Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов
Технические характеристики промысловых нефтегазопроводов, назначения требований к технологическим операциям сооружения трубопроводов в различных природных условиях, обеспечивающие безопасность людей, сооружений и окружающей среды в зонах их прокладки.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | книга |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.11.2011 |
| Размер файла | 2,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
строительства подземного дренажного трубопровода;
устройства вертикальных иглофильтров.
На участках с плывунными грунтами через каждые 50-60 м по створу будущей траншеи должны устраиваться водопонизительные колодцы глубиной по 3,5-4 м для откачки из них воды.
Методы осушения должны быть указаны в проекте.
12.17 К расчистке трассы от леса приступают только при наличии лесопорубочных билетов. Расчистка трассы от леса и кустарника должна быть выполнена в границах строительной полосы.
12.18 Расчистка леса для прокладки временных дорог производится в границах, установленных проектом. Для минимизации масштабов лесорубки следует максимально использовать существующие лесовозные дороги и просеки.
12.19 При геодезическом закреплении трассы в вечномерзлых грунтах необходимо обозначить места с залеганием жильных и подземных льдов, участки морозного пучения и т.д. в соответствии с проектом.
Для выравнивания рельефа местности вертикальную планировку следует выполнять подсыпкой низинных мест привозным грунтом.
На участках трассы с подземными льдами и грунтами с льдистостью >0,4 подсыпку выполняют с возможностью стока поверхностных вод. Для подcыпки следует применять легко уплотняемые грунты. При этом необходимо предусматривать меры, исключающие возможность фильтрации воды через подсыпку или ее основание и проникновение в зону разработки траншеи и в тело насыпи временной дороги. Уплотнение каждого слоя подсыпки производят проходом груженных грунтом автосамосвалов.
12.20 Защита строительной полосы от заноса снегом, расчистка или задержание снега осуществляется на основании данных о розе ветров и интенсивности снегопереноса.
Расчистку трассы от снега рекомендуется производить в два этапа: сначала - полосы для проезда машин, развозки и раскладки труб и трубных секций, свайных, опор, затем - оставшейся части строительной полосы непосредственно перед выполнением сваебойных и земляных работ.
13. СТРОИТЕЛЬСТВО ВРЕМЕННЫХ ДОРОГ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЕЗДОВ
13.1 Тип, конструкцию и ширину проезжей части временных дорог и технологических проездов выбирают в зависимости от диаметров трубопроводов, количества одновременно укладываемых ниток, способов прокладки трубопроводов и несущей способности грунтов и наличия местных дорожно-строительных материалов.
На участках с низкой несущей способностью грунтов могут быть использованы следующие конструкции:
со сборно-разборным покрытием;
лежневые;
дерево-грунтовые;
насыпные, армированные мелколесьем;
насыпные с основаниями из синтетических материалов (НСМ, ГТМ) или других аналогичных материалов;
грунтовые без покрытия;
снежно-ледовые и снежные.
13.2 Лежневые и дерево-грунтовые дороги устраивают в качестве технологических проездов вдоль трассы трубопровода для прохода строительно-монтажных колонн на болотах I и II типов.
13.3 Лежневые дороги устраивают в виде сплошного бревенчатого настила шириной 4, 6 и 8 м в зависимости от давления, оказываемого используемой техникой.
13.4 Дерево-грунтовую дорожную одежду устраивают в виде сплошного настила, из бревен диаметром 25-30 см, засыпаемого сверху грунтовой смесью.
По краям проезжей части покрытия укладывают скрепляющие прижимные бревна диаметром 18-25 см, между которыми отсыпают слой торфа толщиной 5-10 м и грунтовую смесь покрытия толщиной не менее 20-30 см.
На болотах I типа с мощностью торфяной залежи 1,5-2 м сплошной поперечный настил укладывают на продольные лежни диаметром 18-25 см.
На болотах I типа с рыхлым водонасыщенным грунтом и на болотах II типа в основании дорожной одежды устраивают дополнительный подстилающий слой из хворостяной выстилки или из поперечных лаг, на который затем укладывают продольные лежни и сплошной поперечный настил с последующей отсыпкой на него мохорастительного слоя и грунтового покрытия.
Для болот I типа с рыхлым торфяным грунтом и избыточной влажностью и для болот II типа устраивают 2 или 3 ярусное основание из продольно-поперечных лаг, уложенных на хворостяную выстилку.
Бревна поперечного и продольного настила транспортируют к месту производства работ с помощью трелевочного трактора.
Продольные лежни укладывают так, чтобы в одном поперечном сечении находился только один стык.
На продольные лежни раскладывают бревна поперечного настила, плотно подгоняя один к другому.
На прямых участках трассы комли поперечных бревен ориентируют в разные стороны, на кривых - в наружную сторону кривой.
Сверху над крайними продольными лежнями укладывают прижимные бревна, которые скрепляют с лежнями проволочной скруткой через 2-3 м.
Отсыпку грунта на деревянное основание ведут с послойным уплотнением.
13.5 Дороги со сборно-разборным покрытием используют в качестве транспортных подъездных путей на болотах I и II типов, на многолетнемерзлых, мелкодисперсных и сильно увлажненных грунтах.
Основным элементом дороги со сборно-разборным покрытием являются деревянные щиты или бетонные плиты. Деревянные щиты изготавливают из бревен длиной 6 м при диаметре 0,18-0,25 м. Бревна в щите укладывают в разные стороны, скрепляя их либо стяжными шпильками (нагелями), либо проволокой и связующими бревнами. Вместо деревянных щитов могут быть использованы серийно выпускаемые сборно-разборные дорожные плиты (СРДП).
Монтаж щитов и плит ведут способом "от себя".
