В случае отклонения джойстика в крайнее положение золотник поворота также придет в крайнее положение, подав максимальный расход жидкости (без дросселирования) на гидромотор, однако в этом случае направление вращения гидромотора будет противоположным, и машина будет разворачиваться на месте.

Как видно, данный принцип позволяет осуществлять плавное регулирование радиуса поворота машины.

Определим основные параметры гидрораспределителя. Выполнение этого расчета позволит непосредственно перейти к конструированию распределителя.

Исходными данными для расчета будут являться: максимальный расход жидкости через распределитель, максимальное давление в системе, максимальное давление управления. И если давления известны и составляют соответственно 25 и 3 МПа, то расход предстоит вычислить.

. (8)

В данном случае мы взяли множитель Ѕ, т.к. конструкция насоса предполагает деление рабочего объема поровну на каждый борт.

Источник [6] рекомендует определять проходные сечения каналов распределителя, исходя из непревышения скоростью течения жидкости в них значения 5-6м/сек. Формула выглядит так:

см². (9)

Коэффициент 100 позволяет перевести метры в секунду в сантиметры в секунду, чтобы на выходе получилась площадь сечения в см².

Рассчитываем диаметр подводящего (напорного) канала:

(10)

Конструктивно примем диаметр канала равным 18мм.

Конструктивно примем диаметр золотника равным 25мм.

Также конструктивно зададимся следующими параметрами: перекрытие кулачка с проточкой (без учета знака), расстояние между подводящими каналами (равное расстоянию между отводящими) равно a=80мм.

Если записать площадь сечения щели как , то при известных F, h и D можно определить d

. (11)

Примем диаметр пояска d равным 12мм.

Так как площадь щели пропорциональна , она будет линейно изменяться при перемещении золотника.

Назначим диаметр кольцевой проточки равным 30мм.

При диаметре золотника 25мм максимальная осевая сила от гидравлической системы управления составит

(12)

Определим силу жидкого трения золотника о корпус распределителя по формуле

, (13)

где - плотность масла,- кинематическая вязкость масла, для АМГ-10 они равны соответственно и ; - зазор в золотниковой паре, примем его равным 7 мкм; - относительная скорость перемещения деталей, примем равной 0,5 м/с; - суммарная длина трения, равна 124 мм.

Как видим, сила трения гораздо меньше усилия, оказываемого на торец золотника давлением управления и уравновешиваемого пружиной.

Рассчитаем пружину. Жесткость ее должна быть такой, чтобы предварительное сжатие компенсировало приложение к ней усилия в 5% от максимального, а максимальное сжатие пружины давало бы силу упругости, равную 95% максимального усилия (данные поправки предназначены для компенсации неточностей изготовления и регулировки распределителей джойстиков).

Таким образом при сжатии на она развивает усилие 1,32 кН.

Расчет пружины взят из [6], где расчетная методика, использующая эмпирические величины и табличные данные, оперирует внесистемными старыми единицами - килограммосилами. В связи с этим расчет пружины произведем с применением этих величин, конечные же результаты вновь переведем в СИ.

Жесткость пружины будет равна

Определим диаметр проволоки пружины по формуле [6]:

. (14)

Здесь мы приближенно приняли число рабочих витков пружины равным 14. Принимаем диаметр проволоки равным 4мм. Диаметр пружины D выберем 15мм.

Шаг пружины принимаем равным мм. Принимаем 9мм.

Начальная длина пружины выбирается не менее , но не более , т.е. от 27 до 120мм. Примем 100мм.

Жесткость пружины определим по формуле (5):

Проверим поведение пружины: при подаче на нее усилия, равного

она сожмется на

Как видно, полный ход золотника будет практически достигнут.

Начальная деформация пружины для удержания давления:

.

Заметим, что эта величина деформации должна создаваться винтом регулировки давления при сборке клапана, т.е. длина резьбового соединения в собранном состоянии не должна быть менее 6мм (с учетом фасок).

3.3 Расчет основных технико-эксплуатационных параметров погрузчика

3.2.1 Расчет развески, нагрузок на колеса

Расчеты развески выполнены по программе, разработанной в отделе инженерных расчетов СКБ НПО «Дормаш» для ППЭВМ.

Начало координат принято в точке пересечения вертикальной оси машины, проходящей по центру заднего моста, с опорной поверхностью.

Ось OX - направлена в сторону рабочего движения машины.

Ось OZ - вертикально вверх. Система координат правая.

Расчет развески.

Исходные данные и результаты расчета приведены в таблице 6, результаты расчета - под таблицей.

Исходные данные Здесь и далее методики расчетов взяты из сопутствующей заводской документации.:

Таблица 6

Наименование агрегатов, сборочных единиц, деталей	Масса, кг	Координаты центра тяжести, мм
		X	Y	Z
1. Двигатель с глушителем	470.0	-0.330	0.000	0.870
2. Система охлаждения	50.0	-0.840	0.000	0.930
3. Насос	160.0	0.250	0.000	0.560
4. Аккумулятора с ящиками	160.0	0.590	0.090	0.960
5. Гидрораспределители, шланги	80.0	0.900	0.000	0.660
6. Редуктора с моторами	280.0	1.050	0.080	0.420
7. Передние колеса	120.0	1.050	0.000	0.420
8. Задние колеса с тормозами	120.0	0.000	0.060	0.420
9. Рама передняя	250.0	0.300	0.000	0.550
10. Рама задняя с капотами, маслом и топливом	540.0	-0.570	0.060	0.950
11. Цепи с кожухом	120.0	0.525	0.060	0.420
12. Кабина	305.0	0.580	0.000	1.620
13. Оператор	75.0	0.425	0.060	1.300
Ковш в рабочем положении
14. Ковш	140.0	1.860	0.000	0.200
15. Стрела	190.0	0.800	0.000	1.250
16. Гидроцилиндры стрелы	110.0	0.100	0.006	1.300
17. Гидроцилиндр ковша	60.0	1.230	0.000	0.900
18. Сцепка	45.0	1,550	0.000	0.300
19. Пальцы	20.6	0.650	0.000	1.160
20. Корригирующие цилиндры	45.0	-0.180	0,000	1.620
Ковш в транспортном положении
21. Ковш	140.0	2.000	0.000	0.450
22. Стрела	190.0	0.810	0.000	1.360
23. Гидроцилиндры стрелы	110.0	0.100	0.000	1.400
24. Гидроцилиндры ковша	60.0	1.300	0.000	1.450
25. Сцепка	45.0	1.590	0.000	0.340
26. Пальцы	20.0	0.700	0.000	1.200
27. Корригирующие цилиндры	45.0	-0.200	0.000	1.700
28. Груз	1000.0	2.000	0.000	0.470
Ковш в положении максимального вылета
29. Ковш	140.0	2.500	0.000	2.100
30. Стрела	190.0	0.800	0.000	2.200
31. Гидроцилиндры стрелы	110.0	0.100	0.000	1.700
32. Гидроцилиндры ковша	60.0	1.480	0.000	2.250
33. Сцепка	45.0	2.100	0.000	2.000
34. Пальцы	20.0	0.700	0.000	2.100
35. Корригирующие цилиндры	45.0	-0.150	0.000	1.850
36. Груз	1000.0	2.600	0.000	2.150
Ковш в положении максимального подъема
37. Ковш	140.0	2.100	0.000	3.500
38. Стрела	190.0	0.470	0.000	2.900
39. Гидроцилиндры стрелы	110.0	0.000	0.000	1.900
40. Гидроцилиндры ковша	60.0	0.990	0.000	3.250
41. Сцепка	45.0	1.700	0.000	3.350
42. Пальцы	20.0	0.400	0.000	2.760
43. Корригирующие цилиндры	45.0	-0.220	0.000	1.956
44. Груз	1000.0	2.150	0.000	3.660

