Организация работ производственного предприятия дорожного строительства

Рисунок 1.2 - Роза ветров - июль

Реки Воронежской области целиком принадлежат бассейну Волги. Речная сеть густая. На Севере протекают притоки Волги - Лама с притоками Большая и Малая Сестра, Дубна с притоками Сестра, Веля. На Юге - среднее течение Оки с притоками Протва, Нара, Лопасня, Цна. Левый приток Оки - - водная «ось», с притоками Искона, Руза, Истра, Яуза, Северка и др. Через северную часть Воронежской области проходит судоходный канал. На низменностях и в долинах рек встречаются болота.

Воронежская область характеризуется значительной площадью лесов (более 1,9 млн.га) и высокой лесистостью (около 40 %). Наиболее крупные массивы лесов сохранились в западном и восточном районах. Объем промышленных рубок сильно ограничен, так как большая часть лесов имеет водоохранное значение.

1.1 Экономика района строительства

Воронежская область - высокоразвитый индустриальный район с интенсивным сельским хозяйством пригородного типа. Характерна тесная связь развития народного хозяйства Воронежской области с Воронежем.

Перспективы развития народного хозяйства Воронежской области тесно увязываются с Генеральным планом развития Воронежа.

Промышленность Воронежской области опирается в основном на использование привозного сырья. Наиболее быстро развиваются электроэнергетика, химия, машиностроение, точное приборостроение, качественная металлургия.

Ведущая отрасль промышленности - разностороннее машиностроение и металлообработка. В Воронежской области производятся металлорежущие станки; оборудование для металлургической и нефтяной промышленности; сельскохозяйственные машины; экскаваторы; автосамосвалы, автокраны, вагоны метро; тепловозы, цементовозы. С развитием машиностроения связано появление металлургии, использующей вторичное сырье и производящей качественный металлический прокат и литье (Электросталь).

Химическая промышленность, использующая в основном привозное сырье, специализирована на производстве минеральных удобрений, кислот, искусственного волокна, смол, пластмасс.

Промышленность стройматериалов работает в основном на базе местного сырья. Выпускаются цемент шиферные, пластмассовые и железобетонные изделия.

Основное население Воронежской области -- русские (91,4 %). Средняя плотность 284,3 чел. на 1 км2 -- значительно выше, чем в соседних областях. Наиболее плотно заселены районы, прилегающие к Воронежу, а также к промышленным центрам на востоке, юге и севере, сравнительно редко заселены сельско - хозяйственные и особенно лесистые районы Мещёрской и других низин. В Воронежской области расположена крупнейшая в России городская агломерация, сложившаяся вокруг Москвы.

2. Анализ исходных данных

Строящаяся автомобильная дорога имеет III техническую категорию, технические нормативы приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Основные технические нормативы строящейся автомобильной дороги III технической категории по СНиП 2.05.02 -85

К автомобильным дорогам III технической категории относятся дороги общегосударственного, областного (краевого) значения (не отнесенные к I-б, и II категориям), дороги местного значения.

Для устройства нижнего слоя покрытия используют горячие смеси из пористой асфальтобетонной смеси.

Согласно заданию в конструкцию дорожной одежды входят следующие конструктивные слои:

- покрытие из плотной мелкозернистой горячей а/б смеси толщиной 6 см;

- нижний слой из пористой горячей а/б смеси толщиной 6 см;

- щебень по способу заклинки - 20 см;

- песок - 24 см.

Рисунок 2.1 - Конструкция дорожной одежды

3. Подсчет объемов дорожно-строительных работ

Подсчитываем объёмы дорожно-строительных работ по геометрическим элементам конструктивных слоев вначале без учёта коэффициента относительного уплотнения материала (то есть в плотном теле).

4. Определение потребности в материалах

Потребное количество материалов на устройство слоев дорожной одежды определяется по геометрическим элементам слоев дорожной одежды. Используются формулы с учетом коэффициента уплотнения. Расход материалов можно определять также по СНиП ч.IV сборник 27. Полученные данные сводим в таблицу 4.1.

Примечания к таблице 4.1:

97,4 т / 1000м2 при hслоя = 4 см; добавлять 12,1 т / 1000 м2 на каждые 0,5 см толщины слоя 97,4 + 12,1 ?10 = 218,4 т / 1000 м2 покрытия.

