Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов

по зарегистрированным параметрам сварки - 100%;

внешним осмотром и обмером - 100%;

механическим испытанием - 1%.

16.10 По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями технологической инструкции на сварку.

16.11 Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если:

смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм);

усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

Примечание: высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний.

16.12 Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиП III-42-80* на образцах, вырезанных из сварных соединений.

16.13 Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.

Среднее арифметическое значение угла загиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°.

При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является.

16.14 При неудовлетворительных результатах механических испытаний по пп.16.12 и 16.13 необходимо:

сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка;

весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика, подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*.

16.16 По результатам контроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, если отклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89 (Миннефтегазстрой).

16.17 По результатам внешнего осмотра и обмера паяные соединения считают годными, если:

на наружной поверхности стыка отсутствуют наплывы припоя, по высоте превышающие 3,0 мм;

незаполнение соединительного зазора припоем по глубине не превышает 1,5 мм, а суммарная длина не превышает 1/3 периметра стыка;

величина наружного смещения кромок по периметру стыка не превышает 1,0 мм и при этом обеспечивается плавный переход поверхности шва к основному металлу.

16.18 Паяные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание, а соединения труб диаметром от 108 до 219 мм - на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66.

16.19 По результатам механических испытаний паяные стыки должны соответствовать требованиям п. 16.13 настоящей инструкции.

16.20 При неудовлетворительных результатах механических испытаний следует:

пайку прекратить и установить причину неудовлетворительного качества стыка;

все стыки, спаянные с момента последних механических испытаний, подвергнуть ультразвуковому или радиографическому контролю.

16.21 По результатам контроля ультразвуковым и радиографическим методами паяных швов с косостыковой разделкой кромок годными считаются такие, в которых:

а) отсутствуют трещины любой протяженности;

б) ширина непропая (отсутствие сцепления припоя с соединяемыми кромками труб) и неметаллических включений не превышает 20% ширины шва при протяженности не более 50 мм на 300 мм шва;

в) имеются поры или неметаллические включения размером не более 10% ширины шва при расстоянии между соседними дефектами менее трехкратного размера дефекта на участке шириной не более 20% ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра стыка;

г) имеются цепочки пор и неметаллических включений шириной не более 20% ширины с суммарной длиной не более 1/5 периметра трубы.

16.22 Результаты ультразвукового или радиографического контроля паяных соединений оформляют в виде заключений установленной формы.

16.23 Паяные соединения, в которых по результатам ультразвукового или радиографического контроля обнаружены недопустимые дефекты, подлежат вырезке.

100% стыков - проверке на величину смещения кромок и высоту усиления сварного соединения;

0,4% стыков - механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

16.25 По результатам проверки на величину смещения кромок и высоту усиления стыки считают годными, если наружное усиление имеет высоту 2,5-0,5 мм, а величина смещения кромок не превышает 25% толщины стенки трубы. Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки трубы.

Все стыки, сваренные с момента последних механических испытаний, в присутствии представителя технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*.

Перечисленные виды контроля следует проводить в соответствии с ВСН 012-88 (Миннефтегазстрой) и требованиями настоящего раздела.

В зависимости от условий проведения строительно-монтажных работ и степени ответственности участков трубопроводов объемы физических методов контроля должны быть следующими.

Стыки трубопроводов, перечисленных в табл. 7 на участках категорий I и II, а также стыки захлестов и приварки арматуры, подвергаются 100%-му радиографическому контролю. Стыки на остальных участках трубопроводов подвергаются 100%-му контролю физическими методами, в том числе радиографическими методами в соответствии с графой 8 табл. 7. При проведении послесварочной термической обработки выполняется дублирующий контроль стыков в объеме 20% ультразвуковым или магнитографическим методами.

Физические методы контроля и оценка качества сварных соединений должны выполняться в соответствии с ВСН 012-88 (Миннефтегазстрой).

Контроль твердости сварных соединений выполняют в объеме 10% стыков методом "Польди" или аналогичными. Замеры проводят в трех точках: на металле шва; в зоне термического влияния (2 мм от линии оплавления) и на основном металле (50 мм от шва).

Величина твердости не должна превышать 220 единиц по шкале Бриннеля. Результаты контроля твердости записывают в журнал термической обработки стыков или оформляют актом и прилагают к сварочному журналу.

