красноярск

4.1 Организация и технология работы линии обыкновенного освидетельствования колёсных пар

Обыкновенное освидетельствование колёсных пар производится при каждой подкатке под вагон, кроме колёсных пар, не бывших в эксплуатации после полного или обыкновенного освидетельствования. Ревизию осуществляет слесарь, имеющий квалификацию не ниже 4-го разряда и соответствующее удостоверение.

4.1.1 Организация промежуточной ревизии

Промежуточная ревизия роликовых букс производится:

-при обточке колесных пар без демонтажа букс;

-при обыкновенном освидетельствовании колесных пар.

После предварительного, визуального осмотра и оприходования (поз.2) колесную пару подают на загрузочную позицию машины сухой чистки (поз.4). Далее колесная пара при помощи сталкивателя машины сухой чистки, поступает на участок диагностической установки (поз.74). На установке выявляют неисправности подшипников:

-усталостные и коррозионные раковины на дорожках качения наружных, внутренних колец и роликов;

-разрывы внутреннего кольца;

-ступенчатые сколы и полный откол борта внутреннего и наружного кольца;

-сколы торцов роликов;

-задиры и ползуны на дорожках качения внутреннего кольца и на поверхности роликов;

-задиры на торцах роликов и бортах внутренних колец;

-изломы плоского упорного кольца;

-следы контактной сварки

Проверенные колесные пары, дефектоскопист фиксирует в журнале. В случае обнаружения неисправности колесная пара направляется на полную ревизию букс.

После диагностирования, колесную пару подают на позицию дефектоскопирования средней части оси (поз.6). Дефектоскопирование производят дефектоскопом МД-13ПР.

Далее колесная пара при помощи подъемно-поворотных устройств и накопителя-толкателя (поз.50) поступает на эстакаду промежуточной ревизии (поз.51). У колесных пар поступивших на эстакаду промежуточной ревизии, слесарь при помощи ручных пневматических гайковертов снимает крышку. Места прилегания крышки предварительно очищаются от грязи металлической щеткой и протираются. Снятую крышку укладывают в закрываемый ящик внутренней стороной вверх. Из передней части буксы деревянной лопаткой смазку перекладывают в снятую крышку для дальнейшего использования. При этом необходимо соблюдать условия, исключающие попадания в буксу и крышку различных загрязнений. Снятые стопорные планки укладываются в специальный поддон и передаются для обмывки в моечную машину мелких деталей. После мойки стопорные планки подвергаются магнитному контролю. Контроль производится дефектоскопом МД-12ПШ.

Стопорные планки, имеющие заусенцы, должны быть зачищены слесарем. На каждой проверенной стопорной планке дефектоскопис ставит клеймо депо, месяц и год ремонта. После чего годные стопорные планки укладываются в деревянный ящик с надписью "годные".

При осмотре буксы определяют состояние смазки. Загрязнение смазки определяется визуально путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони или суконном материале.

Производят внутренний осмотр буксы, определяют состояние смазки, делая экспресс-анализ на устройстве для определения в смазочных материалах элементов износа железа, латуни. При хорошем состоянии смазки производят дальнейший осмотр (потемнение смазки не является браковочным признаком). Прежде всего, проверяют состояние переднего подшипника. При обнаружении излома или износа сепаратора, внутреннего кольца, упорного кольца или других дефектов, а также буксы с загрязнённой смазкой (стальные, латунные включения, механические и другие примеси) при помощи кран-балки перемещают на эстакаду демонтажа для проведения полной ревизии.

У букс с подшипниками при торцевом креплении гайкой независимо от состояния крепления снимают стопорную планку для дефектоскопирования и клеймения, торцевую гайку и упорное кольцо - для визуального осмотра резьбы шейки оси и гайки. Колесные пары или гайки с поврежденной резьбой к дальнейшей эксплуатации не допускаются. При исправном состоянии резьбы производят затяжку гайки с последующей установкой стопорной планки.

При торцевом креплении тарельчатой шайбой, болты М20 освобождают от стопорения и динамометрическим ключом проверяют их затяжку. При наличии хотя бы одного из болтов с крутящим моментом менее 5 кгс/м, все болты вывертывают и калибрами проверяют состояние резьбы, резьбовых отверстий в торце оси и болтов крепления, а также состояние места перехода стержня болта к головке. При обнаружении задиров в месте перехода стержня болта к головке радиусом менее 0,8 мм и без подголовника или других повреждений болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. При изломе головки или стержня болта оставшаяся часть болта вывертывается из оси без повреждения резьбы резьбового отверстия. Поврежденные болты заменяются. При обнаружении срыва более трех первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси или затруднении при завертывании болтов крепления допускается резьбовые отверстия исправлять метчиком. При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации до специального указания. Затяжка болтов должна быть равномерной. Болты, имеющие затяжку крутящим моментом более 5 кгс/м, подтягивают с усилием 23-25 кгс/м. Затяжка болтов должна быть равномерной. Для этого завинчивание трех болтов производят дважды по периметру, а четырех - по схеме 1-2-3-4-3-4-2-1 с последующим стопорением.

У колёсных пар, требующих обточки поверхности катания, слесарь устанавливает специальные временные крышки с отверстием для прохода центра станка.

Далее колесная пара поступает на позицию дефектоскопирования (поз.72), где подвергаются контролю обода и диски колес на вихретоковом дефектоскопе ВД 12 НФ. Для настройки дефектоскопа в непосредственной близости от него предусмотрен накопитель для эталонных колесных пар.

После дефектоскопирования колесные пары требующих обточки, подаются на обработку поверхностей катания цельнокатаных колес.

После снятия колесной пары со станка обточенные, колесные пары устанавливаются на позицию дефектоскопирования (поз.69). Дефектоскопист проверяет обод у обточенного колеса, на предмет выявления трещин при помощи ультразвукового дефектоскопа УДС1-22. Слесарь снимает временную специальную крышку. Сплошные гайки М 110 заменяет на гайки М 110 с выточкой. Гайка навинчивается до соприкосновения с плоским упорным кольцом, а затем в паз оси устанавливается стопорная планка, не вводимая в хвостовик в шлиц гайки. Планка устанавливается в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика в шлиц гайки повернулась бы наполовину до одной коронки. Затяжка гайки производится инерционным ключом.

