Проект реконструкции производственной базы "Костанайавтотранс"

Основным источником экономической эффективности ремонта двигателей, коробок передач и сцепления является использование остаточного ресурса их деталей. Около 50 % деталей двигателя прошедших срок службы до ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после ремонтного воздействия.

Одним из основных агрегатов автомобиля является силой агрегат, т.е. двигатель, коробка передач и сцепления. Силовой агрегат автомобиля - одна из самых дорогих (15-25 % общей стоимости) и самых сложных в изготовлении и ремонте часть автомобиля. Надежность и долговечность агрегата увеличивают срок службы автомобиля. Выход из строя силового агрегата практически означает выход из строя автомобиля.

Для поддержания надежности и работоспособности силового агрегата автомобиля в эксплуатации необходимо выполнить работы по техническому обслуживанию и ремонту. Экономически эффективное использование ресурса долговечности парка автомобилей обусловливает необходимость текущего и капитального ремонта [3].

На предприятии уже осуществляют техническое обслуживание и ремонт двигателей автомобилей, а в результате реализации проекта участка будет установлено дополнительное оборудование, позволяющее максимально механизировать технологические процессы по техническому обслуживанию и ремонту двигателя, коробки передач и сцепления.

В результате внедрения участка капитального ремонта двигателя, коробки передач и сцепления, на предприятии сможет на современном техническом уровне обслуживать не только собственный парк автомобилей, но и автомобили, принадлежащие другим предприятиям. На участке будут осуществляться следующие операции:

- капитальный ремонт двигателя;

- ремонт головки цилиндров;

- ремонт ГРМ;

- регулировка клапанов;

- ремонт КШМ;

- ремонт ЦПГ.

Ремонт коробки передач:

- ремонт и замена синхронизаторов;

- ремонт и замена шестерен;

- ремонт и замена валов.

Ремонт сцепления:

- замена и ремонт дисков сцепления;

- регулировка сцепления.

4.4 Расчет количества и подбор технологического оборудования и технологическая компоновка участка

Количество основного технологического оборудования по всем участкам основного производства определяются расчетом. Исключение составляют отдельные виды оборудования в разборочно-сборочных, кузовных, медницко-радиаторных и некоторых других участков, когда комплект оборудования подбирается по данным технологического процесса из условий обеспечения выполнения комплекса технологических операций. Также без расчета, исходя из количества рабочих на участке и организации рабочих мест, определяется количество единиц производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и пр.)

При расчете по укрупненным показателям общие затраты на оборудование определяются по анализу данных, характеризующих структуру затрат на строительство предприятия. При необходимости расчетным путем определяют потребность только по основному технологическому оборудованию необходимому для выполнения годового объема работ.

В зависимости от метода количество оборудования рассчитывают по:

? трудоемкости объектов ремонта;

? продолжительности технологических операций;

? физическим параметрам (массе, поверхности и т.п.) объектов ремонта.

По трудоемкости выполняемых работ рассчитывается оборудование, применение которого связанно с ручным или машинно-ручным способом работы.

К такому оборудованию относятся моечные ванны и установки для мойки изделий методом погружения, сушильные камеры, стенды для испытания двигателей и агрегатов, разборочно-сборочные стенды, оборудование для кузовных и жестяницких работ, медницких т.п. [7].

По продолжительности технологических операций рассчитывается то оборудование, при работе на котором затраты связаны только с загрузкой (установкой) и выгрузкой (снятием) объектов ремонта или изделий, а также с периодическим наблюдением за ходом технологического процесса, продолжительность которого является величиной постоянной.

Разрабатываемый участок будет обслуживать сравнительно небольшой парк автомобилей, поэтому целесообразнее провести расчет необходимого количества оборудования по методу трудоемкости объектов ремонта.

Количество испытательных и разборочно-сборочных стендов, ванн мойки изделий рассчитывается по следующей формуле.

(4.1)

где хО - количество оборудования, шт.;

tТ.О - трудоемкость технологической операции с учетом затрат на загрузку и выгрузку объектов ремонта, чел.-ч;

А - количество объектов ремонта (изделий) на годовую программу, шт.;

kН - коэффициент неравномерности (на основе практики проектирования авторемонтных предприятий принимается обычно равным 1,1 - 1,2);

kП - коэффициент повторности (принимают равным 1,10 - 1,15);

Тф.о - действительный годовой фонд времени оборудования (применяется как равный действительному годовому фонду времени рабочего), ч. [7].

Если авторемонтное предприятие обслуживает автопарк с разномарочным составом, то продолжительность технологической операции с учетом затрат времени на загрузку и выгрузку объектов ремонта определяется формуле:

(4.2)

где: ti - откорректированная с учетом условий эксплуатации нормативная трудоемкость операции, установленная ОНТП в зависимости от класса и модели автомобиля;

Кi - коэффициент, учитывающий долю капитального ремонта данной марки автомобиля от общего числа капитальных работ, принимается в соответствии с таблицей;

Рассчитаем по формуле (4.2) продолжительность операций, результаты сведем в таблицу 4.1.

Пользуясь формулой (4.1) рассчитаем количество оборудования:

Стенд сборки и разборки двигателей:

Принимаем один стенд сборки и разборки двигателей (хО = 1).

Стенд сборки и разборки коробки передач:

Принимаем один стенд сборки и разборки коробки передач (хО = 1).

Испытательный стенд:

Принимаем один испытательный стенд (хО = 1).

Моечная ванна:

Принимаем одну моечную ванну (хО = 1).

Из расчетов видно, что загрузка выбранного оборудования мала, но, несмотря на это, для выполнения капитального ремонта, данное оборудование необходимо установить на участке, т.к. без такого оборудования невозможно качественно осуществить капитальный ремонт. Кроме того, такая загрузка оборудования, в случае увеличения автопарка, дает возможность обслужить большее количество автомобилей, без увеличения общего числа оборудования, что не значительно повлияет на капитальные затраты участка.

Подбор оборудования осуществляется из числа типового оборудования, выпускаемого фирмой «РАСО» и рекомендованного передовыми предприятиями и Центром по научной организации труда и управления производства Министерства транспорта РК, для проведения капитальных ремонтов автомобилей.

