1000 1000

количество влаги, соответственно поступившее в сушильную камеру и вышедшее из неё с агентом сушки

L - расход сухого агента сушки (воздуха), кг/ч.

После некоторых преобразований получим массовый расход испарившейся влаги W:

w1 w2 d2 - d1

W = G1 -- - G2 -- = L ---- , (3.7)

100 100 1000

а отсюда необходимый массовый расход сухого агента сушки (воздуха):

1000 W

L = ---- , (3.8)

d₂ - d₁

Массовый расход сухого агента сушки (воздуха) L = 7,8 х 10⁵ кг/ч.

Удельный расход сухого агента сушки, отнесённый на 1 кг испарённой влаги, составит:

L 1000

l = -- = ---- , (3.9)

W d₂ - d₁

где l - удельный расход сухого агента сушки на 1 кг испарённой влаги, кг.

При смешивании с топочными газами влагосодержание наружного воздуха d_o повышается до d₁ за счёт влаги, содержащейся в топливе, и сгорания водорода, поэтому для этих условий удельный расход агента сушки (воздуха) составит l = 111 кг с.в./ г.

Расчёт расхода тепла. Действительный процесс сушки отличается от теоретического тем, что количество полезно использованной теплоты всегда меньше фактически затраченной.

Расход теплоты в бункере на нагрев материала (зерна) при его начальной температуре и₁ > 0 определяется по формуле:

Q_пр = М₂ с₂ (и₂ - и₁). = (3.11)

где с₂ = 503 кДж/кг - удельная теплоёмкость зерна

Отсюда Q_пр = 1300 503 (40-20) = 13,08 х 10⁶кДж.

Откуда удельный расход теплоты:

Q_пр М₂ 13,08 х 10 ⁶

q_пр = ---- = ---- с₂ (и₂ - и₁) = ------- =1868,3 кДж/кг, (3.12)

W W 7000

Расчёт теплоты, теряемой через стенки сушильной камеры в окружающую среду, определяется по формуле:

Q_о.ср. = k_o A (t_cp - t_в), (3.13)

где k_o = 7,2 - коэффициент теплопередачи от агента сушки в окружающую среду через ограждения сушильной камеры, Вт /(м² К);

А - суммарная площадь поверхности сушильной камеры, м²;

t_в- температура воздуха, ⁰С;

t_ср- среднее значение температуры агента сушки в сушильной камере, ⁰С, принимается t =(t₁ + t₂)/2.

С учётом того, что k_o = и суммарная площадь поверхности ограждений сушильной камеры А = 89,49 м², Q_о.ср = 7,2 89,49 (20 -15) = 3221,6 кДж.

3.4 Устройство и работа зерносушилки

Предлагаемая сушилка с активным вентилированием и принудительным циркулированием зерна (общий вид и технологический процесс представлены в графической части дипломного проекта) состоит из двух бункеров вместимостью до 20 тонн. Внутри бункеров вертикально устанавливаются шнеки, обеспечивающие принудительную циркуляцию и выгрузку зерна.

Зерно из завальной ямы вместимостью 4т подается наверх ковшевым элеватором (норией) производительностью 5т/ч. Поступая в циклон-пылеотделитель, оно частично отделяется от лёгких растительных остатков и пыли. После циклона-пылеотделителя зерно поступает на скребковый транспортёр, который направляет его в один из бункеров.

Для регулировки потока зерна на транспортёре предусмотрены задвижки, открывая или закрывая которые можно заполнять зерновой массой первый или второй бункер.

Зерно, поступившее в бункер, подвергается сушке или охлаждению горячим или холодным воздухом. Во время этого процесса встроенный внутри бункера шнек заставляет зерно принудительно циркулировать снизу вверх и перемешиваться.

Для получения горячего воздуха в составе зерносушильного комплекса имеется печь, в которой можно сжигать дрова или различные растительные остатки.

Подача горячего или холодного воздуха осуществляется по трубопроводам вентилятором тепловой установки. В системе подачи горячего или холодного воздуха предусмотрен комплект задвижек, при помощи которых регулируется его направление или температура и обеспечивается сушка или охлаждение зерна в двух бункерах одновременно или раздельно.

После завершения процесса сушки зерно может быть механически выгружено из бункера или оставлено в нём на хранение. Для выгрузки зерна на шнеке предусмотрена цилиндрическая задвижка, которая при перемещении вверх закрывает отверстия в корпусе шнека, через которые производилась принудительная циркуляция зерна, и направляет зерно на выгрузку.

4. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЁТ ЭЛЕМЕНТОВ ЗЕРНОСУШИЛКИ

4.1 Расчёт ковшового элеватора

Расчёт ковшевого элеватора проводим по методике, изложенной в / /.

Вертикальный ковшовый элеватор производительностью Q= 5 т/ч предназначен для транспортирования зерна, плотность зерна р=700 кг/м³ при высоте подъёма Н=11м.

Подбираем ленточный элеватор с загрузкой черпанием, с центробежной разгрузкой, со скоростью ленты v = 1,7 м/с; ковши глубокие с коэффициентом наполнения ц = 0,8.