В случае необходимости в буксу добавляется свежая (не бывшая в эксплуатации) смазка, которая укладывается валиком на видимую часть переднего подшипника, уплотняя ее пальцами так, чтобы смазка смогла проникнуть между сепаратором и бортом наружного кольца.

После обточки с промежуточной ревизией под правый верхний болт М20 крепительной крышки устанавливается бирка, на которой выбивается 01 или 02, условный номер, присвоенный предприятию, производившему обточку, и дату. Затем смотровая или крепительная крышку устанавливается и закрепляется болтами, под которые устанавливаются пружинные шайбы. Между крышками ставится резиновая прокладка, новая или бывшая в употреблении, но исправная. Между фланцевой поверхностью крепительной крышки и корпусом буксы устанавливается резиновое кольцо, а свободное пространство заполняется смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

У каждой колесной пары после обточки проверяется соответствие максимальному шаблону по профилю катания мастером или бригадиром. При несоответствии профиля катания максимальному шаблону, колесная пара отправляется на повторную обточку, если позволяют размеры колесной пары.

О проведении всех видов промежуточной ревизии букс, в журнале формы ВУ-92 делаются соответствующие записи. В журнале ВУ-92 ставятся росписи слесаря и бригадира, под контролем которого производилась ревизия.

Далее мастером или бригадиром проверяется колесная пара на соответствие требованиям инструкции ЦВ-3429.

4.1.2 Схема технологического процесса линии промежуточной ревизии

Таблица 4.1 - Пооперационная маршрутная технология

Позиция	Операция	Транспортирование детали	Единица технологического оборудования
2	3	4	5
Позиция подачи колесных пар	Перемещение колесной пары	На позицию визуального осмотра	Транспортная линя колесных пар (поз.1)
Позиция визуального осмотра колесных пар	Визуальный осмотр колесных пар, заполнение журналов	С позиции визуального осмотра на позицию сухой чистки	Подъемно-поворотное устройство (поз.2)
Позиция сухой чистки колесных пар	Автоматическая чистка колесных пар	С погрузоч ной позиции сухой чистки на разгрузочную позицию сухой чистки	Машина сухой чистки колесных пар (поз.4)
Позиция диагностирования роликовых подшипников	Выявление неисправностей подшипников	С позиции сухой чистки на позицию диагностирования	Установка диагностирования роликовых подшипников(поз.74)
Позиция накопления колесных пар	Ожидание ревизии	С позиции дефектоскопирования на позицию накопления колесных пар	Накопитель-толкатель колесных пар (поз.50)
Позиция промежуточной ревизии	Съем крепительной и смотровой крышек, перекладывание смазки из передней части буксы в крышку	С позиции накопления колесных пар на позицию промежуточной ревизии	Эстакада промежуточной ревизии (поз.51)
Позиция дефектоскопирования колесной пары	Дефектоскопирование дисков и ободов вихретоковым дефектоскопом	С позиции промежуточной ревизии на позицию дефектоскопирования	Оборудование дефектоскопирования колес (поз.72)
Транспортировка колесных пар	Транспортировка колесных пар - на участок восстановления;	Транспортная система линии	Подъемно поворотные устройства

4.2 Организация и технология работы демонтажно-моечного отделения

Полную ревизию букс с роликовыми подшипниками производят при полном освидетельствовании колесных пар:

а) колесным парам, проходившим последнее полное освидетельствование более пяти лет, а также колесным парам, срок службы которых 15 лет и более, кроме ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев;

б) при повреждении вагона от динамических ударов при падении груза;

в) через две обточки колесных пар по кругу катания;

г) после схода вагона с рельсов у колесных пар сошедшей тележки;

д) при капитальном ремонте вагона;

е) при формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов;

ж) при неясности знак и клейм последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

з) у поврежденных вагонов после крушения, аварии, маневровой работы;

и) при наличии на поверхности катания колесных пар неравномерного проката 2 мм и более, ползуна и навара 1 мм и более, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более;

к) при отсутствии бирки или неясности клейм на ней;

л) при нарушении требований при сварочных работах;

м) при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс.

При полной ревизии букс производят:

а) демонтаж букс с роликовыми подшипниками без или со снятием внутренних и лабиринтных колец;

б) промывка, осмотр, проверка и дефектоскопирование деталей роликовых подшипников, других деталей буксового узла и колесных пар;

в) ремонт деталей буксового узла и колесных пар;

г) измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец при их установке, посадочных поверхностей корпусов букс;

д) монтаж букс.

Линия колесных пар

Колесные пары с предцеховой площадки подаются на позицию накопления колесных пар (поз.1) для подачи на позицию предварительного, визуального осмотра (поз.2). При проведении визуального осмотра производится заполнение форм ВУ-51.

После предварительного, визуального осмотра и оприходования колесную пару подают на загрузочную позицию машины сухой чистки оси колесной пары. Колесная пара при помощи устройства загрузки подается в машину сухой чистки (поз.4), где в течение 7 - 9 минут производится чистка оси. Далее колесная пара при помощи сталкивателя машины сухой чистки, поступает на позицию дефектоскопирования средней части оси (поз.6). Для настройки дефектоскопов в непосредственной близости от него предусмотрен накопитель для эталонных колесных пар (поз.5).

Затем колесные пары подаются на поточно-технологическую линию (далее ПТЛ) колесных пар демонтажно-моечного отделения.

Демонтаж буксовых узлов производится на эстакаде полной ревизии буксовых узлов, встроенной в ПТЛ колесных пар.