При разборочно-сборочных работах и ремонте агрегатов автомобиля требуется специальный набор инструмента. Поэтому для автослесарей выпускают специальные большие и малые комплекты (наборы) таких инструментов. В комплект входят: гаечные открытые и торцевые (рожковые) двухсторонние ключи, накладные (накидные) ключи, баллонный ключ, молоток, зубило, бородок, шарнирная головка с удлинителем, отвертки простые и крестообразные, ключ для шпилек, специальные ключи (для опорных пальцев, головки цилиндров, свечей и др.), динамометрическая рукоятка с набором головок разных размеров, коловорот, монтажная лопатка, пассатижи. Для выполнения разборочно-сборочных работ дизельных двигателей необходим специальный набор ключей (ОР-15727).

При разборке механизмов или узлов для снятия подшипников, шестерен и других деталей применяют съемники. Их использование облегчает и ускоряет процесс разборки и обеспечивает сохранность спрессовываемых деталей. Съемники бывают универсальные и специальные. Универсальные съемники позволяют снимать детали, различные по размерам и форме, поэтому с учетом того, что на участке капитального ремонта обслуживается разномарочный состав автомобилей, необходим набор съемников универсальный (СУ-13554).

При выполнении разборочно-сборочных работ применяют стенды и приспособления, на которые крепят агрегаты и узлы автомобиля. Проектируемый участок капитального ремонта двигателя, коробки и сцепления обслуживает автомобили марок ВАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ, поэтому для выполнения капитального ремонта двигателя, коробки передач и сцепления необходимы универсальные стенды разборочно-сборочных работ. Из всего существующего ассортимента данного оборудования подходит только стенд разборки-сборки двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ВАЗ, АЗЛК, КамАЗ, ЯМЗ (ручной) марки Р-770 (рисунок 3.34), универсальный стенд для разборки-сборки коробок передач марки БС-09-000 (рисунок 3.4) и стенд для сборки и регулировки сцеплений универсальный марки Р-746 (рисунок 3.5).

После сборки двигатель необходимо обкатать и проверить его работу, поэтому для выполнения этих работ необходим испытательный стенд двигатель. Из всего перечня оборудования, предлагаемого отечественными производителями, подходит только универсальный испытательный стенд марки КС-276-031.

Для перемещения агрегатов автомобиля по участку необходима тележка для перевозки агрегатов грузоподъемностью не менее 350 кг. Для выполнения ремонтных работ необходим металлический двухтумбовый верстак.

Для временного хранения деталей двигателя, коробки передач и сцепления необходимы стеллажи и полки, а для хранения инструмента необходимо использовать инструментальный шкаф.

4.5 Устройство технологического оборудования

Стенд сборки и разборки двигателей Р-770

Таблица 4.1

Технические данные стенда сборки и разборки двигателей

Характеристика	Р-770
Тип	стационарный
Обслуживаемые двигатели	ЯМ3, КАМA3, ЗМЗ, ЗИЛ, ВАЗ, АЗЛК.
Способ поворота	вручную через червячный редуктор
Габаритные размеры, мм, не более:
- длина	1850
- ширина	1050
- высота	1050
Масса, кг, не более	280
Срок службы, лет	8
Ресурс до среднего ремонта, ч	3000



Рисунок 4.2 Стенд разборки и сборки двигателей Р-770

1-стойка стационарная с редуктором; 2-стойка передвижная; 3-крестовина; 4-фиксатор стойки; 5-опора подшипниковая; 6-траверса; 7-траверса; 8-опора раздвижная (4шт.); 9-шпонка (4шт.); 10-фиксатор опоры (4шт.); 11-штырь (4шт.); 12-винт (4шт.); 13-поддон; 14-скалка; Р -рукоятка поворота двигателя (90о-13 оборотов рукоятки).

Принцип работы стенда.

Двигатель, установленный на стенд, поворачивается вращением тихоходного вала основного червячного редуктора в положение наиболее удобное для работы. Вращение быстроходного вала основного червячного редуктора осуществляется через рукоятку ручного вращения.

Двигатель надежно фиксируется в любом положении, благодаря тому, что редуктор самотормозящий.

Устройство стенда.

Стенд состоит из двух стоек, стационарной и передвижной. Стационарная стойка жестко закреплена на крестовине и снабжена редуктором с ручным приводом. Основной редуктор с передаточным отношением i = 52. Передаточное число вспомогательного редуктора i = 16…31,5.

На передвижной опоре смонтирована подшипниковая опора. На цилиндрической поверхности опор имеются шпоночные пазы, в которые входят шпонки, ограничивающие перемещение опор по длине и по углу. Концы опор выполнены в виде кулаков и снабжены выдвижными штырями 11. Положение опор фиксируется подпружиненными фиксаторами 10.

На выходном валу редуктора и на валу подшипниковой опоры смонтированы траверсы. Траверсы трубчатого сечения, в них телескопически входят раздвижные опоры. Траверса на стационарной стойке поворачивается вращением электродвигателя, либо рукояткой редуктора. Траверса устанавливается в горизонтальном положении благодаря подпружиненному шарику в подшипниковой опоре.

Стойка в основании смонтирована на скалке, входящей в трубу крестовины. Вертикальное положение передвижной стойки обеспечено шпоночным соединением, которое одновременно ограничивает положение стойки по длине. Стойка фиксируется фиксатором.

Стенд снабжен поддоном для слива отработанного масла.

Подготовка изделия к работе.

Установить стенд на ремонтном участке, расконсервировать его.

Стенд установить на пол и закрепить фундаментными болтами согласно планировке (см. рисунок 4.3).

Проверить вращение шпинделя.



Рисунок 4.3 План фундамента под стенд Р-770

Рисунок 4.4 Схема установки двигателя на стенде.

Стенд сборки и разборки коробки передач БС-09-000

Таблица 4.2

Технические данные стенда сборки и разборки коробки передач БС-09-000

Характеристика	БС-09-000
Тип	стационарный
Обслуживаемые коробки передач	ВАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ
Габаритные размеры, мм, не более:
- длина	815
- ширина	640
- высота	1100
Масса, кг, не более	100
Срок службы, лет	8
Ресурс до среднего ремонта, ч	5000

Рисунок 4.5 Схема стенда сборки и разборки коробки передач БС-09-000



Рисунок 4.6 Общий вид стенда сборки и разборки коробки передач БС-09-000

Устройство стенда.

Стенд состоит из стационарной стойки, которая жестко закрепляется на фундаменте, двух (верхний и нижний) столиков для размещения инструмента и деталей.

На стойке смонтирована опора для тисков-захватов коробок передач. На опоре закреплены два захвата коробок передач с подвижным внутренним захватом, который перемещается винтовой рукояткой.

