Станция технического обслуживания большегрузных автомобилей

2.7.1 Проектирование агрегатного участка

Технологическое оборудование для агрегатно-механического участка необходимо выбирать с учетом его специфики, количество постов линий и типа подвижного состава по табелям, справочникам и каталогам гаражного оборудования. При этом предпочтение должно отдаваться универсальному оборудованию. Посты ТО и ТР оборудуются осмотровыми канавами и подъемниками, участок ремонта агрегатов комплектуется моечными установками, гидропрессами и стендами для разборки и сборки агрегатов (коробок передач, мостов и т.д.), участок ремонта приборов системы питания - моечной установкой, приспособлениями для разборки и сборки топливных насосов, стендами для проверки ТНВД.

Для выполнения смазочно-очистительных работ применяется оборудование, маслораздаточный бак и установка для централизованной смазки и заправки автомобиля. Крепежные работы выполняются с помощью гайковертов для гаек колес и гайковерт для стремянок рессор . При перестановки колес используются тележки. Инструменты и приспособления хранятся в шкафах, а крепежные детали на стенках.

Таблица 3.11 - Перечень технологического оборудования для агрегатно-механического участка

№ п/п	Наименование оборудования	Модель или тип	Краткая техническая характеристика	Габаритные размеры в плане, мм	Кол-во
1	2	3	4	5	6
1	Слесарный верстак	Нестандартное оборудование	Металлический	1400800	1
2	Стенд для ремонта ДВС	Модель ЦКБ-2451	стационарный	730?535? ?1000	1
3	Стенд для ремонта КПП	ГАРО, модель2365	стационарный	650?730	1
4	Стол для контроля и сортировки деталей	Нестандартное оборудование	Металлический	2000?800	1
5	Станок для шлифовки фасок клапанов	ЦКБ Р-108	Настольный	825?495? ?445
6	Стеллаж для деталей	Нестандартное оборудование	Металли-ческий	1400?450	1
7	Поверочная плита	Нестандартное оборудование	Металлический	1000?500	1
8	Стеллаж для мелких деталей	Нестандартное оборудование	Металли-ческий	1400?450	1
9	Ванна для мойки мелких деталей	3А36	125?650	920500	1
10	Настольно-сверлильный станок	НС- 12А	O 12	600?800	1
11	Стенд для ремонта передних и задних мостов	ГАРО, модель2450	Стационарный с передвижными захватами	780?1095	1
12	Установка для механизированной мойки деталей	Модель 196П	Мойка с подогревом	1900?2380?2000	1
13	Гидравлический пресс	ГАРО, модель 2153	5 Т	600?800	1

3. Технологическая часть

1. Разработка технологического процесса восстановления распределительного вала.

Исходные данные

1. Деталь - вал распределительный.

2. Годовая программа: 6000 шт.

3. Коэффициент ремонта: 0,87.

Особенности конструкции распределительного вала автомобиля

Вал передаёт движение от коленчатого вала через кулачки клапанам, открывая и закрывая их. Распределительный вал вместе с кулачками штампуются из углеродистой стили 45 ГОСТ 1050-74. Рабочие поверхности кулачков, опорных шеек, эксцентриков и зубчатых колёс стальных распределительных валов подвергают термической обработке и шлифованию для повышения их надёжности и износостойкости.

Твёрдость кулачков и эксцентрика - HRC 56-62, опорных шеек HRC 54-62, зубьев шестерни HRC 40-56.

Обоснование размера партии детали.

В условиях се6рийного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях.

Определим размер партии на ремонт распределительного вала автомобиля:

X = N•KР•m/n = 6000•0,87•1/11 = 435

где N - годовая производственная программа; КР - коэффициент ремонта; m - число одноимённых деталей в машине.

Выбор рационального способа восстановления детали.

Дефекты:

ѕ Износ шейки под распределительную шестерню;

ѕ Износ передней и промежуточных опорных шеек.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и способность их восстановления. Оценка способа восстановления даётся по трём критериям - технологический, критерии долговечности и экономичности.

Технологический критерий - учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определённой поверхности конкретной детали, а с другой стороны - технологические возможности соответствующих способов. Анализ особенностей и условия эксплуатации детали, их износа, и технологических возможностей известных способов ремонта позволяет выбрать необходимый из них.

Учитывая свойства материала детали, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, что для восстановления работоспособности детали можно:

ѕ применять хромирование;

ѕ применять железнение (осталивание);

ѕ наплавить шейки высокоуглеродистой пружинной проволокой второго класса под слоем флюса АЕ-348А с последующей механической обработкой.

Для выбора рационального способа воспользуемся критериями долговечности и технико-экономичности.

Критерий долговечности рассчитываем по формуле

Кд = Тн/Тв,

где Тв - ресурс восстановленной детали; Тн - ресурс новой детали.

Получение этих данных в процессе эксплуатации машин займёт много времени, поэтому их получают при лабораторно-стендовыхиспытаниях.

Критерий экономичности - определяет способность Свс восстановления детали.

Окончательное решение по восстановлению детали принимают в том случае, если

Свс ? кд•СН,

где Свс - себестоимость восстановления; кд - коэффициент долговечности; СН - стоимость новой детали.

Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде таблицы 3.1.

Таблица 3.1. Способы восстановления детали

Номер дефекта	Возможнее способы ремонта по критериям	Принимаемый способ ремонта.
	применимость	долговечность	Экономичность
1	Хромирование Железнение	кд = 1,72 кд = 0,58	Свс = руб/м2 Свс = руб/м2	Сравнивая эти два способа, приходим к выводу, что более рациональным является процесс железнения.
2	Обработка под рем.размер Наплавка под флюсом	кд = 0,86 кд = 0,86	Свс = руб/м2 Свс = руб/м2	Принимаем обработку под рем.размер

Разработка технологического процесса

Основной частью технологического процесса (ТП) являются операции по устранению комплекса дефектов, объединённых маршрутом. При этом технический маршрут составляют не путём сложения ТП устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом требований.

Так как распределительный вал относится ко 2-му классу - “круглые стержни”, то базирование осуществляется по центровым отверстиям и реже по наружным цилиндрическим поверхностям (шейкам). Типовой процесс восстановления дефектов распределительного вала представлен в таблице 3.3

Схема маршрутного технологического процесса восстановления детали “вал распределительный”.

Дефекты:

ѕ износ передней и промежуточных опорных шеек;

ѕ износ шейки под распределительную шестерню

Таблица 3.2

№ п/п	Содержание операции	Оборудование
005 Центрование	Правка центровых отверстий (центровых фасок)	Токарно-винторезный станок
010 Шлифование	Шлифование опорных шеек до одного из рем.размеров.	Круглошлифовальный станок
015 Шлифование	Подготовка поверхности, подлежащей гальваническому наращиванию.	Круглошлифовальный станок
020 Осталивание	Наращивание поверхности, подлежащей восстановлению гальваническим способом.	Гальваническая ванна
025 Шлифование	Предварительные и чистовые обработки шейки под шестерню.	Круглошлифовальный станок

Схема маршрутного технологического процесса восстановления детали “вал распределительный”.