В процессе эксплуатации дорог со сборно-разборным покрытием необходимо:
выравнивать просевший настил;
устранять перекосы;
заменять разрушенные щиты и плиты;
проверять крепежные и соединительные узлы.
После завершения эксплуатации дороги выполняют ее разборку, разъединяя крепежные узлы щитов или плит.
13.6 На переувлажненных минеральных и многолетнемерзлых грунтах, на болотах и обводненных участках могут быть сооружены грунтовые дороги без покрытия.
Если несущая способность грунта выше, чем давление от массы насыпи и транспортной нагрузки, отсыпка насыпи ведется непосредственно на материковый грунт. Если же несущая способность ниже, чем давление указанной массы и транспортной нагрузки, то устраивают искусственное основание, выполненное из деревянного настила или хворостяной выстилки, геотекстильных (ГТМ) и нетканых синтетических материалов (НСМ), резиновых матов, изготовляемых из отходов резино-технической промышленности.
Отсыпка насыпи производится с послойным разравниванием и уплотнением грунта бульдозерами и дорожными катками.
В зависимости от свойств грунта применяют различные типы дорожной одежды с прослойкой из НСМ и ГТМ.
Дорожная одежда типа I с прослойкой в основании из НСМ или ГТМ применяется для сооружения дорог и технологических проездов на болотах, состоящих из плотных малоувлажненных торфов устойчивой консистенции, а также на многолетнемерзлых грунтах (рис. 3а).
Дорожная одежда типа II (рис. 3б) может быть использована на болотах глубиной до 2 м с допустимой нагрузкой на торф не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см).
Дорожная одежда типа III (рис. 3в) предназначена для сооружения технологических проездов на болотах глубиной более 4 м с допустимой нагрузкой на торф не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см).
Дорожная одежда типа IV (рис. 3г) может быть применена для технологических проездов, сооружаемых на болотах с допустимой нагрузкой на торф не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см).
Рис. 3. Дорожная одежда для временных дорог и технологических проездов, прокладываемых на болотах: а) тип I; б) тип II; в) тип III; г) тип IV;
1 - грунтовое покрытие; 2 - насыпь; 3 - прослойка из НСМ или резинотканевых матов; 4 - торфяной слой; 5 - деревянный настил; 6 - армирующая полоса
13.7 В зимний период в условиях болот и многолетнемерзлых грунтов прокладывают временные зимние дороги и технологические проезды из снега и льда - снежно-ледовые или снежные.
Зимние дороги и проезды могут быть устроены следующими способами: снежно-уплотненные, образованные в процессе движения автотранспорта и строительных машин; снежно-ледяные, образуемые на сильно обводненных болотах, водных переправах путем естественного промерзания или путем постепенной поливки и промораживания небольших участков дороги.
Зимние дороги сооружают на поверхности земли и на снежных насыпях.
Основанием дорог на нулевых отметках является промерзший грунт. На слабых, плохо промерзающих грунтах основание дороги армируют лесными материалами, в безлесных районах - синтетическими материалами (НСМ, ГТМ).
Зимние дороги - переправы прокладывают через водные преграды - реки, озера, водохранилища.
Простейшая конструкция ледовой переправы представляет собой переезд по естественному льду, расчищенному от снежного покрова в пределах проезжей части.
Если несущая способность естественного слоя льда недостаточна, производится послойное намораживание или принудительное промораживание глубинных стоек. Конструкция ледовой переправы, усиленной глубинными стойками, включает естественный ледяной покров и опорные ледяные стойки, которые промораживают с помощью установленных в воде двухфазных термосифонов. Термосифоны для промораживания стоек устанавливают двумя рядами вдоль переправы. Такая переправа имеет проезжую часть из трех полос движения - центральную и две боковые, которые разделены между собой рядами ледяных стоек. Расстояние между рядами и стойками в ряду - 5-7 м. Испарители термосифонов погружают в воду через пробуренные во льду лунки и частично заглубляют в донный грунт.
13.8 Зимние дороги с продленным сроком эксплуатации имеют специальные дополнительные слои, предназначенные для термоизоляции дороги сверху.
13.9 Переезд автотранспортной и гусеничной техники через действующий трубопровод допускается только в специально оборудованных местах - переездах. Места расположения и конструкции переезда определяются проектом.
Для устройства переезда через трубопровод следует выбирать сухие участки трассы, где трубопровод имеет проектное заглубление и не имеет поворотов в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Высота насыпи из минерального грунта над верхней образующей трубопровода должна быть не менее 1,5 м.
Грунт насыпи послойно трамбуют и уплотняют проходами гусеничной техники. Непосредственно над трубопроводом и на расстоянии до 2 м в обе стороны от него грунт утрамбовывают вручную.
Сверху на насыпь укладывают железобетонные дорожные плиты. Поперечный стык между плитами не должен находиться над трубопроводом.
Сооружение переездов через действующие трубопроводы должно производиться в присутствии ответственного представителя организации, эксплуатирующего трубопровод.
14. ТРАНСПОРТИРОВКА И СКЛАДИРОВАНИЕ ТРУБ
14.1 Величина заднего свеса труб и трубных секций при транспортировке не должна превышать размеров, установленных паспортом трубовозов (плетевозов).
14.2 При транспортировке труб и секций по строительной полосе расстояние от следа движения транспортного средства до бровки разработанной траншеи должно быть не менее 3 м.
14.3 Трубы и секции малых диаметров (до 219 мм) для сокращения времени погрузки-выгрузки, обеспечения сохранности покрытия, исключения провисания труб между тягачом и прицепом и повышения безопасности следует перевозить в пакетах.