Тиски-захваты вращаются вокруг вертикальной оси на угол 90°, что позволяет закрепить коробку, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.

Стенд для сборки и регулировки сцепления Р-746

Стенд состоит из столика, винтового пресса, предназначенного для сжатия пружин сцепления.

На столе размещены регулирующиеся центрирующие болты для закрепления корзины сцепления, а также винтовой пресс с направляющей для ведомого диска сцепления.

Таблица 4.3

Технические данные стенда сборки и регулировки сцепления Р-746

Характеристика	Р-746
Тип	стационарный
Обслуживаемое сцепление двигателей	ВАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ.
Габаритные размеры, мм, не более:
- длина	550
- ширина	550
- высота	1030
Масса, кг, не более	45
Срок службы, лет	8
Ресурс до среднего ремонта, ч	4000

Рисунок 4.7 Стенд сборки и регулировки сцепления Р-746

Вертикально-сверлильный станок ВСС 6002

Вертикально-сверлильный станок (рисунок 4.8) с комплектом насадок предназначен для сверления отверстий разного диаметра.

Ремонтируемые кабины и кузова должны устанавливаться и надежно закрепляться на специальных подставках (стендах).

Детали, подлежащие правке, должны устанавливаться на специальные оправки. Запрещается править детали на весу.

Перед правкой крыльев и других деталей из листовой стали их следует очистить от ржавчины металлической щеткой у местного отсоса.

При изготовлении деталей и заплат из листовой стали острые углы, края и заусенцы должны быть зачищены.

При резке на механических ножницах и гибке на гибочных станках работать разрешается только с металлом, толщина которого не превышает допустимую величину для данного оборудования.

При вырезке заготовок и обрезке деталей больших размеров на механических ножницах и другом оборудовании необходимо применять поддерживающие устройства(откидные крышки, роликовые подставки и т. п.).

Перед подачей воздуха для работы пневматического резака необходимо установить резак в рабочее положение.

Переносить, править и резать детали из листового металла разрешается только в рукавицах.

В процессе работы обрезки металла необходимо складывать в специально отведенное место (ящики).

Работы, связанные с выделением вредных испарений, а также работы по зачистке деталей должны выполняться при включенных местных отсосах.



Рисунок 4.8 Вертикально-сверлильный станок ВСС 6002

Техническая характеристика приведена в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Технические характеристики сверлильного станка ВСС 6002

Тип	Электрический, стационарный
Максимальный диаметр сверла, мм	18
Частота вращения шпинделя, мин'1	950
Наружный конус шпинделя	Морзе В 18 либо Морзе 1
Напряжение, В	220
Частота тока, Гц	50
Сила тока, А	2,2
Потребляемая мощность, Вт	1700
Режим работы	Продолжительный
Временное сопротивление обрабатываемых материа-
лов воздействию сверла, МПа, не более	600
Габаритные размеры, мм	835Ч680
Масса, кг	450

Устройство вертикально-сверлильного станка ВСС 6002. Станок состоит из следующих основных частей: стола-фундамента, рамы, плиты, стойки, ручки, редуктора, двигателя, выключателя и устройства для подавления радиопомех.

Передача вращающегося момента коленчатого вала двигателя к шпинделю осуществляется через двухступенчатый редуктор.

Для станков с наружным конусом Морзе В 18 сверло устанавливается в сверлильный патрон, который расположен на шпинделе станка. Для станков имеющих шпиндель с внутренним конусом Морзе 1, при работе следует использовать сверла диаметром 10... 18 мм с коническими хвостовиками. При работе сверлами с цилиндрическими хвостовиками диаметром менее 10 мм необходимо использовать сверлильный патрон, насаженный на конусную оправку, расположенную в шпинделе станка. Станки, имеющие шпиндель с внутренним конусом Морзе 1, дополнительно комплектуются клином и оправкой.

4.6 Расчет площади помещения

Площади зданий, участков и постов авторемонтных предприятий по своему функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещение сантехнических и энергетических служб, общезаводские проходы и проезды.

Площади производственно-складских помещений рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами:

? на стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах при проектировании предприятия по укрупненным показателям - по удельным площадям;

? на стадии технических проектов, разрабатываемых по данным технологического процесса - по физическим показателям (расчетной суммарной площади, занятой оборудованием, площадям складирования изделий и т.п.).

При проектировании по укрупненным показателям площади отдельных участков и служб предприятия определяют или на основании структурной характеристики состава площадей предприятия, или на основании удельных площадей, рассчитываемых по количеству рабочих, оборудования и рабочих мест [9].

Площади участков (в квадратных метрах) по физическим показателям (суммарной площади занятой оборудованием) рассчитываются по следующей формуле:

(4.3)

где k - коэффициент расстановки оборудования, учитывающий свободное расстояние для рабочего места, проходов и проезда, для участка капитального ремонта принимают 3,0-3,5;

fo1, fo2,…fon - площади в плане, занятые однотипными видами оборудования, м2;

хо1, хо2,…хоn - количество единиц однотипного оборудования, шт.;

i - количество позиций однотипного (по площади в плане) оборудования.

Для проведения работ по текущему ремонту двигателя, коробки передач и для организации работ по снятию и установке силового агрегата автомобиля целесообразно организовать специализированный пост на осмотровой канаве площадью 4,2 м2 (6000Ч700Ч750).

Ниже приведены габаритные размеры оборудования применяемого на участке капитального ремонта двигателей, коробки передач и сцепления, таблица 4.5.

Таблица 4.5

Габаритные размеры оборудования участка капитального ремонта

Наименование оборудования	Марка	Габаритный размер, мм.	Площадь в плане, м2.
Стенд разборки-сборки коробки передач универсальный	БС-09-000	815Ч640Ч1100	0,52
Стенд разборки сборки двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ВАЗ, АЗЛК, КамАЗ, ЯМЗ передвижной (ручной)	Р-770	1850Ч1050Ч1050	1,94
Стенд для сборки и регулировки сцепления	Р-746	550Ч550Ч1030	0,31
Испытательный стенд двигателей	КС-276-031	1850Ч1230Ч1200	2,28
Тележка для перевозки агрегатов грузоподъемностью 350 кг	--	1240Ч540	0,67
Верстак металлический двухтумбовый	В-2	2052Ч658Ч1035	1,35
Стеллаж для временного складирования агрегатов, узлов и деталей	--	2500Ч1000Ч1600	2,5
Гидравлический пресс	ГП-325	800Ч420Ч1230	0,34
Инструментальный шкаф	--	435Ч274Ч245	0,12
Ванна моечная	--	950Ч500Ч435	0,24
Станок точильный	СТ-17	600Ч420Ч1235	0,25
Вертикально-сверлильный станок	ВСС 6002	835Ч680Ч1750	0,57

Рассчитаем по формуле (3.11) площадь участка капитального ремонта:

Из этого видно, что площадь помещения для участка КР двигателей, коробки передач и сцепления должна быть не менее 59,08м2.