Результаты расчета развески:

1.Шасси (узлы 1-12)

Масса=2655.00; X=0.156; Y=0.000; Z= 0.812

2. Погрузчик без груза, ковш в рабочем положении (узлы 1-20):

Масса=3340.00; X=0.305; Y=0.000; Z=0.846.

3. Ковш в транспортном положении (узлы 1-13; 21-27):

Масса=3340.00; X=0.313; Y=0.000; Z= 0.874.

4. Ковш в положении максимального вылета (узлы 1-13; 29-35):

Масса=3340.00; X=0.345; Y=0,000; Z= 1.049.

5. Ковш в положении максимального подъема (узлы 1-13; 37-43):

Масса=3340.00; X=0.289; Y=0,00; Z=1.195.

6. Погрузчик с грузом 1000 кг, ковш в транспортном положении (узлы 1-13; 21-28):

Масса=4340.00; X=0.702; Y=0.000; Z= 6.781.

7. Ковш в положении максимального вылета (узлы 1-13; 29-36):

Масса=4340.00; X=0.864; Y=0.000; Z= 1.363.

8. Ковш в положении максимального подъема (узлы 1-13; 37-44):

Масса=4340.00; X=0.713; Y=0.000; Z= 1.749.

9. Погрузчик без груза, без оператора, ковш в транспортном положении (узлы 1-12; 21-27):

Масса=3255.60; X=0.311; Y=6.006; Z= 6.865.

10. Погрузчик с грузом 1000 кг, без оператора, ковш в транспортном положении (узлы 1-12; 21-28):

Масса=4265.00; X=0.707; Y=0.000; Z= 0.772.

11. Рабочее оборудование (узлы 21-27):

Масса=610.00; X=0.983; Y= 0.000; Z= 1.093.

12. Шасси (узлы 1-12)

Масса=2665.00; X=0.156; Y=0.000; Z=0.812.

Расчет нагрузок на колеса

Исходные данные:

База машины 1.050 м

Колея колес передних 1.450 м

Задних 1.450 м

Результаты расчета:

Таблица 7

Наименование расчетного случая	Нагрузки на колеса и мосты
	Передние	Задние
	Левое	Правое	Левое	Правое
1. Ковш в транспортной положении	498.4	498.4	1171.6	1171.6
	996.9	2343.1
4. Ковш в положении максимального вылета	548.0	548.0	1122.0	1122.0
	1096.0	2244.0
6. Погрузчих с грузом 1000 кг. Ковш в транспортном положении	1450.8	1450.8	719.2	719.2
	2901.6	1438.4
7. Ковш в положении максимального вылета	1786.1	1786.1	383.9	383.9
	3572.2	767.8
9. Погрузчик без груза, без оператора, ковш в транспортном положении	483.3	483.3	1149.2	1149.2
	966.5	2298.5
10. Погрузчик с грузом 1000 кг, без оператора, ковш в транспортной положении	1435.6	1435.6	696.9	696.9
	2871.3	1393.7

(Данные приведены в кгс, т.к. программа выполняла расчет в этих единицах).

Расчет опорных реакций при вывешивании одного из мостов.

В процессе наполнения ковша погрузчик вывешивается на ковше и передних колесах, причем сила на ковше приложена вниз, а R₂=0.

Выглубляющая сила на ковше равна:

кН; (15)

где а - расстояние от громки ковша до оси переднего моста, а=1,28м (см. рис.1); G_П - масса погрузчика с оператором, G_П=32765Н; х - расстояние от оси заднего колеса до центра тяжести погрузчика (ковш в рабочем положении), х= 0,305м; L - база погрузчика, L=1,05 м.

Рис.41. Расчетная схема определения опорных реакций

По возможностям гидросистемы рабочего оборудования кН, т.е. гидросистема рабочего оборудования обеспечивает вывешивание заднего моста.

, следовательно, кН. Опорная реакция на передний мост:

кН. (16)

В процессе наполнения ковша погрузчик вывешивается на ковше и задних колесах, причем сила на ковше направлена вверх, a R₁ =0.

Заглубляющая сила на ковше равна:

кН. (17)

Опорная реакция на задний мост:

кН. (18)

Нагрузки на колесах для согласования шин.

Статическая нагрузка на одно колесо переднего моста (случай вывешивания заднего моста), V=0 км/ч, нагрузка приложена посредине ковша.

кН. (19)

Нагрузка на одно колесо переднего моста при транспортном передвижении порожнего погрузчика:

кН. (20)

Нагрузка на одно колесо переднего моста при транспортном передвижении груженого погрузчика (масса груза в ковше 1000 кг):

кН. (21)

Нагрузка на одно колесо заднего моста при вывешивании переднего моста

кН. (22)

Нагрузка на одно колесо заднего моста при транспортном передвижении порожнего погрузчика.

кН. (23)

На каждые из четырех ведущих колес погрузчика установлено по одной шине 12.4L - 16. Из ТУ 38.4081 87 при давлении в шине р=2,2атм и скорости передвижения V=30 км/ч полезная нагрузка на шину S=11,85 кН.

Статическая нагрузка на шину при скорости V=0 км/ч равна удвоенной полезной нагрузке при V = 30 км/ч, т.е.

. (24)

Из расчета у погрузчика видно, что статическая нагрузка на шину равна,что на 10% превышает статическую нагрузку на шину по ТУ. Однако при работе погрузчика нагрузки на колеса изменяются от 4,9 до 14,2кН; причем скорость погрузчика не превышает 15 км/ч, а нагрузка на колесо переднего моста кН получена при перевозке 1000кг груза в ковше; грузоподъемность погрузчика Q=800кг. Следовательно, можно сделать вывод, что установленные шины 12.4L - 16 обеспечивают выполнение технологических операций при работе погрузчика.