На первой позиции при помощи стенда демонтажа торцевого крепления (поз.39) производится демонтаж смотровых и крепительных крышек, удаление смазки со снятых деталей и из передней части корпуса буксы, демонтаж торцевого крепления. При помощи ручного слесарного инструмента удаляются предохранительные элементы торцевого крепления, после чего снимается стопорная планка (РУ1) или торцевая шайба (РУ1-Ш). Для колесной пары РУ1 после удаления предохранительных элементов производится демонтаж торцевой гайки М110. В случае затруднения при откручивании болтов и гаек из-за стопорения резьбовых соединений анаэробным клеем-герметиком «Стопор», необходимо нагреть соединение индукционным нагревательным устройством (поз.38) до 150⁰-200⁰С и сразу демонтировать его. После демонтажа клеерезьбового соединения отвержденная легко удаляется с резьбы металлической щеткой и обтирочным материалом.

Снятые детали укладывают в технологическую тележку (поз.13), и перевозят в моечную машину, для обмывки мелких деталей (поз.14). После этого колесная пара разворачивается на 180^о подъемно поворотным устройством и цикл операций повторяется для другой стороны колесной пары.

На второй позиции колесная пара находится в режиме ожидания.

На третьей позиции съем корпуса буксы полуавтоматическим буксосъемником (поз.40), который после съема устанавливает буксу на конвейер транспортировки букс. После этого колесная пара разворачивается на 180^о подъемно поворотным устройством и цикл операций повторяется для другой стороны колесной пары.

Затем колесная пара подается на позицию визуального осмотра (поз.44).

На позиции визуального осмотра производится определение натяга внутренних колец без снятия с шейки оси при помощи установки УДС1-СИН и измерения геометрических параметров колесной пары.

Здесь же производится проверка состояния резьбовых отверстий торца оси и резьбы М110 при помощи калибров. А так же производится перенос клейм с торцов оси в журнал.

В соответствии с результатами осмотра на колесную пару наносятся меловые надписи, определяющие маршрут ее ремонта.

После позиции визуального осмотра колесная пара подается на позицию съема внутренних и лабиринтных колец (поз.46). Кольца снимаются с колесных пар если в каком-либо из колец обнаружен дефект или уровень натяга не соответствует нормам. После снятия, кольца укладываются на технологическую тележку (поз.13) и транспортируются.

Далее колесная пара подается в моечную машину (поз.3), где в течение 6 минут обмывается моющим раствором «ЦИТОМ» при температуре 70-95^оС и в течение 6 минут производится сушка.

На следующей позиции (поз.53) производится дефектоскопирование шеек оси, а также дефектоскопирование внутренних колец. Для настройки дефектоскопа в непосредственной близости от него предусмотрен накопитель для эталонных осей (поз.73). Настройка дефектоскопа производится перед началом каждой смены. Дефектоскопирование производится ультразвуковым дефектоскопом УД2-102.

Затем колесная пара подается по одному из следующих маршрутов:

- на участок восстановления для восстановления каких-либо ее частей или обточки по кругу катания;

- в монтажное отделение для монтажа буксовых узлов.

Линия мелких деталей

После демонтажа мелких деталей на первой позиции эстакады полной ревизии буксовых узлов, мелкие детали при технологической тележки (поз.13) подаются в моечную машину (поз.14). Обмывка мелких деталей ведется моющим раствором «ЦИТОМ» при температуре 70-95^оС.

После обмывки мелкие детали подаются на конвейер ремонта.

Линия корпусов букс

На третьей позиции эстакады демонтажа производится съем букс с колесной пары консольно-поворотным устройством (поз.40), который после съема укладывает буксы на поперечный конвейер транспортировки букс. Буксы с поперечного конвейера попадают на установку выпрессовки блоков подшипников (поз.9), где в автоматическом режиме производится выпрессовка блоков подшипников. Блоки подшипников подаются на линию блоков подшипников, а корпуса букс поступают на конвейер корпусов букс.

Далее корпуса букс захватываются конвейером моечной машины и подаются на обмывку (поз.8). Обмывка ведется моющим раствором «ЦИТОМ» при температуре 70-95^оС.

После обмывки корпуса букс при помощи конвейера подаются в отделение ремонта корпусов букс, где при помощи станка (поз.75), зачищаются внутренние поверхности букс,

Линия блоков подшипников

Блоки подшипников после выпрессовки блоков подшипников (поз.9) по лоткам поступают на конвейер блоков подшипников (поз.12) при помощи которого, подаются в моечную машину подшипников (поз.11). Обмывка ведется моющим раствором «ЦИТОМ» при температуре 70-95^оС, после обмывки в моечной машине производится сушка подшипников. С моечной машины блоки подшипников конвейером (поз.12) подаются в ремонтно-комплектовочное отделение.

Линия внутренних и лабиринтных колец

После демонтажа колец с колесной пары индукционным нагревателем (поз.46), они укладываются на конвейер (поз.45). Далее при помощи конвейера кольца поступают в ремонтно-комплектовочное отделение.