4.7 Планировка производственного участка

План расстановки оборудования выполняется на основе строительного чертежа здания (участка), где должны быть показаны строительные элементы здания: наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна и антресоли.

На плане расстановки оборудования необходимо показать технологическое оборудование, производственный инвентарь, подъемно-транспортное оборудование и устройства, а также площадки накопления изделий или материалов и проезды. Оборудование изобразим условным упрощенным контуром с габаритными размерами, учитывающими крайние положения движущихся частей, открывающихся кожухов (дверок), а также с учетом устанавливаемых на оборудование изделий, если последние в плане выходят за габаритные размеры оборудования.

Расстановка оборудования предопределяется следующими основными положениями:

? общей организацией рабочего процесса на участке;

? расчетом технологического оборудования;

? последовательностью выполнения технологических операций;

? принимаемой транспортной схемой (выбранными средствами механизации для межкорпусной, межучастковой и межоперационной транспортировки материалов, деталей и изделий);

? нормами технологического проектирования данного участка.

При проектировании предприятия по укрупненным показателям последовательность технологических операций принимается по схеме технологического процесса, составляемой на основании типовых технологических решений и обобщения опыта действующих предприятий.

Весьма существенное влияние на расстановку оборудования оказывают виды автотранспортных средств обслуживаемых участком. От этого зависят не только размеры проездов для транспортировки агрегатов, узлов и деталей, но и расположение и ориентация оборудования по отношению к транспортным проездам.

Расстановка оборудования должна выполняться с учетом обеспечения необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования. Эти требования расстановки оборудования указываются в нормах технологического проектирования, которые разрабатываются ведущими проекторными организациями для соответствующих производств. В нормах технологического проектирования указываются допустимые габаритные размеры приближения оборудования к конструктивным элементам зданий (колоннам и стенам), допустимые расстояния между оборудованием, а также от оборудования до границ проездов [14].

Нормы технологического проектирования участка ремонта агрегатов, узлов и деталей автомобилей:

? расстояние от стен до тыльной стороны оборудования - 350 мм;

? расстояние между станками по фронту - 700 мм.

Наиболее целесообразно размещать участок ремонта двигателей, коробки передач и сцепления в помещении первого и второго боксов, потому что это единственное помещение, где существует свободное место для расположения оборудовании в непосредственной близости от осмотровой канавы.

На разрабатываемом участке капитального ремонта двигателя, коробки передач и сцепления расположим оборудование, основываясь на схему технологического процесса ремонта.

Одна из первых операций капитального ремонта - мойка силового агрегата, подразумевается, что на капитальный ремонт автомобиль останавливается после полной мойки, в том числе и после мойки силового агрегата.

Двигатель после демонтажа с автомобиля при помощи подвижной тали устанавливается на разборочно-сборочный стенд, поэтому стационарное место для стенда необходимо разместить как можно ближе к автомобилю - месту, оно при этом он не должно быть расположено в отдаление от верстака. Стенд разборки-сборки коробок передач, а также стенд сборки и регулировки сцепления целесообразно разместить в непосредственной близости от моечной ванны. Моечная ванна, в свою очередь, должна располагаться по возможности как можно ближе к верстаку, где будет осуществляться разборка-сборка узлов и деталей агрегатов, которые необходимо после разборки и перед сборкой отчистить от загрязнений и промыть.

Вертикально-сверлильный станок установлен на фундаменте в правом дальнем углу, его перестановка приведет к значительным затратам, поэтому не целесообразно перемещать вертикально-сверлильный станок, а верстак лучше расположить по фронту вдоль правой стены около станка.

Сразу за верстаком установим точильный станок, для заточки инструмента и обработки поверхностей деталей, а за точильным станком определим стационарное место для гидравлического пресса.

Испытательный стенд двигателей необходимо расположить слева от вертикально-сверлильного станка, т.к. над этим местом установлена вытяжная вентиляция, кроме того, здесь возможно разместить светильники местного освещения.

Инструментальные шкафы расположим слева от испытательного стенда двигателей вдоль фронтальной стены, что обеспечит удобство доступа к инструменту при выполнении операции снятия и установки агрегатов с автомобиля.

Стеллаж для временного хранения деталей, узлов и агрегатов установим вдоль правой стены за основным оборудованием. Стационарное место тележки для перевозки агрегатов определим в непосредственной близости от стеллажа.

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Анализ опасности и вредности

Условия труда - совокупность факторов производственной среды оказывающей влияние на здоровье и работоспособность человека. Все факторы производственной среды подразделяются на опасные и вредные производственные факторы.

Опасный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на работающего, в определенных условиях приводит к травме.

Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на работающего, приводит к профессиональному заболеванию [16].

Современный технический уровень автотранспортного управления, мастерство и опыт сотрудников служат гарантией того, что экологическая служба предприятия способно решать широкий круг задач по обеспечению работоспособности системы организационных и технических средств, предотвращающих воздействие опасных и вредных производственных факторов на работающих.

Зона технического обслуживания и ремонта оснащена необходимым оборудованием для надежного контроля технического состояния всех классов эксплуатируемых машин и оперативного устранения неисправностей.

Традиционно высокий подход к подготовке кадров, охране труда и технике безопасности, а также высокий социальный статус работников определяют стабильности профессионализм коллектива.

«Костанайавтотранс» имеет государственные лицензии по всем направлениям своей деятельности, подлежащим лицензированию.