16.28 Стыки с выявленными при контроле дефектами могут быть исправлены, если их суммарная длина не превышает 1/6 периметра.

Стыки с трещинами ремонту не подлежат и должны быть вырезаны. Ремонт стыков сваркой изнутри трубы не допускается. Дефектное место шва удаляют абразивным инструментом. Допускается его удаление газовым резаком с последующей обработкой поверхностей реза до металлического блеска шлифмашинкой.

Заваривать ремонтные участки шва необходимо электродами с основным покрытием диаметром 2,5-3,25 мм, указанным в п. 15.65 настоящей инструкции. Предварительный подогрев следует довести до 150 °С при любой температуре воздуха.

Контроль отремонтированных участков стыков должен производиться радиографическим методом и удовлетворять требованиям настоящего документа. Результаты контроля качества отремонтированных стыков с соответствующим заключением необходимо записывать в исполнительную документацию.

пояснительная записка;

план карьера с указанием расположения скважин и шурфов;

геологические разрезы.

К разработке карьера следует приступать последовательно, по следующей схеме:

вынос в натуру контура площади проектируемого карьера;

снятие плодородного слоя грунта;

устройство подъездных дорог к карьеру и производственным сооружениям.

17.2 Разработка грунта в карьерах производится преимущественно в теплое время года. Обязательным условием начала разработки карьера является устройство водоотводов, предотвращающих попадание воды в карьер.

17.3 При разработке карьера зимой для уменьшения снежных заносов забой устраивают с наветренной стороны, а валы разработанных грунтов отсыпают с подветренной. Расстояние между валами должно быть не менее 3 м.

17.4 Разработка мерзлого грунта осуществляется с рыхлением буровзрывным методом или механическими рыхлителями.

17.5 Летом разработка мерзлого грунта выполняется без рыхления, послойно, по мере естественного оттаивания верхних слоев.

При послойном оттаивании грунт необходимо перемещать бульдозерами в промежуточные бурты для обезвоживания, а затем в накопительные отвалы.

Разработку талых слоев грунта необходимо начинать с нижней части карьера в целях увеличения уклона и ускорения стекания воды.

Промежуточные бурты из оттаивающего грунта возводят высотой до 2,5 м, шириной по низу не более 6 м и выдерживают для обезвоживания в зависимости от вида грунта:

песка средней крупности - 1-2 суток;

песка пылеватого с содержанием пылеватых и глинистых частиц до 5% - 4-5 суток, от 5 до 13% - 6-7 суток; супеси - 10-12 суток.

17.6 Предварительно подсушенные пылеватые пески с содержанием пылеватых и глинистых частиц от 5 до 13% и супеси укладывают в накопительные отвалы тонкими слоями (до 0,5 м) для последовательного просыхания.

При уменьшении влажности до 15-17% грунт считается подготовленным для использования в возводимых насыпях строящихся объектов.

17.7 Отвалы, предназначенные для использования в зимний период, необходимо отсыпать высотой, превышающей глубину их возможного сезонного промерзания, и защищать теплоизолирующими покрытиями из местных (мох, торф, снег и др.) или искусственных (полимерные пены) материалов.

17.8 Грунт в карьерах зимой следует разрабатывать с соблюдением следующих правил:

снег с поверхности следует удалять постепенно, из расчета размера площади, которую экскаваторы могут разрабатывать за одну смену, а при температуре воздуха ниже -20 °С - за полсмены;

передвижение транспортных средств осуществлять только по дну разрабатываемого карьера;

разработку карьеров, расположенных на склоне, начинать с низовой стороны.

17.9 Бурты грунта, предназначенные для использования в летний период, следует располагать в карьере по направлению господствующих ветров, а в зимний - перпендикулярно этому направлению (для накопления утепляющих снежных отложений).

17.10 Талый грунт со дна рек заготавливается гидронамывом. При этом площадки для накопления грунта должны иметь уклон в сторону реки.

17.11 При расположении карьера в зоне островной мерзлоты грунт разрабатывается двумя способами:

послойным размораживанием, как указано выше (для участков островной мерзлоты);

без подготовки (для грунта, находящегося в талом состоянии) с укладкой в бурты для обезвоживания.