Таблица 4.2 - Пооперационная маршрутная технология

Линия, специализированной технологической позиции	Позиция	Операция	Транспортирование детали	Единица технологического оборудования
1	2	3	4	5
	Позиция визуального осмотра колесных пар	Визуальный осмотр колесных пар, заполнение журналов	С позиции визуального осмотра на позицию сухой чистки	Подъемно-поворотное устройство (поз.2)
	Позиция сухой чистки осей колесных пар	Автоматическая чистка осей колесных пар	С загрузочной позиции машины сухой чистки на разгрузочную позицию машины сухой чистки	Машина сухой чистки колесных пар (поз.4)
Линия колесных пар	Позиция дефектоскопирования	Дефектоскопирование оси колесной пары магнитным и ультразвуковым способами	С разгрузочной позиции машины сухой чистки на позицию дефектоскопирования	Оборудование дефектоскопирования колес (поз.6)
	Позиция подачи на механизированную эстакаду демонтажа букс	Транспортировка колесной пары	С позиции дефектоскопирования на позицию демонтажа торцевого крепления	Механизированная эстакада демонтажа букс (поз.73)
	Позиция демонтажа торцевого крепления	Съем смотровой крышки, съем крепительной крышки, удаление смазки с крышек и из передней части буксы, емонтаж торцевого крепления	С позиции демонтажа торцевого крепления на позицию снятия корпуса буксы	Стенд демонтажа торцевого крепления (поз.39), подъемно поворотное устройство
	Позиция снятия корпуса буксы	Снятие корпуса буксы с колесной пары	С позиции снятия корпуса буксы на позицию опускания с эстакады	Буксосъемник(поз.40), подъемно поворотное устройство
	Позиция обмывки колесной пары	Обмывка, ополаскивание и сушка колесной пары	С загрузочной позиции моечной машины, на разгрузочную позицию моечной машины	Моечная машина колесных пар (поз.3)
	Позиция наружного осмотра	Проверка состояния резьбовых отверстий в торце оси, перенос клейм с торца оси	Транспортная система линии колесных пар	Поворотное устройство
	Позиция определения натяга внутренних колец	Определение уровня натяга внутренних колец подшипника	С позиции определения натяга на позицию съема внутренних и лабиринтных колец	Поворотное устройство, Прибор для определения натяга (поз.44)
	Позиция обмывки колесных пар	Обмывка, ополаскивание и сушка колёсных пар	С загрузочной позиции моечной машины на разгрузочную позицию	Моечная машина колёсных пар (поз.3)
	Позиция демонтажа внутренних и лабиринтных колец	Съем внутренних и лабиринтных колец	С позиции демонтажа на позицию подачи колесных пар на накопитель	Установка демонтажа внутренних и лабиринтных колец (поз.46)
	Позиция опускания колесных пар с моечной машины	Опускание и перемещение на позицию дефектоскопирования	С позиции обмывки на позицию дефектоскопирования
	Позиция дефектоскопирования колесной пары	Дефектоскопирование шейки оси ультразвуковым способом	Транспортная система линии колесных пар	Оборудование дефектоскопирования колес (поз.51)
	Транспортировка колесных пар: - на участок восстановления; - в монтажное отделение	Транспортная система линии колесных пар
Линия мелких деталей	Позиция подачи мелких деталей к моечной машине	Транспортировка мелких деталей	С позиции демонтажа на позицию обмывки	Технологическая тележка (поз.13)
Линия корпусов букс	Позиция подачи букс на выпрессовку блоков подшипников	Транспортировка букс	С позиции эстакады демонтажа на позицию выпрессовки блоков подшипников	Поперечный конвейер букс (поз.7)
	Позиция выпрессовки блоков подшипников	Автоматизированная выпрессовка блоков подшипников	Транспортная система устройства выпрессовки	Устройство для выпресовки блоков подшипников(поз.9)
	Позиция подачи корпусов букс на позицию обмывки	Транспортировка корпусов букс	С позиции устройства выпрессовки на позицию обмывки	Конвейер корпусов букс устройства выпресовки блоков подшипников
	Позиция обмывки корпусов букс	Автоматизированная обмывка корпуса буксы в моечной машине	Транспортная система моечной машины	Моечная машина корпусов букс (поз.8)
	Отделение ремонта корпусов букс	Транспортировка корпусов букс	С позиции обмывки букс в отделение ремонта корпусов букс	Конвейер корпусов букс (поз.15)
	Отделение ремонта корпусов букс	Транспортировка корпусов букс	С позиции обмывки на позицию зачистки внутренних поверхностей	Зачистка внутренних поверхностей букс
Линия внутренних и лабиринтных колец	Позиция подачи внутренних и лабиринтных колец	Транспортировка внутренних и лабиринтных колец	С позиции демонтажа внутренних и лабиринтных колец в ремонтно-комплектовочное отделение	Конвейер мелких деталей (поз.45)
	Позиция обмывки блоков подшипников	Автоматизированная обмывка и сушка блоков подшипников	Транспортная система моечной машины	Моечная машина блоков подшипников(поз.11)
	Позиция подачи блоков подшипников в ремонтно-комплектовочное отделение	Транспортировка блоков подшипников	С позиции моечной машины блоков подшипников в ремонтно-комплектовочное отделение	Поперечный конвейер блоков подшипников(поз.12)

4.3 Организация и технология работы участка восстановления.

Размещение технических средств участка восстановления.

В составе отделения:

- Линия наплавки гребней.

Назначение - выполнение всех операций связанных транспортировкой и восстановлением гребней колесных пар.

- Линия восстановления резьбовой части оси.

Назначение - выполнение всех операций связанных транспортировкой и восстановлением резьбовой части оси.

- Линия обработки поверхности катания колес.

Назначение - выполнение всех операций связанных с транспортировкой и восстановлением геометрии профиля катания колесной пары.

- СТП дефектоскопирования и СТП измерения геометрических параметров колесной пары.

Назначение - выполнение выходного контроля колесных пар.

Линия восстановления гребней колесных пар

Восстановлению наплавкой гребней подлежат колесные пары, удовлетворяющие по ремонтным параметрам требованиям инструкции ЦВ/3429 и имеющие следующие размеры:

- толщина гребня в пределах 20…27 мм (при толщине одного гребня 20…27 мм и другого менее 33 мм, наплавке подлежат оба гребня);

- толщина обода не менее 33 мм.

Колесные пары удовлетворяющие требования по размерам, подвергаются визуальному осмотру. Колесные пары с трещинами, выщербинами, отколами, наплывами, подрезами и другими дефектами на поверхностях катания и гребня, могущими привести к развитию трещин и образованию несплавлений, к наплавке не допускаются.

Наплавка производится с предварительным подогревом. Колёсную пару устанавливают в индукционный нагреватель (поз.32), где выдерживают не менее часа.

Кран-балкой (поз.21) колёсную пару подают с индукционного нагревателя на установку наплавки гребней (поз.33). Температура ободьев колёс при выкатке из электропечи должна быть не ниже 250⁰ С. Замер температур ободьев производить прибором ТК-5.