14.4 Погрузочно-разгрузочные работы выполняются с использованием грузоподъемного оборудования, технические параметры которого соответствуют весу и габаритам труб и сохраняют их качество.
14.5 Полувагоны и платформы подаются под разгрузку локомотивом. Запрещается применять для перемещения вагонов тракторы, автомобили, трубоукладчики или другой нерельсовый транспорт и оборудование.
Выгрузку труб из железнодорожных вагонов следует осуществлять по двум схемам: вагон-склад-автомобиль или вагон-автомобиль.
14.6 При разгрузке и погрузке труб с изоляционным или тепловым покрытием особое внимание следует уделять сохранности покрытия. Не допускается использование канатов, цепей и других грузозахватных устройств, вызывающих повреждения покрытия. Все грузоподъемные средства (их рабочие органы) должны быть оборудованы защитными устройствами.
14.7 При разгрузке труб с покрытиями и их погрузке на транспортные средства, а также при складировании труб с помощью трубоукладчиков должны использоваться траверсы с торцевыми захватами. Для исключения повреждений торцов труб паз крюка должен быть снабжен вкладышами из мягкого материала.
14.8 При перемещении трубоукладчиком на короткие расстояния труб секций) с наружным покрытием должны применяться мягкие полотенца или торцевые захваты с мягкими вкладышами. При этом стрела крана-трубоукладчика обшивается эластичными накладками.
14.9. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с обетонированными трубами следует применять торцевые захваты специальной конструкции (широкие), снижающие давление на кромки труб; коники трубовозов необходимо оборудовать эластичными подкладками.
14.10 При складировании труб запрещается:
укладывать в один штабель трубы разного диаметра;
производить укладку труб верхнего ряда до закрепления труб нижнего ряда;
складировать вместе изолированные и неизолированные трубы; укладывать трубы в наклонном положении с опиранием одной стороны труб на нижележащие трубы.
14.11 Высота штабеля труб ограничивается исходя из условия сохранения геометрической формы сечения трубы и целостности покрытия.
14.12ся с выполнением консервации, обеспечивающей их защиту от коррозии и сохранность покрытия.
14.13 При хранении труб, трубных секций, трубной арматуры и деталей их внутренняя полость должна быть защищена от засорения и загрязнения.
14.14 Складирование труб осуществляется на подготовленных площадках, на которых должны быть устроены водоотводы поверхностных вод. Во избежание попадания снега в полости труб штабели с торцов должны быть защищены щитами.
14.15 При складировании труб, имеющих покрытия места контакта труб с упорными и разделительными стойками, должны быть облицованы амортизирующими материалами. Между рядами в штабеле должны быть уложены эластичные прокладки.
14.16 Для предотвращения раскатывания труб в штабеле следует использовать торцевые увязки. Кроме того, крайние трубы нижнего ряда необходимо подклинить с помощью металлического упора, облицованного резиной.
14.17 Трубы и секции, уложенные на поперечных уклонах свыше 5°, во избежание скатывания должны быть закреплены на лежках, оснащенных боковыми упорами.
14.18 Складирование обетонированных труб диаметром до 720 мм производят в 4 яруса, а свыше 720 мм - в 3 яруса.
14.19 Раскладка по трассе изолированных и теплоизолированных труб (секций) производится трубоукладчиками, оснащенными мягкими стропами. Раскладка производится на лежки с мягкими накладками.
При раскладке вдоль траншеи труб и секций их следует размещать на расстоянии 1,5-2 м от бровки траншеи.
15. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ
Аттестация технологии. Сварка и контроль приемочных стыков
15.1 Технология сварки, планируемая к применению на каждом конкретном промысловом трубопроводе, должна быть аттестована.
15.2 Аттестация технологии сварки должна быть проведена на полноразмерных трубах в условиях, тождественных производственным, при этом количество сварщиков должно быть выбрано в соответствии с технологической картой.
15.3 Аттестацию технологии специальных сварочных и ремонтных работ допускается выполнять на катушках длиной не менее 250 мм.
15.4 В случае, если Заказчик предъявляет дополнительные требования (выходящие за регламентации данного документа) к технологии, объемам и методам неразрушающего контроля, видам механических испытаний (испытания на ударный изгиб, замеры твердости сварного соединения, коррозионные испытания специальных образцов и т.п.), аттестация технологии сварки становится двухэтапной, включающей исследовательскую и приемочную аттестации.
Исследовательский этап проводится с привлечением соответствующего НИИ, и его результаты оформляются в виде аттестационного отчета.
Аттестационный отчет совместно с актом последующей аттестации технологии сварки приемочного стыка труб является неотъемлемой частью исполнительной документации, передаваемой Заказчику и Генподрядчику.
15.5 Аттестация технологии сварки (при двухэтапной аттестации - приемочная аттестация) организуется Подрядчиком и производится комиссией, в которую, кроме представителя Подрядчика, входят также представители Заказчика, Генподрядчика и службы технадзора.
15.6 Аттестация технологии сварки производится в соответствии с технологической картой, в которой регламентируются:
технологический процесс сварки, предъявляемый к аттестации;
перечень рабочих операций, выполняемых в технологическом процессе сварки стыка;
размеры труб (диаметры и толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип для импортных труб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;
требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок, способ их обработки, качество зачистки);
требования к сборке стыков (тип применяемого центратора (наружный или внутренний), способ закрепления труб, параметры сборки);
применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия, марка электрода и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), применяемые паяльные материалы (марка припоя, марка флюса, марка защитного покрытия), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям их хранения и подготовки к сварке;
параметры сварочного процесса (род тока, полярность, величина тока и напряжения на дуге, направление сварки, диапазон допустимых скоростей сварки, вылет и угол наклона электрода, время оплавления, давление осадки, метод удаления внутреннего и наружного грата и др.);
положение труб в процессе сварки, количество и расположение прихваток; последовательность сварки слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;
необходимость предварительного подогрева, сопутствующего нагрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;
другие характеристики, соблюдение которых требуется при выполнении операций;
условия выполнения ремонта дефектных сварных швов;
параметры, требующие регистрации в процессе сварки;
геометрические параметры сварного соединения.
