4.2.2 Расчет потребного количества машин для 2-го участка

Количество погрузчиков ТО-18 равно:

N_погр. = 450000 / 467255,74 = 0,96, принимаем N_погр. = 1 шт;

Количество автосамосвалов МАЗ- 5551 равно:

N_сам.= 450000 / 48000 = 9,375 принимаем N_сам. = 10 шт;

Количество пневмокатков ДУ-16В равно:

N_кат.= 1200000 / 903000 = 1,32, принимаем N_кат. = 2 шт;

Количество автогрейдеров ДЗ-98А равно:

N_авт.= 1200000 / 5209500 = 0,23, принимаем N_авт. = 1 шт.

Для распределения материалов, доставленных автосамосвалами без расчета принимаем бульдозеры в количестве, 1 бульдозер на 10 автосамосвалов. N_б = 1 шт.

Уточненный расчет потребного количества машин каждого типа выполняем на персональной ЭВМ по программе “DOROGA” (приложение А)

специализированный транспортный строительство дорога



5. Разработка годового плана технических обслуживаний (ТО) и ремонтов машин

В эксплуатационных организациях система ТО и ремонтов реализуется через годовые планы и месячные план графики ТО и ремонтов для всего парка машин. Годовым планом определяется число планируемых ТО и ремонтов каждой машины. Исходными данными для разработки годового плана являются: фактическая наработка с начала эксплуатации и планируемая наработка на расчетный год в часах для каждой машины, а также регламентированная периодичность выполнения ТО и ремонтов.

В годовом плане определяется месяц постановки в капитальный ремонт машин, выработавших плановый ресурс.

В месячных планах-графиках указываются даты выполнения ТО, а также продолжительность пребывания в текущем или капитальном ремонте по дням для каждой машины.

Количество ТО и ремонтов каждого вида на планируемый год для каждой машины определяется по формуле:

Где Н_ф - фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени проведения последнего аналогичного ТО или ремонта (определяется как разность между наработкой машины с начала эксплуатации или после капитального ремонта на начало планируемого года и ее наработкой на день последнего аналогичного ТО или ремонта предшествующего года);

Н_пл - наработка на планируемый год, определяемая по количеству часов рабочего времени машины в течение года и коэффициенту k_п перехода от сменного времени к часам наработки;

T_тор - периодичность выполнения соответствующего ТО или ремонта (в часах), по которому производится расчет;

k_в.п. - количество ТО и ремонтов более высокого порядка (для капитального ремонта k_в.п. = 0).

Определим количество ТО и ремонтов для автоскрепера ДЗ-11

Плановая наработка крана равна:

Нпл = Тч·Кп =3066·0,74 = 2268,84,

Количество КР:

Нф = 1600;

Ккр = (1600+2268,84)/6000-0=0.

Количество ТР:

Нф =1600-1000=600;

Ктр = (600+2268,84)/1000-0 = 2.

Количество ТО-2:

Нф = 1600-1500 = 100;

Кто2 = (100+2268,84)/500-2 = 2.

Количество ТО-1:

Нф = 1600-1600 =0;

Кто1 = (0+2268,84)/100-2-2 = 18.

Определим количество ТО и ремонтов для погрузчика ТО-18:

Плановая наработка погрузчика равна:

Нпл = Тч·Кп = 3495·0,26 = 908,7.

Количество КР:

Нф = 1600;

Ккр = (1600+908,7) / 5760- 0 = 0.

Количество ТР:

Нф = 1600-960=640;

Ктр = (640+908,7) / 960 - 0 = 1 .

Количество ТО-2:

Нф = 1600-1440=160;

Кто2 = (160+908,7)/240-1 = 3.

Количество ТО-1:

Нф = 1600-1560 = 40;

Кто1= (40+908,7)/60-3-1 =11.

Определим количество ТО и ремонтов для автосамосвала МАЗ-5551:

Плановая наработка автосамосвала равна:

Нпл = Тч·Кп = 2800·0,7 =1960;

Количество КР:

Нф = 1600;

Ккр=(1600+1960)/5000-0=0.

Количество ТР:

Нф = 1600-1000=600;

Ктр = (600+1960)/1000-0 = 2.

Количество ТО-2:

Нф = 1600-1500= 100;

Кто2 = (100+1960)/250-2 = 6.

Количество ТО-1:

Нф=1600-1600=0;

Кто1= (0+1960)/50-2-6 =31.

Определим количество ТО и ремонтов для бульдозера ДЗ-35С

Плановая наработка бульдозера равна:

Нпл =Тч·Кп =3380·0,44 =1487,2.

Количество КР:

Нф = 1600;

Ккр = (1600+1487,2) / 5760- 0 = 0.

Количество ТР:



Нф = 1600-960=640;

Ктр = (640+1487,2) / 960 - 0 =2 .

Количество ТО-2:

Нф = 1600-1440=160;

Кто2 = (160+1487,2)/240-2 = 4.

Количество ТО-1:

Нф = 1600-1560 = 40;

Кто1= (40+1487,2)/60-4-2 =19.

Определим количество ТО и ремонтов для катка пневмошинного ДУ-16В:

Плановая наработка катка равна:

Нпл = Тч·Кп = 2150·0,4 = 860.

Количество КР:

Нф =1600;

Ккр = (1600+860)/5000-0=0.

Количество ТР:

Нф =1600-1000=600;

Ктр = (600+860)/1000-0 =1.

Количество ТО-2:

Нф =1600-1500=100;

Кто2 = (100+860)/500-1 = 0.

Количество ТО-1:

Нф = 1600-1600= 0;

Кто1 = (0+860)/100-1-0 = 7.

Определим количество ТО и ремонтов для автогрейдера ДЗ-98А:

Плановая наработка автогредера равна:

Нпл = Тч·Кп = 2265·0,45 = 1019,25.

