Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов
Технические характеристики промысловых нефтегазопроводов, назначения требований к технологическим операциям сооружения трубопроводов в различных природных условиях, обеспечивающие безопасность людей, сооружений и окружающей среды в зонах их прокладки.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | книга |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.11.2011 |
| Размер файла | 2,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- используемые изоляционные материалы должны проходить входной контроль и по номенклатуре и основным показателям соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам, рекомендованным для трассовой изоляции сварных стыков труб с тем или иным типом заводского покрытия;
- нанесение изоляционных покрытий на зону сварного стыка и прилегающие участки заводского покрытия производится согласно требованиям НТД для каждого типа изоляционного покрытия (Инструкции, Рекомендации, Технологические карты и т.д.). При нанесении адгезионного праймера слой грунтовки должен быть равнотолщинным, сплошным и покрывать всю обрабатываемую поверхность стыка и прилегающее к стыку заводское покрытие на расстоянии не менее 100 мм. Ленточные покрытия должны наноситься без гофр, морщин, пропусков, с захлестом на заводское покрытие не менее 50 мм для липких полимерных и термоусаживающихся лент.
Контроль качества изоляционных покрытий
18.35 Контроль качества изоляционных покрытий в заводских и трассовых условиях производится в соответствии с требованиями существующей НТД (ГОСТ 25812-83, СНиП, ВСН) и Техническими условиями на трубы с покрытием.
18.36 Толщина защитных покрытий контролируется с применением магнитных толщиномеров типа МТ-10НЦ, МТ-50НЦ или других измерительных приборов.
Проверка толщины покрытия заводского (базового) нанесения осуществляется на 10% труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине отрубы и в четырех точках каждого сечения. При трассовой изоляции труб толщина покрытия измеряется через каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.
18.37. Адгезию покрытий к стали контролируют по методике ГОСТ 25812-83, приложение Б (метод А - для покрытий из полимерных лент, метод Б - для битумных покрытий).
Для определения адгезии используются адгезиметры типа АМЦ 2-20; АР-1; СМ-1.
При заводском или базовом нанесении покрытия контроль адгезии осуществляется на 2% труб, а также в местах, вызывающих сомнение при трассовом нанесении - через каждые 500 м и в местах, вызывающих сомнение.
18.38 Сплошность покрытия контролируется на всей поверхности труб перед укладкой трубопровода в траншею. Контроль сплошности осуществляется искровым дефектоскопом типа "Крона" при напряжении 5 кВ/мм толщины покрытия. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НТД на соответствующий вид покрытия. Отремонтированные участки покрытия повторно контролируются.
Контроль сплошности покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе проводят с использованием искателей повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего в случае обнаружения дефектов изоляция должна быть отремонтирована по НТД на соответствующий вид покрытия.
На законченных строительством участках трубопроводов изоляционное покрытие подлежит контролю методом катодной поляризации (ГОСТ 85812. Приложение Г). При катодной поляризации в зимних условиях контроль проводится после оттаивания грунта.
18.39 Проверку качества изоляционных покрытий следует осуществлять поэтапно в следующем порядке:
перед опусканием трубопровода в траншею или монтажом на опорах следует проверять всю поверхность защитного покрытия: внешним осмотром, искровым дефектоскопом - на сплошность, отсутствие трещин и повреждений;
по ГОСТ 25812-83 - толщину и прилипаемость покрытия;
после опускания трубопровода в траншею до его присыпки защитное покрытие подлежит проверке внешним осмотром, также следует проверять качество покрытий монтажных стыков, изолированных в траншее;
через сутки после присыпки газопровода покрытие подлежит проверке инструментальным методом на отсутствие участков прямого электролитического контакта металла трубы с грунтом;
после засыпки траншеи покрытие подлежит окончательной проверке инструментальным методом на отсутствие участков электролитического контакта металла трубы с грунтом.
Данные о качестве изоляционного покрытия следует оформлять в строительном паспорте.
Технология изоляции соединительных деталей и запорной арматуры
18.40 Наружная изоляция соединительных деталей и запорной арматуры производится в базовых условиях, на промплощадках и в трассовых условиях.
18.41 При изоляции соединительных деталей и запорной арматуры используются современные технологии, материалы и оборудование для очистки металлической поверхности и нанесения покрытия; производится пооперационный контроль и приемочный контроль качества покрытия, что обеспечивает получение покрытия, не уступающее по свойствам основному изоляционному покрытию трубы.
18.42 В качестве изоляционных материалов применяются современные лакокрасочные материалы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, которые сочетают высокую атмосферостойкость и химстойкость.
18.43 Технология наружной изоляции соединительных деталей и запорной арматуры является стандартной и включает операции подготовки металлической поверхности, нанесения и сушки покрытия и контроль качества покрытия.
18.44 Подготовка металлической поверхности имеет важное значение для качества защитного покрытия. Оптимальную подготовку металлической поверхности можно получить лишь с применением пескоструйного или дробеструйного способа очистки, которые обеспечивают очистку от окислов степени 2, 3 по ГОСТ 9.402-80.
18.45 Нанесение лакокрасочных материалов производится с применением современных механизированных способов при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.
Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии
18.46 Трубопроводы при надземной прокладке должны защищаться от атмосферной коррозии лакокрасочными, металлическими, стеклоэмалевыми покрытиями, или другими атмосферостойкими защитными покрытиями.
18.47 Лакокрасочные покрытия должны иметь общую толщину не менее 0,2 мм и сплошность не менее 1 кВ на толщину покрытия.
18.48 Толщина покрытия из алюминия (ГОСТ 7871-75) и цинка (ГОСТ 13073-77) должна быть не менее 0,25 мм.
18.49 Консистентные смазки следует применять в районах с температурой воздуха не ниже минус 60°С на участках с температурой эксплуатации трубопроводов не выше плюс 40°С.
18.50 Противокоррозионная защита опор и других металлических конструкций надземных трубопроводов должна выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.
Технология внутренней изоляции труб в заводских (базовых) условиях
18.51 Для защиты внутренней поверхности труб используются лакокрасочные материалы (ЛКМ) с содержанием сухого остатка до 70%, высоковязкие ЛКМ (содержание сухого остатка выше 70%), ЛКМ без растворителя, порошковые краски с грунтовочным подслоем (праймером).
18.52 Технология защиты внутренней поверхности труб включает следующие последовательно проводимые операции:
- входной контроль качества труб;
- предварительный нагрев труб при необходимости для сушки или термообезжиривания;
- очистка внутренней поверхности с созданием требуемой чистоты и шероховатости;
- нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);
- нанесение и формирование защитного покрытия;
- контроль качества защитного покрытия;
- ремонт мест повреждения покрытия;
- маркировку труб.