Наплавка осуществляется одновременно 2-х колес под слоем флюса двумя сварочными дуговыми автоматами типа А 1416 УХЛ4 с выпрямителями ВДУ-506 УЗ.

После наплавки для замедленного охлаждения колёсная пара устанавливается в печь для остывания (поз.30), в которой выдерживается не менее 8 часов. Перерыв после наплавки до помещения колёсной пары в печь охлаждения должен быть не более 5 минут. Транспортировка колесной пары производится кран-балкой (поз.21).

Температура металла при извлечении колёсной пары из термокамеры не должна превышать 30-40⁰ С. Далее колёсная пара кран-балкой устанавливается на стенд для охлаждения (поз.25), опираясь на оси. Постановка на рельсы наплавленной колёсной пары на рельсы разрешается только после ее остывания до температуры воздуха окружающего помещения.

После термостабилизации колёсная пара кран-балкой подаётся на колёсотокарный станок.

Линия восстановления резьбовой части оси.

Колёсные пары с повреждённой резьбой поступают из демонтажно-моечного отделения по транспортной системе колесных пар.

Восстановлению подлежат вагонные оси с поврежденной резьбой шейки (износ, забоины, срыв, ожог резьбы сварочным током, слияние профиля, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на резьбе и др.), а также с резьбой, размеры наружного диаметра которой, менее 108,7 мм.

Измерение резьбы по диаметру производят микрометром типа МК (ГОСТ 6507-60), штангенциркулем с ценой деления 0,1 мм или специальными шаблонами, проверенными в установленном порядке.

Перед наплавкой с вагонных осей должны быть сняты внутренние кольца подшипников, а шейки осей - защищены от возможного попадания брызг металла из сварочной дуги.

Кран-балкой (поз.21) колёсную пару подают на установку для срезки и наплавки резьбы (поз.19) на базе станка ХАД-112 со сварочным автоматом А-580 и выпрямителем ВС600. Перед наплавкой производят срез дефектной резьбы.

Колесную пару с предварительно обточенной неисправной резьбой до размера не менее 104,5мм зажимают в центре станка. При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают против мундштука сварочной головки. Сварочная головка включает механизм подачи электродной проволоки.

Наплавку производят при температуре воздуха не ниже +5°С в среде СО с применением электродной проволоки Св-08 Г2С, Св-18 ХМА, Св-08 ГС, Св-10Г2 диаметром 1,6 мм, 2,0 мм. Применение других марок проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи.

Для наплавки применяют флюс марки АНП-348, АН-60, ОСЦ-45 (ГОСТ8050-850).

В процессе наплавки электросварщик должен следить за формированием шва.

Наплавленный металл осматривается через лупу (Х4), Обнаруженные в нём дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

После наплавки диаметр резьбовой части шейки оси должен быть не менее 112 мм. Разрешается многократная, но не более трёх раз, наплавка резьбовой части осей.

Далее колёсная пара кран-балкой снимается с установки и устанавливается на накопитель (поз.20) емкостью 5 колесных пар для термостабилизации.

Колёсные пары охлаждается в течении двух часов при температуре не ниже +5⁰ С. наплавленная часть вагонной оси подлежит обточке и нарезке резьбы М110х4.

Остывшая колёсная пара кран-балкой (поз.21) устанавливается на токарно-винторезный станок (поз.22).

Для обточки резьбовой части после наплавки применяют комбинированный резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 формы 10, позволяющий проворачивать резьбовую часть, подрезать её торцы без смены инструмента и значительно увеличить долговечность резца.

Для нарезки резьбы применяют резец с напаянной пластиной из сплава ВК-8 формы 11, с углом заточки 60°, что соответствует метрической резьбе. Угол заточки резца контролируют шаблоном или угломером. Нарезку резьбы осуществляют за 9-14 проходов резца.

Контроль качества восстановления резьбы наплавкой производится по операционно путём контроля за соблюдением параметров и режимов технологического процесса.

Металл, наплавленный на резьбовой части шейки оси, не должен иметь трещин, раковин, газовых пор и других дефектов.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не более чем до диаметра 104,5) с последующей наплавкой.

Если дефект располагается глубже чем 104,5, вагонную ось бракуют.

Резьба М110х4, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята после 100% проверки соответствия её размеров требованиям ГОСТ 16003-81 «Резьба метрическая» проходным и не проходным калибрами по ГОСТ 24997-81 ПР М110х4-6Н, ГОСТ 24997-81 НЕ М110х4-6Н.

Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием её на срез с использованием гидравлического пресса. Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу.

Гайку с полной резьбой подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Допускается многоразовое использование закалённой гайки (специально изготовленной), резьба которой выполнена в полном соответствии с параметрами резьбы М110х4 5Н6Н по ГОСТ 160-93-81 «Резьба метрическая».

Представленная для испытания партия вагонных осей в количестве не более 50 штук с резьбой, восстановленной в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, должна характеризоваться стабильностью технологического процесса.

При вводе установки для наплавки резьбовой части в эксплуатацию, из представленной к приёмке партии восстановленных вагонных осей (не более 50 штук), испытывают на срез не менее 5 штук, а из последующей партии- одну вагонную ось с односторонней восстановленной резьбой. Партию осей принимают, если усилия среза резьбы каждого испытанного соединения не менее 90тс. При усилии среза менее 90тс, испытанию подвергают ещё пять вагонных осей, взятых из этой же партии. Если из этих пяти испытанных осей, хотя бы у одной оси усилие среза окажется менее 90тс - всю партию бракуют. В случаях браковки партии осей с восстановленной резьбой, следует проверять полноту и качество резьбы, используемых стандартных гаек (в соединении люфта быть не должно), а также соответствие технологии наплавки, порезки и испытания резьбы на срез требованиям настоящего технологического процесса.

В случае браковки партии осей с восстановленной резьбой, следует проверять полноту и качество резьбы, используемых стандартных гаек

( в соединении люфта быть не должно), а также соответствие технологии

наплавки, нарезки и испытания резьбы на срез требованиям настоящей технологической инструкции.