Количество КР:

Нф = 1600;

Ккр = (1600+1019,25)/5760-0=0.

Количество ТР:

Нф =1600-960=640;

Ктр = (640+1019,25)/960-0 = 1.

Количество ТО-2:

Нф = 1600-1440 = 160;

Кто2 = (160+1019,25)/240-1 = 3.

Количество ТО-1:



Нф = 1600-60 = 40;

Кто1 = (40+1019,25)/60-1-3 = 13.

Расчет количества ТО и ремонтов для остальных машин сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

План ТО и ремонтов на 2006 г.

ООО “СтройБелПром”
Инвентарный номер	Наименование и марка машины	Заводской номер	Фактическая наработка в ч.	Наработка планируемая на год	Месяц и число проведения капитального ремонта	Количество ТО и рем.
			С начало эксплуатации	Со времени проведения
				К	Т	ТО-2	ТО-1			Т	ТО-2	ТО-1
1	Скрепер ДЗ-11	8888	1600	-	600	100	0	3066	-	2	2	12
19	МАЗ-5551	12345	1600	-	600	100	0	1930	-	2	6	31
29	Бульдозер ДЗ-35С	23458	1600	-	640	160	40	1487	-	2	4	19
32	Пневмокаток ДУ-16В	6348	1600	-	600	100	0	860	-	1	0	7
38	Автогрейдер ДЗ-98А	7956	1600	-	640	160	40	1019	-	1	3	13
39	Погрузчик ТО-18	32156	1600	-	640	160	40	909	-	1	3	11
40	Автокран КС-3571	14622	1600	-	600	100	0	761,2	-	1	2	12

В годовом плане ТО и ремонтов месяц проведения капитального ремонта машины определять не будем, т.к. в планируемым году КР не выполняются. План-график ТО и ремонтов СДМ будем строить на март 2006 г. В месячных планах-графиках порядковый рабочий день месяца D_тор, в котором начинается ремонт или техническое обслуживание, определяется по формуле

Где k_д.р - число рабочих дней в планируемом месяце;

n - порядковый номер планируемого обслуживания (для ремонтов и технических обслуживаний, имеющих периодичность, превышающую планируемую месячную наработку n=1;

Н_пл.м - наработка в часах, планируемая на месяц.

При определении k_тор, M, D_тор результаты расчетов округляются до целого числа в меньшую сторону.

Расчет план-графика на февраль 2006 года для скрепера ДЗ-11:

дн

Количество нерабочих дней без простоев в ТО и ремонтах 119дней

Общее количество простоев скрепера по всем причинам:

дн.

Фактическое количество рабочих дней скрепера:

дн

Средняя продолжительность работы скрепера в день:

ч

Плановая наработка за год:

ч



Определяем фактическую наработку скрепера на начало февраля из расчета 22 дня в январе:

ч

Порядковый рабочий день ТР:

дн

У нас 18 рабочий день соответствует 24 февраля

Определяем фактическую наработку скрепера после ТО-2 на начало февраля из расчета 22 дня в январе:

ч

Порядковый рабочий день ТО-2:

ч

Проводим ТР и по правилам проводим ТО-1 и ТО-2

Определяем фактическую наработку скрепера на начало февраля из расчета 22 дня в январе:

ч

Порядковый рабочий день ТО-1:



дн

У нас 8 рабочий день соответствует 10 февраля

Для всех машин строим план-графики (см. приложение Б).



6. Выбор формы и схемы организации проведения ТО и ремонта машин

Место и способ выполнения технических обслуживаний и ремонтов зависит от вида и сложности технического воздействия и от удаленности места работы машин от базы. В зависимости от состава парка машин, его количества и условий эксплуатации, технические обслуживания и ремонты могут выполняться индивидуальным, групповым, участковым или агрегатно-участковым методами. Ремонт, выполняемый в полевых или стационарных условиях агрегатным методом, значительно сокращает время простоя машины в ремонте. Поэтому в нашей курсовой работе в полевых условиях ремонт будем осуществлять ремонт агрегатным методом.

Для машин, возвращающихся в конце рабочего дня на базу, техническое обслуживание и ремонт производим в ремонтных мастерских базы.

Для машин на пневмоколесном ходу, при удаленности от базы до 10 км, техническое обслуживание и ремонт проводим в стационарных условиях.

Для машин на гусеничном ходу транспортировка в мастерские базы производим на трейлерах.

При выполнении технических обслуживаний и ремонтов в полевых условиях отпадает необходимость в транспортировании машин на базу, т.к. обслуживание и ремонт выполняются передвижными ремонтными мастерскими (ПРМ). В курсовом проекте полученная в результате расчета на ПЭВМ годовая трудоемкость технических обслуживаний и текущих ремонтов T_тор для всех машин распределяется по месту выполнения между ремонтно-механическими мастерскими базы и ПРМ. Исходя из опыта эксплуатации СДМ при курсовом проектировании, можно считать, что: примерно 30-40% технических обслуживаний; 60% текущих ремонтов и до 25% капитальных ремонтов выполняются в ремонтных мастерских базы, а 60-70% технических обслуживаний и 40% текущих ремонтов выполняются в полевых условиях ремонтно-механическими мастерскими.

6.1 Расчет количества ПРМ

Целесообразность использования ПРМ зависит от удаленности места работ от базы.

По рекомендациям С.К. Полянского предельное расстояние для обслуживания машин с помощью ПРМ определяется зависимостью:

,

где t_см - продолжительность смены для рабочих ПРМ, t_см = 8 ч;

t_под - время подготовки к работе (t_под = 1...2 часа), принимаем t_под =1 ч;

V - скорость передвижения мастерских км/ч,

V=26-62*f+0,34*f^-1=26-62*0,04+0,34*0,04^-1 = 30,02 км/ч.

L_пр = 0,5*( 8/2 - 1 )*30,02 = 48,03 км.