15.7 В процессе сварки стык подвергают операционному контролю, готовые сварные соединения подвергают контролю неразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойств сварного соединения.
15.8 Стыки, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы и наличие острых кромок.
Смещение кромок труб не должно превышать 25% толщины стенки трубы, но должно быть не более 3 мм.
При несоответствии хотя бы одного из вышеназванных параметров сварного соединения указанным требованиям стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.
Определение соответствия фактических параметров режима сварки, записанных на диаграмме самопишущего прибора, заданным осуществляется в соответствии с методикой расшифровки.
При отклонении фактического режима сварки от заданного стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.
15.9 При приемочной аттестации для оценки механических свойств сварных соединений испытывают образцы (плоские и трубчатые) на растяжение и статический изгиб (сплющивание).
Другие виды механических испытаний могут проводиться по усмотрению Заказчика, а также если они предусмотрены проектной документацией.
Для труб диаметром до 89 мм включительно проводят испытания: трубчатых образцов на растяжение и на сплющивание;
форма трубчатых образцов для испытаний на растяжение должна соответствовать типу XVIII ГОСТ 6996-66;
форма трубчатых образцов для испытаний на сплющивание должна соответствовать типу XXX ГОСТ 6996-66.
15.10 Количество образцов для различных видов испытаний приведено в табл. 28.
Таблица 28
Количество образцов для испытаний
|
Нормальный |
Количество образцов |
|||||||
|
наружный диаметр трубы, |
на растяжение |
на изгиб с расположением корня шва |
на сплющивание |
Всего |
||||
|
мм |
плоские |
трубчатые |
наружу |
внутрь |
на ребро |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
Толщина стенки труб до 5 мм включительно |
||||||||
|
Не более 89 |
- |
3 |
- |
- |
- |
3 |
6 |
|
|
Толщина стенки труб более 5 мм до 12,5 мм включительно |
||||||||
|
До 426 |
2 |
- |
2 |
2 |
- |
- |
6 |
|
|
Свыше 426 |
4 |
- |
4 |
4 |
- |
- |
12 |
|
|
Толщина стенки труб более 12,5 мм |
||||||||
|
До 426 |
2 |
- |
- |
- |
4 |
- |
6 |
|
|
Свыше 426 |
4 |
- |
- |
- |
8 |
- |
12 |
15.11 Испытание на растяжение сварного соединения труб диаметром более 89 мм должно проводиться на плоских поперечных образцах типа XII или XIII (ГОСТ 6996-66) с удалением выпуклости (усиления) шва.
15.12 Для испытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь или наружу применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996-66.
Для испытаний на статический изгиб "на ребро" применяют образцы типа XXVIIIа по ГОСТ 6996-66.
15.13 Временное сопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятым усилением шва, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб.
15.14 Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов должно быть не ниже 120°, а единичное минимальное значение - не ниже 100°.
15.15 Для сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов при испытании должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего арифметического значения все углы более 110° принимаются равными 110°.
15.16 Испытание на сплющивание производят путем деформации образца под прессом сжимающей нагрузкой. Обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин. Шов должен располагаться по оси приложенной нагрузки.
Величина просвета между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины на поверхности образца должна быть не менее 20 мм. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.
15.17 Для специальных сварных соединений производится испытание не менее 2 образцов на излом с надрезом.
15.18 Технология сварки считается аттестованной, если по данным операционного контроля, контроля неразрушающими физическими методами, результатам испытаний механических свойств сварные соединения удовлетворяют требованиям раздела настоящей инструкции.
15.19 В случае, если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, по согласованию с Заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, решение о новых аттестационных испытаниях технологии сварки и объемах этих испытаний может быть принято Заказчиком только после выявления и устранения Подрядчиком причин неудовлетворительных результатов.
15.20 По результатам приемочной аттестации технологии сварки (приемочные стыки) составляется акт аттестации.
К акту прилагаются протоколы механических испытаний и неразрушающего контроля, а также результаты визуального контроля швов.
15.21 Результаты аттестационных испытаний технологии сварки распространяются только на те условия сварки, которые регламентированы технологической картой.
15.22 В случае одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационные испытания:
- изменение процесса (или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;
- изменение материала труб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса (табл. 29), состояния поставки;
- изменение диаметра свариваемых труб за пределы групп, приведенных в табл. 30;
- изменение толщины стенки трубы за пределы групп, приведенных в табл. 31;
Таблица 29
Группы по классу прочности труб
|
Группа |
Класс прочности |
Нормативное значение временного сопротивления разрыву металла, МПa (кгс/мм2) |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1 |
Менее К50 |
Менее 490 (50) |
|
|
2 |
К50-К54 |
490 (50)-529 (54) |
|
|
3 |
К55-К60 |
539 (55)-588 (60) |
Таблица 30
Группы по диаметрам труб
|
Группа |
Диаметр труб, мм |
|
|
1 |
2 |
|
|
1 |
89 мм и менее |
|
|
2 |
Свыше 89 мм до 426 мм |
|
|
3 |
Свыше 426* |
* Примечание: для труб свыше 426 мм аттестация технологии сварки должна проводиться по ВСН 006 "Сварка - Новая редакция".