Линия обработки поверхности катания цельнокатанных колес

Колесные пары требующие обработки поверхности катания цельнокатаных колес поступают в токарное отделение из демонтажно-моечного отделения, линии обыкновенного освидетельствования.

При обработке профиля поверхности катания колёс обточке подвергаются: гребень, поверхность катания, фаски на наружной грани и при необходимости внутренние грани. Наружная грань, как правило, не обтачивается, но может быть обработана для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при этом не будут срезаны маркировки и клейма завода-изготовителя, а ширина обода колеса будет не менее допускаемой. Обточку ведут с расчётом минимального снятия металла, не более 6 мм.

Колесные пары в ожидании обработки поверхности катания поступают на склад накопитель (поз.29). Далее при помощи кран-балки (поз.21) колесные пары подаются на колёсотокарный станок (поз.28).

Токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания колеса и фаски наружной грани максимальным шаблоном.

После обработки поверхности катания колесную пару при помощи кран-балки (поз.21) снимают с колёсотокарного станка и перемещают на накопитель для термостабилизации после обточки (поз.34). На накопителе колесную пару выдерживают не менее 2 часов. После снятия колёсной пары со станка, мастер проверяет шероховатость обработки поверхностей обода колеса, профиль поверхности катания, наружную фаску, гребень и внутреннюю грань.

Далее колесная пара поступает на позицию контроля геометрических параметров (поз.55). Контроль геометрических параметров производится при помощи измерительного комплекса контроля размерных параметров колесных пар КИРаП-01.01.

После контроля геометрических параметров колесная пара подвергается ультразвуковой дефектоскопии (поз.56).

При соответствии установленным требованиям колёсная пара передаётся для дальнейшей работы в отделение монтажа букс.

4.3.2 Схемы технологических процессов участка восстановления

Таблица 4.3 - Пооперационная маршрутная технология

Линия, специализированной технологической позиции	Позиция	Операция	Транспортирование детали	Единица технологического оборудования
1	2	3	4	5
Линия наплавки гребней	Позиция термостабилизации	Нагрев колесной пары	На позицию термостабилизации	Кран-балка (поз.21)индукционныйнагреватель(поз.32)
	Позиция наплавки	Наплавка гребней	С позиции термостабилизации на позицию наплавки гребней	Кран-балка (поз.21), Установка наплавки гребней (поз.33)
	Позиция термостабилизации	Остывание колесной пары	С позиции наплавки гребней на позицию термостабилизации	Кран-балка (поз.21),печь остывания (термокамера) (поз.30), устройство для измерения температуры ТК-5
	Позиция стенда для остывания	Остывание колесной пары	С позиции термостабилизации на позицию стенда для остывания	Кран-балка (поз.21), Стенд для остывания колесной пары (поз.25), устройство для измерения температуры ТК-5
Линия восстановления резьбовой части роликовых осей	Позиция срезки и наплавки резьбы	Обточка, наплавка	Подача колесной пары на установку для срезки и наплавки резьбы	Кран-балка (поз.21), установка для срезки и наплавки резьбы (поз.19)
	Позиция термостабилизации после наплавки	Термостабилизация оси	С позиции срезки и наплавки резьбы на позицию термостабилизации после наплавки	Кран-балка (поз.21) накопитель колесных пар (поз.20)
	Позиция нарезки резьбы	Нарезание резьбы	С позиции термостабилизации на позицию нарезки резьбы	Кран-балка (поз.21), токарно-винторезный станок (поз.22)
Линия обработки поверхности катания цельнокатаных колес	Позиция обработки поверхности катания	Обточка поверхности катания до альбомных размеров	Подача колесной пары на колесотокарный станок	Кран-балка (поз.21), станок колесотокарный (поз.28)
	Позиция термостабилизации после обработки поверхности катания	Остывание колесной пары	С позиции обработки поверхности катания на позицию термостабилизации после обработки поверхности катания	Кран-балка (поз.21), накопитель колесных пар (поз.34)
	Позиция контроля геометрических параметров колесной пары	Измерение линейных размеров колесной пары	С позиции термостабилизации на позицию контроля геометрических параметров	Измерительный комплекс контроля размерных параметров колесных пар КИРаП -01.01 (поз.55)
	Позиция дефектоскопирования колесных пар	Ультразвуковая дефектоскопия	С позиции контроля геометрических параметров на позицию дефектоскопирования	Дефектоскоп УД-2-102, УДС-1-22 (поз.56)

4.4 Организация и технология работы монтажного отделения

Монтажное отделение размещают в чистом, светлом, сухом и изолированном помещении с температурой в холодный период года +17+230С, в теплый период года +16+270С.

Монтаж колесных пар проходит в монтажном отделении, включает в себя операции комплектования подшипников, сбора буксового узла. На монтажном участке имеются стеллажи с деталями и корпусами букс, гомогенизатор для гомогенизации смазки ЛЗЦНИИ. Монтаж производится с применением устройств, приспособлений, манипулятора и слесарных инструментов. Разница температур между монтажным и ремонтно-комплектовочным отделением не должна превышать 30 С.

К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды.

Монтаж букс допускается производить не ранее чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине и через 8 часов после обмывки блоков подшипников при условии, что разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 30 С.

Линия колесных пар

Колесные пары подаются в монтажное отделение по транспортной системе колесных пар с позиции дефектоскопирования колесной пары.

При помощи встроенного подъемника колесные пары подаются на эстакаду монтажа (поз.58).

На первой позиции производится измерение шеек (поз.59) прибором УПК-01 и предподступичных частей оси прибором УПЛК-01 (поз.60).

Измерение шеек осей, предподступичных частей производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине и не ранее, чем через 2 часа после накатки шеек или обточки колес. Допускается производить измерение шейки оси и ранее, чем через 12 часов или 2 часа при условии, что разность температур между шейкой и температурой окружающей среды будет в пределах 30 С.