Определяем ёмкость ковшей на 1 м тягового элемента по формуле:

i Q_p 5000

- = ----- = --------- = 0,002

a 3,6 vp_мц 3,6 1,7 700 0,8

Для полученной ёмкости наиболее подходящими являются ковши типа III с шириной В_к = 280 мм, ёмкостью i =4,2 л с шагом t = 180 мм./ /. После выбора ковшей уточняем скорость. Окончательно v = 2,2 м/с. Ширина ленты В = В_к + 100 =280+ 100 +380 мм.

Полученной величине В соответствует ближайшее значение по стандарту, равное 400 мм.

Масса груза на 1 м тягового элемента будет

Q_p 100

q = ---- = ----- = 12, 63 кг/м.

3,6 v 3,6 2,2

Рассчитываем предварительную мощность по формуле:

Q_p H q₀ v²

N_пред = ---- (А_н + В_н --- + С_н -- )

367 Q_p Н

Величина q₀ принята, исходя из условия, что в нории будут использованы ковши типа III. Коэффициенты А_н = 1,14, В_н= 1,6, С_н = 0,25 - коэффициенты, зависящие от типа ковшовой нории (ленточная с центробежной разгрузкой)

N_пред =(5 30/367) (1,14 + 1,6 13,2/5 + 0,25 2,2²/30 ) = 1,136кВт

По рассчитанной величине N_пред определяем максимальное растягивающее усиление в тяговом элементе

1000 N_пред з е^fб

S_max = S_нб = ----------

v (е^fб - 1)

где з= 0,8 - к.п.д. привода;

б = 180⁰ -угол обхвата приводного барабана

f = 0,20 для чугунного барабана при работе нории во влажной атмосфере.

S_max = S_нб = 1000 1,136 0,8 1, 87/ ( 2,2 0,87) = 8879 Н

Тогда ориентировочное число прокладок z будет

S_max n

z = -----

B K_p

z = 8879 9 / 40 610 = 3,275.

Лента выбрана с прокладками из бельтанита Б-820 с К_р = 610 Н/см , а коэффициент n = 9. Полученное число прокладок округляем до z = 4.

Определяем нагрузки на 1 м, по формуле для ленты хлопчатобумажной

q_л = 1,1 В ( 1,25 z д₁ + д₂)

q_л = 1,1 0,4 (1,5 4 + 3 + 1) =4,4 кг/м.

Масса ковшей на 1 м тягового элемента при массе одного ковша типа III G_к = 1,5 кг будет

G_к 1,5

q_к = --- = --- = 8,33 кг/м

а 0,18

Отсюда

q'₀ = q + q_л + q_к = 12,63 + 4,4 + 8,33 =25,35 кг/м

холостой ветви

q''₀ = q_л + q_к = 4,4 + 8,33 =12,73 кг/ м.

Тяговый расчёт выполняем в соответствии с расчётной схемой (рис.4.1.). Точкой с минимальным натяжением будет точка 2, т.е. S₂ = S_min.

Сопротивление зачерпыванию определяем по формуле, принимая диаметр нижнего барабана при z= 4 D_б = 0,65 м.

W_з = К_уд q g D_{б ,}

где q- масса груза на 1 м тягового элемента, кг;

К_уд - удельный расход энергии на зачерпывание, К_уд ? (6 ч 10) D_б

D_б - диаметр нижнего барабана.

Тогда

S₃ = о S₂ +W₃ = 1,06 S₂ + К_уд q g D_б = 1,06 S₂ + 8 0,65 12,63 9,81= =1,06 S₂ 644

S₄ = S₃ + W_3-4 =1,06 S₂ + 644 + q'₀ g H = 1,06 S₂ + 645 + 9,81 25,36 30= = 1,06 S₂ + 8107



Величину S₁ определяем, обходя контур трассы против движения ленты, т.е.

S₁ = S₂ + W_2-1 = S₂ + q''₀ g H = S₂ + 9,81 12,73 30 = S₂ +3746

Используя выражение S_нб ? S_сб е ^fб , которое в нашем случае имеет вид S₄ ? 1,84 S₁, получаем величину натяжения в точке 2, равную 608Н. Подставляя найденное значение S₂ в записанные выше выражения, определяем S₃ =1288Н, S₄ =8751Н, S₁ =4354Н.

Проверка S₃ из условия G_н.у ? 2S с учётом l = 0,075 м, h = 0,16 м и h₁ = 0,1м для данного типа ковша показывает, величина S₃ достаточна для обеспечения предварительного натяжения тягового элемента. По найденному значению S₄ = S_max уточняем величину z = 8751 9 /(40 610) = 3,23 ? 4.

Полученное число прокладок ленты совпадает с предварительно выбранным, поэтому выполнять заново тяговый расчёт не следует.

Определяем диаметр приводного барабана

D_п.б. =125 z = 125 4 = 600 мм

и округляем до значения 630 мм по ГОСТу.

Частота вращения барабана будет

60 v

n = ---- = 60 2,2 / (3,14 0,63) = 66,73 об/мин

р D_п.б.