Таблица 31
Группы по толщине стенки
|
Группа |
Толщина стенки трубы, мм |
|
|
1 |
2 |
|
|
1 |
12,5 и менее |
|
|
2 |
> 12,5-19,0 |
|
|
3 |
> 19,0 |
- изменение разделки кромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией;
- изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия, вида сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;
- изменение рода тока (переменный, постоянный), полярности (обратная, прямая);
- изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);
- изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);
- изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;
- изменение параметров предварительного и сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;
- уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва против предусмотренного технологической инструкцией.
15.23 Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков целесообразно проводить одновременно с аттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. При проведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварного шва длиной не менее 300 мм в потолочной части стыка. При диаметре трубы меньше 426 мм - не менее 1/6 периметра трубы. В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологией, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатам неразрушающего контроля ремонтного участка шва.
15.24 Технология сборки и сварки захлестов и другие специальные сборочно-сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно.
Аттестация сварщиков. Сварка допускных стыков
15.25 К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие удостоверения установленной формы.
15.26 Все сварщики до начала работ на данном объекте должны выполнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.
Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнявшие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.
15.27 Допускной стык должен свариваться в присутствии представителей технадзора Заказчика в условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества каждой операции.
Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также в случаях, если:
он имел перерыв в своей работе более трех месяцев;
в технологическую документацию внесены изменения.
Допускной стык подвергают:
пооперационному контролю в процессе сварки;
визуальному осмотру с определением геометрических параметров сварного соединения;
радиографическому контролю;
испытанию образцов на излом с надрезом.
15.28 Испытания образцов на излом с надрезом выполняются после радиографического контроля допускного стыка.
Образцы для испытания на излом с усилением шва должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой. Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и по бокам шва.
15.29 Если по результатам контроля допускной стык не принят, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.
15.30 Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется продолжительностью строительства данного объекта, если соблюдены следующие условия:
- сварщик в течение всего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационные испытания;
- перерыв в работе за этот период не превышает трех месяцев.
Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе, представитель Заказчика имеет право отстранить его от работы и потребовать переаттестации.
Подготовка кромок и сборка стыков
15.31 Основные типы разделки кромок труб, выполняемых в монтажных условиях, приведены на рис. 4 а, б.
Подготовку кромок со стандартной разделкой (см. рис. 4а) можно выполнять как механической обработкой, так и газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок с двухскосой разделкой (см. рис. 4б) можно выполнять только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка является предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостенных труб при толщине стенки 15 мм и более.
Рис. 4. Формы подготовленных кромок:
а - со скосом кромок; б - с криволинейным скосом кромок;
В = 7 мм при толщине стенки 15-20 мм; В = 10 мм при толщине стенки больше 20 мм.
15.32 До начала сборки на всех поступивших для сварки труб, деталях трубопроводов, арматуре мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры их назначению.
При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.
15 33 До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматура должны пройти входной контроль на пригодность к сборке.
При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, должны быть выявлены недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку труб.
Трубы, детали трубопроводов и арматура с недопустимыми дефектами к сборке не допускаются.
На поверхности труб или деталей не допускаются:
- трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;
- местные перегибы, гофры и вмятины.
15.34 Во избежание получения "косых" стыков необходимо проверить соответствие степени отклонения свариваемого торца от угольника, который должен быть не выше следующих значений:
для труб, деталей, арматуры диаметром до 225 мм - не более 1,5 мм; при диаметре от 225 мм до 529 мм включительно - не более 2,0 мм; при диаметре свыше 529 мм - более 2,5 мм.
15.35 Все местные уступы и неровности, имеющиеся на свариваемых торцах и препятствующие их точному соединению, следует до начала сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов.
15.36 Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от грунта, грязи, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм.
Перед сборкой необходимо обрезать деформированные концы труб и участки с поврежденной поверхностью труб.
15.37 Допускается правка плавных вмятин по телу трубы или правка деформированных торцов труб глубиной не более 3,5% диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособлений. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных торцов труб без подогрева при температуре окружающего воздуха +5°С и выше. При более низких температурах требуется подогрев на 100-150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше подогрев на 100-150°С требуется при любых температурах окружающего воздуха.
Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5% от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмятины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверхности или кромок труб, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.
15.38 В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.
15.39 Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной не более 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.
15.40 Допускается ремонт сваркой дефектов на фасках труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок. Ремонт этих дефектов следует производить электродами, прочностной класс которых не превышает соответствующего типу Э50А-Б, независимо от прочностного класса труб.
15.41 При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться следующие требования:
внутреннее смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более 100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм;
величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен быть обеспечен последующий плавный переход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологической картой;
смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить шаблоном по наружным поверхностям труб.
Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% нормативной толщины, но не более 2 мм.
В случае необходимости для бесшовных труб следует производить их селекцию по размерам концов труб.
Если разность внутренних диаметров стыкуемых бесшовных труб диаметром не более 89 мм, выполненных из углеродистых нелегированных сталей, превышает требования п. 15.41, то для обеспечения плавных переходов в месте стыка может быть произведена безударная раздача концов труб без нагрева при температуре окружающего воздуха более +5°С.
В случае более низких температур окружающего воздуха при безударной раздаче необходим подогрев на 100-150°С.
Сборку труб диаметром 529 мм и выше следует производить на внутренних центраторах с гидравлическим или пневматическим приводом.
15.42 При сборке стыков труб или труб с деталями трубопроводов и патрубками арматуры допускается их непосредственное соединение без дополнительной обработки кромок только в следующих случаях:
для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2,0 мм;
для толщин стенок более 12,5 мм, если нормативная разность толщин не превышает 3,0 мм. В этом случае смещения стыкуемых кромок не допускаются.
Сборка труб или труб с деталями трубопроводов и запорной арматурой с большей нормативной разнотолщинностью, чем это указано, может осуществляться:
через переходник по толщине или патрубок промежуточной толщины длиной не менее 250 мм;
непосредственным соединением свариваемых торцов после специальной подготовки кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента с толщиной стенки до толщины свариваемого торца (рис. 5), которая не должна превышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента .
В результате условием непосредственного соединения является величина .
По величине (исходная толщина толстостенного элемента) определяются необходимость и величина:
предварительного подогрева;
местной послесварочной термической обработки.
15.43 При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы следует смещать относительно друг друга на 50 мм при диаметре до 219 мм, на 75 мм - при диаметре свыше 219 до 529 мм, на 100 мм - при диаметре свыше 529 мм.
15.44 В случае технической невозможности при сборке труб диаметром более 529 мм соблюдения требований по "разведению" заводских швов, расстояния между этими смежными швами Производитель работ должен согласовывать в каждом отдельном случае с представителем Заказчика.
а) Обработка с внутренней стороны толщины до =
б) Соединение без обработки свариваемых торцов (=)
в) Обработка с внутренней и наружной стороны толщины до
г) Обработка с наружной стороны толщины до
Рис. 5. Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов
- толщина стенки более тонкостенного элемента;
- толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;
- толщина стенки более толстостенного элемента
Рекомендуется располагать заводские продольные швы в верхней половине периметра свариваемых труб.
15.45 При сборке на внутреннем центраторе и последующей сварке целлюлозными электродами сварщикам следует приступать непосредственно к выполнению корневого слоя шва без прихваток. Если по каким-либо причинам в процессе поиска и установки технологического зазора прихватка все же поставлена и выполняет не свойственную ей роль "подвижного шарнира", то она должна быть полностью вышлифована и заварена вновь при сварке корневого слоя шва.
15.46 При сборке на наружном центраторе и последующей сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия количество прихваток равномерно распределяется по периметру стыка.
Высота прихваток не должна превышать 50% толщины стенки трубы.
Прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы. Количество и размеры прихваток приведены в табл. 32.
Таблица 32
Количество и размеры прихваток при ручной дуговой сварке корневого слоя шва
|
Количество |
Длина прихваток, не менее, мм |
|||
|
Диаметр стыка, мм |
прихваток не менее, шт. |
поворотные стыки |
неповоротные стыки |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
до 150 |
2 |
25 |
40 |
|
|
св. 150 до 400 |
3 |
40 |
50 |
|
|
св. 400 до 1000 |
4 |
60 |
80 |
|
|
св. 1000 |
6 |
100 |
150 |
15.47 Перед началом выполнения сварочных работ поворотных и неповоротных стыков труб производится просушка или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.
Просушка торцов труб путем нагрева на 50°С обязательна независимо от прочностного класса стали:
- при наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;
- при температуре окружающего воздуха ниже + 5°С.
15.48 Предварительный подогрев производится в случае выполнения корневого слоя шва ручной дуговой сваркой, сваркой в среде углекислого газа или самозащитной порошковой проволокой.
Температура торцов труб непосредственно перед началом выполнения сварки определяется исходной толщиной стенки труб, патрубков арматуры или деталей (), видом электродного покрытия или заполнителя порошковой проволоки, температурой окружающего воздуха, состоянием поставки стали, величиной эквивалента углерода С металла трубы.
При сварке корневого слоя шва. электродами с целлюлозным покрытием температура металла должна быть не ниже 100°С вне зависимости от температуры окружающего воздуха; при сварке горячего прохода - не ниже 50°С.
15.49 В остальных случаях параметры предварительного подогрева определяются в соответствии с требованиями ВСН 006 -89 (Миннефтегазстроя).
Температуру предварительного подогрева следует контролировать контактными термометрами или термокарандашами.
Замерять температуру следует на расстоянии 10-15 мм от торца трубы непосредственно перед началом выполнения сварки; место замера температуры контактными термометрами нужно предварительно зачистить металлической щеткой.
Технические характеристики термоиндикаторных карандашей по ТУ 6-10-1110-76 приведены в табл. 33.
Таблица 33
|
Температура |
Цвет штриха термоиндикаторных карандашей |
|||
|
Марка карандаша |
перехода, °С |
исходный |
после воздействия температуры |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
110а |
+110 |
Желтый |
Оранжевый |
|
|
110 |
+130 |
Желтый |
Оранжевый |
|
|
240 |
+240 |
Бирюзовый |
Белый |
|
|
140-440-525 |
+140 |
Розовый |
Оранжевый |
|
|
+440 |
Оранжевый |
Темно-серый |
||
|
+525 |
Темно-серый |
Белый |
Если по условиям п. 15.49 необходимы и просушка и подогрев, то обязательной является только последняя операция.
Если при замере температуры непосредственно перед сваркой будет обнаружено, что температура стыка оказалась ниже установленной, то необходим повторный нагрев.
Технология сварки
15.50 При строительстве промысловых трубопроводов применяют следующие методы сварки:
ручную электродуговую штучными электродами;
ручную и механизированную аргонодуговую (для корневого слоя шва);
автоматическую под флюсом;
автоматическую и механизированную в защитных газах;
автоматическую и механизированную самозащитной порошковой проволокой с принудительным и свободным формированием корня шва;
стыковую оплавлением;
автоматическую дугоконтактную;
индукционную пайку.
Подрядная организация должна применять только те технологии сварки, которые:
аттестованы в установленном порядке;
зафиксированы в технологической карте.
Любые сварочные работы на строительстве трубопроводов любого назначения следует выполнять только с применением сварочных материалов, марки которых регламентированы для трубопроводного строительства.
15.51 Запрещается осуществлять сварку с применением любых присадок, непосредственно подаваемых в дугу или предварительно заложенных в разделку.
Сварщик, уличенный в использовании присадок, от сварки отстраняется.
15.52 Запрещается зажигать дугу с поверхности трубы, дуга должна возбуждаться методом "зажигания спички" только с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.
15.53 При применении для сборки стыка наружных центраторов снимать их допускается после сварки не менее 50% стыка.
При этом отдельные участки шва должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Перед продолжением сварки корневого шва после снятия центратора все сваренные участки шва должны быть зачищены, а концы швов прорезаны шлифмашинкой.
15.54 До полного завершения корневого слоя не разрешается перемещать свариваемый стык.
15.55 Для предупреждения образования дефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя должна быть очищена от шлака и брызг.
Для облегчения удаления шлака рекомендуется подбирать режимы сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев.
Начало и конец сварного шва должен отставать от заводского шва трубы (детали, арматуры) не ближе:
50 мм - для диаметров менее 426 мм;
75 мм - для диаметров менее 1020 мм;
100 мм - для диаметров более 1020 мм.
Места начала и окончания сварки каждого слоя (т.н. "замки" шва) должны располагаться для труб диаметром 426 мм и более не ближе 100 мм от "замков" предыдущего слоя шва, для труб диаметром менее 426 мм - не ближе 50 мм.
При многоваликовой сварке толстостенных элементов, когда один проход выполняется несколькими валиками, "замки" соседних валиков должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.
Все кратеры должны быть заплавлены.
15.56 Во всех случаях подварка изнутри может осуществляться только электродами с покрытием основного вида. Подварочный шов не должен иметь грубой чешуйчатости, должен быть сварен без западаний и выступов (см. п. 15.58).
Преимущественно подварку изнутри следует выполнять электродами диаметром 3,0-3,25 мм.
15.57 Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующим образом:
подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;
наплавкой ниточных валиков толщиной не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних недопустимых подрезов;
вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;
при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм включительно засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь;
обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.
Все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру и неразрушающему контролю. Повторный ремонт стыков не допускается.
15.58 Облицовочный слой должен быть сварен без западаний (углублений) между валиками и без образования грубой чешуйчатости. Допустимый максимальный размер указанных дефектов в зависимости от толщины стенки трубы следующий:
для труб с толщиной стенки:
до 10 мм - 1,0 мм;
от 10 мм до 20 мм - 1,5 мм;
свыше 20 мм - 2,0 мм.
После сварки облицовочного слоя шва поверхность шва и примыкающего к нему участка трубы необходимо:
очистить от брызг;
зашлифовать участки шва с грубой чешуйчатостью, превышающей вышеприведенные нормы;
зашлифовать участки грубого межваликового рельефа, превышающего вышеприведенные требования;
зашлифовать участки резких переходов от металла шва к основному металлу.
Сварка захлестов
15.59 Сварка захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов может производиться в следующих условиях:
оба конца стыкуемых участков трубопровода свободны (не засыпаны землей) и имеют свободное перемещение в вертикальной и горизонтальных плоскостях;
конец одного из стыкуемых участков трубопровода имеет свободное перемещение в вертикальной и горизонтальных плоскостях, а конец 2-го защемлен (подходит к крановому узлу, соединен с патрубком запорной арматуры, засыпан землей и др.);
оба концевых участка соединяемых участков трубопровода защемлены (соединены с патрубками запорной арматуры и пр.).
В первых двух случаях замыкание трубопровода может осуществляться сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков.
В третьем случае ликвидацию технологического разрыва производят путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков.
Для удобного монтажа захлеста следует оставлять незасыпанными концы стыкуемых участков трубопровода на расстоянии 20-60 м в обе стороны от места сварки захлесточного стыка (в зависимости от диаметра).
15.60 Подготовку труб к сборке захлесточного стыка рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
торец одного из стыкуемых участков трубопровода подготавливают под сварку и укладывают на опоры высотой 50-60 см по оси трубопровода. На торце без закрепления устанавливают наружный центратор;
конец второго стыкуемого трубопровода вывешивают рядом с первой и производят разметку места реза с помощью шаблона для обеспечения перпендикулярности плоскости реза оси трубопровода;
производят механизированную газовую резку размеченного участка и последующую обработку торца механизированным абразивным инструментом;
производят сборку стыка с помощью наружного центратора. В процессе сборки совмещение осей стыкуемых участков трубопровода производят краном-трубоукладчиком; при этом высота подъема обрезанного участка не должна превышать 1,5 м на расстоянии 50-60 м от торца;
в процессе сборки устанавливают зазор в стыке, регламентированный технологической картой. Для фиксации сборочного зазора допускается установка прихваток;
для повышения качества сборки рекомендуется собирать стык с зазором, на 0,5-1 мм меньшим рекомендуемого технологической картой, с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5-3,0 мм;
в случае необходимости в процессе сборки допускаются перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях торцами обоих стыкуемых трубопроводов.
15.61 Подготовку труб к сборке при вварке катушки рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
соединяемые концы труб обрезают и подготавливают под сварку в соответствии с требованиями, изложенными в настоящем разделе;
изготавливают катушку требуемой длины из трубы такой же толщины, диаметра и марки стали, что и соединяемые трубы;
пристыковывают катушку к трубопроводу и производят сборку одного стыка с применением наружного центратора;
после сварки стыка производят сборку второго (захлесточного) стыка с помощью наружного центратора;
длина ввариваемой катушки должна быть не менее 250 мм.
15.62 В процессе монтажа захлесточного стыка для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб запрещается натягивать трубы силовыми механизмами, нагревать за пределами зоны сварного стыка.
В процессе сварки захлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого для монтажа участка (участков) трубопровода разрешается только после окончания сварки стыка.
Сварку захлесточных стыков следует выполнять без перерывов. Сварные соединения запрещается оставлять незаконченными.
Не рекомендуется расположение захлесточного стыка на участках изменения категории трубопровода, сопровождающегося изменением толщины стенки труб.
Сварку захлесточных стыков на трубах диаметром 426 мм и выше должны выполнять не менее 2 сварщиков.
Выполнять работы по ликвидации технологических разрывов следует, как правило, в дневное время при температуре не ниже -30 °С.
Для сварки захлесточных стыков должны быть разработаны специальные технологические карты.
Вварка заплат
15.63 В процессе строительства в случае необходимости и по согласованию с Заказчиком могут вырезаться технологические отверстия.
Отверстие в плане должно иметь форму овала с двумя взаимно перпендикулярными осями симметрии. Большая ось овала должна быть не менее 150 мм, а меньшая ось - не менее 100 мм. Размеры отверстий не должны превышать 250х350 мм.
Технологическое отверстие вырезается на расстоянии от любого шва не менее 100 мм от шва (поперечного или продольного) преимущественно в верхней части трубы.
Отверстие под заплату выполняется преимущественно с применением копира для вырезки отверстий и заплат. Торцы отверстия в основной трубе должны быть обработаны с помощью абразивных кругов и иметь стандартную разделку кромок.
Расстояние между двумя технологическими отверстиями должно быть не менее 1,5 м.
15.64 Технологические отверстия завариваются с помощью заплат.
Заплаты следует изготавливать заранее в стационарных условиях из отдельного отрезка трубы того же диаметра, толщины стенки и класса прочности, что и основная труба.
Заплаты должны иметь обработанные под сварку и зачищенные до металлического блеска кромки.
Вварка заплат осуществляется с использованием подкладных колец или пластин.
Прихватка и сварка подкладных колец (пластин) производится только при положительной температуре металла трубы и заплаты.
Непосредственно перед вваркой заплата и участок трубы (пояс шириной не менее 500 мм) должны быть подвергнуты предварительному подогреву.
Ремонт сварных соединений с помощью сварки
15.65 Ремонту подвергаются сварные соединения, в которых суммарная длина участков с недопустимыми дефектами, включая трещины, не превышает 1/6 периметра стыка, а суммарная длина участков с трещинами не превышает 1/12 периметра стыка.
Ремонту могут быть подвергнуты сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением и сваркой вращающейся дугой, имеющие участки с местными смещениями, превышающими допустимые не более чем на 1 мм, суммарной протяженностью до 1/6 периметра стыка.
Подобные документы
Преимущества бестраншейной технологии прокладки магистральных трубопроводов. Особенности способа прокладки трубопровода под дном реки методом наклонно-направленного бурения. Общие требования к проектированию перехода. Безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [103,9 K], добавлен 24.06.2015Преобразование кварталов в различных градостроительных условиях реконструкции. Основные принципы перепланировки жилых зданий. Влияние основных факторов городской среды на проектное решение по реконструкции и капитальному ремонту жилого опорного здания.
презентация [85,9 K], добавлен 13.03.2013Анализ исходных данных и требований нормативных документов по сбросу очищенных сточных вод в водоём. Определение требуемой степени очистки и выбор схемы реконструкции сооружений. Выбор сооружений биологической очистки с глубоким удалением азота и фосфора.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 17.02.2015Основные методы бестраншейной прокладки и ремонта трубопроводов. Протаскивание новой трубы, в том числе с увеличением диаметра. Преимущества замены труб методом разрушения. Прокол. Продавливание. Протаскивание полиэтиленовой трубы с разрушением старой.
презентация [4,3 M], добавлен 13.03.2016Рекомендации по проектированию окружающей среды, зданий и сооружений с учетом потребностей детей-инвалидов и других маломобильных групп населения. Благоустройство и оборудование участка. Сравнительный анализ реабилитационных центров России и зарубежья.
отчет по практике [2,0 M], добавлен 26.03.2015Объемы реконструкции зданий, сооружений, городских микрорайонов. Требования, предъявляемые к качеству работ, защите окружающей среды, продолжительности инвестиционного цикла строительства объекта. Масштаб цен, стоимостных показателей, заработной платы.
дипломная работа [645,4 K], добавлен 07.07.2009Создание эскиз-проекта реконструкции здания с целью соединения природных и искусственных компонентов среды в композицию, обладающую определенным художественным образом. Исторический обзор развития дизайна. Тенденции развития процесса благоустройства.
дипломная работа [68,6 K], добавлен 26.01.2011- Реконструкция гидротехнических сооружений на основе применения современного модифицированного бетона
Основные пути получения бетона при реконструкции гидротехнических сооружений: заказ с ближайшего бетонного узла; изготовление или модификация в построечных условиях. Технологии в пластификации бетонных смесей. Свойства модифицированного портландцемента.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 15.10.2012 Единая классификация спортивных сооружений. Архитектурно-планировочные и объемно-конструктивные особенности спортивных сооружений. Унификация и достижение идентичности в применении наименований спортивных сооружений. Крытые и открытые комплексы.
реферат [2,9 M], добавлен 04.02.2017Этапы организации производства подготовительных работ по строительству магистральных трубопроводов. Работы, выполняемые за пределами строительной полосы. Инженерная подготовка территории к застройке. Разработка траншей. Контроль качества земляных работ.
курсовая работа [76,6 K], добавлен 05.12.2012