Необходимое количество ПРМ определяется по формуле:

,

где k_мто - коэффициент, учитывающий долю работ по ТО выполняемых

ПРМ, принимаем k_мто = 0,7;

k_мтр - коэффициент, учитывающий долю работ по ТР выполняемых

ПРМ, принимаем k_мтр = 0,3;

T_гто - годовая трудоемкость ТО T_гто = 17668 ч;

T_гтр - годовая трудоемкость ТР T_гтр = 77165 ч;

Ф_гм - номинальный годовой фонд времени мастерской;

Р_м - число рабочих в ПРМ (обычно 2...3 чел.);

k_в коэффициент, учитывающий потери времени на перемещение

ПРМ (k_в = 0,5...0,6), принимаем k_в =0,55 .

Годовой фонд времени мастерской с учетом коэффициента сменности определяется по формуле:

где D_к - число календарных дней в году, D_к =365;

D_в - число выходных дней в году, D_в =107;

D_п - число праздничных дней в году, D_п =8;

t_см - продолжительность смены в часах, t_см =8 ч;

k_см - коэффициент сменности, k_см =1,5;

k_ти - коэффициент технического использования, К_ти = 0,8.

Годовой фонд времени работы мастерской равен

Ф_гм = 365-107 -8 )*8 - 6]*2 * 0,8 =3190,4 ч.

Необходимое количество ПРМ равно:

Х_м = (0,7 * 17668 + 0,3* 77165 )/(3190,4*3*0,55) = 6,7.

Хм = 7.

Применяем ПРМ марки: ПРМ-001 на автомобиле МАЗ-5551.

6.2 Проектирование РММ

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту основных машин определяется путем исключения из годовой трудоемкости ТО и ремонтов, объемов работ, выполняемых РММ.

Кроме того, необходимо учесть дополнительные трудозатраты на ремонт технологического и энергетического оборудования РРМ, на изготовление нестандартного оборудования и инструмента, а также на ТО и ремонта вспомогательных машин. В целом трудоемкость этих работ в курсовом проекте принимаем равной 30...35% от общей годовой трудоемкости ТО и ремонтов.

6.2.1 Определение годовой трудоемкости работ, выполняемых в РММ

Годовая трудоемкость этих работ включает в себя работы по ТО и ремонтам основных машин, выполняемые РММ и работы по самообслуживанию мастерских и по ТО и ремонту вспомогательных машин:

где k_то - коэффициент, учитывающий долю работ по ТО машин, возвращающихся на базу, выполняемых в РРМ, К_то = 0,3;

k_тр - коэффициент, учитывающий долю работ по текущему ремонту машин, возвращающихся на базу, выполняемых в РРМ, К_тр = 0,7;

T_гто; T_гтр; T_гкр - годовая трудоемкость ТО, текущих и капитальных ремонтов для всех марок машин соответственно, для проведения расчетов принимаем T_гто = 17668 ч, T_гтр =77165 ч, T_гкр =17300

k_сам - коэффициент, учитывающий трудозатраты на ремонт технологического оборудования и ТО и ремонт вспомогательных машин (в проекте принимаем k_сам = 1,3).

Тогда годовая трудоемкость работ РРМ равна:

Т_гррм = (0,3*17668 +0,7*77165+0,25*17300)* 1,3 = 82773 ч.

6.2.2 Определение фондов времени и численности основных производственных рабочих

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

,

где D_к; D_в; D_пр; D_пп - количество календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней соответственно, D_к = 365, D_в = 107, D_пр = 8; D_пп = 6.

t'_см - продолжительность смены в предпраздничные дни в час, t'_см = 7 ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочего равен.

Ф_нр = (365-107-8)*8 - 6 *( 8 - 7 ) =1994 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

ч,

где D_от - количество дней отпуска (принимается таблице 7.1 [1]);

t''_см - продолжительность смены при шестидневной рабочей неделе (в дни отпуска входят и субботы), t''_см = 7 ч.

_р - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (_р = 0,96);

Номинальный годовой фонд времени используется при расчете явочного количества рабочих:

Р_яв = 82773/ 1994 = 41 чел.

Действительный годовой фонд времени используется при расчете списочного количества рабочих:

Р_сп = 82773/ 1784 = 46 чел.

Годовой фонд времени рабочего места:

Ф_рм = Ф_нр * К_см = 1994* 2 =3988 ч,

где К_см = 2 - количество смен.

Годовой фонд времени рабочего поста:

Ф_рп = Ф_нр * К_см * Р_п * _в;

где Р_п - количество рабочих на посту (для ТО-1 Р_п = 2, для ТО-2, Р_п = 3);

_в - коэф. загрузки поста (при ТО-1 _в = 1, при ТО-2 _в = 0,9). Тогда:

Ф_рп.ТО1 = 1994 * 2 * 2 * 1 = 7976 ч;

Ф_рп.ТО2 = 1994 * 2 * 3* 0,9 = 10767,6 ч.

Годовой фонд времени оборудования:

Ф_об = Ф_нр * К_см * ^и_в = 1994 * 2 * 0,85 = 3389,8ч,

где ^и_в = 0,85 - коэф. использования оборудования.

6.2.3 Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ

Определяем трудоемкость ТО и ТР, выполняемых в РРМ для каждого типа машин.

Для автоскрепера:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*5472 = 1641 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*20400 = 14280 час;

Tткр = 0,25*Ткр = 0,25*12100 = 3025 час.

Для автосамосвалов:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*7885=2365,5час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*24460= 14,441 час;

Tткр = 0,25*Ткр = 0,25*5200 = 1300 час.

Для бульдозеров:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*1782 = 534,6 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*4824= 3376,8 час.

Для пневмокатков:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*2638= 791,4 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*5880=4116 час.

Для самоходных катков:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*71=21,3 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*195=136,5 час.

Для автогрейдеров:



Ттор = 0,3*Тто = 0,3*880= 101,7 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*2160 = 1512 час.