Расчет опрокидывающей нагрузки.

Ковш с грузом находится в положении максимального вылета. Опрокидывающую нагрузку определяем для двух положений:

с оператором на рабочем месте;

без оператора на рабочем месте.

, (25)

где -вес погрузчика без груза с оператором, из расчета развески =32,7кН, вес погрузчика без оператора =32,0кН; х - координата центра тяжести погрузчика без груза с оператором (ковш в положении максимального вылета), х=0,345м, без оператора х=0,340м; L - база погрузчика, L=1,05м; b - расстояние от оси переднего колеса до центра тяжести груза в ковше, b=1,55м.

Погрузчик с оператором:

Погрузчик бег оператора

3.2.2 Расчет статической устойчивости

Расчет продольной устойчивости.

Продольную устойчивость погрузчика определяем относительно передней и задней оси опрокидывания, причем, продольная ось перпендикулярна линии наибольшего склона. Продольная статическая устойчивость характеризуется предельными углами подъема и уклона , на которых может стоять заторможенный погрузчик под действием силы тяжести, не опрокидываясь.

Предельный угол продольной статической устойчивости на подъем определяем по формуле

; (26)

на спуск

; (27)

где Х, Z - координаты центра тяжести погрузчика относительно продольной оси и по высоте, берем из расчета развески; L - база погрузчика, L=1,05м.

Вычисленные, углы и для порожнего и груженого погрузчика для трех основных положений стрелы приведены в табл.8.

Таблица 8

Расчетные положения	Погрузчик без груза, с оператором	Погрузчик с грузом массой 1000кг
	Подъем	Спуск	Подъем	Спуск
Транспортное положение ковша	19°42'	40°08'	41°57'	24°01'
Ковш на максимальном вылете	18°12'	33°54'	33°32'	8°07'
Ковш на максимальном подъеме	13°35'	32°29'	22°19'	11°0'

Полученные предельные углы статической продольной устойчивости на подъеме и уклоне сравниваются с наибольшими углами подъездных путей и рабочих площадок.

При оценке собственной устойчивости погрузчика проверяются углы подъема и уклона при транспортном положении стрелы без груза в ковше:

; (28)

где К_б - коэффициент безопасности, учитывающий влияние динамических нагрузок (торможение, наезд на препятствия и др); К_б=1.5; - наибольший угол уклона подъездных путей, для промышленных погрузчиков =20^о.

Подъем:

;

Спуск

С целью увеличения устойчивости погрузчика при подъеме на крутые подъездные пути, рекомендуется набрать в ковш 50…100 кг грунта.

При расчете грузовой устойчивости погрузчика на наибольшем вылете и максимальном подъеме стрелы должно соблюдаться условие

; (29)

где , - предельные углы статической продольной устойчивости с грузом в ковше на уклоне и подъеме соответственно; К_б - коэффициент безопасности, К_б=2,0; - допустимый угол рабочей площадки, =5°. Из табл. 3 при массе груза в ковше 1000 кг =8°07';

продольная устойчивость погрузчика с грузом 1000 кг обеспечена.

При массе груза в ковше 800 кг координаты центра тяжести для стрелы в положении максимального вылета будут X=0.780м; Z=1.240м.

следовательно, продольная устойчивость груженого погрузчика (масса, груза в ковше 800 кг) обеспечена.

Расчет боковой устойчивости.

Боковая статическая устойчивость определяется предельными углами склона, на которых колесный погрузчик, установленный боком, сохраняет равновесие под действием силы тяжести. При этом погрузчик располагают по наклонной поверхности таким образом, чтобы боковые грани опорного контура были перпендикулярны основной линии склона.

Для колесных погрузчиков с поворотными колесами и жесткой рамой предельные углы боковой статический устойчивости для порожнего и груженого состояния и трех положений стрелы определяем по формуле:

(30)

де В - ширина колеи погрузчика, В=1,45 м, Z - высота центра тяжести.

Погрузчик без груза в ковше:

ковш в транспортном положении

максимальный вылет ковша



максимальный подъем

Погрузчик с грузом в ковше:

ковш в транспортном положении

ковш в положении максимального вылета

ковш в положении максимального подъема

Наименьший из полученных углов устойчивости сравнивается с наибольшим возможным по условиям эксплуатации погрузчика углом наклона рабочей площадки.

Для безопасной эксплуатации погрузчика должно соблюдаться условие

где K_б коэффициент безопасности, учитывающий одновременность действия статических и динамических нагрузок, торможение погрузчика, переезд препятствий и др., К_б=2,0; - допустимый угол наклона рабочей площадки, =5°.

Как видим, боковая устойчивость погрузчика достаточная.

3.2.3 Тяговый расчет

Погрузчик представляет собой колесную самоходную машину с приводом на все четыре колеса. Привод на два передних (грузовых) колеса осуществляется гидромоторами ГСТ-90. От передних колес через две цепные передачи мощность подводится на два задних (моторных) колеса. Гидроматоры ГСТ-90 запитаны от сдвоенного регулируемого насоса.

Характеристика силового привода.

Дизель.

Установлен дизель Д-244 с номинальной мощностью N_e=57 л. с. при номинальной частоте вращения n_е=1800об/мин. Номинальный крутящий момент

кНм. (31)

Гидронасос. На привод хода установлен гидронасоса сдвоенного действия типа 316.80. Рабочий объем насоса, см³:

номинальный - 40;

минимальный - 0.

Частота вращения, об/мин:

номинальная - 1600;

максимальная - 4000.

Подача насоса, л/мин:

номинальная - 64;

минимальная - 0.

Давление в гидролинии высокого давления, МПа:

номинальная - 20;

максимальная - 35.

Коэффициент подачи насоса - 0,95.

Масса насоса - 60кг.

Привод гидросистемы рабочего оборудования осуществляется от установленного на хвостовике насоса хода сдвоенного аксиально-поршневого гидронасоса.

Гидромоторы МП-90:

Номинальный рабочий объем гидромотора - 89 см³

Частота вращения при номинальном давлении, об/мин:

номинальная - 1500;

максимальная - 2590;

минимальная - 500.

Давлении в гидролинии высокого давления, МПа:

номинальное - 27;

максимальное - 36,5.

Гидромеханический КПД мотора - 0,88.

Номинальная эффективная мощность гидромотора, л. с. - 66.5

Номинальный крутящий момент, Н м - 311,8.

Статический радиус колеса и масса погрузчика.

На колеса погрузчика устанавливаются шины 12,4 L - 16, статический радиус колеса =0,42м.

Масса порожнего погрузчика - 3500 кг.