18.53 Технические требования к подготовке поверхности труб для нанесения внутренних защитных покрытий:
18.53.1 Все трубы подвергаются визуальному контролю. Защищаемая поверхность не должна иметь острых выступов, заусенцев, задиров, прилипших капель металла, шлака и т.п. Изделия с выявленными дефектами отделяются от партии и противокоррозионной защите не подлежат.
18.53.2 Поверхность трубы, подлежащей противокоррозионной защите, должна быть очищена от грязи, пыли, и быть сухой. Наличие влаги не допускается. Удаление влаги осуществляют нагревом трубы до температуры 60-80°С или продувкой теплого (до 60°С) воздуха.
18.53.3 При наличии на поверхности трубы масляной пленки или масляных пятен труба подвергается обезжириванию термическим способом, обезжиривающими составами с последующей их нейтрализацией.
18.53.4 Перед нанесением покрытий внутренняя поверхность трубы подвергается абразивной обработке (методом дробеструйной или дробеметной технологии в зависимости от диаметра трубы). Степень очистки от окислов не ниже 2 по ГОСТ 9.402-80. Степень шероховатости поверхности определяется требованиями конкретного защитного материала. Воздух для дробеструйной обработки должен соответствовать ГОСТ 9.010-80.
18.53.5 Перед нанесением покрытий на основе полимерных рукавов внутренняя поверхность трубы подвергается механической очистке (скребками, шлифмашинками и т.д.) до степени 3 по ГОСТ 9.402-80.
18.53.6 При дробеструйной или дробеметной очистке внутренней поверхности трубы используют стальную колотую дробь, диоксид алюминия, купрошлаки или другие абразивные материалы, отвечающие требованиям безопасности и санитарным нормам при работе с ними.
18.53.7 С поверхности трубы после абразивной очистки удаляют пыль, остатки абразивного материала методом продувки сжатым воздухом или любым механическим способом.
18.54 Технология нанесения жидких лакокрасочных материалов:
18.54.1 Лакокрасочные материалы (ЛКМ) с содержанием сухого остатка < 70% наносят на внутреннюю поверхность трубы методом пневматического или безвоздушного распыления. Необходимая толщина покрытия (см. табл. 6а) достигается нанесением 2-5 слоев ЛКМ.
18.54.2 Высоковязкие двухкомпонентные ЛКМ с содержанием сухого остатка > 70% и ЛКМ, не содержащие растворителя, наносятся на внутреннюю поверхность трубы установками безвоздушного распыления с предварительным подогревом и раздельной подачей компонентов к распылительному соплу установки. Необходимая толщина покрытия (см. табл. 6а) достигается нанесением 1-2 слоев ЛКМ.
18.54.3 Нанесение каждого последующего слоя производят по предварительно высушенному предыдущему слою. Сушку каждого слоя и отверждение всего покрытия производят в соответствии с требованиями НД на конкретный ЛКМ.
18.55 Технология нанесения порошкового покрытия.
18.55.1 Перед нанесением порошковых красок на трубы наносят жидкое грунтовочное покрытие (адгезионный праймер) толщиной 15-30 мкм.
18.55.2 Отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с требованиями НД на материал.
18.55.3 Порошковая краска наносится на трубу, нагретую до температуры, предусмотренной НД на конкретный материал.
18.56 Контроль качества внутреннего защитного покрытия.
18.56.1 Контроль качества внутренней поверхности трубы с покрытием включает в себя:
- визуальный осмотр;
- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность;
- определение толщины покрытия;
- определение адгезии покрытия.
18.56.2 Визуальный осмотр проводится при освещении внутренней поверхности трубы с обоих концов при ее вращении.
18.56.3 Контроль диэлектрической сплошности покрытия производится на каждой трубе с помощью искрового дефектоскопа, встроенного в технологическую цепочку линии.
18.56.4 Определение толщины покрытия производится на 10% труб магнитным толщиномером с обоих концов трубы.
18.56.5 Адгезия покрытия к подложке проверяется методом решетчатого (ГОСТ 15140) или Х-образного надреза (АSТМ D 3359) на образцах-свидетелях или на трубах, отбракованных в процессе определения диэлектрической сплошности покрытий или по каким-либо другим причинам. Возможно определение адгезии на качественных трубах с последующей заделкой места повреждения.
19. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ В БАЗОВЫХ УСЛОВИЯХ
19.1 Конструкция тепловой изоляции включает антикоррозионное, теплоизоляционное и гидроизоляционное покрытия.
19.2 Теплоизоляцию в трассовых условиях наносят только при отсутствии в близлежащих районах строительства баз или цехов по теплоизоляции труб.
19.3 Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали следует производить в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали, а также материалы для их изготовления должны отвечать требованиям действующих технических условий и стандартов.
19.4 Допускается проведение работ по тепловой изоляции трубопроводов надземной прокладки с использованием сборных, индустриальных полносборных и комплектных конструкций из минераловолокнистых теплоизоляционных материалов и изделий, изделий из пенопластов (скорлуп, цилиндров, полуцилиндров и др.).
19.5 Индустриальные полносборные и комплектные конструкции должны отвечать требованиям ТУ 36-1180-85 Минмонтажспецстроя.
19.6 На шлейфовых газопроводах диаметром 114-530 мм, прокладываемых надземно, при применении несветостойких материалов для гидроизоляционного слоя, последний должен быть защищен светозащитным покрытием.
19.7 В базовых условиях подготовку наружной поверхности секций труб, а также нанесение противокоррозионного покрытия на основе грунтовки ГТ-832НИК (ТУ 102-556-83) производят на линии ПТЛ-2. При этом осуществляются следующие операции:
В зимнее время секции труб очищают от снега или наледи, высушивают и подогревают до температуры не менее +15°С.
Наружную поверхность секции труб очищают вращающимися круглыми металлическими щетками от грязи, ржавчины, копоти, жировых пятен, следов топлива, рыхлой окалины и т.п. Очищенная поверхность должна быть сухой и иметь цвет с характерными проблесками металла.
19.8 Грунтовку перед ее подачей в расходный бак и нанесением на поверхность необходимо тщательно размещать и процедить, не допуская посторонних включений, сгустков и комков.
Температура грунтовки при нанесении должна быть в пределах от +10 до +30°С. Для поддержания таких температур необходимо применять беспламенный подогрев грунтовки.
Грунтовку необходимо наносить на наружную поверхность труб, включая зоны сварных швов, сплошным ровным слоем толщиной не менее 0,05 мм, без пропусков, пузырей и сгустков. Ориентировочный расход грунтовки составляет 0,12-0,25 л/м. Концы труб на длине до 150 мм грунтовкой не покрывают. Необходимо следить за тем, чтобы грунтовка не попадала на торцы труб.