Определяем величину полюсного расстояния

895

h = ---- = 895 / 66,73² = 0,2 м

n²

D_п.б.

Величина h< -- , поэтому разгрузка центробежная.

2

Определяем мощность электродвигателя для привода нории, прини-мая к.п.д. передаточного механизма, равным 0,8,

о (S₄ +S₁) v

N = ------ = 1,06 (8751 - 4354) 2,2 / (1000 0,8) = 1121 Вт

1000 з

По величине рассчитанной мощности выбираем электродвигатель АО 72-6-УП мощностью N_д = 1,1 кВт с n_д =980 об/мин.

4.2 Расчёт клиноременной передачи

Расчёт клиноременной передачи в приводе ковшового элеватора проводим по методике, изложенной в / /. Вращение передаётся от электродвигателя АО 72-6-УП мощностью N_д = 1,1 кВт при частоте вращения n_д =980 об/мин. Частота вращения барабана будет n_б = 650 об/мин. Межосевое расстояние а = 800 мм. Работа односменная. Возможная перегрузка - до 130%.При заданной мощности и частоте вращения меньшего шкива выбираем клиновый ремень сечения А (рис.4.2.)(l_p = 11 мм; W = 13 мм; г₀ = 8 мм; площадь сечения А₁ = 81 мм; масса 1 м ремня q =0,1 кг/м; диапазон расчётных длин 560…4000 мм).

Передаточное число передачи определяем по формуле:

и = n_д / n_б = 980 / 650 = 1,5

Для сечения А при минимальном диаметре ведущего шкива d₁ = 90 мм и частоте вращения n_д = 980 об/мин находим номинальную мощность, пе редаваемую одним ремнем, Р₀ = 1,85 кВт. При большем диаметре d₁ ведущего шкива можно получить большую мощность Р₀, передаваемую одним ремне, и за счёт этого уменьшить число ремней в комплекте, однако в конечном итоге габариты передачи возрастут, так как пропорционально d₁ увеличится и d₂ = и d_1.

 W

Рис. 4.2. Сечение клинового ремня

Диаметр ведомого шкива (без учёта проскальзывания) d₂ =1,5 90= 135 мм. Принимаем из стандартного ряда d₂ = 140 мм. Уточняем передаточное число и = 140/90 = 1,55. Ввиду того, что передаточное число изменилось незначительно, оставляем прежнее значение Р₀ = 1,85 кВт, т.к. Р₀ мало зависит от передаточного числа.

Расчётная длина ремня определяется по формуле:

L_p= 2a + 0,5 р (d₁ + d₂) + (d₂ - d₁)² / 4а.

L_p =2 600 + 0,5 3,14 (90 + 140) + (140 - 90)²/ (4 600)= 1562 мм

Из стандартного ряда предпочтительных расчётных длин выбираем L_p = 1600 мм.

Определяем окончательное межосевое расстояние при w = 0,5 р (90+140) = 361мм и у= 0,25(140+90) = 625 мм

а = 0,25 [ ( L_p - w) + v ( L_p - w) - 8y ]

а = 0,25 [ ( 1600 - 361) + v (1600 -361)² - 8 625] =619 мм

Угол обхвата рассчитываем по формуле

б₁ = 180⁰ - 57,3 (d₂ - d₁)/ а

б₁ = 180⁰ - 57,3 (140-90) /619 ? 175⁰.

Скорость ремня v = р d₁ n₁ / ( 6 10⁴) = 3,14 90 1430/ (6 10⁴) =6,74 м/с, что находится в пределах 5…10 м/с, соответствующих данным, при которых определялось значение Р₀.

Коэффициент угла обхвата С_б = 0,99, коэффициент ремней данного сечения при предпочтительных расчётных длинах С_l = 0,99, коэффициент динамичности нагрузки для среднего режима работы С_р = 1,1. Определяем мощность передачи с одним ремнём:

Р_р = Р₀ С_б С_l / С_р = кВт

Р_р = 1,168 0,99 0,99/1 =1,135 кВт.

Приняв предварительно, что в комплекте будет два ремня, найдем коэффициент С_z = 0,9.

Рассчитываем число ремней в комплекте:

z = P / (P_p С_z) = 2/ (1,135 0,9) =1,95 .

Принимаем z = 2 шт.

Сила натяжения одного ремня определяется по формуле:

F₀ = 850 Р С_р С_l /( z v С_б) + и v²,

где и = 0,1 - коэффициент, учитывающий влияние центробежных сил, Н с²/м².

F₀ = 850 2 1 0,99/ (2 6,74 0,99) + 0,1 6,74² =130 Н.

Нагрузку на валы передачи рассчитываем по формуле:

F_в =2 F₀ z sin (0,5б )

F_в =2 130 2 sin (0,5 175) =2080 Н.

Нормативный ресурс ремней при среднем режиме работы определим по формуле:

Т_ср.р = Т_ср k₁ ,

где k₁ = 2,05 коэффициент режима работы.

Т_ср.р = 2000 2,05 =5000 ч.