Масса поднимаемогс груза - 800 кг.

Тяга на колесах и скорость погрузчика.

Окружное усилие на колесах погрузчика определяем по формуле

(32)

где М_Г - крутящий момент на валу гидромотора; i, - передаточное число и КПД трансмиссии.

В каждой ступице двух ведущих колес переднего (грузового) моста установлены двухрядные планетарные редукторы; передаточное число планетарного редуктора i_p=15,2; =0,92.

Для привода двух задних колес установлены цепные передачи с передаточным числом i_ц=1 и =0,92.

Таким образом передаточное число трансмиссии погрузчика равно

; . (33)

Крутящий момент (наибольший) на валу гидромотора при давлении р=300кгс/см² (по предохранительному клапану) в гидромоторе привода хода определяем по формуле:

Нм. (34)

кН.

Тяга (наибольшая) от двух паромоторов составит:

. (35)

Скорость погрузчика

; (36)

где n_г - частота вращения гидромотора:

; (37)

где Q_H - действительная производительность гидронасоса 316.90.

; (38)

где q_H - рабочий объем насоса сдвоенного типа 316.80, номинальный, q_H=45см³ на выход. n_Н - частота вращения насоса, принимается равной номинальной частоте вращения дизеля, n_Н=1800 об/мин; - объемный КПД гидронасоса, =0,95.

л/мин.

об/мин.

Наибольшая скорость погрузчика:

км/ч.

Так как на передвижение машины со скоростью 8,5 км/ч необходима небольшая мощность (10л.с.), то обороты двигателя могут превышать номинальные, а производительность насосов увеличится по сравнению с номинальной и действительная скорость погрузчика составит 14-15 км/ч.

Наибольшие значения тяги и скорости погрузчика (регулируемые насосы и нерегулируемые гидрометры) показаны на рис. 42 пунктирной линией (без учета мощности двигателя). С учетом мощности двигателя значения тяги и скорости показаны сплошной линией.

Рис.42. Диаграммы параметров передачи погрузчика

Тягу на колесах и скорость погрузчика с учетом мощности дизеля определяем по формуле

; (39)

где N_Э - эксплуатационная мощность дизеля; N_Э=52 л.с.; - КПД трансмиссии;

; (40)

где - КПД гидронасоса, =0,9; - КПД гидромотора, =0,88; - КПД планетарного редуктора и цепной передачи, =0,83.

При тяге Т=20 кН скорость погрузчика при N_Э=52 л.с. будет

км/ч.

При V=5 км/ч тяга будет

кН.

V=6 км/ч; Т=15,1 кН.

V=7 км/ч; Т=13,0 кН.

V=8 км/ч; Т=11,4 кН.

V=9 км/ч; Т=10,1 кН.

V=10 км/ч; Т=9,08 кН.

Определение наибольшего преодолеваемого угла подъема.

Определяем угол при передвижении груженого погрузчика на подъем на дороге с коэффициентом сопротивления перекатыванию f=0,1.

Расчет по сцеплению шин с грунтом (коэффициент сцепления ):

;

; ;

.

Расчет по двигателю

;

Расчет напорного усилия.

Удельное напорное усилие на кромке ковша:

(41)

где - наибольшее тяговое усилие по двигателю или по сцепному весу; В - наружная ширина режущей кромки ковша, В=1,76 м.

Наибольшее тяговое усилие на колесах погрузчика равно Р_к=20600 кН.

Удельное напорное усилие на кромке ковша

Удельного напорного усилия q_Р = 11,7 кН/м достаточно для удовлетворительного наполнения ковша материалом.

3.2.4 Расчет времени рабочего цикла

Для привода рабочего оборудования установлен насос аксиальный поршневой типа 210.20. Частота вращения насоса равна номинальной частоте вращения двигателя (1800 об/мин).

Действительная производительность насоса равна:

л/мин.

Время подъема стрелы:

; (42)

где - диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы; - ход поршня.

Время опорожнения ковша

; (43)

где - диаметр поршня гидроцилиндра поворота ковша; - ход поршня этого цилиндра.

Время опускания стрелы:

(44)

где - диаметр штока гидроцилиндра подъема стрелы; - ход поршня.

Время гидравлического цикла равно:

3.2.5 Расчет производительности.

Определение производительности является довольно сложной задачей по причине универсальности погрузчика. Даже если рассматривать только ковшовое рабочее оборудование, производительность погрузчика как машины в целом будет различной для различного типа задач.

В связи с этим, говоря о производительности погрузчика, имеется в виду производительность при вполне определенном фронте работ.

Рассмотрим следующую схему их выполнения

Рис. 43. Расчетная схема для определения производительности

Отметим, что выполнение работ по данной схеме (погрузка сыпучего материала из отвала в кузов автосамосвала) является довольно типичным, к тому же эта схема учитывает высокую мобильность машины - основное ее достоинство.

Производительность погрузчика как машины циклического действия определится по формуле

, (45)

где - емкость ковша «с шапкой», =0,5м³; - коэффициент использования погрузчика по времени в течение часа, примем ; - продолжительность рабочего цикла. Определим ее

, (46)

где - время гидравлического цикла, см. выше; - расстояние транспортировки груза, в нашем случае

- скорость погрузчика, примем ее равной скорости при максимальной подаче насоса на номинальных оборотах двигателя; - время на остановку машины и включение обратного направления движения, примем . Тогда

Тогда производительность погрузчика будет равна

м³/час.

4 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ РАЗРАБАТЫВАЕМЫХ УЗЛОВ

4.1 Описание конструкции насосного агрегата

Спроектированный насосный агрегат в совокупности с двумя гидравлическими распределителями поворота заменяет присутствовавшие в конструкции базовой машины два управляемых насоса, один неуправляемый и раздаточную коробку.

Чертеж насосного агрегата приведен на листах 4 и 5 графической части проекта.

Насосный агрегат состоит из управляемого насоса принципиально новой конструкции, присоединенного к нему насоса подпитки, и агрегатируемого с ними неуправляемого насоса привода рабочего оборудования 1 (см. листы графической части).

Управляемый насос состоит из корпуса 2, вала 3, установленного в подшипниках 70 и 71, блока цилиндров 10, 10 поршней 11, наклонной шайбы 4 с механизмом изменения ее наклона, распределительного диска 12 и клапанной коробки.

Новизна конструкции насоса заключается в том, что каналы блока цилиндров 10 выходят на канавки разных радиусов распределительного диска 12. Так, 5 цилиндров соединены с наружными канавками, а 5 - с внутренними. В результате этого насос ведет себя как два независимых насоса, а подачи на выходе могут изменяться наклоном шайбы, но всегда остаются равны друг другу.