В зависимости от размеров "островов" на строительном генплане указывается расположение временных буртов для оттаивания мерзлых грунтов.

При откосе траншей 1:0,5 и круче минимальная ширина траншеи принимается:

для трубопроводов диаметром до 0,7 м - D + 0,3 м, но не менее 0,7 м; диаметром свыше 0,7 м - 1,5D;

при разработке траншеи траншеекопателями (многоковшовыми) для трубопроводов диаметром до 219 м - D + 0,2 м;

при укладке отдельными трубами для диаметров до 0,5 м - D + 0,5 м; от 0,5 до 1,4 м (включительно) - D + 0,8 м.

При откосах положе 1:0,5 минимальная ширина траншеи принимается D +0,5 м для укладки отдельными трубами и D + 0,3 м - для укладки плетями.

При параллельной укладке нескольких трубопроводов в общей траншее расстояние от крайних трубопроводов до стенок траншеи определяется требованиями п.6.10.

17.13 Земляные работы должны производиться с операционным контролем всех технологических операций.

17.14 К началу работ по рытью траншеи должны быть получены:

письменное разрешение на право производства земляных работ в зоне расположения подземных коммуникаций, выданное организацией, ответственной за эксплуатацию этих коммуникаций;

наряд-задание экипажу экскаватора (если работы выполняются совместно с бульдозерами и рыхлителями, то и машинистам этих машин) на производство работ.

17.15 Перед разработкой траншеи следует воспроизвести разбивку ее оси, а на вертикальных кривых - разбивку глубины через каждые 2 м геодезическим инструментом.

17.16 Способ разработки траншеи выбирается в зависимости от категории грунта, структуры грунта, степени его промерзания.

17.17. Для разработки траншей трубопроводов диаметром до 100 мм в мерзлых грунтах целесообразно применять фрезерные экскаваторы с глубиной копания 1,3 м. Ширина траншей, разрабатываемых этими экскаваторами, может быть увеличена до 400 мм изменением расстановки зубьев на фрезе.

17.18 Для разработки траншей большей ширины в мерзлых грунтах используются роторные экскаваторы с глубиной копания до 2,5 м и шириной рабочего органа 1,2 м.

проверить проектное положение трубопровода и плотное его прилегание к дну траншеи;

проверить качество и в случае необходимости отремонтировать изоляционное покрытие;

провести предусматриваемые проектом работы по предохранению изоляционного покрытия от механического повреждения;

получить письменное разрешение на засыпку уложенного трубопровода;

выдать наряд-задание на производство работ машинисту.

17.24 Засыпать траншею следует непосредственно после укладочных работ (после балластировки трубопровода или закрепления его анкерными устройствами).

17.25 При засыпке трубопровода необходимо обеспечить: сохранность труб и изоляции;

плотное прилегание трубопровода к дну траншеи;

проектное положение трубопровода в горизонтальной плоскости.

При засыпке нескольких трубопроводов, уложенных в общую траншею, необходимо обеспечить проектное расстояние между трубопроводами, исключить подвижки трубопровода в поперечном направлении. С этой целью трубопровод предварительно присыпается экскаватором в виде отдельных призм.

17.26 При засыпке над трубопроводом на нерекультивируемых землях делают грунтовый валик с учетом его последующей осадки до уровня поверхности земли в процессе консолидации грунта.

17.27 На рекультивируемых участках отвалы плодородной почвы и минерального грунта должны так располагаться на строительной полосе, чтобы при производстве работ они не смешивались.

Способы рекультивации земель в заповедниках, заказниках должны быть согласованы с местными органами самоуправления.

На рекультивируемых землях засыпку трубопровода необходимо производить с уплотнением грунта и без устройства валика над трубопроводом.

17.28 Строительная полоса на лесных участках по окончании строительства должна быть очищена от пней и других древесных остатков и спланирована.

17.29 Засыпку трубопровода бульдозерами следует выполнять косыми проходами с целью исключения падения комьев грунта непосредственно на трубопровод.

17.30 При наличии горизонтальных кривых на трубопроводе вначале засыпается криволинейный участок, а затем прилегающая часть. Причем засыпку криволинейного участка начинают с середины его, двигаясь поочередно к его концам.