Дефекты:

ѕ износ передней и промежуточных опорных шеек;

ѕ износ шейки под распределительную шестерню.

Таблица 3.3 - Процесс восстановления дефектов распределительного вала

Наименование операции и содержание переходов.	Оборудование и инструмент.	База и способ базирования.	Технические требования.
1	2	3	4
005 Центрование	Токарно-винторезный станок	Шейка под центральную шестерню	-
1.Исправление передней центровой фоски (отверстие)
2.Исправление задней центровой фоски (отверстие)	Токарно-винторезный станок	Последняя опорная шейка	-
010 Шлифование	Круглошлифовальный стан 3161.	Центровочные отверстия, центры станка	Ось шлифовального круга параллельно распред.валу.
1.Установить распред.вал в центрах станка.
2.Выполнить шлифование	Круглошлифовальный станок 3161, шлифовальный круг пп 750*33*305	Центровочные отверстия, центры станка	До обрабатываемого размера с учётом на полировку
3.Выполнить полирование	Круглошлифовальный станок 3161, абразивная лента 75220	Центровочные отверстия, центры станка	До обрабатываемого размера O50,6-0,02
4.Контроль	Скоба ГОСТ 2015-69	-	-
015 Шлифование	Круглошлифовальный станок	Центровочные отверстия, центры станка	O29,8-0,05
1.Выполнить шлифование
020 Осталивание	-	-	Промыть в растворителе
1.Предварительно обезжирить
2.Установить вал на подвесное приспособление	-	-	Обеспечить надёжный электрический контакт с токопроводящей штангой
3.Изолировать поверхность неподлежащую покрытию.	-	-	Нанести лак в несколько слоёв.
4.Обезжирить	Катодные штанги	-	Обработать в щелочном растворе tр-ра=70?С, плотность тока 5-10 А/дм2, длительность 1-2 мин.
5.Произвести анодную обработку	Специальная ванна	-	В 30% р-ре Н2SO4 в течении 2-3 мин. плотность тока 60-70 А/дм2.
6.Осталить	Ванна для осталивания	-	До 31,2 мм.
7.Промыть в горячей воде	-	-	-
8.Подвергать нейтрализации от остатков электролита	-	-	В 10% р-ре соды при температуре 70-80? С в течении 5-10 мин.
9.Снять с подвесных приспособлений	-	-	-
025 Шлифование	Круглошлифовальный станок 3161	Центровочные отверстия, центры станка	-
1.Установить распред.вал в центрах стана
2.Выполнить шлифование	Круглошлифовальный станок 3161	Центровочные отверстия, центры станка	До размера по рабочему чертежу с учётом припуска на полировку
3.Выполнить полирование	-	-	O30,0
4.Проверить размер	Скоба 30 ГОСТ 2015-69	-	O30,0
030 Контрольная	Штангенциркуль	-	O50,6-0,02
1.Проверить диаметр опорных шеек.
2.Проверить диаметр шейки под шестерню.	Скоба 30 ГОСТ 2015-69	-	O30,0

Расчет шлифования передней и промежуточных опорных шеек.

Расчёт ведется по изложенной методике в {1}

Ширина шлифования в=21 мм.

Выбираем круглошлифовальный станок 3161.

1. Суммарный припуск на обработку h=0,5 мм.

2. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-74.

3. Способ закрепления детали - в центрах станка.

4. Поперечная подача - S1=0,025 мм/об, продольная подача S2=S1•B=0,025•10=0,25 мм/об.

5. Ширина шлифовального круга В=10 мм.

6. Коэффициент продольной подачи .

7. Скорость вращения обрабатываемой детали

,

где Cv=0,24, к=0,3, m=0,5, х=1,0, yv=1. Т-стойкость шлифовального круга (Т=15 мин), t-глубина шлифования t=h/2=0,5/2=0,25 мм.

.

8. Частота вращения детали

.

9. Определение основного машинного времени

,

где L=l-в=61-51=10мм i-число переходов i=h/t=0,5/0,252=1.

.

Из таблицы выбираем Тв.п=0,25 мин, Тп.з=7 мин, Тт.к=1,97+0,25+7=9,22 мин.

Гальванические работы. Осталивание.

Расчёт ведется по изложенной методике в {1}

Дефект: износ шейки под шестерню.

1. Длительность осаждения металла

,

где в - толщина покрытия на сторону, мм; j - плотность осаждаемого металла, г/мм3; Дк - плотность тока, А/дм2; с - электрохимический эквивалент, г/А•ч; ?т.к- выход металла по току, %.

2. Размер ванной - 1300л.

3. Одновременная загрузка деталей в ванну

где Iуд - удельная сила тока на 1 л электролита; fд - поверхность покрытия одной детали, дм2, шт.

4.

где ки - коэффициент использования ванны; к1 - коэффициент на подготовительно-заключит. время. - Время оперативное и вспомогательное мин.

4. Конструкторская часть

4.1 Описание конструкции станочного приспособления

Приспособление пневматическое универсальное может применяться для различных операций: фрезерно-центровальной, фрезерной, сверлильной и других. В данном случае оно применяется для сверления отверстия 6 мм. Деталь «Вал-шестерня ведомый» устанавливается в призмы. В правую полость пневмоцилиндра поступает воздух под давлением и при помощи поршня 17 (см. стр. 172) заставляет двигаться шток 7, имеющий на конце наклонную поверхность. При движении штока влево по его уклону катится ролик, который увлекает за собой ползун 9, заставляя его перемещаться вниз. На ползуне имеется регулировочный винт 12, который перемещает коромысло 13, прижимающее заготовку к призме. При подаче воздуха в левую полость пневмоцилиндра шток перемещается вправо и ползун под действием пружины 29 поднимается вверх, освобождая деталь от зажима.

Пневмомеханическое клиновое приспособление состоит из корпуса, в котором вмонтирован пневмоцилиндр, имеющий поршень со штоком, ползун с коромыслом и призма. Приспособление устанавливается на столе станка и крепится болтами.

4.2 Силовой расчет приспособления

Приспособление должно выполнять несколько основных функций: жесткость закрепления детали, ее точность расположения, а также быструю установку и снятие.

На заготовку будет действовать крутящий момент, возникающий при сверлении отверстия 6 мм и сила резания.

Определяем осевую составляющую силы резания

Po=10·CР ·Dq ·Sy ·Kmp,

где Ср=68; D=6 мм; S=0,1 мм/об; q=1; y=0,7; Kmp=0,5 [60].

Po=10·68·61·0,10,7·0,5=407 H.

Находим крутящий момент

Мкр=10·См ·Dq ·Sy ·KmР,

где СМ=0,0345; D=6 мм; q=2; S=0,1 мм/об; y=0,8; KМР =1.

Mkp=10·0,0345·62·0,10,8·1=3415 H·мм.