Расход горячей пористой крупнозернистой асфальтобетонной смеси: 95,1 т / 1000м2 при hслоя = 4 см; добавлять 12,7 т / 1000 м2 на каждые 0,5 см толщины слоя покрытия: 95,1 + 12,7 ? 12 = 247,5 т / 1000 м2

Таблица 4.2 - Ведомость потребности материалов на приготовление горячей пористой асфальтобетонной смеси

Таблица 4.3 - Ведомость потребности материалов на приготовление горячей плотной асфальтобетонной смеси типа Б

Таблица 4.4 - Сводная ведомость потребности в материалах на устройство дорожной одежды

5. Требования к дорожно-строительным материалам

Климатические условия района строительства, способ производства работ, категория автомобильной дороги влияют на выбор строительных материалов. При обосновании требуемой номенклатуры материалов следует в максимально возможной степени использовать имеющиеся в зоне строительства местные материалы.

Так при устройстве покрытия применяют горячие асфальтобетонные смеси. Готовые горячие смеси доставляют к месту укладки на специально оборудованных самосвалах и после укладки уплотняют катками.

Требования к свойствам материалов покрытия в соответствии с установленной 2 технической категорией дороги устанавливают по ГОСТ 9128-09. Основные требования к физико-механическим требованиям подобранных материалов указаны в ниже приведённых таблицах.

Таблица 5.1 - Требования к физико-механическим свойствам горячего асфальтобетона

В качестве минерального порошка целесообразно применять измельчённые основные металлургические шлаки. Требование к материалу для минерального порошка установлены в таблице 5.2 в соответствии с ГОСТ 16557-78.

Таблица 5.2 - Требования к минеральному порошку на основе металлического шлака

6. Расчет основных параметров потока при строительстве дорожной одежды

Сменный темп потока определяют, исходя из директивного срока строительства дорожной одежды и природно-климатических условий.

По СНиП 1.04.03-85 (изменения) определяем нормативную продолжительность строительства автомобильной дороги.

Устройство щебня по способу заклинки - I группа работ в Воронежской области продолжительность этих работ составляет 214 дней, из которых число выходных дней, Тв = 44; число праздничных дней, Тп = 2 дня; число дней с осадками более 5 мм /сутки, число дней простоев по организационным причинам (3 % от Тк): То = 0,03 ? 214 = 7

Сменный темп конкретного конструктивного слоя дорожной одежды следует рассчитывать по формуле:

, (6.1)

где L0 - протяженность участка дороги, L0 = 11000 м;

Сменный темп строительства дренирующего слоя и слоя основания из гравия:

.

Устройство покрытия из плотной а/б смеси - II группа работ в Воронежской области продолжительность этих работ составляет 173 дней, из которых число выходных дней, Тв = 50; число праздничных дней, Тп = 2 дня; число дней с осадками более 5 мм /сутки, число дней простоев по организационным причинам (3 % от Тк): То = 0,03 ? 173 = 5,19 = 6

Сменный темп строительства асфальтобетонного покрытия из 2-х слоев (пористой и плотной) горячих смесей:

.

При строительстве дорожных одежд поточным методом отдельные операции выполняются на захватках. Длину захватки, исходя из полной загруженности дорожно-строительных машин, принимаем равной 300 м/смену.

Таблица 6.1 - Сроки строительства по типам работ

7. Выбор оптимального плана размещения АБЗ

Рисунок 7.1 - Схема района строительства автомобильной дороги и размещения поставщиков дорожно-строительных материалов, № 1…3 -возможные варианты размещения производственного предприятия

- прирельсовый №1 - на железнодорожной станции «М» на 8 km строящейся дороги.

- №2 - близ города «Т» с выходом на 14 км строящейся дороги;

- КДЗ № 3 - у КДЗ с выходом на 27 KM строящейся дороги.

Обоснование технической и экономической целесообразности территориального положения АБЗ проведем по приближенному методу «моментов». Способ «моментов» предусматривает минимизацию суммарной работы всех видов транспорта (А) по доставке сырья на предприятие и вывозки готовой продукции на объект (строящуюся автомобильную дорогу).