Наклонная шайба вращается в подшипниках 69, установленных в корпусе насоса. Для демонтажа наклонной шайбы в нижней стенке корпуса 2 насоса имеется паз соответствующего размера. Поворот шайбы осуществляется через люльку 15, надетую на цилиндрическую часть вала шайбы и стянутую болтом 51 с гайкой 57 и шайбами 80 и 81. Поворот на малые углы осуществляется посредством рычага 16, вращающегося относительно люльки вокруг болта-оси 17. При повороте на большие углы поршень 18 выбирает зазор и непосредственно воздействует на люльку.

Подшипники 69 удерживаются от осевого перемещения: верхний - планкой 25, присоединенной к корпусу двумя болтами 50 с шайбами 79, а нижний - нижней крышкой 19 через втулку 23. Нижняя крышка уплотнена резиновым кольцом 61.

Поршень 18 перемещается в цилиндрическом отверстии корпуса 2. Уплотнения поршня производится по посадке. В поршне выполнен паз для люльки 15 и рычага 16. Внутри поршня установлены две возвратные пружины 73 с шайбами 77 по торцам. Перемещение шайб 77 ограничено шайбами 82 и стопорными кольцами 66. Через центральное отверстие поршня пропущен болт 52 с гайкой 58. Пружины обеспечивают симметричное положение поршня относительно болта, а симметричное положение болта в корпусе осуществляется подбором потребного числа шайб 83, устанавливаемых под упорные пробки 24. При регулировке следует следить, чтобы поршень находился в строго центральном положении, и отсутствовало свободное осевое его перемещение.

Пробки вворачиваются в торцевые пробки 22, которые, в свою очередь, уплотняются резиновыми кольцами 62.

Механизм поворота наклонной шайбы сверху накрывается верхней крышкой 20, которая, как и нижняя крышка 19, крепится к корпусу болтами 50 с шайбами 79. Крышка 20 уплотнена прокладкой 48.

Сферические части поршней 10 завальцованы в башмаки 7, которые опираются на шайбу 6. Крепление их осуществляется посредством кольца 8, которое прикреплено к шайбе пятью винтами 54. Шайба же 6 скользит по наклонной шайбе 4, которая дополнительно опирается на сферический колпак 9, надетый на цапфу блока цилиндров.

Блок цилиндров укреплен на валу 3 посредством эвольвентных шлицев. Поджатие блока цилиндров к распределительной шайбе осуществляется пружиной 72 через шайбу 14, упирающуюся в бурт вала, и кольцо 13, завальцованное в блок цилиндров. Осевая нагрузка от этой пружины передается через вал на подшипник 69, который, в свою очередь, фиксируется от перемещения крышкой 5 с установленной в ней манжетой 67 и стопорным кольцом 64.

Задней крышкой насоса служит корпус клапанной коробки 26. Для образования в нем кольцевой канавки для подвода жидкости от насоса подпитки в корпус запрессована втулка 27. Распределительный диск 12 упирается в плоскую часть корпуса клапанной коробки и удерживается от проворачивания тремя винтами 56.

Клапанная коробка содержит 4 шариковых клапана подпитки (по одному на каждую ветвь - в соответствии с гидросхемой), 4 предохранительных клапана и клапан давления подпитки.

Клапана подпитки состоят из седла 28, заворачиваемого в резьбовую часть горизонтального канала, шариков 84 и пружин 74. Давление срабатывания клапана определяется начальной длиной и жесткостью пружины; клапан не нуждается в регулировке.

Пружины упираются в седло предохранительного клапана 29. Предохранительный клапан включат в себя шарик 85 малого диаметра, держатель 30, пружину 75, пробку 31. Стопорение пробки осуществляется контргайкой 59. Для предотвращения несанкционированной регулировки клапана он закрыт колпачком 35, который устанавливается на свинцовую пломбу.

Клапан давления подпитки состоит из седла 33, шарика 86, держателя 34, пружины 76 и крышки 32. На крышке выполнен 6-гранный шлиц для регулировки клапана.

Сброс жидкости через клапан давления и предохранительные клапана осуществляется в сливные каналы. Технологические выходы каналов закрыты заглушками 36 и 37. Сброс осуществляется в корпус насоса, а из него - через канал, закрытый пробкой 21, в бак.

В корпус клапанной коробки вворачивается штуцер 38 для присоединения к насосу подпитки, и 4 штуцера 39 для подсоединения насоса к гидросистеме машины.

В корпусе клапанной коробки имеется цилиндрическая выемка, в которую вставляется центровочный бурт шестеренного насоса подпитки. Крепление насоса осуществляется за фланец крышки 41 4 болтами 53 с шайбами 81. Болты проходят через сквозные отверстия в корпусе клапанной коробки.

Шестеренный насос подпитки состоит из корпуса 40, крышек 41 и 42, шестерен 47, платиков 45 и 46, прижимной прокладки 43 с защитным кольцом 44. Во внутренние шлицы шестерен вставлены соответственно вал 3 и вал аксиально-поршневого насоса типа 210.16. Валы уплотнены манжетами 68 со стопорными кольцами 65.

Крышки крепятся к корпусу насоса болтами 49 с шайбами 78 и уплотняются резиновыми кольцами 63.

К фланцу крышки 42 4 болтами М10 осуществляется крепление насоса 210.16.

4.2 Описание конструкции распределителя поворота

Поворот машины осуществляется следующим образом. При отклонении рычага управления ходом машины («Джойстика») влево либо вправо на соответствующей линии управления возникает давление жидкости. «Джойстик» устроен таким образом, что это давление пропорционально отклонению рычага. Оно передается в управляющую полость соответствующего распределителя.

Конструкция распределителя показана на листе 6 графической части. Он представляет собой корпус 5, выполненный из чугунного бруска методом механической обработки. В корпусе распределителя перемещается золотник 6.

Под левый (на чертеже) торец золотника подается давление от управляющей гидролинии. в отверстие с правого торца вложена шайба 15, в нее упирается пружина 13. при отсутствии давления управления пружина отодвигает золотник в крайнее левое положение.

Давление управление подается через штуцер 3, представляющий собой пластину с приваренной к ней по периметру стальной бобышкой, в которой просверлено отверстие, и в нем нарезана резьба. Штуцер крепится к корпусу 4 болтами 10 с шайбами 14 и уплотняется резиновым кольцом 12.

С другой стороны также 4 болтами 10 с шайбами 14 к корпусу крепится направляющая втулка 4, по резьбе которой движется колпачок 9. Поворотом колпачка за имеющиеся в нем отверстия (специальным ключом) осуществляется регулировка пружины. Колпачок стопорится контргайкой 11 и ставится на краску.

В резьбовое отверстие колпачка вворачивается штуцер рукава, соединяющего полость пружины со сливной линией. Он предназначен для сбора утечек.

Подвод жидкости и отвод ее от распределителя осуществляется через штуцера 1 и 2, также представляющие собой пластины с приваренными к ним отрезками стальной трубы, на концах которых нарезана резьба. Штуцера также крепятся болтами 10 с шайбами 14, уплотняются резиновыми кольцами 12. Технологический канал в корпусе заглушен с торца заглушкой 8, запрессованной в корпус, а с другого конца - пластиной 7. Крепление и уплотнение пластины аналогично креплению и уплотнению штуцеров.

Принцип действия распределителя поворота заключается в том, что по мере перемещения золотника сначала появляется зазор, через который часть потока на гидромотор дросселируется, затем по мере дальнейшего перемещения золотника зазор увеличивается. В среднем положении вся жидкость от соответствующей секции насоса перепускается через распределитель, гидромотор колеса находится в плавающем положении, дальнейшее перемещение золотника плавно реверсирует колесо. В крайнем положении осуществляется разворот машины на месте.

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЗОЛОТНИКА

5.1 Исходные данные и анализ технологичности детали, выбор заготовки, выбор технологических баз

Золотник предназначен для перепуска жидкости, минуя гидромотор, что позволяет обеспечивать плавность поворота машины, вплоть до разворота на месте.

Золотник представляет собой цилиндрическую деталь, в теле которой выполнены две проточки. Пояски между проточками и по краям их являются рабочим элементом золотника.

В торцах золотника проделаны отверстия. Одно из них применяется для установки в нем пружины, другое - из соображений симметрии, уменьшения веса детали и для возможности перестановки золотника в распределителе другой стороной, что позволит несколько компенсировать износ и продлить срок службы золотника.

Золотники распределителей не подлежат ремонту. При ремонте золотник заменяют новым ремонтного размера, а отверстие под золотник в корпусе распределителя развертывают под ремонтный размер. В связи с этим изготовление золотника из дорогих сталей нецелесообразно. Основным материалом для производства является сталь 20Х ГОСТ 1050-88.

Заготовками для производства золотников являются круглые прутки стального проката. Применение других типов заготовок невозможно либо нецелесообразно.

Отверстия в торцах золотника получают сверлением, проточки - токарной обработкой, рабочую же поверхность обрабатывают шлифовкой.

На этапе чернового точения в качестве технологической базы выбирается наружная поверхность заготовки. На этапе чистового точения и шлифовки деталь устанавливается в центрах, предварительно необходимо обработать торцы и отверстия под центра.

5.2 Разработка маршрута обработки

Проанализировав типовые технологические процессы изготовления золотников распределителей, предлагается следующий маршрут изготовления детали:

Заготовительная операция - обрезать пруток на необходимую длину с учетом припуска на обработку торцов и с холостой частью для крепления заготовки в 3-кулачковом патроне.

Токарно-сверлильная - выполнить отверстие под центр на одном торце заготовки.

Токарная операция - черновая обработка наружной поверхности с учетом припусков на дальнейшую обработку.

Химико-термическая - осуществить цементацию изделия на необходимую глубину (1,5…2 мм с учетом припуска).

Токарная - провести прорезание канавок для последующего точения шеек.

Токарная -точить шейки.

Токарно-отрезная - подрезать торец; отрезать холостую часть, выполнив второй торец.

Сверлильная - просверлить отверстия по торцам.

Термическая - произвести закалку детали.

Круглошлифовальная - выполнить черновое и чистовое бесцентровое шлифование рабочих поверхностей.

5.3 Расчеты режимов обработки

Произведем расчет основных параметров для следующих пяти операций: чернового точения, прорезки канавок, выполнения проточек, сверления отверстий и бесцентрового шлифования.

Методики расчетов взяты из справочника [11].

5.3.1 Черновое точение

Определим длину рабочего хода резца по формуле:

(47)

где - рабочая длина детали, равна 345 мм (с учетом припусков на обработку торцов); - сумма длины подвода резца, врезания и перебега.

На этапе чернового точения производится правка прокатной заготовки до диаметра 26мм, т.е. срезаемый слой равен 2мм. Для применяемого проходного отогнутого резца (ГОСТ 18868-73) с углом атаки 45^о длина врезания равна 2 мм. Длина подвода и перебега равны по 4 мм. Тогда по формуле (47)

мм

Назначаем подачу резца на один оборот шпинделя. Для чернового точения заготовок из стали при работе резцами с твердосплавными пластинами и глубине резания до 2 мм назначим подачу в интервале 0,4…0,6 мм/об. Поскольку подача зависит от жесткости системы Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь (СПИД), назначим подачу в 0,4 мм/об, снизив тем самым требования к жесткости.

Стойкость инструмента при работе одним резцом будет равна базовой стойкости, которая, в свою очередь, для резцов с твердосплавными пластинами равна 60 мин.

Скорость резания зависит от угла атаки и характера режущей поверхности резца, а также от подачи. Для выбранного резца и подачи 0,4 мм/об табличная скорость резания составит 175 м/мин. Скорость резания определится по формуле

, (48)

где =1,1 для стали 20Х с твердостью не более 200НВ; =1,0; =1,2. Тогда скорость резания составит м/мин. Частота вращения шпинделя, таким образом, будет равна:

мин^-1.

Примем частоту вращения шпинделя 2450 оборотов в минуту.

Определим минутную подачу резца по формуле:

мм/мин

Определим время выполнения перехода:

Определим мощность, необходимую на выполнение операции. Сила резания определится по формуле:

; (49)

где - табличная сила точения стали с данной твердостью резцом с данным углом атаки при снятии слоя в 1 мм, =0,88 кН; - глубина резания. Таким образом, сила будет равна: .

Потребная мощность определится по формуле:

5.3.2 Прорезка канавок

Конфигурация шеек золотника, в частности, перпендикулярность их торцов образующим цилиндрической поверхности золотника вынуждает нас изготавливать шейки в два этапа: прорезка канавок по их концам с точным соблюдением размеров и стачивание поверхности между ними. Расчет ведется в последовательности, аналогичной предыдущей, за некоторыми исключениями. В частности, определение рабочей длины не производится ввиду ее отсутствия, также, как и стойкости инструмента ввиду малой продолжительности выполнения переходов.

Для работы отрезным резцом шириной 6мм для стали с твердостью менее 200НВ назначим подачу равной 0,18 мм/об.

Скорость резания зависит от подачи. Для выбранного резца и подачи 0,18 мм/об табличная скорость резания составит 104 м/мин. Скорость резания определится по формуле (48), где =1,1 для стали 20Х с твердостью не более 200НВ; =1,0; =1,2. Тогда скорость резания составит м/мин. Частота вращения шпинделя, таким образом, будет равна

мин^-1.

Примем частоту вращения шпинделя 1700 оборотов в минуту.

Определим минутную подачу резца по формуле:

мм/мин

Определим время выполнения перехода:

С учетом того, что деталь содержит 4 таких канавки, чистое операционное время составит с.

Определим мощность, необходимую на выполнение операции. Сила резания определится по формуле

; (50)

где - табличная сила отрезания стали с данной твердостью шириной в 1 мм, =0,5 кН; - ширина резания. Таким образом, сила будет равна:

Потребная мощность определится по формуле

5.3.3 Выполнение шеек

В данном случае длина рабочего хода каждой шейки уже определена конструктивно и равна мм.

Поскольку нам предстоит удалить слой металла толщиной в 7 мм, а требование на шероховатость поверхности определено как Ra 12,5, что вполне обеспечивается черновым однопроходным точением все тем же резцом, что и при черновой проточке всей детали, то резонно выполнить удаление металла в два прохода - соответственно слоями 4 и 3 мм.

Назначаем подачу резца на один оборот шпинделя. Для чернового точения заготовок из стали при работе резцами с твердосплавными пластинами и глубине резания от 3 до 6 мм назначим подачу в интервале 0,3…0,5 мм/об. Поскольку подача зависит от жесткости системы СПИД, назначим подачу в 0,3 мм/об для первого прохода и 0,4 мм/об для второго, снизив тем самым требования к жесткости.

Стойкость инструмента при работе одним резцом будет равна базовой стойкости, умноженной на поправочный коэффициент K, который определяется по формуле

(51)

где - число проходов; = для всех i; коэффициенты определяется соотношением и равны соответственно 1 и 0,5; определяется соотношением и равны соответственно 1 и 0,6; определяется соотношением и равны соответственно 1 и 0,8. Тогда в соответствии с формулой (51) коэффициент будет равен 1,24, а стойкость резца определится как

Скорость резания зависит от глубины резания, угла атаки и характера режущей поверхности резца, а также от подачи. Для выбранного резца и подачи 0,3 мм/об табличная скорость резания составит 190 м/мин, а для подачи в 0,4 мм/об и глубины резания 3 мм - соответственно 175 м/мин. Скорость резания определится по формуле:(48), где =1,1 для стали 20Х с твердостью не более 200НВ; =1,0; =1,0. Тогда скорость резания составит м/мин; м/мин. Частота вращения шпинделя, таким образом, будет равна

мин^-1;

мин^-1.

Примем частоту вращения шпинделя 2550 оборотов в минуту.

Определим минутную подачу резца по формуле:

мм/мин;

мм/мин

Определим время выполнения перехода:

Учитывая, что на золотнике выполняется 2 таких шейки, операционное время составит 19,35 с.

Определим мощность, необходимую на выполнение операции. Сила резания определится по первому, наиболее тяжелому проходу, по формуле (49), где - табличная сила точения стали с данной твердостью резцом с данным углом атаки при снятии слоя в 1 мм, =0,88 кН; - глубина резания. Таким образом, сила будет равна



Потребная мощность определится по формуле

5.3.4 Сверление отверстий.

Определим длину рабочего хода резца по формуле (47), где - рабочая длина сверления, равна 36 мм; - для глухих отверстий сверлением без кондукторов диаметром 20мм равно 7 мм. Тогда

Стойкость сверла примем равной 40 мин в соответствии с таблицей.

Назначаем подачу сверла на один его оборот. Для спиральных быстрорежущих сверл при отношении глубины сверления к диаметру меньше 3 выбираем группу подач I. Тогда для сверления стали диаметром 20 мм группе подач I будет соответствовать подача 0,32 мм/об.

Скорость резания зависит от группы подач, соотношения глубины и диаметра сверления, а также типа применяемого сверла. Для I группы подач, соотношения L/D<3 и сверла короткой серии табличная скорость сверления будет равна 20,4 м/мин. Скорость резания определится по формуле (48), где ===1,0. Тогда скорость резания останется равна 20,4 м/мин. Частота вращения сверла, таким образом

мин^-1

Примем частоту вращения шпинделя 325 оборотов в минуту.

Определим минутную подачу резца:

мм/мин

Определим время выполнения отверстия:

Учитывая, что на золотнике выполняется 2 таких отверстия, операционное время составит 49,6 с.

Определим мощность, необходимую на выполнение операции. Сила резания определится по формуле:

; (52)

где - табличная сила сверления стали спиральным сверлом с данным диаметром, =8,5 кН; - коэффициент, для стали 20Х с твердостью менее 200НВ он равен 0,95. Таким образом, сила будет равна

Потребная мощность определится по формуле

, (53)

где - удельная табличная мощность сверления, в нашем случае равна 5,83 кВт/(об/мин); - коэффициент, для стали 20Х с твердостью менее 200НВ он равен 0,95. Тогда по формуле (53) имеем:

5.3.5 Шлифование поверхности золотника

Заключительной стадией производства золотника является его шлифование. Для получения столь малых значений шероховатости поверхности (Ra 0,1) необходимо проводить шлифование в два этапа с применением двух различных кругов.

Поскольку основным требованием является правильность формы наружной поверхности золотника, которая и является технологической базой, применим бесцентренное шлифование.

Назначим количество и типы проходов. Для снятия припуска в 0,5 мм и получения шероховатости Ra 0,1 для деталей диаметром до 30 мм рекомендуется назначить 3 прохода типа б для предварительной шлифовки и 5 проходов типа д. Применим круги из белого электрокорунда (марка материала - 24А), зернистости соответственно 32 и 8, твердости С2 и Т, структуры 6 и 7, на керамическом связующем.

Материал для ведущего круга рекомендуют взять 14А (16-12) НТВ.

Зададимся частотой вращения шлифовального круга в 3200 мин^-1.

Определим скорость резания по формуле

Определим основные параметры техпроцесса: припуск за проход, продольную подачу, скорость движения детали и угол перекоса вала ведущего круга. Для выбранных режимов рекомендуются следующие значения:

p=0,15мм; p=0,03мм (для проходов типа б и д соответственно);

S_m=2000 мм/мин;

v_Д=27 м/мин; v_Д=27 м/мин;

=4,6^о; =2,8^о.

Методика требует скорректировать данные табличные значения: p - на коэффициент K₁, S_m - на K₂; v_Д - на. Для скорости шлифовального круга меньше 30 м/с и шлифовки закаленной стали 20Х K₁=0,8; для круга высотой менее 350 мм K₂=1,0; K₃=0,9. Тогда p=0,12 и 0,024 мм, что при 3-х черновых проходах и 5 чистовых даст срезаемый слой в 0,48мм. Если этого окажется недостаточно для шлифовки золотника точно в размер 25h5, допускается сделать еще один-два прохода типа д. v_Д=24,3 м/мин; v_Д=45 м/мин.