На предприятии соблюдаются требования к освещению, вентиляции, отоплению производственных помещений. Ежегодно экологическая служба предприятия проводит контроль условий труда в соответствие с действующими стандартами и нормативами. Результаты измерений по факторам опасности и вредности представлены в таблицах 5.1 и 5.2

Таблица 5.1

Фактическое состояние условий труда на рабочих местах жестянщиков по вредности и опасности

Наименование фактора	Допус-тимое значение	Факти-ческое значе-ние	Класс условий труда	Продолжи-тельность воздействия, час.
1	2	3	4	5
1 Шум: выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий, дБ	80	81	3.1	5
2 Температура воздуха для производственных помещений в холодный период года (категория работ II б), °С	15	15,4	2	8
3 Скорость движения воздуха в холодный период года (категория работ II б), м/с	0,4	0,2	1	8
4 Относительная влажность воздуха в холодный период года, %	75	58	1	8
5 Естественное освещение (КЕО), %	0,6	0,6	2	3
6 Освещенность рабочей поверхности, лк	100	102	2	8
7 Пульсация освещенности (коэффициент пульсации), %	20	7,8	2	8

Таблица 5.2

Фактическое состояние условий труда на рабочих местах сварщиков по факторам вредности и опасности

Наименование фактора	Допус-тимое значение	Факти-ческое значе-ние	Класс условий труда	Продол-житель-ность воздей-ствия, час.
1	2	3	4	5
1. Азота оксиды (в пересчете на N02), мг/мЗ	5	не обнаружен	2	4
2. Углерода оксид, мг/мЗ	20	6,25	2	4
3. Марганец в сварочных аэрозолях при его содержании до 20 %, мг/мЗ	0,2	0,03	2	4
4. Шум: выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий, дБА	80	80	2	4
5. Температура воздуха для производственных помещений в холодный период года (категория работ II а),°С	17	17,1	2	8
6. Скорость движения воздуха в холодный период года (категория работ II а), м/с	0,3	0,22	2	8
7.Относительная влажность воздуха в холодный период года, %	75	52	1	8
8. Естественное освещение (КЕО),%	0,6	0,9	2	8
9. Освещенность рабочей поверхности, лк	200	137	3.1	8
10. Пульсация освещенности (коэффициент пульсации), %	15	10,3	2	8

5.2 Обеспечение безопасности

Ремонтируемые кабины и кузова должны устанавливаться и надежно закрепляться на специальных подставках (стендах).

Детали, подлежащие правке, должны устанавливаться на специальные оправки. Запрещается править детали на весу.

Перед правкой крыльев и других деталей из листовой стали их следует очистить от ржавчины металлической щеткой у местного отсоса.

При изготовлении деталей и заплат из листовой стали острые углы, края и заусенцы должны быть зачищены.

При резке на механических ножницах и гибке на гибочных станках работать разрешается только с металлом, толщина которого не превышает допустимую величину для данного оборудования.

При вырезке заготовок и обрезке деталей больших размеров на механических ножницах и другом оборудовании необходимо применять поддерживающие устройства(откидные крышки, роликовые подставки и т. п.).

Запрещается:

– при вырезке газовой сваркой поврежденных мест придерживать вырезаемые части руками;

– работать без защитного кожуха абразивным кругом, насаженным на конец гибкого вала;

– зажимать зачистную машину в слесарные тиски для крепления к ней абразивного круга, а пользоваться следует двумя ключами;

– при резке листового металла на механических ножницах подавать металл, держа руки против режущих роликов.

Перед подачей воздуха для работы пневматического резака необходимо установить резак в рабочее положение.

Переносить, править и резать детали из листового металла разрешается только в рукавицах.

В процессе работы обрезки металла необходимо складывать в специально отведенное место (ящики).

Работы, связанные с выделением вредных испарений, а также работы по зачистке деталей должны выполняться при включенных местных отсосах.

Перед ремонтом и пайкой емкости из-под взрывопожароопасных и ядовитых жидкостей необходимо обработать ее любым способом (в том числе промывкой горячей водой с каустической содой, пропаркой, просушкой, горячим воздухом и т. п.) до полного удаления следов этих жидкостей с последующим анализом воздушной смеси в емкости с помощью газоанализатора.

Разрешается производить пайку емкостей из-под горючих жидкостей без предварительной обработки, наполнив емкость нейтральным газом, при этом в процессе пайки газ должен подаваться в емкость непрерывно в течение всего времени пайки. Пайку емкостей следует производить при открытых пробках (крышках).

Паять радиаторы, топливные баки и другие крупные детали необходимо на специальных подставках (стендах), оборудованных поддонами для стекания припоя.

Прочищая трубки радиатора шомполом, не следует держать руки на противоположной стороне трубки. Запрещается вводить шомпол в трубку до упора рукоятки.

Давление сжатого воздуха при испытании радиатора не должно превышать величины, указанной в руководстве по капитальному ремонту автомобилей конкретных марок.

Транспортировку бутылей с кислотой разрешается производить в таре, надежно укрепленной на тележках или носилках.

Травление кислоты должно производиться в небьющейся кислотоупорной емкости и только в вытяжном шкафу (запрещается применение стеклянной тары). Запрещается при травлении опускать в кислоту сразу большое количество цинка.

Хранить флюс и материалы для изготовления флюсов необходимо в вытяжном шкафу в количестве, не превышающем суточной потребности.

Для предупреждения загрязнения рабочего места расходуемый припой должен храниться в специальных металлических ящиках.

Паяльные лампы перед началом работы и периодически не реже одного раза в месяц должны подвергаться осмотру и проверке с последующей регистрацией в специальном журнале Неисправные лампы необходимо сдавать в ремонт.

При работе с паяльной лампой необходимо соблюдать следующие правила: перед разжиганием проверить ее исправность; резервуар лампы не должен иметь трещин и запаек легкоплавким припоем; пробка наливного отверстия должна быть завернута до отказа; разбирать паяльную лампу можно лишь после стравливания сжатого воздуха; гасить пламя паяльной лампы следует только запорным вентилем.

Запрещается:

– разжигать неисправную паяльную лампу;

– заливать лампу горючим более чем на 3/4 емкости ее резервуара;

– использовать для заправки этилированный бензин;

– заправлять паяльную лампу горючим, выливать горючее или разбирать паяльную лампу вблизи открытого огня;

– наливать горючее в неостывшую лампу;

– выпускать сжатый воздух через наливное отверстие горящей лампы или при неостывшей горелке;

– работать с паяльной лампой вблизи нахождения легковоспламеняющихся и горючих веществ;

– разжигать паяльную лампу, наливая горючее через ниппель горелки;

– работать с лампой, не прошедшей периодическую проверку.