Аввоза = ? Qпр. lср, (7.1)

где Qпр - объем однородного сырья (материала), завозимого на предприятие, т, м3; каждый материал берут согласно рецепту;

lср - средняя дальность транспортировки материалов всеми видами транспорта, км. Средняя дальность доставки также рассчитывается для каждого материала отдельно.

Затем рассчитывают работу по транспортировке изготовленного материала на дорогу (вывоз):

Авывоза = ? Qпр. lср, (7.2)

где Qпр - объем материала, вывозимого с предприятия, т, м3;

lср - средняя дальность вывозки материала на строящуюся дорогу, км.

Суммарная работа по доставке и вывозу равна:

Аобщ = Аввоза + Авывоза, (7.3)

Рассмотрим варианты:

а) прирельсовый №1 - на железнодорожной станции «М» с выходом на 8 км строящейся дороги (доставка на АБЗ: песка, отсева гравия, минерального порошка и щебня от ж. д. станции; вывоз асфальтобетонной смеси: [(12+0+12+3)/2 + (12+0+12+8)/2]/2 = 14,75 км = Lср. общ.).

б) пригородный №2 - расположенный близь города «Т» с выходом на 14 км строящейся дороги (доставка на АБЗ: песка, щебня, битума, отсева гравия; вывоз асфальтобетонной смеси от АБЗ: [(15+0+15+11)/2 = 20,5 км = Lср. общ.);

в) КДЗ №3 - у КДЗ с выходом на 27 км строящейся дороги (доставка на АБЗ: щебня, песка, битума; вывоз асфальтобетонной смеси: (18+0+18+11)/2 = 23,5 км = Lср. общ.);

Работа по ввозу материалов для приготовления плотной а/б смеси:

Аввоза = 2970*30+8910*34= 392040 т*км;

Работа по ввозу материалов для приготовления пористой а/б смеси:

Аввоза = 1136,67*34 + 6820*34 + 3410*34 +909,33*0= 386464,4 т*км;

Работа ввоза общая:

Аввоза общ. = 392040+ 386464,4 = 778504,4*км;

Авывоза = 25106,4*14,75= 370319,4т*км;

А = 778504,4 + 370319,4т = 1148823,8 т*км.

Для второго варианта:

Работа по ввозу материалов для приготовления плотной а/б смеси:

Аввоза = 2970*36+950,4*30+8910*30+950,4*30=162162т*км;

Работа по ввозу материалов для приготовления пористой а/б смеси:

Аввоза = (1136,6+6820+3410)*28+909,3*30= 345543,8т*км;

Работа ввоза общая:

Аввоза общ. = 162162=345543,8= 507705 т*км;

Авывоза = 25106,4*20,5 = 514681,2 т*км;

А = 507705+514681,2 = 1022387 т*км.

Для третьего варианта:

Работа по ввозу материалов для приготовления плотной а/б смеси:

Аввоза = 2970*40 +950,4*34 = 151113,6 т*км;

Работа по ввозу материалов для приготовления пористой а/б смеси:

Аввоза = 909,3*34=30916,2 т*км;

Работа ввоза общая:

Аввоза общ. = 151113,6 +30916,2 = 182029,8т*км;

Авывоза = 25106,4*23,5= 590000,4 т*км;

Суммарная работа: А = 182029,8т + 590000,4 = 772030,2т*км.

Вывод. Оптимальным вариантом размещения АБЗ из проведенных расчётов является вариант №3: размещение у КДЗ, так как данный вариант имеет минимальную суммарную работу транспорта. Исходя из этого, можно сделать вывод, что строительство АБЗ именно в этом месте будет наиболее целесообразно с экономической точки зрения, также АБЗ будет обеспечен электроэнергией и подъездными путями.

8. Проектирование технологии работы предприятия и выбор основного оборудования

8.1 Общие указания

Проектирование производственного предприятия заключается в расчёте основных технологических показателей, проектировании технологического процесса работы предприятия, выборе и назначении оборудования и средств транспорта.

Готовой продукцией проектируемого предприятия будет горячая плотная и пористая асфальтобетонные смеси типа Б марки I - II.

8.2 Определение часовой производительности предприятия

По принятому темпу потока (длине захватки) подсчитывают потребный сменный объем полуфабриката (материала, изделий) (см. сводную ведомость потребности в материалах).