Расчётная долговечность

N_0ц L_p у_y ¹¹ C_и

L_h = ------- -- - --

60 рd₁ n₁ у_max ¹¹ z_ш

где N_0ц = 4,6 *10⁶ - наработка ремней в циклах при стендовых испытаниях;

у_y = 9 МПа - предел выносливости ремней;

у_max = у_р + у_и - максимальное напряжение в ремне;

у_р = F₀ /А₁ + F_t / (2 z A₁) + 10 -⁶ с v² - напряжение растяжения в ремне

с = 1200…1250 кг/м³ - плотность ремня;

у_и = 2 Е_и у / d₁ - напряжение изгиба в ремне;

Е_и - модуль упругости при изгибе ремня;

у - расстояние от крайних волокон несущего слоя до нейтральной линии ремня;

C_и = 2/ {1+ [ (у_р + у_и/ и) / у_max ¹¹ ]¹¹} - коэффициент , учитывающий влияние разной степени изгиба ремня на малом и большом шкивах;

z_ш - число шкивов.

Расчёт по формуле даёт значение расчётной долговечности L_h = 36230 ч (расчёт выполнен по уточнённому значению F₀).

4.3 Расчёт циклона-пылеотделителя

Расчёт циклона-пылеотделителя (рис.4.2.) сушилки проводим по методике, изложенной в / /.

Процесс работы циклона-пылеотделителя сушилки состоит в то, что зерно, проходящее по лотку через вертикальный воздушный канал, частично очищается от легких примесей, критическая скорость которых меньше скорости воздуха в канале.

Исходными данными для подбора циклона-пылеотделителя служат расход воздуха Q = 0,6 м³/с и полное давление (или напор) Н = 180 Па, которые принимаются по размерной количественной характеристике венти-ляторов.

Скорость всасывания воздуха v₀ через входные отверстия вентилятора определяем по эмпирической формуле:

v₀ = 1,26 k v H,

где k = 0,25…0,45 - показатель, характеризующий потери энергии на трение воздуха о стенки каналов, изменение направление движения и другие причины.

v₀ = 1,26 0,45 v 180 = 7,6 м/с

1

2

3

Рис. 4.3. Схема работы циклона-пылеотделителя сушилки

1 - вентилятор; 2 - циклон для примесей; 3 - лоток для зерна

Теоретический напор Н_т находим как частное от деления полного напора Н на к.п.д.:

Н

Н_т = --

з

где з = 0,45 -манометрический к.п.д., принимаемый по безразмерной характеристике вентилятора.

Н_т = 180 / 0,45 = 400 Па.

Диаметр входного отверстия рассчитываем из условия наименьших потерь при входе воздуха:

д л₀ Q

D₀ = 2,57 v -------- ,

м₀ (1 - н ) n

где д = 0,65…0,85 - коэффициент использования входного отверстия;

л₀ = 1,0…1,3 - отношение D₀ : D₁ диаметра входного отверстия к внутреннему диаметру колеса;

м₀ - коэффициент поджатия потока; при л₀ = 1 он равен 0,8…0,9, л₀ > 1 -равен 0,9…1,0;

н = 0,42…0,46 - коэффициент предварительного закручивания потока;

n = 450…1000 об/мин - частота вращения лопастного колеса.

D₀ = 2,57 v (0,85 1 0,6 /(0,8 ( 1 - 0,42) 1000) = 0,38 м

Внешний диаметр рабочего колеса определяется по формуле:

2 Н_т

D₀ = -- v ----

n ц г_в

где ц - коэффициент, показывающий отклонение абсолютных скоростей на внутренней и внешней кромке лопасти от окружных скоростей, рассчи-тывается по формуле:

р 1 r₁² 1

ц = ---- [ -------- - ( --) -------- ]

900 1+ tg б ₂ tg е ₂ r₂ 1 + tg б ₁ tg е ₁

б ₂, б ₁ - углы между касательной к лопасти колеса и его радиусом у входа и выхода;

е ₂ , е ₁ - углы между перпендикуляром к радиусу и направлением скорости воздуха на внутреннем и внешнем конце лопатки.

ц = 3,14/ 900 [ 1/( 1+ tg 50 tg 55) - (230² / 245² )/ ( 1+ tg 40 tg 45) = 0,67

D₀ = (2 / 1000) v 400/ (0,67 0,002) = 0, 4 м

Ширина вентилятора принимается равной ширине скребкового транспортёра, т.е В_в = В_р . = 345 мм

Высота выходного канала определяется по зависимости:

Q

h = ----

В_в v₀

h = 0,6 /( 0,345 7,6) = 0,22 м

При этом необходимо согласовать величину h с длиной лотка, чтобы струя воздуха обдувала решето по всей длине.

Мощность, потребная для привода вентилятора, равна:

Q H_т

N = ----

з_м

где з_м - к.п.д. передачи, равный 0,95… 0,98. N = 0,6 400/ 0,95 = 252, 6 Вт

5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ГОДОВОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ЗЕРНА

Экономический расчёт годовой эффективности производства зерна в ОАО им В.Н. Зайцева производим на основе технологической карты, используемой в хозяйстве (прилож.1).