При обнаружении неисправностей (подтекание резервуара, просачивание топлива через резьбу горелки, деформация резервуара и т. п.) нужно немедленно прекратить работу с этой лампой.

Свинец и цветные металлы необходимо плавить только в вытяжном шкафу. Сосуд с расплавленным металлом запрещается ставить на сырой пол.

В помещениях для производства медницко-жестяницких и кузовных работ должны всегда находиться кислотонейтрализующие растворы [7].

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Вредное воздействие автотранспортного комплекса (АТК) на окружающую среду выражается в ее негативном изменении в результате попадания в атмосферный воздух, воду, почву токсичных компонентов отработавших газов, продуктов изнашивания деталей, дорожного полотна, отходов производственно - эксплуатационной деятельности, образующихся при движении, в процессе погрузочно-разгрузочных работ, заправке, мойке, хранении, техническом обслуживании и ремонте автомобилей [6].

Доля выбросов в атмосферу с ОГ автомобилей в ходе производственной деятельности предприятий АТК незначительна и составляет 1-3% от общих выбросов всего автопарка.

Основными производственными вредностями следует считать:

в помещениях для хранения, ТО и ТР автомобилей - окись углерода, окислы азота, альдегиды;

в жестяно-сварочном отделении - аэрозоли марганца и пылевыделения;

в кузнечно-прессовом отделении - теплоизбытки, окись углерода, сернистый газ.

Основными источниками загрязнения водного бассейна являются сточные воды от мойки автомобилей, содержащие взвешенные вещества и нефтепродукты (80-85% производственных стоков); сточные воды от производственных участков, содержащие тяжелые металлы, кислоты, щелочи, краску, растворители; поверхностные сточные воды с территории, содержащие нефтепродукты, тосол, тормозные жидкости и другие вредные вещества. Основными загрязнениями в сточных водах являются взвешенные вещества и нефтепродукты.

Деятельность предприятий АТК сопровождается образованием большого количества промышленных отходов. Наиболее распространенными являются: отработанные масла и смазки, технические жидкости, осадки водоочистных установок; металлический, в том числе свинцовый, лом, отработавшие свой срок автомобильные шины и аккумуляторы, отходы красок, шламы и шлаки.

В соответствии с рекомендациями Министерства транспорта РК на крупных и средних АТП контроль токсичности следует осуществлять на специальных контрольно-регулировочных пунктах (КРП). Их размещают на постах диагностирования Д-1 и оборудуют газоанализаторами, дымомерами, тахометрами, набором регулировочного инструмента. Ежедневно при возвращении с линии часть автомобилей проходит через КРП, где определяются и регистрируются выбросы СО и СХНУ или дымность ОГ. На следующий день проверяется другая группа автомобилей и т.д. В результате каждый автомобиль один раз в три недели проходит проверку и весь парк находится под постоянным контролем ИТС.

Если на КРП не удается привести токсичность ОГ в соответствие с требованиями действующих стандартов, информация об этом передается диспетчеру отдела управления производством, который направляет автомобиль на участок диагностирования Д-2. Если в ходе углубленного диагностирования неисправности, вызвавшие повышенную токсичность ОГ, устраняются, автомобиль выпускается на линию, а если нет - направляется в зону ТР для проведения необходимых ремонтных воздействий.

Очистка сточных вод, сбор и утилизация отходов производства

Сточные воды от производственных зданий и хозяйственно-бытовых сооружений, а также ливневые стоки с их территории могут сбрасываться в городской водосток, в поверхностные водоемы и на почву только после их очистки. Поэтому АТП имеет участок для мойки ПС, оснащенный очистными сооружениями с системой оборотного водоснабжения, локальные очистные сооружения для предварительности очистки стоков от производственных участков и накопитель-отстойник для очистки стоков с территории. Осадки и нефтепродукты, скапливающиеся в очистных сооружениях, обезвоживают и утилизируют.

Промышленные отходы (отслужившие аккумуляторы и шины, отработанные масла, пластические смазки, технические жидкости и др.) периодически вывозят в места утилизации или сдают специализированным организациям, занимающимся сбором и переработкой вторичного сырья.

В качестве основных мероприятий по защите от вредных веществ следует выделить: своевременный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны; устройство местной вентиляции. Местная вытяжная вентиляция служит для улавливания и удаления загрязненного воздуха с места его образования [9].

7. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

«Костанайавтотранс» предполагается реконструкция агрегатного участка. Реконструкция предприятия предусматривает установку нового технологического оборудования, которое позволит расширить номенклатуру услуг, оказываемых населению города, автотранспортным предприятиям и организациям. В результате установки нового оборудования на агрегатном участке будут оказывать следующие услуги:

Ремонт деталей автобуса:

Ремонт рамы;

Ремонт консолей;

Изготовление стоек салона кузова;

Изготовление и замена порогов;

Изготовление и замена наружных панелей;

Изготовление и замена внутренних панелей;

Ремонт поперечных изломов в фермах и балках кузова;

Ремонт каркаса фермы пола, ремонт боковых ферм.

Ремонт узлов и деталей арматуры и оборудования кузова автобуса:

Ремонт и установка поручней;

Ремонт и установка каркасов сидений;

Ремонт и установка дверей.

Для того, чтобы доказать экономическую целесообразность предполагаемой реконструкции агрегатного участка необходимо провести расчет основных экономических показателей.

7.1 Расчет капитальных затрат и фонда оплаты труда

Капитальные затраты - это затраты предприятия на покупку, доставку и монтаж технологического оборудования. Перечень оборудования приведен в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Оборудование агрегатного участка

Наименование	Число единиц	Стоимость, тнг.
1 Подъемник	1	1007900
2 Тележка для снятия, установки и транспортировки ГМП	1	35000
3 Тележка для снятия, установки и транспортировки мостов автобуса	1	50500
4 Тележка для транспортировки двигателя	1	18600
5 Кран гидравлический	1	45000
6 Комплект ручного инструмента слесаря-монтажника	2	22000
7 Набор приспособлений и инструментов с гидроприводом для правки кузовов и деталей оперения	2	150670
8 Верстак жестянщика	2	25000
9 Зигмашина	1	120450
10 Передвижной обдирочно-шлифовальный станок	1	122300
11 Вертикально-сверлильный станок	1	126650
12 Вертикально-гибочный пресс	1	150000
13 Шлифовальный станок	1	90750
14 Правочная плита	2	42000
15 Стеллаж для деталей кузова	1	22000
16 Подставка для листового металла	1	10000
17 Стеллаж	1	22200
18 Верстак для арматурных работ	1	25900
19 Дефектоскоп ВИТ-4М	1	160240
2402900

Капитальные затраты вычисляют по следующей формуле:

Кз= Зоб + Зд + Зм , (7.1)

где Зоб - затраты на покупку оборудования, тнг;

Зд - затраты на доставку оборудования, тнг;

Зм - затраты на монтаж оборудования, тнг.