По потребному сменному объему материала определяют потребную сменную производительность предприятия, принимая потребное количество товарного материала равным (Qтов = 20 %). Рассчитаем потребную сменную производительность предприятия для плотной а/б смеси:

Псм = Qсм.общ. * kн, т (куб.м) /смену, (8.2.1)

где Псм - потребная сменная производительность предприятия;

Qсм.общ. - сменный объем материала, объем материала на захватку, т;

kн - коэффициент неравномерности выпуска продукции на предприятия, ее доставки и потребления на объекте, kн = 1,20…1,25.

Qсм = 144 т/смену

Qсм.общ. = (Qсм * 25%) * с = 2,2*1.25*144 (8.2.2)

Псм = (144*2,2)* 1,25 = 396 т/смену

Потребная часовая производительность:

Пч = Псм / tсм, т/ч (8.2.3)

Рассчитаем потребную сменную производительность предприятия для пористой а/б смеси:

Qсм.общ. = (Qсм * 20%) * с = 2,2т/смену

Псм = (144*2,2)* 1,25 = 396 т/смену

Пч = 396 / 8 = 49,5 т/ч

8.3 Определение потребного количества основного оборудования

По часовой производительности подбираем типы установок и комплектующее оборудование. При потребной производительности 59,4 т/ч принимаем 2 комплекта оборудования для приготовления пористой асфальтобетонной смеси ДС-617-2 (2 установки по 400т) характеристики которых приведены в таблице 8.1.

При потребной производительности 49,5 т/ч принимаем комплект оборудования для приготовления плотной асфальтобетонной смеси Д-617-2 (50т), характеристики приведены в таблице 8.2.

Таблица 8.1 - Комплекты оборудования для приготовления асфальтобетонной смеси в установке ДС - 617 -2

Сушильный агрегат предназначен для сушки и нагрева до заданной температуры каменных материалов, а так же очистки дымовых газов от пыли. Он состоит из сушильных барабанов, топливного оборудования, баков для топлива и системы обеспыливания. Наличие в кабине оператора приборов по контролю расхода воздуха и топлива, температуры отходящих газов и каменных материалов, автоматический контроль поддержания пламени в сушильном барабане позволяют быстро установить рабочий режим агрегата.

Система обеспыливания предназначена для очистки выходящих газов из сушильного барабана от пыли, утилизации и подачи пыли в смесительный агрегат для последующего дозирования и ввода её в смесь в качестве заполнителя. Пылеотделительные агрегаты имеют обычно две ступени сухой очистки и одну мокрой.

Нагреватель битума служит для непрерывного нагрева обезвоженного битума до рабочей температуры с последующей его перегонкой в битумный дозатор смесительного агрегата.

Система опрыскивания предназначена для нанесения на внутреннюю поверхность скипа или кузова автомобиля тонким слоем солярового масла или дизельного топлива с целью предотвращения налипания на указанные поверхности асфальтобетонной смеси. Система состоит из бака вместимостью 160 м3, трубопроводов, золотников, фильтра и форсунок.

8.4 Технологический процесс изготовления асфальтобетонной смеси

Краткий технологический процесс изготовления асфальтобетонной смеси заключается в следующем:

Щебень и песок подается в агрегат питания погрузчиком. В грубо отдозированном виде через качающейся питатель щебень разных фракций и отсев поступают на собирающий транспортер, который подает их на грузовой транспортер.

Грузовой транспортер перемещает щебень и отсев к сушильному барабану. Через приемное устройство, расположенное в верхней части сушильного барабана, материал попадает внутрь, где просушивается и нагревается до рабочей температуры + 200...220 °С. Затем через разгрузочное устройство материал попадает на элеватор горячих материалов. Элеватор горячих материалов подает горячие его в бункер горячих материалов, где происходит разделение материала на составляющие: отсев, щебень фракции 10 - 15 и фракции 15 - 35, негабарит отсеивается в отдельный отсек. По мере накопления негабарит выгружают в кузов автосамосвала.

В определенной последовательности (минеральный порошок + щебень + отсев) материалы поступают в весовой дозатор часового типа.