Предварительно измеряется партия колец, которая раскладывается в пронумерованные ячейки магазина, где хранятся. Для подготовки к сборке процессор рекомендует нужное кольцо из ячейки.

Производят разворот колесной пары при помощи подъемно-поворотного устройства. Измеряют шейку с другой стороны. Информация о результатах измерения поступает в автоматизированную систему подбора внутренних и лабиринтных колец. По результатам измерения в базе данных автоматизированной системы подбора производится подбор внутренних и лабиринтных колец (после измерения в складе над ячейкой, в которой находится кольцо нужной группы, загорается световой сигнал и кольцо передается на позицию напрессовки колец). Поле чего колесная пара подается на следующую позицию.

На второй позиции производится смазка предподступичных частей и шеек оси (поз.61). Предподступичные части и шейки осей покрывают ровным слоем пасты ВНИИНП-232 по ГОСТ 14068-79 или присадкой ЭМПи-4 по ТУ 0254-002-25887352-99;

На третьей позиции производят напрессовку лабиринтных и внутренних колец. Постановку колец на шейку осуществляют методом горячей запрессовки (поз.62). Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси подбирают по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части. Для определения натяга измеряют микрометрическим или индикаторным нутромером внутренний диаметр лабиринтного кольца, а микрометром - диаметр предподступичной части оси. Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях. По результатам этих измерений определяют средние диаметры лабиринтного кольца и предподступичной части оси, по которым и производят подсчет натяга. Полученные средние арифметические значения отклонений от номинальных пишут на посадочной или боковой поверхности лабиринтного кольца, а для предподступичных частей осей - на наружной грани обода или на диске колеса.

Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагревают в электропечи, ванне или при помощи специального индукционного нагревателя до температуры 125°-50°С. При нагревании кольца в электропечи предподступичную часть покрывают тонким слоем масла трансформаторного, веретенного АУ или индустриального 12.

Конечные усилия запрессовки фиксируются в журнале ВУ-90.

Сначала напрессовывают кольца с одной стороны, затем производят разворот колесной пары при помощи подъемно-поворотного устройства, после чего запрессовывают кольца на другую сторону.

На четвертой позиции осуществляется контроль плотности посадки колец прибором УДС1-СИН (поз.63) и проверяются зазоры между внутренними кольцами щупом 0,04мм. Контроль плотности посадки производят с одной стороны, затем производят разворот колесной пары при помощи подъемно-поворотного устройства, после чего проверяют другую сторону. В случае отклонения весь комплект с оси спрессовывается, повторно замеряются натяги деталей. Запрессовка одного и того же комплекта колец на одну и ту же сторону оси допускается не более двух раз.

На пятой позиции измеряют наружные диаметры внутренних колец на шейке оси скобой 4150M «Robocon» (поз.64). Измерение диаметров осуществляется поочередно с двух сторон, для чего колесную пару разворачивают при помощи подъемно-поворотного устройства. Информация о размерах посаженных колец посредством интерфейса передается в накопитель-повторитель, где в базе данных автоматизированной системы подбора блоков подшипников производится подбор блоков подшипников. Подобранные подшипники подаются на стол для постановки блоков подшипников, где производится их установка в корпус буксы.

На шестой позиции производят закладку смазки в лабиринтное уплотнение в количестве 100 г, равномерно распределяя по всему периметру.

Затем производят постановку корпуса буксы на шейку оси при помощи устройства для монтажа букс (поз.65). Корпус буксы с установленными блоками подшипников надвигается на внутренние кольца. Тугое перемещение корпуса буксы означает, что были допущены нарушения в подборе радиальных зазоров. Корпус буксы с блоками подшипников на внутренние кольца устанавливается свободно, без особого усилия. Запрещается устанавливать на одну колесную пару буксы, корпуса которых изготовлены из алюминиевого сплава и стали. При этом в подшипниковые блоки и свободное пространство между задним подшипником и лабиринтным кольцом закладывается 0,5-0,6кг смазки. Для монтажа буксы на вторую шейку колесную пару разворачивают при помощи подъемно-поворотного устройства.

На седьмой позиции производят постановку торцевого крепления. Устанавливают упорное кольцо переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы. На резьбовую часть оси навинчивают гайку М110х4 высотой 51 мм. Предварительно гайки подбираются по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Для стопорения и герметизации резьбовых соединений с целью повышения прочности этих соединений и продления срока службы их деталей используются анаэробные клеи-герметики «Стопор». Герметики «Стопор-6», «Стопор-6А» предназначаются для стопорения и герметизации ответственных резьбовых соединений с возможностью последующей разборки. Менее вязкие герметики «Стопор-6» и «Стопор-9» предназначены для стопорения и герметизации резьбовых соединений с зазором не более 0,3 мм; а герметики «Стопор-6А» и «Стопор-9А» -для изношенных резьбовых соединений с зазором не более 0,6 мм.

При применении анаэробных композиций в торцовом креплении резьбовую часть оси и гайку тщательно протирают обтирочным материалом и обезжиривают бензином или ацетоном, после чего насухо протирают чистым материалом. Герметик перед применением перемешивают до однородной массы и наносят на поверхность деталей ровным слоем с заполнением впадин резьбы и выравниванием путем прогона гаек на расстояние, равное протяженности контакта гайки. Толщина наносимого слоя зависит от степени износа резьбы. Закручивание гайки производят сразу после нанесения герметика.

Гайку затягивают до соприкосновения с плоским упорным кольцом переднего подшипника. Затем в паз оси устанавливается стопорная планка, не вводимая хвостовиком в шлиц гайки. Планку устанавливают в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки. Подтягивают гайку так, что бы хвостовик стопорной планки зашел в паз гайки. Затяжка гайки производится только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т.е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников. Затяжку гайки производят при помощи стенда демонтажа торцевого крепления. Закрепляют планку двумя болтами М12, под болты устанавливаются пружинные шайбы. Болты связываются мягкой (отожженной) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках независимо от установки пружинных шайб. Проволока увязывается по форме цифры «8» при помощи пассатижей .