17.31 На участках с вертикальными кривыми трубопровода (в оврагах, балках, на холмах и т.п.) засыпку следует производить сверху вниз.

17.32 При засыпке твердыми грунтами роторные траншеезасыпатели следует использовать в комплексе с бульдозерами. При этом вначале засыпку выполняют траншеезасыпателем разрыхленным грунтом, а затем бульдозерами.

17.33 Засыпка уложенного в траншею трубопровода экскаватором осуществляется в тех случаях, когда работа бульдозера невозможна (болота, мерзлый отвал, стесненные условия). В этом случае экскаватор может перемещаться по монтажной полосе.

17.34 На рекультивируемых землях после засыпки трубопровода минеральным грунтом производят его уплотнение пневмокатками или гусеничными тракторами, делающими многократные проходы (три-пять раз) над засыпанным трубопроводом, а плодородный слой грунта над трубопроводом планируют.

17.35 Засыпка трубопровода на продольных уклонах должна производиться бульдозером, который перемещается с грунтом сверху вниз под углом к траншее, а также может осуществляться траншеезасыпателем сверху вниз с обязательным его якорением на уклонах крутизной свыше 15°.

17.36 Для предотвращения размыва грунта на крутых продольных уклонах (свыше 15°) засыпка должна производиться после устройства перемычек в траншее.

17.37 Присыпку уложенного трубопровода в мерзлых и каменистых грунтах осуществляют мелкогранулированным грунтом, как правило, из отвала специальной машиной, производящей рыхление и просеивание грунта.

Допускается осуществлять присыпку трубопровода разрыхленным грунтом из отвала роторным траншеезасыпателем или роторным экскаватором. При применении роторного экскаватора необходимо предварительно осуществить планировку отвала, а поток грунта с транспортера направлять на противоположную стенку траншеи, избегая прямого попадания грунта на уложенный трубопровод.

17.38 При засыпке трубопровода мерзлым грунтом поверх него должен устраиваться валик грунта с учетом последующей его осадки при оттаивании.

17.39 Способы засыпки трубопровода в болотах I и II типов, выполняемой в летнее время, зависят от структуры болота. На болотах с несущей способностью более 0,01 МПа засыпку трубопровода производят бульдозерами и экскаваторами на уширенных гусеницах или одноковшовыми экскаваторами, работающими с перекидных сланей, щитов или пеноволокуш.

Засыпка на болотах III типа в летний период производится экскаваторами, установленными на понтонах.

17.40 Засыпку траншей на болотах, промерзших в зимнее время и имеющих достаточную несущую способность, осуществляют так же, как при засыпке траншей в мерзлых грунтах.

При недостаточном промерзании болота и малой несущей способности для засыпки траншей используют бульдозеры и одноковшовые экскаваторы на уширенных гусеницах или экскаваторы на пеноволокушах, щитах и сланях.

17.41 Засыпку трубопровода в песчаных грунтах необходимо осуществлять непосредственно вслед за укладочными работами.

17.43 Насыпь возводится в два этапа. Вначале грунт отсыпают до уровня нижней образующей трубы, затем после монтажа трубопровода засыпают его до требуемых размеров.

17.44 Размеры насыпи определяются проектом в зависимости от характеристик вечномерзлых грунтов, являющимся основанием насыпи и грунта, которым выполняется обвалование. Ширина насыпи по верху должна быть не менее 1,5 м, а откосы - не менее 1 : 1,25.

17.45 Грунты, предназначенные для устройства насыпей, обвалования трубопровода и создания грунтовых опор (для надземных трубопроводов), должны обеспечить необходимую устойчивость трубопровода.

Допускается для отсыпки указанных сооружений использовать каменистые, гравелистые, щебеночные и песчаные породы, за исключением пылеватых песков.

17.46 Насыпи из талых мелкопесчаных и глинистых грунтов следует возводить преимущественно в теплое время года.

17.47 Насыпи необходимо отсыпать из однородных грунтов. Не следует отсыпать насыпь различными по своим свойствам грунтами во избежание образования внутри насыпи водяных линз и плоскостей скольжения.

17.48 Грунт следует отсыпать равномерными горизонтальными слоями толщиной 0,2-0,4 м с послойным их уплотнением.