9. Проектирование генерального плана АБЗ

Генплан определяет положение на местности и взаимное расположение на строительной площадке основных и вспомогательных узлов, складов, энергетических и транспортных сооружений.

Следует учитывать, что производственные предприятия целесообразно размещать вблизи линии электропередачи теплоэлектростанции. В соответствии с характером производства должны быть учтены требования к качеству воды.

Предприятия, которые являются источниками выделения в атмосферу производственных выбросов: пыли, газа, дыма, копоти необходимо размещать с подветренной стороны по отношению к ближайшему району селитебной части населённого пункта с тем, чтобы господствующие ветра уносили вредные вещества в сторону.

Следует так же учитывать санитарные и противопожарные разрывы между производственными зданиями. Противопожарные разрывы между производственными зданиями и сооружениями устанавливают в зависимости от степени огнестойкости противостоящих зданий согласно СНиП 2-89-80.

10. Расчет складов

Р = Qcут х n х k1.х k2 х k3, (10.1)

Qcут = Qcм х kcм, (10.2)

где Qcут - максимальная суточная потребность в данном материале (если работы на захватке по укладке данного слоя из данного материала ведут в одну смену; Qcм - сменная, если работы ведут в 2-е смены - двухсменная, то есть умножаем на 2).

kcм - коэффициент сменности, kcм = 1,80…1,90. Зависит от области строительства.

n - число дней запаса; зависит от вида транспорта, используемого для доставки материалов на склады завода (автомобильным транспортом - 3…10 дней; железнодорожным - 10…30 дней; водным - до 6 месяцев; воздушным - до 1 года).

F = Р / u, (10.3)

где u - норма складирования материла на 1 м2, для сыпучих материалов u = 3…15 м3/м2, для битума u = 1,5 м3/м2.

Общая площадь склада, включая проходы и проезды, равна:

S = F / kп, (10.4)

где F - полезная площадь склада, м2;

- для открытых складов нерудных строительных материалов 0,6...0,7.

а) Рассчитаем склад отсева. Принимаем количество дней запаса на складе на 10 дней (при доставке отсева на склад железнодорожным транспортом, потребное количество в смену - 278 т, при плотности 1,8 т/куб.м это составит 154,4 куб. м.).

Р =154,32*10 = 1543,2 м3;

F = 1543,2 / 7 = 220,5 м2;

S =220,5 / 0,6 = 367,5 м2;

Принимаем площадку размерами: 15 х 25 (м).

б) Рассчитаем склад песка. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад автомобильным транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 92,6 т или при плотности равной 1,6 т/куб. м = 57,8 м3.

Р = 10 * 57,8 = 578 м3;

F = 578 / 7 = 82,52 м2;

Принимаем площадку размерами: 15 х 15 (м).

в) Битумохранилище принимаем глубиной 1,5 м. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), U = 1,5 м3/м2, Q = 22,2 т или при плотности равной 1,0 т/куб. м Q = 22,2 м3.

Р = 10 * 22,2 = 222 м3;

F = 222 / 1,5 = 148 м2;

S = 142 / 0,6 = 246,6 м2.

Принимаем площадку размерами: 27 х 9 (м).

г) Для хранения минерального порошка принимаем силосы: Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), Q = 7,41 т или при плотности равной 3,0 т/куб. м Q = 2,5 м3.

а) Рассчитаем склад отсева. Принимаем количество дней запаса на складе на 10 дней (при доставке отсева на склад железнодорожным транспортом, потребное количество в смену - 142,22 т, при плотности 1,8 т/куб.м это составит 61,72 куб. м.).

Р =61,72 * 10 = 617,2 м3;

F = 617,2 / 7 = 88,17 м2;

S = 88,17 / 0,6 = 146,95 м2;

Принимаем площадку размерами: 15 х 15 (м).

б) Рассчитаем склад щебня фракции 20-40 мм. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 47,41 т или при плотности равной 1,8 т/куб. м = 20,6 м3.

Р = 10 * 20,6 = 206 м3;

F = 206 / 7 = 29,42 м2;

S = 29,42 / 0,6 = 49,03 м2;

Принимаем площадку размерами: 7 х 8 (м).

в) Рассчитаем склад щебня фракции 10-20 мм. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 284,44 т или при плотности равной 1,8 т/куб. м = 123,46 м3.