Сила закрепления детали, должна обеспечивать закрепление заготовки от проворачивания.

Определяем усилие закрепления

Q=K·Mkp/(f1·R+(f2·R/sin/2)),

где К - коэффициент запаса; Мкр - крутящий момент; f1, f2 - коэффициенты трения; R - радиус заготовки; - угол в призме;

К=Ко(К1·К2·К3·К4·К5·К6);

К=1,5(1,2·1,15·1·1·1,2·1)=2,5;

Q=2,5·3415/(0,16·13,5+0,16·13,5/0,7)=1627,74 н.

Определяем диаметр цилиндра

,

где Р - давление сжатого воздуха (0,30,6 Мпа); - КПД цилиндра (0,460,85).

=123 мм.

Принимаем ближайший по стандартному ряду диаметр цилиндра Dприн.=125 мм.

4.3 Расчет приспособления на точность

Заготовка при работе находится на призме с углом 900. Предельно допустимая нагрузка на призму из условий контактной прочности (сталь)

Q=7·B·D,

где В - длина линии контакта заготовки с призмой, мм; D - диаметр заготовки; В=46 мм; D=40 мм; Q=7·46·40=12,88 кH.

Определяем погрешность установки

ЕУ = ,

где ЕБ - погрешность базирования; Ез - погрешность закрепления; Епр - погрешность сборки приспособления.

Погрешность базирования при установке в призму, является функцией допуска на диаметр цилиндрической поверхности заготовки и зависит от погрешности ее форм.

ЕБ=(/2) · (1/((sin)/2)1),

где - допуск на диаметр заготовки; - угол призмы;

ЕБ=0,62/2·(1/sin4501)=0,133 мм=133 мкм;

Ез=0, так как усилие закрепления заготовки направлено перпендикулярно размеру;

Епр =,

где Еизн.УЭ - износ установочных элементов приспособления; ЕП - погрешность положения установочных элементов приспособления; Ес - погрешность установки приспособления на станке.

Еизн.УЭ=2·Nn=0,4·200000,4=50 мкм;

ЕП=10 мкм; Ес=15 мкм;

Епр==0,053 мм;

Еу==0,143 мм.

5. Исследовательская часть

5.1 Надежность метчиков и пути ее повышения

Представлено обобщение исследований в области надежности метчиков и методов ее повышения. Предлагаемые в статье модели отказов, показатели жесткости инструмента - результат большого числа статистических испытаний машинно-ручных метчиков в производственных условиях при эксплуатации их на автоматических линиях и агрегатных станках. Исследованиями охвачены метчики от М6 до М42. Представлены результаты исследований влияния методов крепления инструментов на точность нарезаемой резьбы и стойкость метчиков; причин отказов метчиков; математических моделей отказов и критериев оптимального износа. Разработаны способы повышения и обеспечения надежности метчиков, не требующих значительных затрат для их реализации.

В МГТУ им. Н. Э. Баумана продолжительное время проводятся исследования процессов резьбонарезания с целью повышения эксплуатационных свойств резьбо-образующего инструмента и эффективности его эксплуатации. К ним относятся: первые отечественные исследования, выполненные крупным ученым в области резания металлов и режущих инструментов проф. Г. И. Грановским по обоснованию конструктивных и геометрических параметров метчиков и плашек; разработка нормативов режимов резьбонарезания в Комиссии по резанию; исследования динамики резьбонарезания; разработка руководящих материалов по выбору марок быстрорежущих сталей для изготовления метчиков и другие работы. В данной статье обобщены результаты исследований в области надежности метчиков и методов ее повышения.

В производственных условиях проведены статистические испытания машинно-ручных метчиков (в дальнейшем просто метчики) при их эксплуатации на автоматических линиях и агрегатных станках на заготовках из качественных углеродистых сталей, соответствующих ГОСТ 1050--88. Исследованиями охвачены метчики от М6 до М42. Эксплуатация метчиков продолжалась до разрушения или до появления обширных сколов режущих профилей, показывающих, что разрушение должно произойти в пределах ближайших 3?5 циклов работы; это оценивалось как функциональный отказ. Потеря при резьбонарезании точности, оцениваемой непроходным калибром, принималась за параметрический отказ. Для установления моделей отказов и вклада в отказ каждого конструктивного элемента через определенное число циклов работы в течение всего времени эксплуатации фиксировался износ всех рабочих элементов метчиков. Испытывали партии метчиков, объёмом в основном 25?30 шт. (в некоторых случаях партии инструментов имели больший объем).

Было установлено, что работоспособность метчиков ограничивается двумя разнородными показателями: параметрами качества обработки (точность и шероховатость) и способностью выполнять резание (функционировать), когда параметры качества обеспечиваются. Первое ограничение в большой степени зависит от состояния технологической системы: способа крепления и веления метчика вдоль осп. Поэтому в лабораторных условиях исследовано влияние технологической системы на точность нарезаемой резьбы и стойкость метчиков. При этом испытаны крепления метчиков: жесткое в шпинделе с использованием быстросменной вставки; качающееся; жесткое с осевой компенсацией отставания по шагу; плавающее; жесткое с осевой компенсацией отставания по шагу в двух направлениях: плавающее с осевой компенсацией отставания по шагу в двух направлениях.

При испытаниях рассматривали следующие погрешности позиционирования инструмента к заготовки:

И отклонение от соосности метчика и отверстия заготовки;

2) перекос осей метчика и отверстия заготовки под некоторым углом ;

3) отклонение от соосности и перекос осей одновременно.

Влияние указанных погрешностей на работоспособность метчиков оценивали по показателям: разбивка приведенного среднего диаметра (точность резьбы); положение оси резьбового отверстия относительно торца заготовки; величина наработки метчика (стойкость). В экспериментальном исследовании величина отклонения Д от соосности варьировалась от 0 до 1 мм. уголе перекоса осей метчика и отверстия заготовки -- от 0 до 3°.

Результаты исследований на примере нарезания резьбы метчиками М12Н из стали Р6М5 = 12°. = 0,167 м/с; СОЖ -- Укринол) в заготовке из стали 45 твердостью 185?190 НВ приведены на рис. 1 и 2 (опыты повторяли 3?5 раз). Установлено, что жесткое крепление инструмента с осевой компенсацией по шагу при наличии отклонений от соосности отверстия заготовки и инструмента приводит к не перпендикулярности резьбового отверстия к торцу заготовки и к увеличению

разбивки приведенного среднего диаметра резьбы. Плавающее крепление с осевой компенсацией по шагу полностью компенсирует влияние отклонения от соосности на разбивку. Наблюдается систематическая погрешность положения оси резьбового отверстия к торцу заготовки, что объясняется наличием систематической угловой погрешности (11') крепления инструмента в плавающем патроне данной конструкции. При наличии перекоса осей отверстия заготовки при всех видах крепления наблюдается копирование исходной угловой погрешности, и с увеличением утла с происходит увеличение разбивки . Некоторое снижение разбивки при = 2° объясняется значительным ухудшением шероховатости поверхности резьбового профиля.