Грунтовая насыпь уплотняется автосамосвалами, отсыпающими насыпь пионерным способом. Грунтовая призма (опора) уплотняется давлением ковша гидравлического экскаватора.

17.49 Не допускается возводить и уплотнять насыпи из несвязных грунтов при интенсивном выпадении осадков.

17.50 Обваловывать трубопровод следует на высоту не менее 0,2 м над верхом трубы незамерзшим грунтом, а затем либо незамерзшим, либо мерзлым грунтом. В противном случае должны быть приняты меры против повреждения изоляции мерзлым грунтом (защитные обертки, скорлупы и т.п.).

17.51 Толщина слоя грунта над трубопроводом после его осадки в уплотненном состоянии должна быть не менее 0,8 м.

17.52 Увеличение высоты отсыпки на осадку при производстве работ в летнее время (для минеральных грунтов) принимается равным 15%, а при засыпке трубопровода зимой мерзлым грунтом - 30%.

17.53 По ходу возведения насыпей необходимо укреплять откосы от размыва поверхностными водами.

Прорези разрабатывают одноковшовыми экскаваторами с пеноволокуш или взрывным способом.

17.55 Отсыпку насыпи следует выполнять в таком порядке - первый слой на 25-30 см выше уровня болота отсыпают пионерным способом: самосвалы разгружают грунт отсыпки на берегу болота, затем бульдозерами его сдвигают в сторону наращивания насыпи. Отсыпку можно вести с одной или с двух сторон болота. После первого слоя на полную длину насыпи отсыпают второй слой до проектной отметки низа трубы с послойным уплотнением. Третий слой вокруг трубы отсыпают послойным уплотнением.

17.56 На залитых водой болотах II и III типов большой протяженности (более 200 м) при наличии в основании болот хорошо дренированных гравийно-песчаных, песчаных или супесчаных грунтов целесообразно насыпь устраивать способом намыва при наличии вблизи трассы достаточных объемов воды для этих целей.

17.57 Для намыва таких насыпей следует применять безэстакадный продольно-встречный способ гидронамыва, который должен осуществляться специальными бригадами. Насыпи намывают участками шириной до 35 м и протяженностью 200-350 м, так называемыми "картами намыва". Для образования "карты намыва" по ее контуру устраивают грунтовые валики или устанавливают сборно-разборные деревянные щиты, задерживающие намытый грунт на "карте намыва".

18.1 Строительство трубопроводов, как правило, следует производить из изолированных труб и соединительных деталей с заводским или базовым покрытием (трассовая изоляция допускается только при соответствующем обосновании).

18.2 Изоляционные покрытия должны наноситься на трубопроводы в соответствии с требованиями технологии согласно НТД на эти покрытия.

- подготовку изоляционных материалов;

- сушку или подогрев изолируемой поверхности;

- очистку трубопровода;

- нанесение грунтовки;

- нанесения изоляционного покрытия;

- нанесение защитного покрытия;

- контроль качества покрытий.

18.4 Изоляционные покрытия должны наноситься, как правило, механизированным способом, обеспечивающим проектную толщину изоляционного слоя и его сплошность.

18.5 Очистку наружной поверхности трубопроводов и нанесение грунтовки следует производить в зависимости от диаметра трубы соответствующими самоходными очистными машинами типа ОМ (например, ОМ 113 - для трубопроводов диаметром 89-168 мм, или ОМ 521 - для трубопроводов диаметром 325-529 мм).

18.6 Защитное покрытие следует наносить в зависимости от диаметров трубопроводов и вида покрытия соответствующими самоходными машинами (например, ИМ - для битумных покрытий и комбайном ОПМ - для полимерных ленточных покрытий).

18.7 Нанесение изоляционных покрытий на влажную поверхность труб во время дождя, тумана, снегопада и сильного ветра не разрешается.

18.8 Используемые изоляционные материалы (грунтовки, битумные мастики, рулонные изоляционные, армирующие и защитные материалы) должны проходить входной контроль и соответствовать требованиям ГОСТ и Технических условий.

Приготовление изоляционных материалов на месте производства работ (грунтовки и битумные мастики) должны проводиться в соответствии с требованиями соответствующей НТД (технологические карты и инструкции).

18.9 Подготовка поверхности трубопроводов перед нанесением противокоррозионных покрытий производится следующим образом:

18.9.1 Поверхность должна быть высушена и очищена от грязи, ржавчины, неплотно сцепленной с металлом окалины, пыли, земли и наледи, а также обезжирена от копоти и масла. При температуре воздуха ниже плюс 13 °С поверхность трубопровода необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15 °С (но не выше плюс 50 °С).

18.9.2 Сушка и подогрев осуществляется с помощью сушильных печей и установок, обеспечивающих нагрев труб без копоти (при полном сгорании топлива).

18.9.3 Поверхность очищают механическим способом самоходными очистными машинами. Предварительно с помощью шлифмашинок с зоны сварных стыков труб, с поверхности трубопровода должны быть удалены брызги металла, шлака, а также острые выступы и заусенцы.

18.9.4 Степень очистки поверхности перед нанесением битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий должна соответствовать степени 3 по ГОСТ 9.402-80.

18.11 Наряду с традиционными битумными, полимерными и комбинированными мастично-ленточными покрытиями, применяемыми при трассовой технологии наружной изоляции труб, в условиях заводов и трубоизоляционных баз производится наружная изоляция труб современными покрытиями на основе экструдированного полиэтилена, комбинированных покрытий в соответствии с типами и конструкциями защитных покрытий, приведенными в табл. 4.

18.12 Технология наружной изоляции труб в заводских (базовых) условиях включает ряд последовательно проводимых операций:

- входной контроль труб и изоляционных материалов;

- предварительный нагрев и сушку труб;

- очистку наружной поверхности труб;

- нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);

- нанесение и сушка адгезионной грунтовки;

- нанесение защитного изоляционного покрытия;

- охлаждение изолированных труб (при необходимости);

- контроль качества защитного покрытия и при необходимости исправление брака и ремонт мест повреждений покрытия.

18.13 Подготовка труб для нанесения наружных изоляционных покрытий в заводских условиях производится следующим образом:

18.13.1 Перед проведением изоляционных работ производится входной контроль труб на соответствие их требованиям ГОСТ, Технических условий (овальность, кривизна, состояние кромок, наличие вмятин, пленов и т.д.), а также входной контроль используемых изоляционных материалов на соответствие их требованиям НТД (ГОСТ, Технические условия, сертификаты).

18.13.2 Поверхность труб перед нанесением наружных защитных покрытий должна быть высушена, обезжирена и очищена от грязи, пыли, ржавчины, рыхлой окалины.

18.13.3 При температуре воздуха ниже плюс 3°С, а также при наличии на поверхности труб влаги перед очисткой производится предварительный подогрев и сушка труб с использованием специальных печей и установок (газовые печи, калориферы, установки индукционного нагрева и др.).

18.13.4 Нагрев труб должен производиться до температуры не ниже плюс 15°С и не выше плюс 50°С - в случае последующего нанесения битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий.

При нанесении покрытий на основе эпоксидных смол, термоусаживающихся лент, экструдированного полиэтилена и др. допускается нагрев и сушка труб при более высоких температурах, но не выше, чем рекомендуется НТД по нанесению защитных изоляционных материалов.

18.13.5 При наличии на поверхности труб жировых и масляных загрязнений производится их удаление с помощью органических растворителей (уайт-спирит, бензин-калоша, ацетон и др.) или производится сжигание загрязнений в проходных газовых печах.

18.13.6 Очистка наружной поверхности труб может производиться с использованием очистных щеточных и иглофрезерных машин, а также с применением дробеструйных и дробеметных установок.

На поверхности труб после очистки не должно оставаться пыли, грязи, ржавчины и рыхлой окалины.

18.13.7 В зависимости от типа защитного покрытия степень очистки и степень шероховатости наружной поверхности труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80 "Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием", или шведскому стандарту SIS 05-5900 (оценка степени очистки по цветным эталонным образцам).

В табл. 37 приведены требования по степени очистки и шероховатости для основных типов защитных покрытий труб заводского (базового) нанесения.

18.13.8 При наличии на поверхности очищенных труб острых кромок, выступов, заусенец, брызг металла и шлака, которые могут повредить покрытие, дефектные участки очищаются с помощью шлифмашинок или напильников.

18.13.9 В случае нанесения покрытия на сварные трубные секции высота остаточного грата сварного шва или валика не должна превышать размеры, установленные технологией сварки.

18.14 Конструкция, толщина покрытий на основе битумных изоляционных мастик и асфальто-смолистых соединений должны соответствовать проекту и требованиям ГОСТ 25815 и Техническим условиям на трубы с покрытием.

При нанесении грунтовки на поверхность труб не должно оставаться подтеков, сгустков, пропусков.

18.17 Для получения качественного покрытия сразу же после нанесения грунтовки производится сушка огрунтованной поверхности труб до полного удаления органического растворителя. При этом наиболее эффективно использовать обдув труб воздухом в специальных венткамерах.

18.18 В случае нанесения обычных армированных битумно-мастичных покрытий используется серийно выпускаемое оборудование поточных механизированных линий наружной изоляции труб (например, линии ГТБ, ПТЛ, ЛИТ и др.), обеспечивающие нанесение на трубы нескольких слоев горячей мастики, армирующего материала и изоляционной обертки.

18.19 В зависимости от вида изоляционной мастики и используемых при ее изготовлении материалов температура нагрева мастики должна составлять 150-190°С (по НТД на изоляционные материалы). Мастика должна наноситься равномерным слоем без пропусков.

18.20 Армирующие материалы (стеклохолст, стеклосетка, нетканые синтетические материалы) должны наноситься по мастичному слою.

18.21 Нанесение на трубы изоляционных покрытий различного типа производится в соответствии с существующими технологическими требованиями (Технологический регламент, Инструкция по изоляции и др.). Важнейшими технологическими параметрами при этом являются:

- скорость и шаг подачи труб по линии;

- температура наружной поверхности труб;

- расход грунтовки на единицу поверхности;

- качество нанесения и степень высыхания грунтовки;

- угол намотки и усиление натяжения ленты (при наличии ленточных покрытий);

- расход полиэтилена, температура по зонам экструдера и экструзионной головки (при нанесении полиэтиленовых покрытий);

- температура и расход охлаждающей воды, температура на поверхности изолированных труб.

18.22 В процессе очистки и изоляции труб должен производиться пооперационный контроль, который обеспечивает высокое качество нанесения изоляционных покрытий.

18.23 После нанесения изоляции производится контроль качества покрытия нa соответствие ГОСТ и Техническим условиям на трубы с покрытием.

Основными контролируемыми показателями при этом являются:

- толщина покрытия;

- диэлектрическая сплошность;

- адгезия покрытия к трубе;

- ударная прочность покрытия.

Одновременно производится визуальный осмотр изолированных труб для выявления дефектных участков, подлежащих ремонту, осуществляется контроль длины непокрытых концевых участков труб.

18.24 К гарантируемым показателям качества покрытия заводского или базового нанесения относятся:

- стойкость покрытия к катодному отслаиванию;

- водостойкость адгезии покрытия при различных температурах испытаний;

- стабильность показателя переходного сопротивления покрытия после испытаний в среде электролита; а также ряд других характеристик покрытия, которые подлежат контролю при начале освоения производства изолированных труб и далее проверяются при каждой замене применяемых изоляционных материалов и при изменении существующих технологических режимов (но не реже одного раза в 6 месяцев).

18.25 Приемочный контроль изолированных в условиях завода или трубоизоляционной базы труб производится специальной лабораторией, укомплектованной необходимыми приборами, оборудованием, методиками испытаний.

Ремонт мест повреждений и изоляционных покрытий

18.26 Ремонт изоляционных покрытий производится в стационарных условиях на заводах, трубоизоляционных базах перед отгрузкой изолированных труб, а также в трассовых условиях, после сварки труб в плеть, перед укладкой трубопровода в траншею или монтажом на опорах.

Изоляция сварных кольцевых стыков труб

18.33 Изоляция сварных кольцевых стыков труб в трассовых условиях должна осуществляться с использованием изоляционных материалов, аналогичных материалам, применяемым для заводской (базовой) изоляции труб (для труб с битумным покрытием используются битумные мастики, для труб с полимерным ленточным покрытием - липкие полимерные ленты, для труб с покрытием на основе экструдированного полиэтилена или термоусаживающихся лент - термоусаживающиеся полимерные ленты).