Р = 10 * 123,46 = 1234,6 м3;

F = 1234,6 / 7 = 176,37 м2;

S = 176,37 / 0,6 = 293,95 м2.

Принимаем площадку размерами: 15 х 20 (м).

г) Битумохранилище принимаем глубиной. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), U = 1,5 м3/м2, Q = 28,44 т или при плотности равной 1,0 т/куб. м Q = 22,22 м3.

Р = 10 * 22,22 = 222,2 м3;

F = 222,2/ 1,5 = 148,13 м2;

S = 148,13 / 0,6 = 246,88 м2.

Принимаем площадку размерами: 27 х 9 (м).

д) Для хранения минерального порошка принимаем силосы: Принимаем

количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад железнодорожным транспортом), Q = 9,48 т или при плотности равной 3,0 т/куб. м = 3,16 м3.

Р = 10?3,16 = 31,6 м3.

11. Расчет потребности в воде

Расход воды на площадке складывается из расхода на: производственные нужды предприятия; хозяйственно-бытовые нужды работающих; противопожарные нужды.

Общий секундный расход определяется по формуле (11.1):

qрасч = qп + qх-п + qп.пож.; (11.1)

где qп - расход на производственные нужды, л/с;

qх-п - расход на хозяйственно-бытовые нужды л/с;

qп.пож - расход на противопожарные нужды л/с;

qп = ?Q?К / (8?3600); (11.2)

?Q = Q1+Q2; (11.3)

где Q1 - расход воды на мытье и заправку машин, Q1 = 5000 л/с;

Определяем секундный расход на производственные нужды:

qп = 9300 / 8 * 3600 = 0,32 л/с.

qх-п=N?n?K1/(8?3600); (11.4)

где N - число работающих в наиболее загруженную смену с учетом

39% ИТР, (N = 1,39*20+12 водителей = 44,48 ? 45 чел.);

qх-п = 45 * 10 * 3 / (8?3600) = 0,047 л/с.

Тогда: qрасч = 0,32+0,047+10,0 = 10,37 л/с.

Определим диаметр трубы, необходимой для данного предприятия.

D=v(4 * qрасч / (р?v?1000)); (11.5)

D = v(4?10,37 / (3,14?1,5?1000)) = 93,9 мм ? 10 см.

Примем типовой диаметр трубы D = 100 мм.

12. Расчет потребности в электроэнергии

Для расчета электроснабжения примем размер территории завода 300х200 м с основным и запасным въездом(25м и 15м соответственно).По расчетной мощности необходимо будет подобрать источник электроснабжения и трансформатор. Дешёвым является электроснабжение от районных сетей высокого напряжения, для чего сооружают ответвления от высоковольтной сети к трансформаторной подстанции. Для учёта расхода электроэнергии устанавливают электросчётчики.

Nт=1,1?(?Nс?К1/cosц1+?Nтн?К2/cosц2+?Nво?К3+?Nно?К4), кВт, (12.1)

где Nт - расчётная трансформаторная мощность, требуемая заводу АБЗ, кВа;

1,1 - коэффициент, учитывающий потери мощности в сети;

?Nс - суммарная мощность силовых установок, кВт;

?Nтн - суммарная мощность на технологические нужды, кВт;

cosц - коэффициент мощности, сдвиг по фазе, cosц1 = 0,7, cosц2 = 0,9;

К1,К2, К3, К4 - коэффициенты спроса, равные соответственно 0,7; 0,9; 0,8; 1,0.

Суммарная мощность силовых установок:

ДС-617-2 Nс 1 = = 300 кВт.

ДС-617-2 Nс2 = 300 кВт.

Общая суммарная мощность силовых установок:

?Nс = 300 +300 = 600 кВт;

где 300 кВт и 300 кВт - мощность электродвигателей.

?Nво = (180+180+450+36+450)*15+(450+900)*3= 23,5 кВт;

где 180 м2 - площадь административного здания;

?Nно = 0,025?5+0,015?2,5+1,92 = 2,08 кВт;

где 0,960 км - периметр охранного освещения;

Nт = 1,1?(300 ? 0,75/1+170 ? 1/0,75+23,5 ? 0,8+2,08 ? 1,0) = 376,95 кВт.