Срок окупаемости сушилки при её внедрении на предприятии, в общем случае, определяется по формуле:

, (5.1)

где - капитальные вложения в модернизацию, тыс.руб.;

- экономический эффект при эксплуатации сушилки, тыс.руб.;

Капитальные вложения в модернизацию сушилки на предприятии, определим по формуле:

К_СТ = З_ОБ + З_СБ + З_ПР, (5.2)

где З_ОБ - затраты на закупку материалов, тыс.руб.;

З_СБ - затраты на сборку и монтаж сушилки, тыс.руб.;

З_ПР - прочие затраты, тыс.руб.

Затраты на закупку материалов определяются согласно её устройству и комплектации по рыночным ценам по рекомендациям [12], [13], и составляют 90 тыс.руб.

Затраты на сборку и монтаж сушилки определим выражением:

З_СБ = З_{СБ р} + З_{М об} + З_{М эл} , (5.3)

где З_{СБ р} - затраты на сборочные, сварочные работы, (согласно рыночным ценам [12], с учётом всех затрат на материалы, примем:З_{СБ р} = 20 тыс.руб.)

З_{М об} - затраты на монтаж оборудования, (примем [13]: З_{М об} = 21 тыс.руб.)

З_{М эл} - затраты на монтаж электрооборудования, (примем [15]: З_{М эл} = 4 тыс.руб.

Тогда, подставив числовые значения в формулу (4.3), получим затраты на сборку и монтаж стенда:

З_СБ = З_{СБ р} + З_{М об} + З_{М эл} = 20 + 21 + 4 = 45 тыс.руб.

Прочие затраты, связанные с доставкой оборудования, расходом электроэнергии, обтирочных материалов и т.д., берутся 10% от суммы основных (вышеперечисленных) затрат.

Таким образом, подставив рассчитанные значения затрат денежных средств на модернизацию сушилки в формулу (5.2), получим капитальные вложения:

К_СТ = З_ОБ +З_СБ +З_ПР = 90 + 45 +0,1 (90 + 45) = 148,5 тыс.руб.

Экономический эффект при эксплуатации сушилки на предприятии выражается в экономии денежных средств на дизельное топливо. То есть, в разности затрат на сушку зерна в базовом и проектных вариантах.

Определим затраты на дизельное топливо за сезон в базовом варианте:

З_т = С_т = 800 21 10 = 168 тыс. руб (5.4)

где - количество дизельного топлива, необходимого на сушку 20 т зерна в сушилке «Анти», согласно инструкции по эксплуатации = 800 л);

С_т - стоимость дизельного топлива, принимаем 21 руб;

-среднее число дней сушки зерна, = 10.

Тогда годовой экономический эффект от модернизации сушилки будет равен:

Э_г= З_т - К_СТ = 168 - 148,5 = 19,5 тыс.руб. (5.5)

Подставив полученные значения в формулу (5.1), получим срок окупаемости сушилки: Т_ок = 0,3 года.

Сравнительные данные расчёта экономического эффекта представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

- Сравнительные данные расчета экономического эффекта, тыс.руб

Показатели	Базовый вариант	Проектный вариант
Прямые затраты на производство зерна	328,1	308,6
в том числе:
Зарплата с начислениями	31,47	31,47
Затраты на .топливо	168,0	40,0
Затраты на модернизацию сушилки	-	148,5
Годовой экономический эффект	-	19,5
Срок окупаемости, лет		0,3

6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 Техника безопасности при обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов

При эксплуатации технологического оборудования зерносушильных комплексов необходимо учитывать возникновение потенциально вредных и опасных факторов, к которым относятся:

- нанесение травм движущимися и вращающимися частями транспортёров, грузоподъёмного и транспортного оборудования;

- поражение электрическим током;

- получение тепловых ожогов при выполнении работ по сушке зерна;

- падение с высоты;

- наличие на территории зерносушильного комплекса пылевидных за-грязнений.

Основной причиной травматизма при выполнении работ и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов является нарушение правил техники безопасности. Поэтому строгое соблюдение правил техники безопасности является обязательным.

Все операции обслуживания зерносушилки надо выполнять при и выключенном оборудовании Пуск и остановку производить по заранее установленным и известным всему обслуживающему персоналу сигналам.

При выполнении ремонтных операций или технического обслуживания необходимо пользоваться предохранительными очками. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин, надломов. Нельзя применять подкладки, наращивать ключ трубой или один ключ другим, в этом случае ключи могут легко соскочить и причинить травму. Запрещается бить молотком по ключу. На острые нерабочие концы таких инструментов, как напильники, шаберы, отвертки должны быть насажены прочные, гладкие и закругленные рукоятки с металлическими кольцами, закрепленными на рукоятках со стороны инструментов.

Прежде чем прокручивать или двигать какую-либо деталь надо предупредить лиц, находящихся вблизи данного механизма.

На условия труда рабочих, занятых в отраслях сельскохозяйственного производства, влияют различные неблагоприятные факторы, среди которых наиболее часто проявляются следующие: метеорологические, запыленность, загазованность и т. д.

Метеорологические факторы - это температура, влажность и скорость движения воздуха. От этих трёх параметров зависит создание необходимого микроклимата в кабине машины или в производственном помещении, что в свою очередь определяет самочувствие работающего и производительность труда.

Запылённость рабочей зоны нетоксична, а только оказывает на организм человека вредное воздействие через органы дыхания, зрения, кожный покров. Она создается при проведении всех полевых работ, особенно в сухую погоду, а также в период уборки урожая.

Чрезмерная загазованность на рабочем месте, например в помещении с тепловой установкой, может послужить причиной отравления. Основной вредный и опасный для здоровья человека газ, с которым возможен его контакт - окись углерода.

Техника безопасности при обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов заключается в соблюдении правил и норм технической и пожарной безопасности при эксплуатации технологического оборудования сушилок, подъёмно-транспортного, энергетического и другого оборудования.

К обслуживанию оборудования допускаются лиц, прошедшие специальную подготовку и проинструктированные в соответствии с требованиями безопасности, изложенными в руководстве по эксплуатации и в инструкциях по технике безопасности.

Эксплуатация всех агрегатов допускается только в исправном состоянии. Особенно тщательно необходимо контролировать исправность печного и электрооборудования, контрольно-измерительных устройств.

Работы внутри бункеров и завальной ямы производить в респираторах, очках и рукавицах.

Необходимо соблюдать температурный режим установки. Температура воздуха, подаваемого в бункер, не должна превышать величины, установленной инструкцией.

Работы в бункере должны проводится бригадой в составе 3 человек с разрешения лица, назначенного администрацией ответственным за безопасную работу агрегата.

Перед спуском в бункер необходимо отключить его принудительное вентилирование и принудительную циркуляцию зерна.

Спуск в бункер или завальную яму разрешается только с надетым страховочным поясом и привязанной к нему верёвкой, проверенной и испытанной на разрыв усилием 200 кг.

Ежедневно в конце смены оборудование и помещение следует очищать, удаляя рассыпанное зерно, пыль грязь. Скопление пыли на оборудовании, площадках и конструкциях не допускается.

Запрещается во время работы сушилки:

- открывать смотровые и технологические люки и крышки, производить какие-либо работы по прочистке каналов, ремонту,

- оставлять оборудование без присмотра.

6.2 Охрана труда в ОАО агрофирме им В.Н. Зайцева

Охрана труда является одной из важнейших социально-экономических проблем и представляет собой широкую систему правовых, технических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий направленных на обеспечение здоровья и безопасности условий труда.

В обязанности администрации входит обеспечение здоровья и безопасности труда рабочих и служащих в соответствии с законом.

Применительно к сельскохозяйственному производству действия руководителя предприятия должны соответствовать «Положению о работе по охране труда на предприятиях, в учреждениях и организациях Министерства сельского хозяйства России» и удовлетворяет требованиям ГОСТа 12.0.001-91.

В соответствии с этими нормативными документами, руководство и ответственность за организацию работы по охране труда возлагается на руководителя хозяйства или ремонтного предприятия, главного инженера, управляющего отделения, бригадира.

За техническое состояние машин и механизаторов и безопасное проведение работ ответственность возлагается на инженеров-механиков производственных участков.

Инженер по охране труда назначается и освобождается приказом начальником районного управления сельского хозяйства или руководителя (директора) треста из числа лиц, имеющих высшее и среднее техническое образование. Он подчиняется непосредственно директору предприятия и контролирует состояние правил труда на всех производственных участках. Инженер по охране труда совместно с профсоюзной организацией предприятия, главными специалистами и руководителями производственных участков разрабатывают план мероприятий по охране труда в целом по хозяйству и контролируют его выполнение. Инженер по охране труда принимает участие в расследовании несчастных случаев, ведет учет травматизма, изучает причины несчастных случаев и вносит предложения по их предупреждению. Он проводит вводный и последующие инструктажи, принимает участие в оформлении кабинетов и уголков по охране труда, в организации и проведении курсов и семинаров с рабочими, служащими с последующей проверкой их знаний. Инженер по охране труда имеет право запрещать эксплуатацию неисправных машин и оборудования не прошедших испытаний установок, приостанавливать работы на участках, где может возникнуть угроза жизни и здоровью человека, а так же работы, проводимые с грубыми нарушениями требований по охране труда. При этом свое решение он должен довести до сведения руководителя предприятия, который обязан принять строгие меры для устранения недостатков. Инженер по охране труда имеет право ходатайствовать перед руководителем предприятия о привлечении к ответственности лиц грубо нарушающих правила охраны труда.

6.3 Промышленная санитария

Научно-исследовательским институтом охраны труда были выявлены и систематизированы факторы, которые при отдельных неблагоприятных условиях могут привести к несчастному случаю или профессиональным заболеваниям. Эти факторы представлены в основополагающем стандарте системы стандартов безопасности труда ГОСТ- 12.0.003-74 «ССТБ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

Среди требований по промышленной санитарии выделяют следующие при обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов:

- персоналу бесплатно должны выдавать средства индивидуальной защиты, если они предусмотрены для данных работ отраслевыми нормами;

- санитарно-гигиенические требования в хозяйстве должны соответствовать санитарным нормам;

- здания должны быть оборудованы бытовым и производственным водоснабжением;

- в производственных помещениях независимо от времени года и режимов технологических процессов, необходимо поддерживать постоянную температуру;

- поддерживать нормальное освещение и выполнение нормативов по ГОСТ- 12.1.013-88 «Естественное и искусственное освещение»;

- уровень шума на рабочих местах должен соответствовать ГОСТ- 12.1.003-83 «ССТБ Шум. Общие требования безопасности»;

- все погрузочные и разгрузочные работы производить согласно ГОСТ- 12.3.002-75 и ГОСТ- 12.1.019-88;

6.4 Пожарная профилактика и безопасность

Основными причинами пожаров при обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов являются искры, вылетающие из труб печей, неосторожное обращение с огнём, нарушение мер противопожарной безопасности. Поэтому при обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов и особенно на уборке нужно все время следить за исправностью электрооборудования, а также наличие исправного искрогасителя на трубе печи. При осмотре и проведении технического обслуживания сушилки в темное время пользуются только электрическим освещением

Пожарная безопасность - состояние объекта труда при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

Пожарная безопасность объекта обеспечивается системой предупреждения пожара и системой пожарной защиты. Пожарная взрывоопасность должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.007-89. Для обеспечения пожарной безопасности в помещении сушилки предусматриваются следующие средства пожаротушения: водозаборный кран, два ящика с песком, лопата, топор, огнетушитель ОП-3, брезент.

6.5 Анализ вредных и опасных факторов при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов

Анализ вредных и опасных факторов при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов произведём в виде таблицы 6.1.

Таблица 6.1. - Анализ вредных и опасных факторов при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов

Опасные и вредные факторы	Характеристика опасных и вредных факторов
Шум	Шум как физиологическое явление представляет собой неблагоприятный фактор внешней среды и определяется как звуковой процесс, неблагоприятный для восприятия и мешающий работе и отдыху.
Освещённость	Свет является естественным условием жизнедеятельности человека и играет большую роль в сохранении здоровья и высокой работоспособности. Недостаточная освещенность требует не только постоянного напряжения глаз, что приводит к переутомлению и снижению работоспособности, но также может привести к тому, что будут незамечены некоторые изменения в работе зерносушилки.
Опасность травмирования вращающимися частями механического оборудования	При работе механического оборудования шкивы и ремни существует опасность травмирования рабочего шкивом или ремнем при его вращении.
Опасность поражения электрическим током	В своем устройстве зерносушилка имеет электрооборудование, необходимое для его функционирования. Наличие электрооборудования и токоведущих частей обязывает соблюдать правила эксплуатации и техники безопасности электроустановок, в противном случае, это может привести к поражению обслуживающего персонала электрическим током.

6.6 Мероприятия по защите рабочего от опасных и вредных факторов при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов

Для уменьшения и исключения влияния опасных и вредных факторов на рабочего, при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов(табл. 5.1.), необходим целый комплекс мер по охране труда.

Методы борьбы с шумом

В качестве оперативного способа профилактики вредного воздействия шума на рабочего целесообразно использовать средства индивидуальной защиты, в частности противошумные наушники. Наушники снижают уровень звукового давления от 3 до 36 дБ.

Устройство освещения при работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов

При работе и обслуживании зерноочистительных агрегатов и комплексов важную роль играет рациональное освещение, позволяющее качественно и правильно выполнять поставленные задачи, следить за объектом, за работой приборов и т.д. Рациональное освещение можно обеспечить применением комбинированного освещения: естественного и искусственного. Для общего искусственного освещения используют газоразрядные лампы низкого давления, а именно, люминесцентные лампы типа ЛДЦ. Для местного искусственного освещения стенда применяются лампы накаливания. При пользовании источников искусственного освещения для исключения слепящего действия света, которое способствует быстрому утомлению глаз, необходимо применять светильники. Избегая контрастных и резких раздражительных тонов, необходимо правильно подобрать окраску стен помещения.

Мероприятия по защите от поражения электрическим током

Для предотвращения возможности поражения электрическим током рабочего и обслуживающего персонала все металлические части электрооборудования, а также металлические конструкции сушилки, которые могут оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции электропроводов, должны быть надежно заземлены.

Тип, кинематическое исполнение и степень защиты электрооборудования сушилки должны соответствовать номинальному напряжению (380 В), характеру её работы и условиям окружающей среды.

Защита электродвигателей и питающего кабеля стенда от тока короткого замыкания и перегрузок осуществляется тепловыми реле и плавкими предохранителями, подключёнными к силовой цепи питания сушилки, и в случае возникновения аварийных ситуаций отключают электродвигатили агрегатов сушилки от электропитания. После окончания работ электрооборудование отключается от электросети главным рубильником.

Вся аппаратура открытого исполнения (рубильники, предохранители и т.д.) должна быть установлена в закрывающихся на замок металлических конструкциях или иметь предупреждающие надписи и знаки.

6.7 Расследование несчастного случая на производстве

6.7.1 Порядок расследования

Расследование несчастных случаев на производстве по «Положению о порядке расследования и учете несчастных случаев на производстве» обязательно для всех предприятий и распространяется на работодателей и работников, выполняющих работу по контракту, договору подряда, проходящих практику, привлекаемых для работы.

Расследованию и учёту подлежат все несчастные случаи, произошедшие с работниками на производстве, а также во время следования к месту работы или с работы на транспорте, предоставленном предприятием.

Расследование должно быть проведено в течение трёх суток, с момента происшествия.

Каждый случай, вызвавший потерю работником трудоспособности не менее чем на один рабочий день и более, должен быть оформлен актом, один экземпляр, которого выдается пострадавшему.

Разногласия по вопросам расследования, оформления и учета несчастных случаев, отказ или несогласие в расследовании одной из сторон рассматриваются органами Федеральной инспекции труда при Министерстве труда РФ или судом.

Нарушение должностным лицом правил по технике безопасности, промышленной санитарии или охраны труда, если это нарушение могло повлечь за собой несчастные случаи с людьми или иные тяжкие последствия - наказывается лишением свободы на срок до одного года, или исправительными работами на тот же срок, или штрафом, или увольнением с должности.

Те же нарушения, повлекшие за собой причинение телесных повреждений или утрату трудоспособности - наказываются лишением свободы на срок до трех лет или исправительными работами на срок до двух лет.

Нарушения, указанные в части первой настоящей статьи, повлекшие смерть человека или причинение тяжких повреждений нескольким лицам, - наказываются лишением свободы на срок до 5 лет.

Должностные лица, виновные в нарушении законодательства о труде и правил по охране труда, в невыполнении обстоятельств по коллективным договорам и соглашениям по охране труда или воспрепятствовании деятельности профессиональных союзов, несут ответственность в порядке, установленном законодательством РФ.

6.7.2 Описание несчастного случая

В данном подразделе представим типичный пример несчастного случая при работе на сушилке.

В процессе работы Петров П. П. слишком близко поднес руку к вращающемуся ведущему шкиву транспортёра и рукав свитера мгновенно намотался на шкив. В результате Петров П. П. получил перелом руки.

6.7.3 Анализ несчастного случая

Анализ несчастного случая производим согласно схеме моделирования несчастного случая, представленной на рисунке 6.1 и состоящей из пяти уровней: чрезвычайное происшествие - ЧП (несчастный случай); опасное действие - ОД; опасная ситуация - ОС; зона «Пробуждения» и зона нормы - «Спячка». Каждый уровень, в представленной схеме моделирования несчастного случая, представляет собой совокупность действий, связанных между собой логическими "ИЛИ", "И".

Составление аналогичных схем при любых несчастных случаях и чрезвычайных ситуациях позволяет четко установить причинно-следственную цепочку, в результате которой произошел тот или иной случай или ситуация. Тщательное проведение анализа каждого из уровней схемы дает возможность в будущем предотвратить массу возможных несчастных случаев путем внесения изменений в соответствующие нормативные документы.

Действия, в схеме моделирования, представлены арабскими цифрами, то есть имеем:

Чрезвычайное происшествие - ЧП:

0 - перелом руки Петрова П. П.

Опасное действие - ОД:

1 - шкив вращался с большой скоростью,

2 - рука Петрова была в непосредственной близости со вращающимся шкивом.

Опасная ситуация - ОС:

11 - шкив находился на валу электродвигателя,

12 - вал вращался,

Рисунок 6.1 - Схема моделирования несчастного случая

21 - Петров П. П. выполнял свою работу,

22 - Петров П. П. не соблюдал техники безопасности.

Пробуждение:

111 - шкив был установлен на валу электродвигателя,

112 - Петров П. П. производил осмотр оборудования,

121 - двигатель транспортёра работал,

122 - вал двигателя передал вращение шкиву,

211 - Петров П. П. работает на предприятии,

212 - Петров П. П. получил задание на проведение сушки зерна,

221 - Петров П. П. не одел спецодежды (нарукавники),

222 - Петров П. П. торопился при выполнении работы.

Норма «Спячка»:

1111 - Петров П. П. преступил к выполнению производственного задания,

1112 - Петров П. П. готовился к выполнению производственного задания,

1121 - Петров П. П. выполнял производственную работу,

1122 - Петров П. П. выполнял не производственную работу,

1211 - двигатель транспортёра исправен,

1212 - двигатель транспортёра не исправен и включился произвольно,

1221 - скорость вращения шкива была высокой,

1222 - скорость шкива была не высокой,

2111 - Петров П. П. работает по трудовому договору,

2112 - Петров П. П. работает и официально не оформлен на должность,

2121 - Петров П. П. на момент получения задания был свободен,

2122 - производственное задание было срочным,

2211 - Петров П. П. забыл надеть спецодежду (нарукавники),

2212 - Петров П. П. специально не надел спецодежду (нарукавники),

2221 - Петров П. П. не успевал в срок закончить работу,

2222 - Петров П. П. хотел раньше закончить работу и освободится.

6.7.4 Расчёт вероятности несчастного случая

Расчет вероятности чрезвычайного происшествия производим исходя из вероятностей событий, предшествующих ему.