При торцевом креплении подшипников тарельчатой шайбой, последняя после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевается на шейку оси. Тарельчатая шайба прикрепляется к торцу шейки оси четырьмя или тремя болтами М20х60.4.8 изготовленными по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности. При монтаже торцевого крепления подшипников шайбой должны использоваться болты без следов коррозии. Особое внимание следует обращать состоянию места перехода стержня болта к головке. При обнаружении задиров в месте перехода от стержня к головке радиусом менее 0,8 мм или других повреждений, болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. Поврежденные болты заменяются.

На стопорные шайбы перед постановкой набивают клейма. Затяжку болтов производят при помощи стенда демонтажа торцевого крепления с крутящим моментом 230-250 Нм. Затем загибают лепестки стопорной шайбы при помощи зубила и молотка на грань головки.

На восьмой позиции производится закладка смазки в переднюю часть корпуса буксы в количестве 0,2 кг укладывается на внешнюю поверхность гайки по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняется пальцами так, чтобы смазка проникла между сепаратором и бортом наружного кольца. Общее количество смазки, закладываемой в буксу, должно быть в пределах 0,8-0,9 кг, при этом смазку можно дозировать мерной емкостью вместо взвешивания.

Затем производится постановка смотровой и крепительной крышек. Между крепительной и смотровой крышками при их сборке ставится новая резиновая прокладка толщиной 3 мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой крышек, а также цилиндрическая посадочная поверхность крепительной крышки и соответствующая поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них смазываются тонким слоем смазки. Крышки скрепляются между собой четырьмя болтами М12, под которые устанавливаются пружинные шайбы, при этом запрещается устанавливать болты с различными размерами головок. Между торцом корпуса и фланцем крышки устанавливается новое резиновое кольцо, имеющее сечение диаметром 4 мм, фланцевая поверхность крышки смазывается смазкой из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после затяжки болтов. После этого букса закрывается крышками, прикрепляемыми к корпусу болтами М20, под которые также устанавливаются пружинные шайбы. Под болт крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливается бирка. Категорически запрещается устанавливать болты с различными размерами головок.

Затяжка болтов крышек производится ручным пневматическим гайковертом. Здесь же осуществляется постановка клейм на бирки и их крепление к буксовому узлу. После этого производится проверка правильности сборки буксового узла. Правильность сборки буксы контролируется по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса вращается вручную). Допускается неравномерный зазор по всей окружности, при этом минимально допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек.

Причинами затруднительного вращения может быть чрезмерное заполнение буксы смазкой, случайное попадание в буксу посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и т.д.), особенно опасно отсутствие осевого разбега буксы, трение сепаратора о внутреннее кольцо заднего подшипника или о плоское упорное кольцо переднего. Эти причины должны быть немедленно выяснены и устранены. Вручную проверяется осевое смещение буксы. Букса должна свободно перемещаться вдоль шейки оси в пределах осевого разбега. Не допускается защемление роликов в осевом направлении.

Отбраковка и ремонт деталей узла при монтаже узла производится на участке ремонта деталей буксового узла слесарем по ремонту подвижного состава.

Зубчатый сектор:

-трещины, изломы, отколы или выкрашивание на зубьях и рабочих поверхностях не допускаются;

-мелкие задиры и заусенцы зачищают;

-разность размеров А с обеих сторон допускается не более 0,1 мм.

-смещение осей отверстий Ш14 не более 0,3 мм.

Крестовина:

-трещины, отколы не допускаются.

-износ трапециидальных выступов поверхности не более 0,3 мм;

-смещение осей отверстий Ш14 не более 0,3 мм.

-мелкие, задиры и заусенцы на рабочих поверхностях зачищают

Клинья:

-трещины не допускаются;

-мелкие, задиры и заусенцы на рабочих поверхностях зачищают;

- износ наклонной поверхности не более 0,2 мм.

Спецгайка:

-резьба гайки должна быть без забоин, заусенцев, длина неполных сорванных ниток в сумме не должна превышать 0,5 витка;

-на поверхностях граней шестигранника допускается наличие рисок глубиной не более 0,5 мм;

-заусенцы, забоины, вмятины на зубьях должны быть зачищены, трещины, отколы, износ зубьев не допускаются.

Подбор спецгайки по радиальному зазору производит сменный мастер колесного цеха. Спецгайка по радиальному зазору подбирается с помощью специального приспособления непосредственно на той колесной паре, на которую устанавливается шкив. Радиальный зазор в соединении "ось-гайка" должен быть не более 0,2 мм. Проверка перпендикулярности опорного торца гайки и радиальное биение конусной поверхности относительно оси производится на специальной оправке. Радиальное биение конусной поверхности гайки относительно допускается оси не более 0,1 мм, перпендикулярность опорной поверхности не более 0,05 мм.

Установку шкива на гайку производят слесаря редукторного отделения.

Линия корпусов букс

Корпуса букс попарно подаются из отделения ремонта корпусов букс по конвейеру (поз.16) на стол постановки блоков подшипников в корпус буксы (поз.27). На этой позиции производится постановка подобранных блоков подшипников в корпус буксы. На посадочную позицию корпуса буксы предварительно наносится слой смазки. В корпус буксы после покрытия его посадочной поверхности тонким слоем масла последовательно вручную вставляется блок (наружное кольцо с роликами) заднего подшипника так, чтобы сторона кольца с маркировкой была обращена к лабиринтной части буксы, и блок переднего подшипника так, чтобы его торец с маркировкой был обращен к передней части корпуса. Запрещается постановка в буксы одной колесной пары подшипников с различными по материалу сепараторами. Перед установкой блоков подшипников в корпус буксы ролики, дорожки качения и борта наружных колец смазываются препаратом-модификатором эМПи-1 ТУ 0253-001-25887352-97. Смазывание блока подшипника производится на специальном поддоне. Перед применением препарат-модификатор эМПи-1необходимо взбалтывать для образования однородной смеси. При смазывании проводится многократное проворачивание сепаратора с роликами в наружном кольце.