Результаты экспериментов по определению влияния отклонения от соосности и угла к перекоса осей отверстия заготовки и инструмента на наработку и износ представлены на рис. 3 и 4 (метчик М12Н1 из стали Р6М5, = 18°; СОЖ-- Укринол; заготовка из стали 45 твердостью 185?190 НВ). Испытания инструментов проводили до потери режущей способности, о чем свидетельствовало появление сколов, выкрашиваний и поломок метчиков. Из рис. 3 видно, что отклонение от соосности существенно влияет на стойкость при жёстком креплении инструмента, уменьшая ее величину примерно а 1,8 раза при увеличении от 0 до 0,3 мм. При плавающем креплении метчиков стойкость не зависит от величины погрешности . Угловая погрешность не может быть компенсирована ни одним из методов крепления, в то время как отклонение от соосности компенсируется плавающим креплением. Поэтому влияние угла перекоса оси на стойкость изучалось при плавающем креплении (см. рис. 4). Установлено, что с увеличением е стойкость инструмента уменьшается, о чем свидетельствует износ при одинаковой наработке. Возрастание перекоса осей отверстия заготовки и инструмента приводит к росту интенсивности изнашивания метчиков по задним поверхностям и, как следствие, к снижению его стойкости, которая может быть оценена по зависимости: , где (-- допустимый износ, а и b -- постоянные (для стали 45 с твердостью 185?190 НВ, а= 0,059, b = 0,017).

Исследование влияния погрешностей установки детали на параметрические и функциональные отказы метчиков показывает, что применение плавающего патрона компенсирует влияние отклонения от соосности в пределах до 1 мм на положение оси резьбового отверстия, разбивку приведенного среднего диаметра и стойкость инструмента. Перекос осп метчика и отверстия заготовки не исправляется при любом виде крепления инструмента. Ось резьбы располагается в том направлении, в котором располагалась ось режущей части метчика при нарезании первых витков. Изменение угла е перекоса от 0 до 3° приводит к увеличению разбивки приведенного среднего диаметра резьбы до 120 мкм. снижению стойкости в 1.5?2 раза.

Исследовали влияние силы осевого ведения метчика на точность нарезаемой резьбы [1. 2]. Моделировали два случая: 1) сила ведения совпадает с направлением движения метчика; 2) сила приложена в противоположном направлении -- "тормозит" движение метчика. Наличие более определенных пределов приводит к искажению параметров резьбового профиля [2] и, как следствие, к изменению всех параметров точности резьбы. Изменения разбивки собственного среднего диаметра (рис. 5, а) и разбивки приведенного среднего диаметра (рис, 5. б), а также конусности по собственному среднему диаметру (рис. 6, а) и отклонение шага (рис. 6, б) в зависимости от величины представлены на примере нарезания резьбы М12 метчиком М12Н1 из стали Р18 ( = 17° 30', v= 0.17 м/с, СОЖ -- сульфофрезол) в заготовке из стали 45 твёрдостью 200?207 НВ. Пол , (см. рис. 5, а) понимается та минимальная осевая сила, при которой процесс резь-бонарезания может начаться. Аналогичные результаты получены для случая, когда "тормозит" движение, при этом метчик имел возможность предварительно "закусить" резьбу на 2?3 нитки. Каждый опыт повторяли 10 раз.

Влияние силы , на показатели точности нарезаемой резьбы связано с геометрическими параметрами метчика (углом режущей части, задним углом , величиной и видом затылования по профилю) и со скоростью резьбонарезания.

Для обеспечения заданной точности резьбы сила ведения метчика должна быть нормирована. Установлены ряд частных значений силы при нарезании резьбы в конструкционных углеродистых сталях. Исследование позволяет сформулировать наиболее общее правило для установления осевой силы ведения метчиков: нарушения параметров точности при резьбонарезании метчиками в конструкционных сталях будут минимальными, если сила осевого ведения превышает силу "закусывания" : не более чем на 20?50 Н. Это условие должно строго соблюдаться при формировании первых ниток (1,5?3) Р. которые являются базовыми для дальнейшего образования резьбы.

Производственные испытания партий машинно-ручных метчиков при обработке заготовок из стали позволили получить типовые зависимости (рис. 7) износа задних поверхностей от времени работы инструмента. Были испытаны 100 метчиков М12Н1 из стали Р18 ( = 0,093 м/с, СОЖ - 3 %-ный эмульсол ЭТ-2) при обработке сквозных отверстий глубиной l= 21,5 мм в стали 35 (20?229 НВ). Проверка подтвердила допустимость использования закона Гаусса для описания распределений величин наработки (стойкости) и износа метчиков по задней поверхности в момент отказа. Проведенная одновременно оценка износа ряда конструктивных элементов метчиков показала, что изменение собственного среднего диаметра и угла профиля при обработке стальных заготовок в течение ресурса инструмента находится в пределах точности измерения, изменение наружного диаметра калибрующих профилей протекает более медленно, чем износ задних поверхностей метчиков, и не является причиной функциональных отказов. Об этом свидетельствует практическое отсутствие выкрашиваний и сколов по калибрующим профилям, отстоящим от режущей части на расстоянии более одной резьбовой нитки. Однако износ по наружному диаметру калибрующих профилей приводит к параметрическому отказу по точности нарезаемых профилей.

Испытания показали, что главной причиной, приводящей к функциональным отказам, является накопление повреждений в виде износа задних поверхностей режущих профилей. При достижении определенного износа повышается вероятность микросколов режущих лезвий и налипаний обрабатываемого материала на инструмент. Эти явления предопределяют появление обширных сколов режущих и калибрующих профилей метчиков, которые приводят к разрушению инструмента. Одновременно испытания партий метчиков показали, что разрушения и обширные сколы наблюдаются в зоне II (см. рис. 7, а) нормального износа без предшествующих сколов и налипаний. Возникают такие отказы внезапно, и частота их появления приблизительно постоянна. Это происходит, если в процессе резьбонарезания возникают случайные силовые воздействия, которые превышают прочность метчиков и их рабочих элементов. Последнее чаще наблюдается при работе с метчиками малых и средних размеров, которые имеют запас прочности, близкий к единице. Зона I -- зона приростки инструмента в исследованиях не рассматривалась.

Соответствие распределения внезапных отказов экспоненциальному распределению было проверено с использованием вероятностной сетки. Расположение точек накопленных частот, близкое к прямой, подтверждает хорошее соответствие опытных данных экспоненциальному распределению.

В зоне III (см. рис. 7, а) катастрофического износа схема образования отказов иная. Постепенное накопление износа до определенного уровня приводит к изменениям контактных явлений на рабочих поверхностях инструмента, обусловливающих появление пиковых нагрузок из-за износа. Одновременно на эти явления накладываются внезапные отказы, описанные выше.