19.9 Огрунтованные секции и трубы передают в отделение нанесения теплоизоляционных и гидроизоляционных покрытий.
Нанесение монолитной пенополиуретановой теплоизоляции осуществляется в герметично закрывающихся разъемных формах. Трубные секции укладывают в полость формы на специальные полукольцевые вкладыши из пенополиуретана, центрирующие трубную секцию соосно с формой. По торцам секцию герметизируют такими же вкладышами, оставляя незаизолированными концы длиной 150 мм, закрывают верхней половиной формы, затем в полость формы заливают полимерную смесь.
Приготовление заливочной смеси и заливку ее в форму осуществляют с помощью машины типа "Трузиома".
Заливку производят при температуре окружающего воздуха не ниже +35°С.
Залитый в форму состав выдерживают в течение 20 минут до полного его вспенивания и отверждения. Затем форму открывают, трубу извлекают из формы и укладывают на конвейерную линию гидроизоляции.
19.10 Нанесение гидроизоляции производится путем обмотки теплоизоляционного слоя полимерной лентой (типа "Нитто 53-635"). Первый слой ленты наносят с полуторным шагом липкой стороной вверх, второй слой ленты, наносимый липкой стороной вниз, должен закрывать незаизолированную часть трубы с нахлестом по 50-100 мм на первый слой с каждой стороны. При этом образуется клеевой замок, т.е. в нахлесте ленты прочно склеиваются, образуя герметичное покрытие.
Обмотку полимерными лентами производят с помощью обмоточной машины.
19.11 Светозащитный слой - алюминиевая фольга ГОСТ 618-73 шириной 300 мм, толщиной 0,1-0,05 мм - наносят спиральной намоткой с нахлестом 20 мм. При этом фольга приклеивается к липкому слою гидроизоляционной ленты и прикатывается прикатным роликом. Концы фольги на обоих концах секции закрепляют проволочными скрутками.
19.12 В полевых условиях после сварки труб или секций в плеть и положительного заключения о качестве сварного соединения поверхность стыка перед нанесением противокоррозионного слоя необходимо очистить от шлака, грязи, пыли, продуктов коррозии до металлического блеска и высушить.
Очистку поверхности шва и околошовной зоны рекомендуется выполнять шлифмашинками или металлическими щетками.
Сушку и подогрев изолируемой зоны сварного стыка производят индукционными нагревателями, обеспечивая сохранность теплоизоляционного и гидроизоляционного покрытий.
19.13 В трассовых условиях нанесение изоляционного покрытия из слоя грунтовки ГТ-832НИК на поверхность в зоне стыка разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 40°С. При температуре воздуха ниже плюс 3 °С изолируемую поверхность необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15°С, избегая загрязнения ее следами копоти, топлива и т.п.
19.14 Перед нанесением грунтовку необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения возможного осадка. Для нанесения грунтовки рекомендуется применять окрасочные волосяные кисти или поролоновые валики, возможно также использовать способ распыления.
19.15 При работе с грунтовкой ГТ-832НИК необходимо соблюдать требования техники безопасности и правила пожарной безопасности, изложенные в соответствующем разделе ТУ 102-350-83 на грунтовку.
19.16 После нанесения противокоррозионного слоя наносят теплоизоляционные и гидроизоляционные покрытия.
19.17 Для теплоизоляции зоны сварных стыков можно использовать как скорлупы из фенолформальдегидной смолы с объемной массой 100 кг/м, так и маты из минеральной ваты или базальтового волокна. Скорлупы или маты раскраивают по длине зоны таким образом, чтобы они плотно входили в пространство между имеющимся на трубах теплоизоляционным покрытием.
Нанесенное в зоне стыка покрытие скрепляют бандажами из полимерной липкой ленты, после чего наносят гидроизоляционный слой.
19.18 Для гидроизоляции теплоизоляционного слоя применяют полимерную ленту типа "Нитто 53-635".
Ленту наносят в два слоя спиральной намоткой с 50%-ным нахлестом. Нахлест на слой заводской изоляции должен быть не менее 10 см.
19.19 По гидроизоляционному покрытию наносят кожух из алюминия или оцинкованного железа толщиной 0,8 мм с замком в нижней части трубы. Допускается применение алюминиевой фольги, которую наносят спиральной намоткой с нахлестом 2-3 см.
19.20 Участки сваренного в нитку неизолированного трубопровода, уложенного на опоры, допускается теплоизолировать следующим образом.
Поверхность трубопровода очистить и загрунтовать согласно пп. 19.8-19.11.
Загрунтованную трубу теплоизолируют путем монтажа скорлуп, состоящих из слоя вспененного полиуретана и адгезированного на внешнем слое к нему в процессе формирования скорлупы фольгоизола.
Фольгоизол должен иметь выступающие за пенопласт кромки шириной до 10 см, которыми гидроизолируют продольный стык. Поперечные стыки гидроизолируют наносимой по слою грунтовки полимерной лентой типа "Нитто 53-635" методом "сигаретной" намотки в два слоя.
20. УСТАНОВКА СВАЙНЫХ ОПОР
20.1 Сваи, поставляемые заводом, должны иметь паспорт, в котором указываются наименование завода-изготовителя и его адрес, номер и дата выдачи паспорта, номер ГОСТа или чертежа, по которому изготовлена свая, марка бетона (для железобетонных свай), дата изготовления. На сваях должны быть написаны несмываемой краской марка и дата изготовления сваи.
Верхний торец сваи должен быть перпендикулярным ее продольной оси. Наружная поверхность свай должна быть гладкой и не иметь впадин глубиной более 5 мм, а также наплывов высотой более 8 мм (для железобетонных свай).
20.2 Допустимые отклонения размеров свай не должны превышать следующих значений:
по длине свай:
при номинальном размере до 10 м ± 30 мм
при номинальном размере более 10 м ± 50 мм;
по диаметру (для круглых свай) + 5 мм; - 0 мм
по кривизне (максимальная стрелка) 10 мм
по смещению острия сваи
от геометрического центра сечения 10 мм.
20.3 Установка свайных опор надземных трубопроводов на ВМГ производится в соответствии со СНиП 3.02.01-87. Работы выполняются, как правило, методами, исключающими растепление вечномерзлых грунтов, а именно:
забивкой свай в предварительно пробуренные скважины меньшего диаметра (забивка в лидерные скважины);
установкой свай в скважины большего диаметра (буроопускной способ) с заливкой зазоров специальными растворами;
забивкой свай непосредственно в пластичномерзлые грунты (забивной способ);
установкой свай с одновременным бурением скважины и ее погружением (бурозабивной способ).