Затраты на доставку и монтаж оборудования равны 10% от затрат на покупку оборудования.

Согласно формуле (7.1) капитальные затраты равны:

Кз= Зоб + Зд + Зм = 2402900+120145+120145 = 2643190 тнг.

Оплата труда - это система отношений, связанных с обеспечением и осуществлением работодателем выплат работникам за их труд в соответствии правовых актов, договоров и норм.

Заработная плата - это вознаграждение за труд в зависимости от квалификации работника, сложности, количества, качества и условий выполняемой работы, а также выплаты компенсационного и стимулирующего характера.

На агрегатном участке работает 15 человек, из них 3 человека выполняют вспомогательные работы, 7 человек осуществляет основные ремонтные работы, 2 рабочих проводят приемку и дефектоскопию кузовов транспортных средств, 3 рабочих совмещают ремонтные и демонтажные работы.

Рассчитаем заработную плату за месяц технологов работающих на жестяно-сварочном участке.

Основная заработная плата, в тнг/мес рассчитывается по следующей формуле:

ЗП = Т + ПП + ДВ, (7.2)

где Т - тариф, тнг/мес;

ПП - производственная премия, тнг/мес;

ДВ - доплата за работу во вредных условиях, тнг/мес.

Известно, что технолог работает 164 час/мес, всего на агрегатном участке работают два технолога. Тарифная ставка технолога равна 125,0 тнг/час (принята по 8 разряду).

Тариф рассчитывают как произведение количества работающих (технологов), фонда рабочего времени и тарифной ставки:

Т = КР ФРВ ТС, (7.3)

где КР - количество работающих, чел;

ФРВ - фонд рабочего времени, час/мес;

ТС - тарифная ставка, тнг/час.

Рассчитаем тариф по формуле (7.3):

Т = КР ФРВ ТС = 2 164 125 = 41000 тнг/мес

Производственную премию примем равную 50% от тарифа, а доплату за работу во вредных условиях 30% от тарифа. В результате получим:

ПП = Т 0,5 = 41000 0,5 = 20500 тнг/мес,

ДВ = Т 0,3 = 5520,2 0,3 = 12300 тнг/мес.

Так, как известны все необходимые данные, определим основную заработную плату технологов по формуле (7.2):

ЗП = Т + ПП + ДВ = 41000+20500+12300 = 73800 тнг/мес

Основная заработная плата, это оплата труда работника со всеми причитающимися ему надбавками и премиями.

К основной заработной плате осуществляется надбавка по району. Надбавка по районному коэффициенту принимается, как 15% от основной заработной платы.

Основную заработную плату с учетом районного коэффициента определим по следующей формуле:

ЗПК = ЗП + (ЗП 0,15) = 73800+(73800 0,15) = 84870 тнг/мес..

Таблица 7.2

Расчет фонда оплаты труда за месяц

Наименование	Единицы измер	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие	Руководители	Всего по предприятию
		сварщик-ремонтник	дефектов-щик	Тех-нолог	всего	слесарь	всего	начальник участка	всего
1 Разряд		6	8	8		4		10
2 Тарифный коэффициент		2,44	3,12	3,12		1,91		3,99
3 Тарифная ставка	тнг/час	65,8	84,15	84,15		52,5		125
4 Система оплаты		ПП	ПП	ПП		ПП		ПП
5 Количество работающих	чел	7	2	2	11	3	3	1	1	15
6 Фонд рабочего времени	час/мес	164	164	164	492	164	164	164	164	820
7 Основная зарплата	тнг/мес	135970	49680	49680	235330	45610	45610	35275	35275	316220
8 Тариф	тнг/мес	75540	27600	27600	130740	25340	25340	19600	19600	175676
9 Доплата за работу во вредных условиях	тнг/мес	22660	8280	8280	39222	7600	7600	5880	5880	52700
10 Производственная премия	тнг/мес	37769	13800	13800	65370	12668	12668	9794	9794	87840
11 Доплата по районному коэффициенту	тнг/мес	20400	7450	7450	35305	6840	6840	5291	5291	47440
12 Основная зарплата с учетом районного коэффициента	тнг/мес	156370	57130	57130	270640	52500	52500	40570	40570	363655
13 Дополнительная зарплата	тнг/мес	27364	10000	10000	47360	9180	9180	7100	7100	63640
Всего ФОТ	тнг/мес	183730	67130	67130	318000	61630	61630	47665	47665	427290

Дополнительная заработная плата - оплата вне рабочего времени (все виды отпускных). Определяется процентом к основной заработной плате (17,5%). Определим дополнительную заработную плату:

ДЗП = ЗПК 0,175 = 84870 0,175 = 14852,25 тнг/мес.

Всего фонд оплаты труда (ФОТ) для технологов составит:

ФОТ = ЗПК + ДЗП = 84870 + 14752,25 = 99722,25 тнг/мес.

Расчет фонда оплаты труда для других работников агрегатного участка осуществляется аналогично.

Результаты расчета фонда оплаты труда за месяц для всех работников агрегатного участка приведен в таблице 7.2

7.2 Расчет текущих затрат на выполнение ремонтных работ и удельной себестоимости работ

При характеристике и классификации издержек предприятия существенное значение имеет процесс их учета в ходе расчета стоимости осуществляемой услуги. Затраты, по их роли в процессе осуществления услуг делят на основные и накладные.

Основные затраты связаны непосредственно с производственным процессом.

Накладные затраты связаны с хозяйственной деятельностью предприятия (водоснабжение, отопление и т.д.).

Затраты изменяющиеся при изменении объема работ называются переменными (сырье, материалы).

Постоянные затраты, это затраты, которые изменяются при изменении объема выполняемых работ (амортизация оборудования, повременная заработная плата).

Удельную себестоимость в тенге рассчитывают по следующей формуле:

, (7.4)

где ТЗ - текущие затраты, тнг;

Тг.д. - годовой объем работ, чел-час.