Определим частоту вращения ведущего круга

; (54)

; .

Примем эти частоты вращения равными соответственно 75 и 145 мин^-1.

Продольная подача детали:

. м/мин; м/мин.

Рабочее время на выполнение операции

; (55)

де 0,95 - коэффициент проскальзывания. С учетом кратности проходов рабочее время на выполнение шлифования будет равно 0,553 мин и 0,817 мин.

6 ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

В данной работе переработке была подвергнута гидросистема машины. В частности, изменился агрегатный состав машины. Результатом явилось некоторое изменение ее характеристик, в частности улучшение маневренности, увеличение скорости перемещения. Косвенно переработка насосного агрегата (отказ от раздаточной коробки с повышающим зубчатым редуктором) несколько повысил продолжительность перемещений рабочих органов.

В данном разделе будет проведен экономический анализ вносимых в конструкцию машины изменений.

Расчет суммарного экономического эффекта осуществляется в программе Microsoft Excel^® по алгоритму, разработанному В.В.Арсеновым. Текст документа с расчетами приведен в Приложении А.

Для определения себестоимости новой машины требуется узнать стоимость компонентов и машины в целом.

По сведениям, предоставленным руководителем практики от предприятия "Амкодор" себестоимость изготовления погрузчика составляет порядка $12200, что в рублях составит 26,84 млн.руб.

Стоимость раздаточной коробки равняется приблизительно $300, т.е. 660 тыс.руб. Стоимость управляемого насоса типа 316.33 при покупке его заводом составляет около $515, т.е. 1133 тыс.руб. Розничная стоимость данного насоса составляет (по прайс-листу отпускных цен Кировоградского завода "Гидросила", данные получены у дилера - ОДО "Гидротехсервис) - $880. В то же время отпускная цена насоса типа 316.90 составляет $1360.

Предположив, что усложнение конструкции насоса (изменение формы блока цилиндров и распределительного диска, создание клапанной коробки отличной от базовой конструкции) приведет к удорожанию насоса на 15%, а также то, что при необходимости завод сможет приобрести насос на тех же условиях, что и насосы 313.33, получим следующую стоимость насоса

, или 2010 тыс.руб.

Рыночная стоимость 2-секционного золотникового распределителя на требуемые по конструкции расход и давление производства РФ составляет $141. Приняв, что односекционный распределитель будет стоить на 45% дешевле, определим примерную стоимость золотникового распределителя: $77,5, т.е. 170 тыс.руб.

Это позволит нам, проводя расчет, определить экономию средств в производстве машины.

Для определения экономического эффекта в эксплуатации нам потребуется знать производительности как базовой, так и проектируемой машин. В предыдущем разделе было описано определение производительности и выбрана расчетная схема.

В силу конструктивных недостатков базовой машины (в частности, раздельного привода бортов) машина оказывалась неспособна двигаться прямолинейно, так что траектория ее была бы искажена, что показано на рисунке.

Рис.44. Искажение траектории базовой модели

Непосредственное измерение средствами программы AutoCAD дает нам результат в 33 метра, т.е. только за счет маневрирования длина пути транспортирования возросла на 10%.

Отсутствие раздаточной коробки в конструкции проектируемой машины ведет к увеличению времени гидравлического цикла рабочего оборудования: для базовой машины он равен 8,2 сек. Однако применение насоса с большим рабочим объемом увеличивает скорость машины, так что время рабочего цикла базовой машины для данной расчетной схемы будет равно

Производительность базовой машины будет тогда равна:

м³/час

Отметим, что остальные параметры, такие, как стоимость ТО и Р, расход ГСМ, оплата труда машинистов и прочего персонала не изменяются из-за отсутствия принципиальных изменений в конструкции машины.

Далее, в Приложении А показан расчет экономического эффекта в народном хозяйстве от внедрения модернизированного погрузчика.

7 ОХРАНА ТРУДА

7.1 Общие вопросы безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации

7.1.1 Организационные формы управления

Создание на строительной площадке безопасных условий труда, обеспечивающих соблюдение санитарно-гигиенических норм, предупреждающих производственный травматизм и заболевания при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации, является одной из главных задач и инженерно-технических работников, и рабочих строительно-монтажных и специализированных организаций.

Анализ явлений производственного травматизма показывает, что большинство несчастных случаев при выполнении строительно-монтажных работ происходит из-за несоблюдения требований безопасности при управлении и техническом обслуживании строительной техники и недостаточного контроля за работой со стороны инженерно-технического персонала. Развитие строительного производства сопряжено с увеличением парка машин. Современные строительные машины - более совершенной конструкции, чем выпускавшиеся ранее. При этом повышается уровень технической эксплуатации, а это возможно лишь при наличии необходимой производственной базы и соответствующих высококвалифицированных специалистов.

Основной организационной формой управления парком машин в строительстве являются тресты и управления механизации, а также управления и участки малой механизации, которые объединяют квалифицированные кадры инженерно-технических работников, машинистов и рабочих по техническому обслуживанию и ремонту, располагают необходимой производственной базой.

В трестах и управлениях механизации, как правило, концентрируются землеройные, подъемно-транспортные, дорожно-строительные машины (экскаваторы, бульдозеры, скреперы, грузоподъемные краны, автогрейдеры, корчеватели, рыхлители, сваебойное оборудование и т.д.); в управлениях и на участках малой механизации - средства малой механизации строительные подъемники, телескопические вышки и гидравлические подъемники, пневматические пробойники, самоподъемные люльки, строительно-отделочные и ручные машины и т. д.). При выполнении работ специализированными субподрядными организациями (управлениями механизации, участками малой механизации и т. д.) генподрядные строительные организации осуществляют всю координацию работ на стройке, несут ответственность за предоставление фронта работ, осуществление мероприятий по созданию безопасных условий труда работающим, в том числе: ограждение опасных зон, освещение территории, содержание внутрипостроечных и подъездных дорог, подкрановых путей, обеспечение питанием, санитарно-бытовыми помещениями, питьевой водой, медицинской помощью. Субподрядные организации отвечают за выполнение требований безопасности при работе машин, за их техническое состояние, за выполнение мероприятий и соблюдение графиков производства совмещенных работ, проекта производства работ или технологических карт.

Пожарная и сторожевая охрана машин, передвижных бытовых помещений складов и других материальных ценностей, принадлежащих управлениям (трестам) механизации на объектах строительства, осуществляется генподрядными строительными организациями. Управления (тресты) механизации в нерабочее время сдают под охрану генподрядной организации все машины, склады и другие материальные ценности в установленном порядке.