Отказы из-за износа хорошо согласуются с моделью формирования постепенного отказа с учетом рассеяния начальных параметров изделия. Внезапные отказы согласуются с экспоненциальным распределением. При совместном действии постепенных и внезапных отказов зависимость безотказной работы имеет вид [3]:

(5.1)

где ; ; , - оптимальный износ и средняя скорость изнашивания задних поверхностей; , - средние значения приработочного износа и времени приработки; ,- среднеквадратические отклонения приработочного износа и скорости изнашивания главных задних поверхностей; - параметр экспоненциального распределения, зависящий от конструктивных особенностей инструмента и физико-механических свойств обрабатываемого материала.

Процесс изнашивания режущих профилей метчиков по задней поверхности сопровождается более медленно протекающим процессом изнашивания направляющих профилей по наружному диаметру, т.е. постепенно теряется один из формообразующих размеров метчика. Таким образом через определённый промежуток времени после ряда переточек наступает параметрический отказ и инструмент переходит в предельное состояние и становится невосстановимым.

Результаты производственных испытаний позволили получить зависимости износа направляющих профилей по наружному диаметру (рис.8). Проверка показывает, что для метчиков М8?М30, изготовленных в соответствии с ГОСТом, коэффициент VAR вариации размеров наружного диаметра изменяется от 0,006 до 0,035 при законе распределения Гаусса. Скорость изнашивания вершин резьбового профиля примерно одинаковая, и в пределах партии инструмента ее дисперсию можно принять равной нулю. Уменьшение наружного диаметра метчиков в зависимости от времени работы носит линейный характер и может быть определено по зависимости:

(5.2)

где (, -- текущее и начальное значения наружного диаметра метчика, мм; -- средняя скорость изнашивания наружного диаметра, мм/мин.

Модель формирования параметрического отказа описывается уравнением [3]:



где -- среднеквадратическое отклонение наружного диаметра метчика.

Для оценки вероятности безотказной работы необходимо знать зависимости параметров, входящих в формулы (1) и (2), от конструктивных размеров, качества инструмента и условий эксплуатации, что является предметом специальных исследований. Производственные испытания показали, что при обработке углеродистых конструкционных сталей приработочный период и износ незначительны. Так. для метчиков М16 и менее время и износ приработки не превышают 10 % от соответствующих значении зоны нормальной эксплуатации: в других случаях эти значения еще меньше. Распределения Гц и ао согласуются с законом Гаусса и зависят от большого числа одновременно действующих факторов, что затрудняет получение обобщенной зависимости.

Значения параметра экспоненциального распределения, входящего в уравнение (1), зависят в первую очередь от конструктивных параметров инструмента, определяющих его прочность, и физико-механических свойств обрабатываемого материала, определяющих нагрузки на режущие профили и инструмент в целом. Установлены зависимости параметра от диаметра и шага метчика, а также от твердости обрабатываемого материала (рис. 9). Наиболее "чувствительными" к внезапным отказам являются мелкоразмерные метчики. Увеличение шага и особенно диаметра приводит к возрастанию прочности режущих профилей и поперечного сечения инструмента соответствен но, что снижает число внезапных отказов метчиков. Увеличение твердости обрабатываемого материала приводит к возрастанию параметра , так как увеличивается сила резания и тем самым сокращается запас по прочности инструмента для предотвращения пиковых нагрузок. При обработке углеродистых конструкционных сталей зависимость имеет вид

При обработке других конструкционных материалов вид зависимости сохраняется, изменяются значения коэффициентов.

В общем случае причиной функционального отказа метчиков является полное или частичное разрушение инструмента из-за возрастания нагрузки на его рабочие элементы в результате их изнашивания. Таким образом, износ рабочего элемента, при котором момент резания достигает момента ограничения по прочности, является критерием оптимального износа инструмента. Проведены исследования момента резания при резьбонарезании метчиками в углеродистых конструкционных сталях в зависимости от износа и основных параметров процесса резания. Зависимость имеет вид

где Z -- число зубьев метчика.

Как показали экспериментальные проверки на базе испытания нескольких партий инструмента, если принять, что характер зависимости -- монотонно возрастающий, то расчетные значения , будут существенно превышать действительные значения оптимального износа. Следовательно, характер указанных зависимостей претерпевает качественные изменения с увеличением износа рабочих поверхностей. Эксперименты показали, что при определенной величине износа на осциллограммах наблюдаются всплески момента резьбонарезания. соизмеримые по величине с моментом разрушения метчика. Источником всплесков является агдезионное схватывание между изношенной задней поверхностью метчика и обрабатываемой поверхностью. Таким образом, инструмент можно эксплуатировать до того значения момента которое предшествует появлению всплесков резания. В свою очередь является функцией Должно выдерживаться соотношение

где К-- коэффициент, характеризующий соотношение между и на данном режиме обработки при котором с учетом износа режущих элементов возникают качественные изменения зависимости .

Используя формулу (9), и с учетом зависимости [4]

после преобразования имеем:

(5.4)

где ; -- предел прочности при кручении, ; -- внутренний радиус резьбы метчика, мм; -- коэффициент концентрации напряжений.

В зависимость (4) входит коэффициент К. который сам по себе является сложной функцией большого числа факторов. В первую очередь это физико-химические свойства контактирующих материалов -- инструмента и заготовки, параметры режима резания, геометрические особенности режущих лезвий и др. На современном уровне знания процесса резания не представляется возможным дать общее решение для определения коэффициента К.

Поэтому для обработки типового представителя конструкционных углеродистых сталей -- стили 45 экспериментально получены частные зависимости критерия оптимального износа при резьбонарезании:

(5.5)

С использованием зависимости (5.5) определены значения коэффициента К как функции основных параметров процесса обработки:

Испытания показали, что критерии оптимального износа выступает как случайная величина, ее распределение не противоречит закону Гаусса, коэффициент вариации в большинстве случаев меньше 0,3 и не превышает 0,35.

Сравнение оптимального износа и значений нормативных критериев равного износа , показывает существенные различия и значениях износа, определяющих отказ инструмента. Величина несоответствия

зависит от основных параметров процесса резания. Наибольшее влияние на оказывают скорость резания, диаметр инструмента, шаг резьбы, угол режущей части, твердость заготовки. Наработки (средняя стойкость T, средний путь L резания) сравнивали по их приращениям при различных критериях износа. На примере нарезания резьбы метчиками М16 х 1.5Н1 из стали Р6М5 в заготовке из стали 45 твердостью 197?205 НВ (СОЖ -- 15 %-ныи Укринол, число опытов п = 5) при использовании критериев оптимального и равного () износа (рис. 11) видно, что в диапазонах скоростей резания от 0,038 до 0.075 м/с и от 0,297 до 0,595 м/с инструмент эксплуатировался сверх его технических возможностей на величины , при ориентировании на критерий равного износа . Это увеличивает вероятность отказа, расход инструмента, брак производства и расходы на его устранение. В интервале скоростей резания от 0.075 до 0.209 м/с при использовании критерия равного износа, наоборот, не полностью используется ресурс инструмента: и приращения и больше нуля. Таким образом, применение критерия , позволяет обеспечить надежность резьбонарезания и правильно использовать ресурс.