Калькуляция - это поэлементная группировка затрат, от которых зависит себестоимость услуги или продукции. Калькуляция на выполнение ремонтных работ приведена в таблице 7.3.

Таблица 7.3

Калькуляция на выполнение ремонтных работ

Статья калькуляции	Пояснения	Сумма, тнг.
1 Основные затраты
1.1 Трудозатраты (зарплата основных рабочих)		381610
1.2 ЕСН - социальные отчисления	[1.1] 35,6 %	271700
1.3 Зарплата РСС		114400
1.4 ЕСН - социальные отчисления	[1.3] 35,6 %	40750
1.5 Затраты на материалы для ТР		368000
1.6 Амортизация производственного оборудования	Кз/10	53120
2 Накладные затраты
2.1 Электрическая энергия		39360
2.2 Водоснабжение		113000
2.3 Отопление		150000
2.4 Служебный транспорт		20000
2.5 Реклама		240000
3 Непредвиденные затраты	[1.1] 10	176320
Всего текущие затраты	без НДС с НДС	1914890

В таблице 7.3 показатели накладных затрат приняты условно. Величина показателей накладных затрат аналогична показателям действующих авторемонтных предприятий.

Значения текущих затрат приведены в калькуляции на выполнение ремонтных работ, а значение годового объема работ смотри в разделе 3.4.

Себестоимость - затраты на производство и исполнение услуг в денежном выражении. Согласно формуле (7.4) удельная себестоимость на ремонтные работы составит:

без НДС

с НДС

Средняя цена на ремонтные работы на авторемонтных предприятиях города равна 750 тнг/ч (с НДС). Расчет рентабельности, удельной прибыли, выручки вычисляют по следующей формуле:

(7.5)

где Ц - цена норма-часа на ремонтные работы, тнг/час.

Рассчитаем рентабельность по формуле (7.5):

Удельную прибыль вычислим по формуле:

Пуд = Ц - Уд.с/с = 750-457 = 297 тнг/ч

Выручку рассчитаем по следующей формуле:

ВР = Ц. Тг.д. = 750 21568 = 16176000 тнг без НДС

Чистый доход (прибыль) рассчитывается как разница между суммами доходов и расходов.

Доход включает в себя выручку от деятельности агрегатного участка и амортизационных отчислений на оборудование.

Расход включает в себя капитальные затраты (затраты на приобретение оборудования) и текущие затраты (ФОТ, основные и накладные затраты). Зная показатели дохода и расхода за год (известны из выше приведенного расчета), можно определить чистый доход (прибыль):

ЧД = Д - Р = 2804984 - 2269603 = 535381 тнг в первый год

Показатели дохода и расхода, а также распределение прибыли приведены в таблице 7.3.

Таблица 7.3

Расчет и распределение прибыли

Наименование	Сумма, тнг.
	в первый год	во второй год	в третий год
1 Доход без НДС	2804984	2804984	2804984
1.1 Выручка от оказания услуг	2751864	2751864	2751864
1.2 Амортизация оборудования	53120	53120	53120
2 Расход без НДС	2269603	1738396	1738396
2.1 Капитальные затраты	531207	-	-
2.2 Текущие затраты	1914890	1914890	1914890
3 Чистый доход (прибыль)	535381	1066588	1066588

Срок окупаемости рассчитаем по формуле:



Из формулы следует, что срок окупаемости составляет 8 месяцев.

Известно, что наиболее важным на рынке услуг является уровень спроса. Проведен анализ устойчивости проекта при условии снижения спроса на жестяно-сварочные услуги на 30%. Снижение спроса на услуги приведет к снижению объема выполняемых работ. Насколько снизится объем работ и как это отразится на удельной себестоимости услуг видно из расчета.

Найдем объем работ в случае снижения спроса на услуги:

Т = Тг.д. 70% = 21568 0,7 = 15153,6 чел-ч.

Тогда получим:

В случае снижения спроса снизится рентабельность:

Выручка при снижении спроса составит:

ВР=Ц Т=750 15153,6= 1926305 тнг без НДС

Срок окупаемости значительно увеличится и составит:



Из расчета следует, что проект останется экономически целесообразным даже при значительном снижении спроса на услуги.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломной работе разработан вариант реконструкции агрегатного участка в условиях автотранспортного предприятия «Костанайавтотранс». На предприятии

Проектирование осуществлялось путем организационно-технологического расчета основных параметров и показателей участка, по которым подбиралось технологическое оборудование, и разрабатывалась схема технологических процессов ремонта кузовов автобусов.

Для обоснования реконструкции в условиях «Костанайавтотранс» было выполнено следующее:

- доказана целесообразность организации поста по ремонту кузовов автобусов с технической экономической точки зрения;

- разработаны технологические процессы ремонта кузовов автобусов;

- подобрано необходимое производственное оборудование и технологическую оснастку;

- было изучено влияние производственных процессов на окружающую среду и человека, т.е. решить вопросы охраны труда и экологии.

Планируемый комплекс мероприятий, реализуемый на агрегатном участке необходим для поддержания автобусного парка в работоспособном состоянии в течение установленного срока эксплуатации, повышают коэффициент технической готовности.

Планируется организация работы по оказанию услуг автотранспортным предприятиям в ремонте кузовов автобусов.

В работе проведен анализ опасных и вредных факторов, возникающих в процессе производственной деятельности, и предложены меры безопасности.

В экономической части доказана экономическая целесообразность работы, рассчитана рентабельность внедрения и период его окупаемости.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ухарский В. Б. Техническое обслуживание и ремонт автобусов. - М.: Транспорт, 1986.

2. Семенов Н. В. Техническое обслуживание и ремонт автобусов. - М.: Транспорт, 1987.

3. Наумов Б. А., Чередников А, А., Косарев И. Д. Автомобиль. - М: Транспорт,1973.

4. Лапин В. С, Вольберг В. В. Ремонт и восстановление кузовов автомобилей. - М.: Высшая школа, 1988.

5. Грибков В. М., Карпекин П. А. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. - М.: Россельхозиздат,1984.

6. Еремин В. Г., Сафронов В. В. Методы и средства обеспечения безопасности труда в машиностроении. - Высшая школа, 2002.

7. Рысин Ю. С. Охрана труда: Требования безопасности при ремонте автотранспорта. - М.: Транспорт, 2000.

8. Карташов В. П. Проектирование автотранспортных предприятий: Пособие для дипломного проектирования. - М.: Транспорт, 1981.