Т.к. требуемая мощность составляет 376,95 кВт, принимаем трансформатор с автоматической стабилизацией напряжения под нагрузкой типа ТМ -560/10 мощностью 560 кВа.

13. Расчет потребности в теплоснабжении

? Qт.с.= k (Q1т + Q2т), ккал/ч (кДж/ч) (13.1)

Q1т - количество тепла для хозяйственно-бытовых нужд (нагрев воды в административных, культурно-бытовых помещениях, душевых и т.д.). Q1т = Q2т (13.2)

Q2т - количество тепла, расходуемое на обогрев зданий:

Q2т = Vз. qт. б. (t в - t н), (13.3)

где Vз - строительный объем зданий (объем зданий по наружному обмеру, в проекте строительный объем зданий высотой 3 м будет равен 2727 куб.м), м3;

qт - удельная тепловая характеристика тепла (потери тепла объемом здания на 1 при разности температур внутри tв и снаружи tн здания, 0,4/1000 м3), qт = 0,0004 Ккал/м3*ч*град;

б - коэффициент, учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от температуры воздуха, принимаемый по таблице 13, примем температуру наружнего воздуха «минус» 15 оС.

На дорожном строительстве применяют передвижные и стационарные паровые котлы, передвижные парообразователи.

Чтобы уменьшить теплопотери, трубы покрывают теплоизоляцией, а во избежание коррозии - антикоррозионным лаком. Временные теплосети укладывают в траншею и засыпают шлаком, опилками, торфом. В местах с высоким уровнем грунтовых вод трубы прокладывают на уровне земли или по столбам.

Количество тепла, расходуемое на обогрев зданий при строительном объеме Vз =2727 м3:

Q2т = 3888 х 0,0004 х 1,29 х [(22 - (-15)]= 70,21 кДж/час.

Vз =3888 м3;

qт=0,0004 ккал/м3.

? Qт.с.= k (Q1т + Q2т) = 0,85 (140,42 + 70,21) = 179,0355 кДж.

14. Снабжение транспортного предприятия сжатым воздухом

Q = kп х k0 х ?q х n, м3/мин, (15.1)

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети и от изношенности пневмоинструментов (1,30... 1,70);

k0 - коэффициент одновременного потребления (колеблется от 1 при одном потребителе, до 0,70 при 10 потребителях);

n - число однородных потребителей (пневмотранспорт, пневмоотбойные молотки, пневмонасосы и т.д.);

?q - расход воздуха каждым однородным потребителем, м3/мин, необходимо принимать по справочным данным.

Для подачи минерального порошка со склада минерального порошка требуется сжатого воздуха 12 м3/мин (по расчету две смесительных установки, работающих в две смены).

1 компрессор потребляет 5 м3/мин. Отсюда:

Q = 0,85*1,3*18*6 = 119,34 м3/мин.

15. Охрана труда, окружающей среды и противопожарная защита

Для обеспечения безопасности работы на предприятии необходимо выполнить следующие требования. На предприятии транспортного строительства могут работать рабочие, прошедшие необходимую подготовку, медицинское обследование о возможности работы во вредных условиях, а также прошедших инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии.

Персонал предприятия транспортного строительства обеспечивается в соответствии с установленными нормами средствами индивидуальной защиты. На предприятии транспортного строительства должен быть горячий душ, гардероб для сменной одежды.

Эксплуатация предприятий транспортного строительства неизбежно связана с внедрением в атмосферу загрязняющих веществ. Необходимо принимать следующие меры: устраиваются отстойники и ловушки для слива отработанных нефтепродуктов и других отходов, предприятия оснащаются современным оборудованием по очистке газов и т. д.

Наряду с надлежащим качеством материалов, применяемых для приготовления асфальтобетонной, цементобетонной и других видов смесей, большое влияние оказывают особенностям технологического процесса приготовления, применяемым машинам и оборудованию, организации непрерывного контроля хода производства. На первых этапах производства обеспечивают тщательную подготовку компонентов смеси в соответствии с действующими

ГОСТами на используемые материалы. Обеспечивают достаточно высокую точность дозирования всех материалов, применяя дозаторы автоматического действия.