Разработаны способы повышения и обеспечения надежности метчиков, не требующие дополнительных затрат для их реализации, т. е. основывающиеся на базе имеющихся технических средств и известных технологических решений.

При увеличении рассеяния значений геометрических параметров метчиков свыше требований ГОСТа начинает проявляться их влияние на показатели надежности. Сравнение результатов испытания метчиков (таблица) показывает, что резьбонарезание метчиками, имеющими большое рассеяние геометрических параметров (партия 1), протекает нестабильно, для них характерно большое число тн поломок (тн/т = 0,96, где т -- число инструментов в партии); коэффициенты вариации: стойкости = 0,55, износа = 0,46. Сокращение диапазона рассеяния углов примерно в 2 раза (партии 1 и 2) привело к значимому (значение критерия Фишера при q= 0,05 F= 2,18 >Fтабл = 2,07) сокращению дисперсии стойкости (более чем в 2 раза), уменьшению числа поломок (тн/т = 0.35) и снижению коэффициентов вариации стойкости и износа.

Использование режущих инструментов, имеющих оптимальные геометрические параметры режущей части, приводит к улучшению показателей их надежности (см. таблицу, данные партии 3). В этом случае средняя стойкость метчиков статистически значимо отличается от стойкости метчиков партий 1 и 2. Расхождение дисперсий стойкости метчиков партий 2 и 3 несущественно, но эти дисперсии существенно отличаются от дисперсии стойкости партии 1.

На рис. 12 показано изменение во времени вероятности безотказной работы метчиков в исходном состоянии и с оптимальными геометрическими параметрами. Условия обработки представлены в таблице.

Таким образом, посредством установления оптимальных значений геометрических параметров режущей части инструмента и уменьшением рассеяния их значений можно улучшить показатели надежности метчиков: уменьшить дисперсию стойкости в 2н-2,5 раза, а коэффициент вариации стойкости -- в 1,7 раза.

Точность угла 5 между зубьями метчика не нормируется. Наличие погрешности угла 5 приводит к изменению расчетной толщины срезаемого слоя, которая определяется по зависимости [5]:

,

где Р -- шаг резьбы; Z -- число зубьев метчика; К-- величина затылования метчика; -- погрешность углового шага. В общем случае

,

где -- угловые смещения лезвия из-за неточности изготовления метчика и из-за наличия переднего угла и утла .

В результате анализа выявлено, что погрешность на соседних по направлению резьбовой нитки лезвиях может достигать 6°. Такая погрешность приводит к изменению расчетной толщины срезаемого слоя более чем на 0,1 мм. Это существенно влияет на условия работы режущих профилей.

При наличии погрешности отдельные режущие лезвия метчиков не участвуют в срезании припуска или срезают стружку с толщиной, соизмеримой с радиусом скругления режущего лезвия, что имеет следствием не резание металла, а пластическое деформирование. Одновременно другие режущие лезвия метчика работают с толщинами, большими чем расчетные.

Погрешность фактически приводит к биению режущих лезвий метчиков. Экспериментально установлено, что биение лезвий более чем 0,03 мм приводит к росту разбивки приведенного среднего диаметра. При этом разбивка зависит от скорости резания и способа крепления метчика [6]. Влияние величины и рассеяния задних и передних углов метчиков на разбивку резьбы несущественно.

Следовательно, погрешность -- сильно действующий фактор, влияющий на параметрический показатель резьбонарезания -- разбивку резьбы. Это и определяет необходимость нормировать величину углового шага между зубьями метчиков, чтобы поправка к расчетной толщине срезаемого слоя не превышала 0,03 мм.

В результате заточки получаются метчики с двумя различными формами последнего режущего профиля (рис. 13), величина износа которого лимитирует работоспособность инструмента. Форма I профиля образована одним прямолинейным главным режущим лезвием аб. расположенным на рабочем конусе под углом ф, и двумя вспомогательными лезвиями. Форма II профиля состоит из двух прямолинейных участков аб и бв и двух вспомогательных лезвий. В обоих случаях вдоль главных режущих лезвий аб задний угол и больше нуля, на участке не бв -- равен нулю. Соотношение длин аб и бв различное.

Обследование нескольких партии метчиков с размерами М10Н1, М12Н1. М16Н1. М1КН1. М24Н1, М27Н1. МЗОН1 различных заводов-изготовителей показало, что метчики, имеющие форму II последнего режущего профиля, составляют от 20 до 40%. Проведенные сравнительные лабораторные испытания машинно-ручных метчиков, имеющих профиль формы 1 и II, показали группирование метчиков по стойкости (см. рис. 13) в соответствии с формой последнего режущего профиля; стойкость метчиков с профилем формы I в 2-2.5 раза выше. Аналогичные результаты были получены при производственных испытаниях метчиков других типоразмеров.

Появление различных форм профилей объясняется тем, что при существующих технологических процессах изготовления передняя поверхность метчиков занимает неопределенное положение относительно начала резьбовой нитки на торне инструмента. При появлении профиля формы II его необходимо устранить с помощью дополнительных проходов при заточке. Разработано специальное устройство, позволяющее оперативно выявлять такие профили и корректировать заточку [7].

Таким образом, реализация предлагаемого принципа контроля заточки позволяет обеспечить изготовление метчиков с предпочтительной формой последнего режущего профиля и тем самым повысить среднюю стойкость метчиков при обработке сталей до 2 раз, чугунов --до 2.5 раза и уменьшить ее рассеяние в 2?3 раза. Данный способ формирования режущей части метчиков не требует значительных затрат и приводит к эффективному улучшению показателей надежности.

Выводы

1. Функциональные отказы машинно-ручных метчиков с размерами от М8 до М42 при обработке углеродистых конструкционных сталей формируются в результате постепенного накопления износа задних поверхностей и внезапных разрушений, обусловленных "пиковыми" нагрузками, вероятность появления которых постоянна и течение эксплуатации инструмента.

2. Формирование функциональных отказов метчиков в пределах стойкости (наработки) сопровождается медленно протекающим процессом изнашивания резьбового профиля инструмента по наружному диаметру. Это определяет полный ресурс метчиков и постепенно приводит к формированию параметрического отказа из-за потери формообразуюшнх размеров инструментов.

3. Использование критериев оптимального износа является одним из эффективных способов обеспечения надежности, не требующим дополнительных затрат на его реализацию, позволяющим снизить вероятность отказа инструментов и максимально использовать их режущие свойства,

4. Экспериментально показано, что установлением оптимальных значений геометрических параметров режущей части метчиков и уменьшением рассеяния их значений можно улучшить показатели надежности: уменьшить дисперсию стойкости и износа в 2?2.5 раза, коэффициента вариации стойкости до 1.7 раза.