20.4 Бурение скважин диаметром от 150 до 600 мм и глубиной до 12 м под установку свайных опор в вечномерзлых грунтах любой прочности и состава производят машинами термомеханического бурения; в однородных пластичных вечномерзлых грунтах невысокой плотности (I и II категорий) - машинами вращательного бурения, а также установками лидерного бурения.
20.5 Технологические схемы бурения скважин и установки свай, а также необходимый набор машин выбираются в зависимости от гранулометрического состава вечномерзлых грунтов, их температурного режима, наличия в грунте крупнообломочных включений, времени (сезона) установки свай и их конструкции.
20.6 Диаметр свай и глубина их установки определяются на основе данных геологических изысканий о несущей способности грунтов и их склонности к пучению.
20.7 При установке свай методом опуска в предварительно пробуренные скважины диаметр последних должен быть на 50 мм больше, чем диаметр сваи.
При установке свай методом забивки в лидерные скважины диаметр последних должен быть на 50 мм меньше, чем диаметр сваи.
20.8 Установка свай в скважины опускным способом производится стандартными грузоподъемными машинами, оборудованными специальной грузозахватной оснасткой.
20.9 Интервал времени между бурением скважин и установкой в них свай не должен превышать 3 часов.
20.10 Лидерное бурение применяют для образования скважин в пластичномерзлых однородных грунтах, содержащих не более 30% крупнообломочных включений. Сваи забивают в грунт с помощью серийно выпускаемых вибропогружателей, вибромолотов, дизель-молотов и др.
20.11 При наличии в грунтах крупнообломочных включений применяется буроопускной способ.
20.12 Технологическая последовательность операций при опускном способе следующая:
устройство площадки в строго горизонтальной плоскости для установки на ней бурового агрегата;
доставка горячей воды, необходимой для желонирования, к передвижным емкостям или подогрев ее в процессе производства работ;
подготовка бурового раствора непосредственно на трассе в передвижных котлах с использованием для этой цели бурового шлама добавкой мелкозернистого песка в количестве 30-40% от объема смеси; для приготовления, сохранения и подогрева песчано-глинистого раствора оборудуется подогреваемый смеситель или применяется передвижной битумный котел-термос емкостью 0,6 м;
бурение скважины;
заливка скважины подогретым до температуры 30-40°С песчано-глинистым раствором в объеме примерно 1/3 от объема скважины (из расчета полного заполнения пространства между сваей и стенкой скважины);
установка сваи в скважину краном трубоукладчиком или другой грузоподъемной машиной.
При погружении сваи на проектную отметку раствор должен выжиматься на поверхность земли, что служит свидетельством полного заполнения раствором пространства между стенками скважины и поверхностью сваи.
20.13 Технология устройства опор должна обеспечивать надежную заделку свай в вечномерзлые грунты после замерзания раствора.
20.14 Длительность процесса смерзания сваи с вечномерзлым грунтом зависит от сезона производства работ, характеристик вечномерзлого грунта, температуры грунта, конструкции сваи, состава песчано-глинистого раствора и других факторов и должна быть указана в проекте производства работ.
20.15 В твердомерзлых глинистых, мелкозернистых, пылеватых, а также песчаных грунтах, при средней температуре грунтов в зоне заделки сваи минус 1,5°С и ниже, сваи допускается погружать и забивать при предварительном пропаривании грунта.
Для пропаривания следует применять котлы, соответствующие требованиям котлонадзора. Каждый агрегат должен быть оборудован комплектом паровых игл, изготовленных из газопроводных труб диаметром 19-25 мм, и резиновыми жаростойкими шлангами на давление до 10 атм, при помощи которых иглы соединяются с коллектором. На скважине возможно использовать несколько паровых игл в зависимости от производительности котла.
20.16 Сваи рекомендуется погружать краном-трубоукладчиком.
После погружения сваи выверяют ее высотное положение. В некоторых случаях целесообразно также "добить" сваю до проектной отметки сваебойными агрегатами, виброкопром или вибропогружателем.
Погружать сваи в скважины после пропаривания грунта следует немедленно, до начала его смерзания.
Установка свай с применением пропаривания грунта должна опережать укладку на них трубопровода от 3 до 6 месяцев в зависимости от характера грунта, продолжительности и площади пропаривания.
20.17 При приемке готовых свайных оснований (в общем случае) должны быть представлены:
проект свайного основания;
рабочие чертежи свай;
акт освидетельствования свай;
журнал изготовления и хранения свай;
акт геодезической разбивки свайной полосы;
исполнительные планы расположения свай;
журнал забивки свай.
Приемка свайных опор оформляется актом, который подписывают представители заказчика, технадзора, строительной и проектной организаций.
21. МОНТАЖ НАДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
21.1 Комплекс строительно-монтажных работ по сооружению надземных трубопроводов (разбивка оси трассы, устройство опор, монтаж трубных плетей и компенсаторов, регулировка положения трубопровода и т.п.) должен сопровождаться поэтапной исполнительной геодезической съемкой с целью недопущения сверхнормативных отклонений параметров готового объекта от принятых в проекте (табл. 38).
Таблица 38
Допускаемые отклонения фактического положения надземного трубопровода от проектного
|
Контролируемый параметр |
Допустимое отклонение, мм |
|
|
1 |
2 |
|
|
Точность положения осей опоры и трубопровода при выносе в натуру: |
||
|
вдоль оси трубопровода |
±100 |
|
|
поперек оси трубопровода |
± 50 |
|
|
Отклонение высотной отметки подошвы фундамента опоры |
±25 |
|
|
Смещение фундамента относительно разбивочных осей |
±40 |
|
|
Отклонение оголовки сваи в плане |
±50 |
|
|
Отклонение высотной отметки верха сваи |
±50 |
|
|
Отклонение центра опоры |
±50 |
|
|
Отклонение отметки верха опорной части |
±20 |
|
|
Отклонение оси трубопровода от центра опоры: |
||
|
на продольно-подвижных опорах |
±100 |
|
|
на свободно-подвижных опорах с учетом поправок на температуру в период монтажа (по проекту) |
±200 |
|
|
Отклонение трубопровода от геометрической оси трассы на прямолинейных переходах (без компенсации температурных деформаций), на каждой опоре |
±50 |
|
|
Отклонение вылета компенсатора |
±1000 |
|
|
-500 |
21.2 Требования данного раздела распространяются как на надземную прокладку всего трубопровода, так и на отдельные его участки (переходы).
21.3 Проект производства работ должен содержать указания о способе и последовательности монтажа и укладки, обеспечивающие прочность, устойчивость и неизменяемость конструкций на всех стадиях строительства. При этом расчетная величина монтажных напряжений в трубопроводе должна быть не более 90% от нормативного предела текучести материала трубы.