Для погрузчиков:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*324=97,2 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*2100 = 1470час;

Для асфальтоукладчика:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*396=118,8 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*1900 =1330 час;

Для автогудронатора:

Ттор = 0,3*Тто = 0,3*200=60 час;

Тттр = 0,7*Ттр = 0,7*1200=840 час;

Примерное распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ может быть принято по таблицам 3.2; 3.3; 3,4;3.5,3.6 [1].

В соответствии с МУ распределяем трудоемкость по видам работ для каждого типа машин и определяем явочную и списочную численность рабочих для каждого вида работ, округляя количество рабочих до целых значений. При необходимости объединяем родственные виды работ. Результаты расчетов заносим в таблицы 7.1, 7.2, 7.3.



Таблица 6.1

Распределение трудоемкости ТО по видам работ

Вид работ	Автосам.	Каток пн.	Каток сам.	Автогуд	Бульд.	Автогр.	Экск.	Асфальто-укл.	ТО-18	Авто-кран	Итого
Внешн. уход	70,965	31,65	21,384	5,085	82,05	3,888	5,94	1,8	0,852	223,6	70,96
Диагностика	615,03	174,1	117,612	21,357	328,2	19,44	23,7	15,6	4,686	1319,	615,0
Смазочные	307,515	150,3	101,574	17,289	295,3	14,58	23,7	7,8	4,047	922,3	307,5
Крепежные	378,48	158,2	128,304	18,306	262,5	16,524	24,9	9,6	4,26	1001,	378,4
Регулиров.	118,275	55,38	37,422	6,102	82,05	4,86	8,31	3	1,491	316,9	118,2
Электротехн.	118,275	39,57	26,73	5,085	114,8	5,832	7,12	3	1,065	321,5	118,2
Аккумулят	118,275	0	0	0	131,2	5,832	0	3	0	258,3	118,2
Ремонт систем питания	331,17	94,96	53,46	11,187	147,6	7,776	10,6	8,4	2,556	667,8	331,1
Шиномонт.	260,205	23,74	0	8,136	114,8	7,776	0	6,6	0,639	421,9	260,2
Станочные	47,31	63,31	69,498	9,153	82,05	10,692	14,6	1,2	1,704	299,1	47,31

Таблица 6.2

Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Вид работ	Авто-сам.	Авто-кран	Каток пневм	Бульд.	Автогр	Экск.	ТО-18	Автогудр.	Асфальтоукл.	Каток самох.	Итого
Крепежные	1155,2	164,64	135,07	45,36	714	58,8	39,9	67,2	5,46	2385,712	1155,2
Регулиров.	433,23	123,48	135,07	45,36	571,2	29,4	66,5	25,2	4,095	1433,537	433,23
Разбор.-сбор.	4332,3	1234,8	1013,0	423,36	4284	411,6	492,1	252	40,95	12484,15	4332,3
Ремонт агрег.	2888,2	987,84	675,36	287,28	2570,4	264,6	266	168	32,76	8140,44	2888,2
Электротехн.	866,46	246,96	270,14	105,84	999,6	73,5	66,5	50,4	8,19	2687,594	866,46
Аккумулят.	288,82	0	0	0	428,4	29,4	0	16,8	0	763,42	288,82
Рем.с-мы пит.	433,23	164,64	135,07	60,48	428,4	44,1	53,2	25,2	5,46	1349,782	433,23
Шиномонт.	144,41	205,8	0	15,12	142,8	29,4	0	8,4	6,825	552,755	144,41
Вулканизация	144,41	0	0	15,12	142,8	14,7	0	8,4	0	325,43	144,41
Медницкие	433,23	82,32	67,536	30,24	285,6	44,1	26,6	25,2	2,73	997,556	433,23
Жестяницкие	288,82	41,16	67,536	30,24	142,8	14,7	26,6	16,8	1,365	630,021	288,82
Сварочные	433,23	41,16	168,84	45,36	714	29,4	39,9	25,2	1,365	1498,455	433,23
Станочные	0	0	67,536	0	0	0	26,6	0	0	94,136	0
Столярные	1299,6	658,56	472,75	302,4	1713,6	205,8	159,6	75,6	21,84	4909,842	1299,
Кабинно-арм.	144,41	0	33,768	15,12	142,8	58,8	13,3	8,4	0	416,598	144,41
Обойные	144,41	41,16	33,768	15,12	142,8	14,7	13,3	8,4	1,365	415,023	144,41
Малярные	144,41	41,16	33,768	15,12	142,8	14,7	13,3	8,4	1,365	415,023	144,41
Кузнечно-рессорные	433,23	41,16	67,536	15,12	285,6	73,5	26,6	25,2	1,365	969,311	433,23

В курсовом проекте принимаем, что в условиях РРМ выполняется 25% капитальных ремонтов машин, причем капремонт двигателей для них производится на ремонтных заводах. Остальные 75% капитальных ремонтов машин выполняются на ремзаводах.

Таблица 6.3

Распределение трудоемкости по видам работ КР

	Разборка	Мойка деталей	Контроль и сортировка	Ремонт рам и рабочих органов	комплектовка	сборка агрег.	сборка машин	Медницкие	жестянщики	Обойные	Малярные	Электроремонт.	Шином.	Станочные	Кузнечно-рессорн.	Сварочные	Итого
МАЗ	91	39	26	26	26	325	286	26	52	26	52	39	13	156	65	52	1300
Скрепер	302,5	60,5	60,5	90,75	60,5	908	817	30,25	60,5	30,3	60,5	60,5	30,3	242	90,8	121	3025

6.2.4 Расчет штатов базы механизации

Определив общую трудоемкость ТО и ремонтов, выполняемых в РММ, производят распределение ее по видам работ и определяют численность рабочих.

Штат базы механизации включает в себя:

- машинистов дорожных машин - 112;

- водителей самосвалов - 82;

- основных производственных рабочих РММ - 46;

- рабочих ПРМ, включая водителей - 14;

- вспомогательных рабочих РММ принимается в пределах 8...10% от числа основных и равно - 4;

- ИТР принимается 15...20% от численности основных рабочих и равно- 9;

- служащих принимается 8...10% от численности основных рабочих и равно - 4;

- МОП принимается 1...2% от численности рабочих и равно - 2.

Всего рабочих - 273 чел.

6.2.5 Расчет количества рабочих постов ТО и ТР

Число универсальных или специализированных постов ТО и ремонта определяется по формуле:

где T_готд - годовая трудоемкость работ, выполняемых в отделении (зоне) на постах;

k_н - коэффициент неравномерности поступления машин, принимается k_н = 1,4;

P_п - количество рабочих, одновременно работающих на посту;

_п - коэффициент использования поста (принимается 0,9 ).

Проводим расчет количества постов для зоны ТО и ремонта.

Для зоны ТО:

Хп_TO = 5753*1,4 /(1994*2*2*0,9) = 1 шт.

Для зоны ТР:

Хп_TP = 41000*1,4 /(1994*3*2*0,9) = 5 шт.

Для зоны КР:

Хп_KP =4325*1,4 /(2018*3*2*0,9) = 1 шт.

6.2.6 Расчет производственных площадей

Площади производственных участков РММ определяются по удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих на участке по формуле:

,

где f₁ - удельная площадь на первого рабочего;

f_А- удельная площадь на каждого следующего рабочего;

P - число рабочих на участке в наибольшей смене.

Расчет площадей отделений и участков снесен в таблицу 6.2.6:

Наименование отделения	Удельная площадь для 1-ого	Удельная площадь для послед.	Переходн. коэф-т	Трудоем-ть работ на данном участке	Расчетное число рабочих на участках	Принятое число рабочих на участках	Площадь участка
Агрегатное	15	12	4	22959,8	12,9	12	147
электротехническое	10	5	3,5	3108,6	1,7	2	15
Топливной аппаратуры	8	10	3,5	2017,7	1,1	1	8
аккумуляторная	15	10	3,5	1021,8	0,6	1	15
Шиномонтажное	15	10	4	1018,0	0,6	1	15
Вулканизационное	15	10	4	325,4	0,2	1	15
Кузнечно-рессорное	20	15	5	249,9	0,1	1	20
Сварочное	15	10	4,5	1671,5	0,9	1	15
Медницко-радиаторное	10	9	3,5	1053,8	0,6	1	10
Слесарно-механическое	12	10	3,5	5607,0	3,1	3	32
Кобиноарматурное	10	8	3,5	531,8	0,3	1	10
Жестяницкое	12	10	4,5	742,5	0,4	1	12
Обойное	15	10	3,5	471,3	0,3	1	15
Сталярное	20	15	5	416,6	0,2	1	20
Малярное с вводом	30	15	3,5	1081,8	0,6	1	30

Производственные площади для зон ТО-1, ТО-2 и зон ремонта машин определяются по формуле:



F_i=X_пi*F_Mi*K_п

где X_пi - число универсальных постов ТО или ремонта,

F_Mi - площадь, занимаемая машиной, принимаем площадь 10300х3200.

K_п - переходный коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды, К_п = 4.

F_ТО = 1*(10,3*3,2)*5 = 165 м²;

F_ТР = 7*(10,3*3,2)*4 = 923 м²;

F_КР = 1*(10,3*3,2)*5 = 165 м².

Fпр = 165 +923 +165= 1253 м².

Площади складов.

Расчет складских площадей F_ск производится по укрупненным нормам по удельной площади f_уд на одну машину:

= 924,85 м²,

Где N - общее количество машин всех типов в парке, N = 106;

Кп - переходной коэффициент.

Результаты расчетов заносим в таблицу 7.2.

Таблица 6.4

Площади складов

Наименование складов	Удельн площадь на одну машину fуд , м2	Переходной коэффициент Кп	Площадь склада Fск, м2
Запасных частей	0,3…0,4	2,5	92,75
Материалов	0,6…0,8	3	222,6
Металлов	0,7	2,5	185,5
Смазочных материалов	0,5…0,6	2,5	145,75
Резины	0,4	3	127,2
Лесных и стройматериалов	0,2…0,3	3	79,5
Утиля	0,1…0,2	2	31,8
Инструмента	0,1…0,2	2,5	39,75



7. Компоновка производственного корпуса

Планировка производственного корпуса должна учитывать технологические связи производственных участков, зон и складов, а также противопожарные и санитарные нормы. Здание производственного корпуса выполняется многопролетным. Ширина пролетов 9, 12, 18, реже 24 метра. Шаг колонн 6 или 12 метров. Высота здания до нижнего пояса ферм при ширине пролета до 12 м и использовании кран балок, управляемых с пола 5, 4 или 6, 8 м, при ширине пролета 18 м - 7, 2 м; при использовании мостовых кранов и пролете 18...24 м - 8, 4 м. Расстояние между подкрановыми путями на 1м меньше ширины пролета.



8. Генеральный план базы механизации

Площади стоянок машин

Хранение строительных и дорожных машин, в основном, на открытых площадках. Машины сезонного использования хранят под навесом. Подвижный состав автотранспорта в зимнее время хранят на открытых стоянках с подогревом.

Площади стоянок определяются по формуле:

Где f_м - площадь, занимаемая машиной;

n- число машин 1-го типа , хранящихся на стоянке;

k_пр - коэффициент, учитывающий проезды k_пр = 2,5.

Площади стоянок для машин сезонного использования:

F_ст = (15,34*6+16,2*2+30,68*1+13,29*2 )*2,5 = 455 м².

Площади стоянок для машин подвижного состава:

F_ст = ( 15,34*41 +23,987*7+23,265*4+35,64*30+30,68*13)*2,5 = 5900 м².

Площади бытовых и административных помещений

Площади административных и бытовых помещений базы при укрупненных расчетах принимают в % от площади производственных помещений.

Площади административных помещений принимают равными 6%, а бытовых - 15%.

Расчет бытовых и административных помещений

Гардеробы с индивидуальными шкафчиками для каждого рабочего принимаются из расчета 0,75...0,8 м² на человека и составляют - 219 м². Остальные бытовые помещения рассчитываются по количеству работающих в наибольшей смене.

Площадь умывальных комнат принимается из расчета 0,1...0,15 м² на человека (один кран на 10 человек) и составляют - 4 м².

Площадь душевых принимается равной 0,4...0,5 м² на человека (одна кабина площадью 2,0...2,5 м² на 5 человек) и составляют - 27,3 м².

Площадь туалетов 0,5 м² на человека (один унитаз при площади 3,0 м³ на 15 человек) и составляют - 70 м².

Площади бытовых помещений:

F_быт = 0,06*1950=117 м²

Площадь административных помещений определяется по формуле:

F_ад = 1950*0,15 = 292,5м²

При разработке генплана необходимо разместить на отведенном земельном участке все здания, сооружения и службы в такой последовательности, чтобы: обеспечить кратчайшие пути перемещения машин, отсутствие встречных потоков, соблюдение противопожарных норм, а также розу ветров, определяющую направление преобладающих ветров.

Оценка эффективности использования площади земельного участка производится по коэффициенту застройки:

,

Где F_зд - площадь зданий и крытых сооружений (навесов);

F_у - площадь участка.

Площадь зданий и крытых сооружений определяется по формуле:

Fзд = F_пр + F_ад + F_ст.с + F_ст.п + F_склад,

Где Fпр - площадь производственно бытовых помещений.

Fад - площадь административных помещений.

Fст.с - площадь стоянок машин для сезонного использования.

Fст.п - площадь стоянок для подвижного состава.

Fсклад - площадь под складские помещения.

Fзд = 1950 + 292,5 + 117 + 2122+ 4246 =8727 м².

Площадь участка определяется по формуле:

F_уч = F_зд*K_оз*K_пр,

где Kоз - коэффициент озеленения, принимается равным 1,2.

Kпр - коэффициент проездов, принимается 3..5

Fуч = 8727*1,2*3 = 31525 м². Принимаем Fуч = 32000 м².

Тогда коэффициент застройки будет равен:

Кзд = 8727/320000,27.

Всю территорию свободную от зданий, сооружений, площадок, стоянок и проездов озеленяют и благоустраивают. Под зеленые насаждения отводится не менее 20% площади участка.



9. Расчет потребности в топливо смазочных материалах

Средний часовой расход топлива двигателем, с учетом степени его загруженности можно определить по формуле:

G_ч = 1,03G_ном[k_дв(k_дмk_N - k_х)+k_х],

Где коэффициент 1,03 учитывает расход топлива в период запуска и регулировки;

G_ном - часовой расход топлива на номинальном режиме работы двигателя;

k_дв - коэффициент использования двигателя по времени (принимается 0,6...0,8);

k_дм = 0,7 - то же по мощности (принимается 0,4...0,9);

k_N = 1,1 - коэффициент, учитывающий изменение расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности (принимается 1,0...1,25);

k_х = 0,25 - коэффициент, учитывающий расход топлива при работе двигателя на холостом ходу.

Часовой расход топлива кг/час на номинальном режиме определяется по формуле:

,

Где N_e - эффективная мощность двигателя в кВт;

- удельный расход топлива (для карбюраторных двигателей 300...340 гр/кВтчас, для дизельных 225...240 гр/кВтчас).

Величина коэффициента k_дв для различных СДМ принимается равной:

для автогрейдера 0,65...0,7; автосамосвала 0,6...0,8; бульдозера 0,8; катков пневмошинных 0,6...0,7; экскаваторов 0,7...0,8.

Расход топлива для пусковых двигателей принимается в пределах 3% от расхода основных двигателей СДМ.

Проводим расчет количества топлива, результаты заносим в таблицу 10.1.

Таблица 9.1

Расчет расхода топлива

Наименование машины	Часовой расход топлива Gном, кг/ч	Среднечасовой расход т. Gч , кг/ч
Автоскрепер ДЗ-11	40,48	24,52
Автосамосвал МАЗ -5551	49,6	31,37
Бульдозер ДЗ-35С	27,14	18,62
Каток ДУ-16В	40,48	24,52
Автогрейдер ДЗ-98А	22,1	13,98
Погрузчик ТО-18	18,4	12,62
Автогудронатор ДС-39А	35,52	22,46
Асфальтоукладчик ДС-94	15,18	10,01
Каток самоходный ДУ-9В	8,97	4,95

Определив среднечасовой расход топлива для машин всех типов и учитывая продолжительность их работы в течение года в часах, определяют годовую потребность в топливе для машин парка.

Годовая потребность ДТ:

Годовая потребность в бензине:



Необходимое количество топливозаправщиков зависит от их вместимости и от расстояния от нефтебазы до участков выполнения работ.

Производительность топливозаправщика определяется по формуле:

,

Где q_т - грузоподъемность заправщика АТЗ-75-500, приложение Д /1/;

t₃ - время заправки на нефтебазе (0,5...0,8 часа);

l - расстояние от нефтебазы до участка работ равно м;

V₁ и V₂ - средняя скорость движения заправщика с топливом и порожнего (принимается V₁ = 40…50 км/ч; V₂ = 60…70 км/ч);

t₂ - время заправки СДМ на участке (в зависимости от количества машин 1...2 часа).

Пз = 60*7500/(0,8 + 60*50/45 + 60*50/65 + 2) = 3892 кг/ч .

Определяем количество топливозаправщиков:

, N = 1 шт.

Расход смазочных материалов определяется в % от расхода топлива:

Моторное масло для карбюраторных двигателей - 2...3,5%; дизельное масло - 5...5,5%; трансмиссионные масла - 0,7...1,4%; пластичные смазки - 0,2...0,3%.

Результаты расчета количества масел заносим в таблицу 9.



Таблица 9.2

Количество ГСМ

Вид ГСМ	Потребное количество в год , кг
Дизельное топливо	7984260
Бензин	3749717
Маторное масло	112492
Дизельное масло	399213
Трансмиссионное масло	117340
Пластинчатые смазки	29335

Расход в килограммах рабочих жидкостей для гидросистем СДМ планируется на 1 час работы машины в следующих пределах: автогрейдеры, бульдозеры - 0,01...0,04 кг/час; экскаваторы одноковшовые, погрузчики - 0,07...0,09 кг/час;

.

где R - расход в килограммах рабочих жидкостей для гидросистем СДМ;

n - количество машин одного типа;

Т - количество часов работы машины в год.



10. Подъемник гидравлический

10.1 Устройство и принцип действия подъемника

Схема подъемника изображена на рисунке 4.

Подъемник имеет насосную станцию 1, направляющую каретку 2 подвижного цилиндра, каретку 4, передвигающуюся по направляющим; подвижный цилиндр 5, закрепленный на каретке; электродвигатель 6 привода подвижного цилиндра, обеспечивающего через редуктор 7 и цепную передачу 5 перемещение последнего до необходимого межосевого расстояния обслуживаемого автомобиля; неподвижный цилиндр 9, траверсы 10 штока цилиндра и подхваты 11.

Рисунок 4 Схема гидравлического подъемника: 1 -- станция насосная; 2 -- каретка направляющая; 3 -- шланг; 4 -- каретка, передвигающаяся по направляющим; 5 -- цилиндр подвижной; 6 -- электродвигатель; 7 -- редуктор; 8 -- передача цепная;9 -- цилиндр неподвижный; 10 -- траверсы; 11 -подхваты

Изменением проходного сечения перепускных клапанов с помощью рукояток управления ускоряют или замедляют ход штока каждого из цилиндров 5 и 9. Электромеханическая система, включающая по две зубчатые рейки на каждый цилиндр, защелки и электромагниты, предупреждает самопроизвольное опускание штоков.

Настил, закрывающий канаву сверху, при перемещении подвижного цилиндра смещается, постоянно перекрывая канаву.

Набор сменных подхватов позволяет поднимать автомобили различных марок с упором под раму или оси.

У автомобиля МАЗ передние два подхвата упирают в поперечные рамы под бампером так, чтобы лонжероны упирались в резиновую подушку подхвата, а скоба охватывала лонжероны. Задние два подхвата упирают в горизонтальные участки лонжеронов рамы рессорной подвеской за задним мостом. Нельзя упирать подхваты в бампер вне лонжеронов рамы.

При техническом обслуживании в первый месяц, ежедневно, затем один раз в неделю проверяют надежность крепления всех резьбовых соединений, особенно балок, траверсы, предохранительного и синхронизирующего устройств.

С той же периодичностью проверяют уровень масла в маслобаке и доливают до отметки П на мерном стержне.

Не допускают воздух в систему подъемника.

Раз в неделю проверяют равномерность натяжения и надежность заделки концов канатов синхронизирующего устройства, не допуская их значительного провисания или чрезмерной натяжки. Не реже одного раза в месяц смазывают канаты и оси блоков через пресс-масленки.

Следят за чистотой сетчатого фильтра всасывающего трубопровода в маслобаке, не реже одного раза в шесть месяцев его снимают, очищают и промывают. Одновременно очищают маслобак от грязи и осадков.

Чтобы устранить неполное опускание штоков с ненагруженной рамой, несколько раз поднимают шток с рамой, нагруженной автомобилем.

10.2 Расчет гидросистемы

10.2.1 Подбор гидроцилиндров

Мы применяем гидроцилиндры с односторонним штоком. Диаметр гидроцилиндра определяется по формуле:

где F_ВЫТ1 - заданное усилие выталкивания гидроцилиндра, F_ВЫТ1 =80кН

P_с - перепад давления на гидроцилиндре,

_МЦ - механический КПД гидроцилиндра, _МЦ=0,95;

Принятое значение округляем до ближайшего стандартного.

мм

мм

Принимаем диаметр гидроцилиндра D₁ = 140 мм

D₂ = 140м

Максимальный расход, необходимый для обеспечения заданной скорости движения гидродвигателя будет равен:

для выталкивания:

где _ОЦ- объемный КПД гидроцилиндра;

V- заданная скорость движения гидроцилиндра; м/с

z- число параллельно установленных гидроцилиндров;

для выталкивания:

10.2.1 Подбор гидронасоса

По максимальному расходу на гидроцилиндре гидромоторе рассчитываем гидронасос:

(1.5)

где Q_MAX - максимальный расход;

- КПД насоса;

n_н - частота вращения привода насоса.

С учетом расчета принимаем шестеренный гидравлический насос серии НШ 10-3 с рабочим объемом q = 10 см³.

Действительная подача насоса равна:

Q_H = 10·25·0.95 = 237,5 см³

10.2.3 Выбор гидравлической жидкости

Для использования в гидроприводе назначаем гидравлическую жидкость марки И30АУ, которая имеет следующие свойства:

Вязкость- 0,000014 м²/с

Плотность -886 кг/м³.

Рабочая температура 0..70⁰С



11. Проектирование ПРМ

11.1 Подъемник гидравлический

Подъемник отличается тем, что в транспортном положении стрела полностью прячется в поворотную колону подъемника (рисунок 8), что обеспечивает удобство эксплуатации в условиях ПРМ и компактность. Подъемник оснащен гидроприводом качания стрелы и изменения вылета стрелы. К полу крепится на поворотной платформе, за счет которой мускульной силой можно осуществлять вращении механизма вокруг своей оси (рисунок 9). Максимальный вылет стрелы 1,8м. Высота подъема над поверхностью земли 3,1м. Максимальная грузоподъемность 2т. Привод насоса осуществляется за счет специального люка в коробке передач МАЗа, предназначенного для установки гидронасоса.

Для устойчивости машины при эксплуатации подъемника под лонжерон со стороны крана подставляется винтовой упор.

Рисунок 8

Рисунок 9 Поворотная платформа

11.2 Расчет на прочность

Расчет на прочность выполнен методом конечных элементов для всего механизма крана в сборе с использованием САПР системы «Ansys Workbench 8.1». Трехмерная модель крана (рисунок 10) создана при помощи системы твердотельного проектирования «Solid Works 2006 SP.0»

Весьма важным моментом при решении прочностных задач методом конечных элементов является правильность конечно-элеменной модели. При расчетах необходимо производить анализ сходимости решения от параметров конечно-элементного разбиения модели: порядка аппроксимирующих элементов, их размеров, количества на грани и других факторов.

Одним из методов оценки достоверности полученных результатов является варьирование размерами конечных элементов. Существует зависимость между размером используемых элементов и величиной напряжений

Такая зависимость объясняется следующим: при использовании элементов большого размера d велика вероятность получения недостоверных результатов из-за дефектов, возникающих по причине невозможности повторить некоторые детали геометрии модели элементами большого размера, в результате чего возникают концентраторы напряжений. При разбивке модели на чрезмерно маленькие элементы, увеличивается количество элементов, а, следовательно, происходит накопление погрешности. Таким образом, изменяя размеры элементов, отыскивается «зона достоверности» решения задачи.

Была использована следуящая схема нагружения (рисунок 10).

Полученные результаты прочностного расчета представлены на рисунках.



Рисунок 10. Расчетная схема нагружения

Рисунок 11. Результаты расчета

Максимальные напряжения получились в месте соединения гидроцилиндра подъема стрелы со стрелой.

11.3 Расчет гидросистемы

11.3.1 Расчет усилий на гидроцилиндрах

Так как усилия на гидроцилиндре стрелы будут больше чем у гидроцилиндра вылета стрелы, а для унификации мы будем принимать один тип гидроцилиндра, тогда расчет ведем по гидроцилиндру подъема стрелы.

Расчетная схема представлена на рисунке 12.



Рисунок 12. Схема к расчету усилий на гидроцилиндре

Составам уравнения моментов относительно шарнира крепления стрелы к опоре: ;

Исходя из того то мах вылет стрелы 1,8м , а гидроцилиндр закреплен на расстоянии 0,4м от опоры получим уравнение моментов:

;

кН;

11.3.2 Подбор гидроцилиндров

Гидросхема представлена на рисунке 13

Мы применяем гидроцилиндры с односторонним штоком. Диаметр гидроцилиндра определяется по формуле:

где F_ВЫТ1 - заданное усилие выталкивания гидроцилиндра, F_ВЫТ1 =110кН

P_с - перепад давления на гидроцилиндре,

_МЦ - механический КПД гидроцилиндра, _МЦ=0,95;

Рисунок 13. Гидросхема подъемника

Принятое значение округляем до ближайшего стандартного.

мм

мм

Принимаем диаметр гидроцилиндра D₁ = 100 мм, D₂ = 100м

Максимальный расход, необходимый для обеспечения заданной скорости движения гидродвигателя будет равен:

для выталкивания:

где _ОЦ- объемный КПД гидроцилиндра;

V- заданная скорость движения гидроцилиндра; м/с

z- число параллельно установленных гидроцилиндров;

для выталкивания:

11.3.3 Подбор гидронасоса

По максимальному расходу на гидроцилиндре гидромоторе рассчитываем гидронасос:

(1.5)

где Q_MAX - максимальный расход;

- КПД насоса;

n_н - частота вращения привода насоса.

С учетом расчета принимаем шестеренный гидравлический насос серии НШ 10-3 с рабочим объемом q = 10 см³.

Действительная подача насоса равна:

Q_H = 10·25·0.95 = 237,5 см³

11.3.4 Выбор гидравлической жидкости

Для использования в гидроприводе назначаем гидравлическую жидкость марки МГ-30, которая имеет следующие свойства:

Вязкость- 0,000027 м²/с

Плотность -885 кг/м³ .

Рабочая температура 0..70⁰С



Список использованных источников

1. Максименко А.Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин: Учебник. - Мн.: УП «Технопринт», 2004. - 400 с.; ил..

2. Новые технологии и машины при строительстве, содержании и ремонте автомобильных дорог / Под ред. А.Н. Максименко. - Мн.: Дизайн ПРО, 2000. - 224 с.

3. Дорожно-строительные машины и комплексы: Учебник для вузов по дисциплине «Дорожные машины» / Под общ. ред. В.И. Баловнева. - 2-е изд., доп. и перераб. - М. - Омск. Изд-во СибАДИ, 2001. - 528 с.

4. Дорожно-строительные машины: Учебник / Под общ. ред.

5. А.М. Щемелева. - Мн.: УП «Технопринт», 2000. - 515 с.

6. Эксплуатация дорожных машин: Учебник для вузов / А.М. Шейнин, Б.И. Филиппов, В.А. Зорин и др.; Под общ. ред. А.М. Шейнина. - М.: Транспорт, 1992. - 328 с.

7. Головин С.Ф. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожных машин: Учеб. пособ. для вузов. / С.Ф Головин., В.А Зорин- М.: Транспорт, 1991. - 215 с.

8. Максименко А.Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин: Учеб. пособ. - Мн.: Выш. шк., 1994. - 221 с.

9. Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин: Учебник для студентов вузов по специальности

Размещено на Allbest.ru