5. Погрешность углового шага метчиков должна быть нормирована таким образом, чтобы поправка к расчетной толщине срезаемого слоя, обусловленная погрешностью, не превышала 0.03 мм. Это обеспечит разбивку среднего диаметра в пределах поля допуска.

6. Изготовление метчиков с последним режущим профилем предпочтительной формы I позволяет повысить среднюю стойкость в 2?2.5 раза и обеспечить коэффициент вариации не более 0.2.

6. Экономическая часть

6.1 Введение

В настоящее время в стране продолжается процесс формирования новых и совершенствования работы действующих предприятий различных форм собственности. Одной из важнейших задач является привлечение инвестиций, в том числе и зарубежных. Для этого необходимо аргументированное и тщательно обоснованное оформление предложений, требующих капиталовложений. Для другой цели служит бизнес-план.

Бизнес-план представляет собой комплексный документ, отражающий развитие предприятия. Наиболее важной чертой бизнес-плана является не только точность количественных показателей, но и качественное обоснование каждого раздела плана. Цель составления бизнес-плана заключается, во-первых, в предоставлении руководителю предприятия наиболее полной картины о положении предприятия и его дальнейшем развитии.

Во-вторых, чёткое обоснование бизнес-плана создаёт у потенциальных инвесторов уверенность в надёжности вкладывания денежных средств и доверии к руководству предприятия.

Бизнес-план - это документ, в котором отражаются основные аспекты коммерческого предприятия, анализируются все проблемы, с которыми оно может столкнуться в ходе своей деятельности, а также определяются пути их решения.

Бизнес-план включает в себя следующие разделы: резюме; характеристика предприятия и сектора рынка транспортных услуг, в которых оно работает; характеристика транспортных услуг; рынки и состояние конкуренции (спрос и перспектива сбыта); маркетинг; план производства;

- план менеджмента; юридический план; финансовый план; финансовая стратегия; приложения.

Из приведенных выше разделов в данном дипломном проекте разработаны основные разделы бизнес-плана:

- план производства и реализации продукции;

- финансовый план.

Вид деятельности предприятия: диагностирование, ТО и ремонт автомобилей.

План на 2005 г. 1. Количество обслуживаемых автомобилей: 590 ед. 2. Общая трудоемкость работ: 46337,5 (чел*ч). 3. Выручка без НДС: 13356,9 тыс. руб. 4. Стоимость 1 чел./ч.: 399,2 руб. 5. Затраты: 11130,75 тыс. руб. 6. Рентабельность услуг: 20 %. 7. Прибыль: 1573,25 тыс. руб.	Адрес предприятия: 2-ой Почаевский проезд д. 7 Средство связи: - Тел.(Факс) 23-72-81, 23-83-86 Учредители: Руководитель:

6.2 Резюме (краткий обзор)

Станция технического обслуживания

Проектом предусмотрено строительство новой СТОА по поддержанию в работоспособном состоянии автомобилей среднего класса. Для этого предусмотрено проведение комплексного технического осмотра, диагностирования, балансировочных, шиномонтажных работ, смазочных, электро-карбюраторных и др.

· Трудоемкость выполнения работ составит 46337,5 чел*ч.

· Решение поставленной задачи потребует 7074тыс. руб. инвестиций на новое строительство из которых на оборудование направляется 20 %.

· Численность работников 55 человек при средней зарплате 3472,21руб.

· Стоимость 1 нормо-часа 399,3 руб.

· Потребность в оборотном капитале составляет 514,7 тыс.руб.

· Реализация проекта позволит получить 37075,3 тыс.руб. и получить балансовую прибыль 2226,1тыс. руб.

· Прибыль остающаяся распоряжении предприятия составит 1573,25 тыс.руб. из которой 1120,94 тыс.руб. направляется в фонд накопления.

6.3 План производства и реализации продукции

Таблица 36 - План производства и реализации продукции.

Наименование услуг	Годовое число заездов	Стоимость 1 чел-ч.	План реализации
			норм. час	тыс.руб.
1.Обслуживание и ремонт а/м	1179	399,3	23049	9203,6
2. УМР	8351	399,3	2063	823,9
3. Антикоррозионная обработка.	590	399,3	1768,5	706,2
4. Предпродаж. подготовка	6	399,3	15	6,0
5. Диагностические и контроль но-регулировочные работы	-	399,3	3276	1308,1
6. Вспомогательные работы	-	399,3	3276	1308,1
ИТОГО	10126	399,3	33448,2	13356,9

Количество автомобилей в зоне обслуживания:

786 ед., (76)

где - численность населения, (тыс. чел.), - число автомобилей на 1000 жителей,

Количество обслуживаемых автомобилей:

ед., (77)

где - коэффициент, учитывающий число владельцев автомобилей, пользующихся услугами СТОА, .

Трудоемкость ТО и ТР:

(78)

где - число автомобилей, обслуживаемых СТО;

- среднегодовой пробег обслуживаемых автомобилей, тыс. км.;

- удельная трудоемкость работ по ТО и ТР по классам автомобилей:

- удельная трудоемкость автомобилей среднего класса, ,

- удельная трудоемкость автомобилей малого класса, ,

- удельная трудоемкость автомобилей особо малого класса, .

Число постов на ТО и ТР:

(79)

где - общий объем годовых работ по ТО и ТР, ;

- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО;

- годовой фонд рабочего времени поста, ч; - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, .

Годовой фонд рабочего времени поста рассчитывается по формуле:

, (80)

где - число дней работы СТОА в год,дней; - продолжительность работы сменычасов; - количество смен, ;

- коэффициент использования рабочего времени поста,

Годовой объем УМР:

(81)

где - число заездов одного автомобиля в год; - удельная трудоемкость, ,

Число заездов одного автомобиля в год для выполнения УМР рассчитывается по формуле:

(82)

Количество постов УМР:

(83)

где - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО, .

Трудоемкость антикоррозийной обработки:

(84)

где - удельная трудоемкость работ, , - доля автомобилей проходящих противокоррозионную обработку,

Трудоемкость по предпродажной подготовке автомобилей:

(85)

где - количество продаваемых автомобилей; - удельная трудоемкость работ по предпродажной подготовке, .

Годовой объем диагностических и контрольно-регулировочных работ:

(86)

Трудоемкость вспомогательных работ:

(87)

6.4 План инвестиций и капитального строительства

Таблица 37 - Движение объектов основного капитала, тыс. руб

Наименование объекта	Имеется в наличии	Требуется дополнительно (ввод, поступление)	Намечено к выбытию (выбыло)	Результат
1.Земельные участки и объекты природопользования, м2	-	131,733	-	131,733
2.Здания, м2	-	3537	-	3537
3.Сооружения	-	1556,28	-	1556,28
3. Передаточные устройства	-	353,7	-	353,7
4. Машины и оборудование	-	1627,02	-	1627,02
4.1. Силовые машины	-	176,85	-	176,85
4.2. Рабочие машины и оборудование	-	1061,1	-	1061,1
4.3.Измерительные и регулирующие приборы и оборуд.	-	282,96	-	282,96
4.4. Прочие	-	106,11	-	106,11
ИТОГО	-	7205,733	-	7205,733

* При необходимости прилагается расшифровка по маркам (моделям) транспортных средств и оборудования, по такой же форме.