21.4 При сооружении надземных трубопроводов в зависимости от их диаметра, назначения, типа изоляции (антикоррозионной и тепловой), высоты опор, расстояний между компенсаторами, а также общей и локальной протяженности надземных участков могут быть применены следующие способы монтажа и укладки:
продольная надвижка заранее заготовленных плетей на опоры;
подъем с поверхности строительной полосы на опоры отдельных труб или заранее заготовленных секций с последующей сваркой их между собой;
укладка длинномерной плети с поверхности строительной полосы на опоры.
Способ монтажа и укладки должен быть указан в проекте; замена одного метода другим без согласования с проектной организацией не допускается.
21.5 Допускаемые отклонения фактических параметров от проектных для участков надземной прокладки трубопроводов при использовании балочной схемы приведены в табл. 38, а при использовании других схем (арочной, висячей, вантовой, шпренгельной и т.п.) эти отклонения должны быть указаны в проекте.
21.6 Поперечные (кольцевые) сварные стыки должны находиться за пределами опорной части трубопровода и отстоять от нее на расстоянии не менее 200 мм.
21.7 После того как плети трубопровода займут на опорах предпроектное положение, под них следует подвести ригели с заданным усилием или на заданную высоту; величина того или другого параметра для каждой опоры в отдельности указывается в рабочих чертежах.
Установленное в соответствии с проектом положение трубопровода фиксируется на опорах путем затяжки охватывающих хомутов.
21.8 Сборка и сварка замыкающих стыков производятся при расчетном интервале температур, который указывается в проекте.
21.9 После проведения испытаний трубопровода следует выполнить повторный геодезический контроль положения трубопровода; при необходимости по согласованию с эксплуатирующей организацией, производится дополнительная регулировка положения трубопровода на опорных ригелях (в этом случае должны быть временно ослаблены хомуты, фиксирующие положение трубопровода на опоре).
21.10 Компенсаторы на опорах должны монтироваться с таким расчетом, чтобы свое срединное положение они занимали при температуре, указанной в проекте как усредненное значение температурного интервала; замыкающий стык выполняется за пределами П-образного компенсатора.
21.11 Монтаж трубопровода должен осуществляться из труб или секций с заводским или базовым изоляционным покрытием, а теплоизолированного трубопровода - из одиночных труб с тепловой изоляцией, нанесенной в базовых условиях.
21.12 Монтаж трубопровода производится либо на раскладочных лежках рядом со свайными опорами с последующим подъемом плетей на эксплуатационные опоры, либо непосредственно на эксплуатационных опорах с использованием передвижных монтажных опор.
Монтаж трубопровода из труб с тепловой изоляцией следует выполнять на эксплуатационных опорах "с колес" без раскладки труб на строительной полосе.
21.13 Монтаж трубопроводов диаметром 530 мм и более допускается производить из трехтрубных секций, свариваемых в базовых условиях. Трубопроводы диаметром менее 530 мм из-за их повышенной гибкости следует монтировать из отдельных труб или двухтрубных секций.
21.14 В местах монтажа компенсаторов трубопроводов необходимо оставлять технологические разрывы. Сварочные работы при монтаже компенсаторов должны выполняться с применением наружных центраторов.
21.15 Монтаж ригелей и опорных элементов выполняется после оформления акта приемки свайных опор, которым подтверждается их соответствие проекту.
21.16 Монтаж трубопроводов следует начинать от анкерных (неподвижных) опор в сторону компенсаторов.
Монтаж параллельных ниток трубопроводов начинается с дальнего по отношению к технологическому проезду трубопровода.
21.17 В процессе сварки прилегающие к стыку поверхности труб должны быть защищены термостойкими бандажами, предотвращающими попадание на покрытие труб брызг расплавленного металла.
21.18 Подогрев стыков перед сваркой следует осуществлять внутренними пламенными подогревателями или индукционными нагревателями.
21.19 Приварка трубных патрубков к ложементам для неподвижных (анкерных) опор производится в базовых условиях с термообработкой (до изоляции и теплоизоляции).
21.20 Перед вваркой компенсаторов в нитку они подвергаются предварительной растяжке. Величина растяжки компенсатора зависит от температуры, при которой фактически осуществляется замыкание стыков; эта величина устанавливается по диаграмме, входящей в состав проекта.
21.21 Замыкающий стык должен выполняться на трубах с одинаковой толщиной стенки. Замыкающий стык не должен выполняться на концах патрубков неподвижных опор.
21.22 Заделка стыковых сварных соединений производится после укладки трубопровода на ригели.
Заделка зон сварных соединений включает антикоррозионную изоляцию, теплоизоляцию и гидроизоляцию (см. пп. 18.33, 18.34).
21.23 При монтаже теплоизолированного трубопровода на затопляемых территориях необходимо обеспечить герметичную заделку стыков во избежание проникновения влаги в теплоизоляционное покрытие.
21.24. Ингибиторопровод монтируют из труб с базовой теплоизоляцией. Трубы на трассу доставляют в пакетах, пакет при сварке труб в нитку перемещается по трассе на санях.
Ингибиторопровод прикрепляется к трубопроводу с помощью хомутов. Продувка и испытание производится после окончания монтажа ингибиторопровода.
21.25 При монтаже надземного теплоизолированного трубопровода с попутным электроподогревом крепление трубы-спутника (обогревающей трубы) к транспортному трубопроводу в зависимости от давления перекачиваемого продукта осуществляют сплошной приваркой односторонним швом, приваркой прерывистым двусторонним швом или с помощью хомутов. Крепление сваркой осуществляется при давлении в транспортном трубопроводе до 0,1 МПа. Если же давление выше указанного значения, то крепление должно осуществляться с применением хомутов.
21.26 Монтаж системы электроподогрева необходимо выполнять протяжкой греющего кабеля внутри смонтированного трубы-спутника с последующим подключением его к источнику питания.
Для протяжки кабеля на трубопроводе-спутнике (обогревающей трубе) через каждые 100-150 м оставляют разрывы длиной 300-500 мм.
21.27 Перед протяжкой греющего кабеля через обогревающую трубу следует проверить состояние ее внутренней поверхности путем протяжки калибра диаметром 0,9 от диаметра трубы. Протяжку калибра следует производить в направлении предстоящей протяжки кабеля. При обнаружении в обогревающей трубе задиров, наплывов и других помех протяжку кабеля следует производить только после их устранения.
21.28. Протяжку кабеля необходимо производить по частям от разрыва до разрыва с сохранением петли на разрывах. После протяжки кабеля через соседние плети (на длину 100-150 м) петли кабеля вытягивают. После окончания протяжки кабеля через весь участок обогревающего трубопровода разрывы на нем должны быть заделаны муфтами с покрытием их антикоррозионной и тепловой изоляцией.
21.29 На прямолинейных участках протяжку кабеля, как правило, осуществляют пневматическим способом, а на криволинейных - вручную.
21.30 Протяжку кабеля через П-образный и трапецеидальный компенсатор трубы-спутника следует осуществлять вручную, для чего трубопровод-спутник на углах компенсатора должен иметь дополнительные разрывы. При протяжке на углах компенсатора оставляются петли кабеля. После полной протяжки через компенсатор угловые петли кабеля убираются путем их вытягивания. По окончании процесса протяжки кабеля угловые разрывы компенсаторов должны быть закрыты муфтами, прикрепляемыми с помощью хомутов к транспортному трубопроводу, и покрыты антикоррозионной и тепловой изоляцией.
21.31 Испытание системы электроподогрева следует проводить после ее монтажа в два этапа. На первом этапе необходимо испытать работоспособность и электробезопасность самого нагревателя, а на втором - эффективность работы всей нагревательной системы. Нагреватель подлежит испытанию на нескольких режимах изменения тока от минимального значения до максимального. Время работы нa каждом режиме определяют полной стабилизацией температуры трубопровода.
21.32 Технология и организация испытания системы электроподогрева должны быть отражены в проекте.
21.33 Испытания на прочность и герметичность транспортного трубопровода следует проводить после окончания монтажа системы электроподогрева.
22. ТЕХНОЛОГИЯ УКЛАДКИ НАДЗЕМНОГО ТРУБОПРОВОДА
22.1 Укладка смонтированных трубных плетей на эксплуатационные опоры выполняется после контроля качества кольцевых сварных стыков.
22.2 Укладка плетей из труб диаметром 530-1020 мм на эксплуатационные опоры осуществляется колонной, состоящей из 4 трубоукладчиков. При укладке плетей из труб диаметром 530 и 720 мм применяются трубоукладчики с моментом устойчивости 24 т.м., при укладке плетей из труб диаметром 1020 мм - трубоукладчики с моментом устойчивости 60 т.м.
22.3 Используемые при укладке схемы должны обеспечивать как сохранность самого трубопровода от возможных изломов, так и неповреждаемость теплоизоляционного покрытия за счет использования специальной монтажной оснастки и контроля фактического высотного положения плети, подверженной монтажному изгибу. При укладке не допускается соударений укладываемой плети с металлоконструкциями эксплуатационных опор.
22.4 Укладка плетей осуществляется либо методом "перехвата", либо методом "переезда". При переходе одного из кранов-трубоукладчиков плеть поддерживается остальными тремя кранами-трубоукладчиками; непосредственно опуск плети на опоры осуществляется всеми 4 кранами-трубоукладчиками.
Надвижка плети на опоры в основном осуществляется двумя головными трубоукладчиками; два же последних трубоукладчика в колонне осуществляют только вертикальные перемещения плети.
22.5 Высоты подъема плети каждым из трубоукладчиков в их рабочем диапазоне приведены в табл. 39.
Таблица 39
Рабочий диапазон высот подъема трубной плети
|
Диаметр трубопровода, мм |
Высота подъема плети, м (для каждого из трубоукладчиков с порядковым номером) |
||||
|
№ 1 |
№ 2 |
№ 3 |
№ 4 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
530 |
1,2-1,6 |
1,6-2,0 |
1,7-2,1 |
1,2-2,1 |
|
|
720 |
1,3-1,6 |
1,7-2,0 |
1,8-2,1 |
1,3-2,1 |
|
|
1020 |
1,3-1,5 |
1,6-1,9 |
1,8-2,0 |
1,3-2,0 |
Примечание: увеличенный диапазон изменения высот подъема 4-м краном-трубоукладчиком обусловлен его возможным нахождением в колонне во время опуска плети либо рядом с головным (1-м), либо с задним (3-м) краном-трубоукладчиком.
22.6 В целях предупреждения повреждений гидро- и теплоизоляционного покрытия труб краны-трубоукладчики оснащаются мягкими полотенцами. Ширина и количество лент в каждом мягком полотенце определяются исходя из максимальных нагрузок на краны-трубоукладчики и прочностных свойств теплоизоляционного покрытия.
Максимальные нагрузки на трубоукладчики не должны превышать:
для трубопроводов диаметром 530 мм - 3,6 т;
для трубопроводов -"- 720 мм - 7,1 т;
для трубопроводов -"- 1020 мм - 15,5 т.
22.7 Закрепление трубопровода в проектном положении на эксплуатационных опорах следует осуществлять с учетом его перемещений при температурных перепадах, определяемых проектом.
22.8 Фиксация ложементов на подвижных опорах с помощью стяжных хомутов осуществляется со смещениями от центра опор с учетом последующих продольных перемещений трубопровода в процессе эксплуатации.
Расчетные величины продольных смещений хомутов (монтажные смещения), принимаемые при закреплении, следует определять в зависимости от максимального повышения температуры стенок труб (положительной температуры эксплуатации), внутреннего давления (удлинения трубопровода), температуры, при которой производится замыкание монтажного стыка, и расстояния между каждой конкретной подвижной и неподвижной опорами.
22.9 Общая схема монтажного смещения ложементов при закреплении трубопровода на подвижных опорах показана на рис. 6. Величины смещения ложементов относительно оси скользящей опоры в зависимости от температуры замыкания стыка должны быть отражены в ППР.
22.10 Закрепление вылета компенсатора следует производить со смещениями от края фрикционной пластины (рис. 7). Величины смещений должны быть указаны в ППР.
Рис. 6. Схема монтажа опорных ложементов со смещениями на ригелях подвижных опор:
- смещение трубопровода при монтаже на первой, второй, третьей и т.д. опорах; - суммарное продольное перемещение трубопровода в месте примыкания его к компенсатору; - расстояние между неподвижной и подвижными опорами; 1, 2, 3 - скользящие опоры; 4 - неподвижная опора; 5 - компенсатор
.
Рис. 7. Схема монтажа вылета компенсатора со смещениями на ригелях опор:
- смещение оси полки компенсатора на фрикционной пластине при монтаже трубопровода
.
22.11 Перед закреплением трубопровода на опорах необходимо выполнить регулировку высотного положения опор с целью устранения остаточных монтажных напряжений в трубопроводе. Это достигается выравниванием нагрузок на опорах от веса трубопровода. Для этого кран-трубоукладчик, используемый на этой операции, оснащается динамометром.
22.12 Закрепление трубопровода на подвижных опорах производится прижатием опорных ложементов к трубе с помощью металлических хомутов.
23. УКЛАДКА ПОДЗЕМНОГО ТРУБОПРОВОДА
23.1 Трубопровод можно укладывать в траншею в зависимости от местных условий, а также от принятых конструктивных и организационно-технологических решений одним из следующих способов:
предварительным приподнятием над монтажной полосой с последующим поперечным надвиганием на траншею и опусканием на дно траншеи трубных плетей с одновременной их очисткой и изоляцией механизированными методами (совмещенный способ производства изоляционно-укладочных работ);
теми же приемами, что и в предыдущем случае, но без очистки и изоляции, которые выполняются на трассе заблаговременно (раздельный способ производства работ по очистке, изоляции и укладке трубопровода);
приподнятием над монтажной полосой, поперечным надвиганием на траншею и опусканием на дно траншеи плетей, сваренных из труб с заводской или базовой изоляцией при предварительной изоляции сварных стыков;
продольным протаскиванием с монтажной площадки заранее подготовленных (включая нанесение изоляции, футеровки, балластировки) длинномерных плетей непосредственно по дну обводненной траншеи;
продольным протаскиванием циклично по дну траншеи плети, наращиваемой по мере протаскивания из отдельных труб или секций на монтажной площадке;
продольным протаскиванием с береговой монтажной площадки трубной плети на плаву по мере ее наращивания (включая сварку, контроль качества кольцевых швов, очистку и изоляцию стыков, балластировку и пристроповку разгружающих поплавков) с последующим погружением этой плети в проектное положение путем отстроповки поплавков;
теми же приемами, но без предварительной балластировки и без применения поплавков; в этом случае погружение плети на дно траншеи осуществляется за счет навески на плавающий трубопровод балластирующих устройств специальной конструкции;
заглублением в грунт под действием собственного веса заранее подготовленных плетей за счет принудительного формирования под трубопроводом в процессе его укладки щелей в грунте (бестраншейное заглубление);
опуском отдельных труб или секций в траншею с последующим их наращиванием в плети в траншее;
опуском заранее подготовленных плетей, выложенных над траншеей и опирающихся на временные опоры, которые установлены поперек траншеи.
Выбор метода производства работ осуществляется с учетом принятой в проекте общей схемы организации строительства трубопровода и обосновывается технико-экономическими расчетами.
23.2 При укладке трубопровода в траншею необходимо обеспечивать:
недопущение в процессе опуска плетей их соприкосновений со стенками траншеи;
сохранность стенок самого трубопровода (отсутствие на нем вмятин, гофр, изломов и других повреждений);
сохранность изоляционного покрытия;
образование зазора между стенками траншеи и трубопроводом в 100-150 мм;
полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине; если в проекте принято решение, заведомо исключающее возможность выполнить это требование (например, предусмотрено использование в качестве основания под трубопровод специальных прокладок или мешков, заполненных песком), то там же должны быть указаны допустимые значения пролетов и предельные отклонения точек опирания по высоте.
23.3 Для защиты противокоррозионного покрытия от механических повреждений в процессе и после его укладки, а также во время засыпки трубопровода на участках, где трасса проходит по скальным, каменистым или мерзлым породам, должны применяться подсыпка и присыпка из мягкого или мелкозернистого грунта; сплошные защитные покрытия из вспененных синтетических материалов, а также обертки из синтетических композиций.
23.4 Минимальные допустимые радиусы упругого изгиба принимаются в соответствии с табл. 40.
Таблица 40
|
Диаметр трубопроводов, мм |
Минимально допустимые радиусы упругого изгиба трубопровода, м |
Диаметр трубопроводов, мм |
Минимально допустимые радиусы упругого изгиба трубопровода, м |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1400 |
1400 |
600 |
600 |
|
|
1200 |
1200 |
500 |
500 |
|
|
1000 |
1000-800 |
400 |
400 |
|
|
800 |
700 |
300 |
300 |
|
|
700 |
- |
200 |
200 |
23.5 Основные параметры производства укладочных работ для трубопроводов диаметром 57-530 мм приведены в табл. 41. Для трубопроводов больших диаметров следует пользоваться ВСН 004-88.
Таблица 41
Основные параметры производства укладочных работ различными способами
|
Диаметр трубопровода |
Раздельный способ изоляции трубопровода |
Укладка трубопровода непрерывным способом |
Укладка трубопровода циклическим способом |
Изоляция и укладка трубопровода совмещенным способом |
|||||
|
количество трубоукладчиков |
расстояния между трубоукладчиками |
количество трубоукладчиков |
расстояния между трубоукладчиками |
количество трубоукладчиков |
расстояния между трубоукладчиками |
количества трубоукладчиков |
расстояния между трубоукладчиками |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
57-114 |
2 |
8-12 |
2 |
10-12 |
3 |
12-15 |
2 |
10-12 |
|
|
168-219 |
2 |
10-15 |
2 |
12-15 |
3 |
14-18 |
2 |
12-15 |
|
|
273-426 |
2 |
12-17 |
2 |
15-20 |
3 |
16-22 |
2 |
13-18 |
|
|
530 |
2 |
15 -20 |
2 |
17-22 |
3 |
18-25 |
3 |
14-20 |
Примечание: укладку трубопроводов диаметром 57 мм допускается производить с применением вместо трубоукладчиков ручной такелажной оснастки.
23.6 Минимальное расстояние от бровки траншеи до ближайшей гусеницы трубоукладчика следует определять в соответствии с расчетом, исходя из физико-механических свойств грунта и удельного давления гусеницы на призму обрушения откоса (стенки траншеи). Такой расчет выполняют на стадии разработки ППР.
23.7 В изоляционной колонне в холодное время года или при наличии на поверхности трубопровода влаги необходимо иметь сушильную установку, которую располагают в головной части колонны.
23.8. При выявлении на трубах заметных следов коррозии, что с наибольшей вероятностью проявляется при длительном их хранении в условиях повышенной влажности, в состав колонны целесообразно вводить дополнительную очистную машину.
23.9 Работы по укладке нескольких трубопроводов в общую траншею можно производить как одновременно, так и последовательно.
При одновременной укладке трубопроводов возможны две схемы производства работ:
1) одновременный монтаж всех ниток непосредственно в проектном положении (на дне траншеи) из отдельных труб или секций;
2) поочередный опуск заранее сваренных плетей с бермы траншеи.
При последовательной укладке опуск трубопроводов начинают с той нитки, которая расположена ближе к траншее; при этом она должна занять положение у дальней стенки траншеи.
Если при укладке нескольких трубопроводов ширина траншеи по низу и грунтовые условия ее дна позволяют обеспечить проход строительных машин, то часть ниток может быть смонтирована (включая работы по сварке, очистке и изоляции) непосредственно на дне траншеи, а остальные нитки (ближние к монтажной полосе) при этом следует укладывать с бермы траншеи.
При последовательной укладке в одну траншею нескольких трубопроводов должны быть приняты меры по сохранности уже уложенных ниток.
23.10 В процессе работы по укладке нескольких трубопроводов в одну траншею необходимо обеспечивать заданное проектом расстояние между трубопроводами. С этой целью можно использовать распорки, балластирующие устройства или прерывистые присыпки в виде призм. Последний из перечисленных способов применим только на участках трассы с сухими грунтами.
23.11 При одновременном строительстве многониточных трубопроводов в раздельных траншеях укладку начинают с дальнего (крайнего по ходу движения линейных строительных потоков) трубопровода, чтобы исключить необходимость устройства проездов для строительной техники над уже приложенными трубопроводами.
23.12 При выполнении изоляционно-укладочных работ на заболоченной местности не допускаются продолжительные остановки колонн, которые могли бы стать причиной просадок грунта под гусеницами трубоукладчиков. Такие остановки могут повлечь опрокидывание трубоукладчиков.
23.13 На время длительных организованных перерывов в работе колонн (более 10 суток) не следует (особенно в весенний период) оставлять оборудование колонн, занятых изоляцией и укладкой трубопровода, на подвешенной плети. В этом случае плеть должна быть выложена на временных опорах. В качестве временных опор можно использовать деревянные клети, собираемые из брусьев.
23.14 Балластировку трубопроводов железобетонными утяжелителями типа УБО и УБК должны осуществлять в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*.
23.15 Установка вмораживаемых анкеров может осуществляться опускным, буроопускным или комбинированным методами.
23.16 Установку анкерных устройств опускным методом осуществляют при любой конструкции вмораживаемых анкеров; при этом перед установкой анкерных устройств выполняют подготовительные работы по сборке анкера, подготовке паровой иглы к пропариванию, раскладке анкеров вдоль траншеи.
23.17 Установку анкерных устройств опускным методом в зависимости от их конструкции выполняют совмещенным или раздельным способами. Совмещенный способ заключается в одновременном погружении анкера и паровой иглы и применяется для анкеров стержневого типа. При раздельном способе сначала формируется скважина, а затем в нее опускается анкер. Раздельный способ применяется для анкеров дискового типа. Перед опуском многодисковых анкерных устройств все диски на анкере должны быть жестко закреплены.
23.18 При раздельном способе погружения анкеров для определения требуемого диаметра скважины перед началом работ по установке анкеров опытным путем определяют скорость погружения паровой иглы в грунт.
23.19 Для формирования рабочей скважины паровую иглу с помощью грузоподъемного механизма устанавливают над отметкой установки анкера. Игла перемещается вертикально вниз, протаивая в грунте скважину.
23.20 Комбинированный способ предусматривает бурение лидерной скважины на неполную проектную глубину, последующее паропротаивание грунта до проектной глубины, затем погружение анкера и заполнение устья скважины буровым шламом. Бурение скважины выполняют на глубину не более 1 м от дна траншеи.
Укладка методом бестраншейного заглубления
23.21 Трубопроводы малых диаметров (32-114 мм) могут укладываться в проектное положение методом бестраншейного заглубления с применением специальной машины - ножевого трубозаглубителя.
Такая машина (рис. 8) состоит из следующих основных узлов: гусеничного тягача, навесного оборудования - режущего ножа, роликоопор для поддержания трубной плети и щелезасыпщика.
Рис. 8. Укладка трубопровода предварительно выложенного на строительной полосе с помощью трубозаглубительной машины:
1 - гусеничный тягач; 2 - нож; 3 - кассета; 4 - трубопровод; 5 - роликоопоры
23.22 Плеть трубопровода выкладывают по оси укладки, затем свободный ее конец заводят на роликоопоры, после чего начинается движение трубозаглубителя, который прорезает в грунте щель, куда производится опуск трубопровода. Завершающей операцией является засыпка грунта с помощью щелезасыпщика. Того объема грунта, который при создании щели выталкивается наружу режущим ножом, как правило, оказывается достаточно для ее полной засыпки.
Подобные документы
Преимущества бестраншейной технологии прокладки магистральных трубопроводов. Особенности способа прокладки трубопровода под дном реки методом наклонно-направленного бурения. Общие требования к проектированию перехода. Безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [103,9 K], добавлен 24.06.2015Преобразование кварталов в различных градостроительных условиях реконструкции. Основные принципы перепланировки жилых зданий. Влияние основных факторов городской среды на проектное решение по реконструкции и капитальному ремонту жилого опорного здания.
презентация [85,9 K], добавлен 13.03.2013Анализ исходных данных и требований нормативных документов по сбросу очищенных сточных вод в водоём. Определение требуемой степени очистки и выбор схемы реконструкции сооружений. Выбор сооружений биологической очистки с глубоким удалением азота и фосфора.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 17.02.2015Основные методы бестраншейной прокладки и ремонта трубопроводов. Протаскивание новой трубы, в том числе с увеличением диаметра. Преимущества замены труб методом разрушения. Прокол. Продавливание. Протаскивание полиэтиленовой трубы с разрушением старой.
презентация [4,3 M], добавлен 13.03.2016Рекомендации по проектированию окружающей среды, зданий и сооружений с учетом потребностей детей-инвалидов и других маломобильных групп населения. Благоустройство и оборудование участка. Сравнительный анализ реабилитационных центров России и зарубежья.
отчет по практике [2,0 M], добавлен 26.03.2015Объемы реконструкции зданий, сооружений, городских микрорайонов. Требования, предъявляемые к качеству работ, защите окружающей среды, продолжительности инвестиционного цикла строительства объекта. Масштаб цен, стоимостных показателей, заработной платы.
дипломная работа [645,4 K], добавлен 07.07.2009Создание эскиз-проекта реконструкции здания с целью соединения природных и искусственных компонентов среды в композицию, обладающую определенным художественным образом. Исторический обзор развития дизайна. Тенденции развития процесса благоустройства.
дипломная работа [68,6 K], добавлен 26.01.2011- Реконструкция гидротехнических сооружений на основе применения современного модифицированного бетона
Основные пути получения бетона при реконструкции гидротехнических сооружений: заказ с ближайшего бетонного узла; изготовление или модификация в построечных условиях. Технологии в пластификации бетонных смесей. Свойства модифицированного портландцемента.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 15.10.2012 Единая классификация спортивных сооружений. Архитектурно-планировочные и объемно-конструктивные особенности спортивных сооружений. Унификация и достижение идентичности в применении наименований спортивных сооружений. Крытые и открытые комплексы.
реферат [2,9 M], добавлен 04.02.2017Этапы организации производства подготовительных работ по строительству магистральных трубопроводов. Работы, выполняемые за пределами строительной полосы. Инженерная подготовка территории к застройке. Разработка траншей. Контроль качества земляных работ.
курсовая работа [76,6 K], добавлен 05.12.2012