Таблица 38 - Объемы инвестиций

Наименование и мощность объектов СТОА	Количество обслуживаемых а/м, ед.	Норматив удельных инвестиций, тыс.руб./автомоб.	Объем инвестиций, тыс.руб
Городская СТОА на 12 постов	590	12	7074

Таблица 39 - Источники средств на развитие производственно- технической базы, тыс. руб

Наименование объекта	Потребность в средствах	Предполагаемые источники средств
		Средства от реализации объектов ОсК	Амортизация	Отчисления от прибыли	Кредиты и займы	Прочие источники
1. Земельные участки и объекты природопользования	131,733	-	-	-	-	-
2. Здание	3537	-	113,184	-	3423,816	-
3. Сооружения	1556,28	-	84,0391	-	1472,24088	-
4. Передаточные устройства	353,7	-	18,3924	-	335,31	-
5. Машины и оборудование	1627,02	-	205,005	-	-	-
5.1. Силовые машины	176,85	-	14,148	-	-	-
5.2. Рабочие машины и оборудование	1061,1	-	112,477	-	-	-
5.3. Измерительные и регулирующие приборы и оборуд.	282,96	-	33,9552	-	249,0048	-
5.4. Прочее	106,11	-	186,1	-	5480,37	-
ВСЕГО	7205,733		767,3		10960,74

Таблица 40 - Воспроизводственная структура

Наименование и мощность объекта строительств	Объем инвестиций, тыс.руб.	новое строительство	расширение	рекон- струк- ция	техническое перевооружение
Городская СТОА на 12 постов	сумма	7074	-	-	7074	-
	%	100	-	-	100	-

Таблица 41 - Технологическая структура

Наименование и мощность объектов строительств	Объем инвестиций, тыс.руб.	в том числе
		строите-льно-мон тажные	оборудо вания	привязка
Городская СТОА на 12 постов	сумма	7074	4293,918	806,436	1973,65
	%	100	60,7	11,4	27,9

Таблица 42 - План ввода в действие объектов основного капитала.

Наименование и мощность объектов строительств	Объем инвестиций, тыс.руб.	Сроки	Распределение инвестиций по годам
		начало строит-ва	конец строит-ва	1-й год,% тыс.руб	2-й год,% тыс.руб.
Городская СТОА на 12 постов	7074	2005 год	2006 год	2122,2	4951,8
	100%			30%	70%

Таблица 43 - Структура инвестиций по видам объектов основного капитала и расчет годовой суммы амортизационных отчислений по ним.

Наименование объектов	Стоимость, тыс.руб.	Удельный вес к итогу, %	Норма амор-ных отчислений, %	Сумма амор-ных отчислений тыс.руб.	Остаточная стоимость к концу года, тыс.руб.
1. Здание	3537	53	3,2	113,184	3423,82
2. Сооружения	1556,28	22	5,4	84,0391	1472,241
3. Передаточные устройства	353,7	5	5,2	18,3924	335,31
4. Машины и оборудование	1627,02	20	12,6	205,005	1422,02
4.1. Силовые машины	176,85	2,5	8	14,148	162,70
4.2. Рабочие машины и оборудование	1061,1	15	10,6	112,477	948,62
4.3. Измерительные и регулирующие приборы и оборуд.	282,96	4	12	33,9552	249,005
4.4. Прочие

Подобные документы

• Организация станции технического обслуживания автомобилей на 13 рабочих постов

  Расчет годовых объемов работ, числа рабочих и числа постов станции технического обслуживания. Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения. Определение общего количества постов и автомобиле мест. Определение состава площадей.
  
  курсовая работа [270,2 K], добавлен 18.06.2012
  

• Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

  Организация технического обслуживания автомобилей, составление программы ремонта и технологический расчет. Выявление нормативных трудностей. Определение необходимого количества рабочих и расчет годовых объемов работ. Планировка производственного корпуса.
  
  курсовая работа [89,1 K], добавлен 16.03.2009
  

• Станция технического обслуживания

  Технологический расчет станции технического обслуживания. Расчет годовых объемов работ, численности рабочих и числа постов. Определение потребности в технологическом оборудовании. Генеральный план. Технологическая планировка шиномонтажного участка.
  
  курсовая работа [841,7 K], добавлен 05.05.2015
  

• Расчет станции технического обслуживания автомобилей

  Расчет исходных данных и производственной программы. Распределение трудоемкости работ технического обслуживания и вспомогательных работ по производственным зонам и участкам. Годовой график ТО для автомобилей. Расчет технологического оборудования.
  
  курсовая работа [183,9 K], добавлен 02.11.2011
  

• Техническое перевооружение зоны технического обслуживания автомобилей в Долгомостовском филиале КГАУ "Красноярсклес" на основании технологических расчетов

  Определение пробега автомобилей до технического обслуживания и капитального ремонта. Определение годовых объемов работ по диагностированию автомобилей. Определение площади зоны технического обслуживания. Расчет текущих затрат на работу подъемника.
  
  дипломная работа [323,9 K], добавлен 13.03.2012
  

• Автосервис и фирменное обслуживание автомобилей

  Расчёт мощности станции технического обслуживания автомобилей. Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения. Расчет численности работников, числа рабочих постов и числа автомобиле-мест ожидания и хранения. Состав и площадь помещений.
  
  контрольная работа [118,8 K], добавлен 16.02.2012
  

• Технологическое проектирование станции технического обслуживания автомобилей

  Технологический расчет Станции технического обслуживания автомобилей. Годовой объём работ, распределение его по видам и месту выполнения. Расчёт числа постов и автомобилемест проектируемой СТОА. Определение потребности в технологическом оборудовании.
  
  курсовая работа [127,4 K], добавлен 03.07.2011
  

• Проектирование автотранспортного предприятия

  Корректирование нормативной периодичности технического обслуживания и капитального ремонта автомобилей. Расчет производственной программы, годовых пробегов подвижного состава, годовых работ по техническому обслуживанию. Расчет тарифных ставок рабочих.
  
  курсовая работа [91,9 K], добавлен 07.04.2011
  

• Разработка участка технического обслуживания автомобилей

  Расчет производственной программы по техническому обслуживанию, объема работ и численности производственных рабочих. Определение себестоимости по видам обслуживания, стоимости основных производственных фондов. Вычисление дохода и налога в бюджет.
  
  курсовая работа [38,5 K], добавлен 21.07.2011
  

• Разработка компоновки производственного корпуса СТО для повышения эффективности использования имеющихся площадей

  Основные показатели работы станции технического обслуживания и их анализ. Расчет затрат на строительство СТО с двухстоечными подъемниками. Способы перемещения автомобиля между этажами. Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения.
  
  дипломная работа [6,3 M], добавлен 10.07.2017
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам