По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку [16, с. 299-300].

На ОАО «Тольяттимолоко» для производства творога с массовой долей жира 9% используют традиционный метод с сычужно-кислотным способом образования сгусткам адиционный метод. Стадии технологического процесса производства творога схематично представлены на рисунке 1.7.

Рисунок 1.7 - Схема производства творога сычужно-кислотным способом

Описание схемы производства творога.

На производстве ОАО «Тольяттимолоко» для изготовления творога используется линия по производству творога, представленная на рисунке 1.8.

Рисунок 1.8 - Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом: 1 емкость для молока; 2 уравнительный бак; 3 насос; 4 сепаратор-очиститель; 5 пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6 творожная ванна; 7 пресс-тележка; 8 охладитель творога; 9 автомат для фасования и упаковывания творога

· Приемка молока.

Приемка молока заключается в определении его качества, в проведении контроля качества. Контролю подвергают каждую партию молока, поступившего на производство.

· Нормализация молока до требуемого состава.

Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35 - 40°С и направляется на сепаратор-очиститель 4.

· Пастеризация молока.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78 - 80°С с выдержкой 20 - 30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

· Охлаждение молока до температуры заквашивания.

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28 - 30°С, в холодное - до 30 - 32°С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание.

· Сквашивание молока.

Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40 - 45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35°С воде.

Сквашивание при сычужно-кислотном методе продолжается 4 - 6 ч.

После получения сгустка, его готовность определяют по кислотности и на излом.

Твороженным ковшом, предварительно продезинфицированным, снимают верхний слой сгустка, затем в том же месте берут блинок сгустка, где был снят верхний слой. Сгусток в ковше тщательно перемешивают до получения однородной массы и отмеряют в стаканчик пипеткой 10 мл. Добавляют 20 мл дистиллированной воды и 2-3 капли фенолфталеина и титруют при энергичном перемешивании 0,1н раствором щелочи до появления устойчивой бледно-розовой окраски. Умножив результат на 10, находят кислотность сгустка.

Для определения готовности сгустка по излому, в сгусток наклонно вводят штапель и осторожно приподнимают его. При этом сгусток раскалывается и образуется излом. Готовый сгусток должен давать ровный с блестящими краями излом с выделением прозрачной, светло-зеленной сыворотки. Если сгусток еще не готов, то излом будет иметь дряблый вид, с выделением мутной сыворотки.

Неточное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода.

· Разрезка готового сгустка.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см.

· Отделение сыворотки.

При сычужно-кислотном методе разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40 - 60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Если плохо отделяется сыворотка, проводят нагрев сгустка до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки ванны до другой.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7 - 9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16°С и продолжается не менее 1ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3 - 6°С.

· Охлаждение творога.

После того, как прессование закончилось, творог немедленно направляют на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителя 8.

· Фасовка творога.

Готовый продукт фасуют на машинах 9 в полиэтиленовые пакеты по 250 и 500 г.

· Хранение готового продукта.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80 - 85 % [34, с. 195-198].

Оборудование, используемое в процессе производства, представлено в таблице 1.4

Таблица 1.4 - Оборудование для производства творога

Наименование операции	Наименование оборудования	Изображение
1	2	3
Нормализация, пастеризация и охлаждение молока	Пастеризационно-охладительная установка ОПК-5МВ
Сквашивание молока	Ванна для сквашивания молока ВК-2,5
Отделение сыворотки	Ванна для самопрессования творога ВС-2,5
Охлаждение творога	Установка для охлаждения творога УПТ
Фасование	Автомат для упаковки творога в полиэтиленовую пленку М1-ОФК

Краткие выводы по разделу

ОАО «Тольяттимолоко» это современное молочное предприятие, оснащённое новым высокотехнологичным оборудованием, которое позволяет выпускать качественную и экологически чистую продукцию. Это подтверждено почётным знаком «Потребительское доверие» Общества по защите прав потребителей «Щит». На молокозаводе предъявляются высокие требования к качеству сырья, имеется своя лаборатория, которая ведёт контроль поставляемого молока, а также всей производимой продукции.

Продукция ОАО «Тольяттимолоко» поставляется во все супермаркеты, во многие розничные торговые точки города Тольятти и области, в детские учреждения, а также работникам ОАО «АвтоВАЗ» и на другие предприятия. Не редко товары отмечались наградами в области качества.

Однако по результатам проведенного анализа рынка молочной продукции г. Тольятти было установлено, что самый высокий процент реализации товаров у торговой марки «Простоквашино», затем продукция «Вкуснотеево», и далее имеющие примерно одинаковый процент товары компаний «Кошкинское» и «Тольяттимолоко».

Для повышения конкурентоспособности предлагается внедрение системы качества ХАССП на примере процесса производства творога. Данная система предполагает повышение стабильности качества выпускаемой продукции, обеспечения выпуска безопасной продукции путем упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, хранении и реализации, а также за счет системного контроля на всех этапах производства.

На ОАО «Тольяттимолоко» производят творог обезжиренный м.д.ж. 1,8% и классический м.д.ж. 5%, м.д.ж. 9%, который должен соответствовать требованиям ГОСТ 52096-2003. На примере производства классического творога предлагается разработать систему ХАССП. Для этого в следующей главе будут рассмотрены теоретические основы системы ХАССП и предложен алгоритм внедрения данной системы на ОАО «Тольяттимолоко».

2. Теоретическая часть

2.1 Этапы развития системы качества ХАССП

В конце 1950-х гг. Национальная ассоциация аэронавтики и космических исследований США (NASA) уже прогнозировала возникновение потребности в специальных видах продовольствия для космических полетов. Продовольственный набор должен был характеризоваться не только надлежащими питательными и вкусовыми свойствами, но и определенным уровнем безопасности. Необходимо также было предупредить возможность развития микроорганизмов и их попадание в пространство космического корабля.

В начале 1960-х гг. компания Pillsbury приступила к разработке первых видов пищевой продукции, предназначенной для космических полетов. В ходе исследований была также создана система контроля безопасности ХАССП для предотвращения рисков возникновения опасности заражения или порчи продовольствия. Систематически оценивая качество компонентов, условий производства и самих процессов изготовления, выявляя области потенциального риска и определяя ККТ (критические контрольные точки, т. е. те точки в процессе производства, где необходим контроль для предотвращения недопустимого риска), производитель получал гарантии высокого качества, как самого изделия, так и процесса в целом.

Космические полеты, осуществляемые NASA, были длительными, поэтому потребовалось усовершенствовать систему ХАССП и превратить ее в действенную систему обеспечения безопасности производства и поставки продовольствия для космических полетов. Эти работы были проведены, в результате чего система ХАССП появилась в ее современном виде уже в 1969 г.

В середине 80-х годов американская Академия наук предложила поставить эту систему на службу «земным» потребителям. Окончательный вариант системы в США был сформирован в 1996 году и одобрен президентом Биллом Клинтоном [31, С. 53].

В России подтверждение соответствия систем ХАССП выполняется путём сертификации. С этой целью в феврале 2001 года Госстандартом России была зарегистрирована Система добровольной сертификации ХАССП. При её создании главная задача состояла в том, чтобы совместить требования Директивы ЕЭС 93/43 с системой контроля и управления производством, сложившейся на отечественных предприятиях, а так же с действующими в нашей стране законами и нормативными документами. В результате были сформулированы основные требования к российской версии ХАССП, которые были положены в основу нормативной базы системы - ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», введённого в действие с 01.07.2001г.

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий документ на международном уровне. В 2005 году утвержден стандарт ИСО 22000 "Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции".

В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденного и введенного в действие. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь российские предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом они начинают отдавать предпочтения ИСО 22000 [37].

Системы ХАССП применяются практически во всех цивилизованных странах как надежная защита потребителей. Однако внедрение систем ХАССП требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира.

2.2 Сущность и порядок разработки системы ХАССП

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Эта система является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Внедрение системы ХАССП дает предприятию ряд внутренних выгод:

· Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

· Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

· Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

· Значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

· Документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

· Дополнительные возможности для интеграции с ГОСТ Р ИСО 9001-2008.

Можно назвать следующие внешние преимущества внедрения ХАССП:

· внедрение этой системы требуют покупатели, стремящиеся иметь безопасную продукцию;

· зарубежные инвесторы охотнее идут на капиталовложение, если система действует на предприятии;

· она вызывает интерес у местных администраций, и предприятию легче заручиться их разнообразной поддержкой;

· дополнительные преимущества при участии в важных тендерах - повышается конкурентоспособность продукции предприятия;

· система защитит фирменную марку предприятия и добавит уверенности в себе;

· ее соблюдение можно проверить, она поддается проверкам (аудитам);

· она признается многими страховыми компаниями при страховании ответственности, является весовым аргументом в судебных тяжбах;

· снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;

· создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

Система ХАССП обеспечивает контроль на всех этапах пищевой цепи, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации.

При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды риска, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

При внедрении системы ХАССП организация обязана не только исследовать и описать свой собственный продукт и методы производства, но и применить эту систему к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Разработка и внедрение системы управления качеством на предприятии затрагивает все службы и весь персонал производства. Этот процесс не ограничивается оформлением документации и созданием внешнего подобия порядка [17, С. 106].

Сущность системы ХАССП заключается в выявлении и контроле «критических точек» технологического процесса, то есть тех параметров, которые влияют на безопасность производимой продукции.

Основа системы - семь основных принципов:

1. Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов, которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию)), с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля.

2. Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.

3. В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Разработка корректирующих действий, предпринимаемых в случаях, когда наблюдение и инспекция свидетельствует, что в какой-то критической контрольной точке ситуация вышла или вот-вот выйдет из-под контроля.

6. Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.

7. Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП [20, С. 89].

Разработка системы качества ХАССП включает в себя выполнение работы по следующим направлениям:

· Введение и область распространения системы.

Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям выпускаемой продукции) и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания.

· Политика руководства предприятия в области качества и безопасности выпускаемой продукции.

Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

· Приказ о создании рабочей группы по разработке системы ХАССП.

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Координатор выполняет следующие функции:

- формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;

- вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

- координирует работу группы;

- обеспечивает выполнение согласованного плана;

- распределяет работу и обязанности;

- обеспечивает охват всей области разработки;

- представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

- делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

- доводит до исполнителей решения группы;

- представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

- организация заседаний группы;

- регистрация членов группы на заседаниях;

- ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе:

- время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;

- средства на первоначальное обучение членов группы;

- необходимую документацию;

- доступ к источникам информации;

- программное обеспечение работ;

- вычислительную и организационную технику.

Для эффективного внедрения ХАССП организации необходимо заручиться помощью консультанта по внедрению ХАССП, имеющему соответствующие знания, опыт разработки и внедрения подобных систем.

Далее необходимо провести обучение команды ХАССП и высшего руководства. В материалы по обучению необходимо включить: информацию о необходимости внедрения системы ХАССП, основных положениях, принципах ХАССП, задачах, стоящих перед организацией, роли высшего руководства при внедрении системы, нормативной базы системы, основных этапах формирования ХАССП и другие темы.

· Информация о продукции.

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

- наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

- наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

- требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

- условия хранения и сроки годности;

- известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

- возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

· Информация о производстве.

Информация о производстве может включать в себя схему территории предприятия, схему производственных участков, перечень основного технологического оборудования, технологическую документацию (технологические инструкции, схемы технохимического контроля), блок-схемы производственных процессов.

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

· Виды опасностей.

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

· Планово-предупреждающие действия.

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

- контроль параметров технологического процесса производства;

- термическую обработку;

- применение консервантов;

- использование металлодетектора;

- периодический контроль концентрации вредных веществ;

- мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

· Критические контрольные точки.

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).

С целью сокращения количества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых выполняются следующие условия:

- предупреждающие воздействия, которые осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия;

- выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается группой ХАССП и периодически проверяется при проведении внутренних проверок.

Результаты анализа опасных факторов и выявления критических контрольных точек должны быть обоснованы и документированы.

· Рабочие листы ХАССП.

Рабочая группа ХАССП на основании перечня ККТ для входного контроля основного и вспомогательного сырья и для каждой операции технологического процесса производства разрабатывает «Рабочие листы ХАССП», в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия.

· Внутренние проверки системы ХАССП.

Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.

Программа проверки должна включать в себя:

- анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

- оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

- проверку выполнения предупреждающих действий;

- анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

- оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

- актуализацию документов.

Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

· Ведение документации ХАССП.

Документация программы ХАССП должна включать:

- политику в области безопасности выпускаемой продукции;

- приказ о создании и составе группы ХАССП;

- информацию о продукции;

- информацию о производстве;

- отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

- рабочие листы ХАССП;

- процедуры мониторинга;

- процедуры проведения корректирующих действий;

- программу внутренней проверки системы ХАССП;

- перечень регистрационно-учетной документации.

Перечень регистрационно-учетной документации должен быть утвержден руководством организации и содержать документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

- данные мониторинга;

- отклонения и корректирующие воздействия;

- рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции;

- отчеты внутренних проверок.

Если на предприятии отсутствует общая процедура, должна быть составлена процедура по утверждению, публикации и передачи другим лицам и организациям, пересмотру, регистрации и кодированию документов системы ХАССП [49].

2.3 Виды рисков

Понятие «риск» в системе ХАССП определяется как «биологическое, химическое или физическое свойство, из-за которого пищевой продукт при употреблении может оказаться опасным для человека». К сожалению, когда дело касается здоровья, полного исключения риска достичь в принципе невозможно, и поэтому при поиске рисков неизбежно встает необходимость в оценке риска, в количественной оценке вероятности его появления и последствий возможных нарушений

В категории биологических рисков основное загрязнение микроорганизмами происходит от людей, грызунов, насекомых и птиц. В последнее время в обществе растет также озабоченность применением в качестве пищевого сырья генетически модифицированных растений, изменениями, вызванными облучением, а так же пищевыми аллергенами, которые воздействуют на некоторых людей. Эти аспекты еще недостаточно изучены и очень сильно связаны с технологией производства. Для решения подобных вопросов технолог должен быть знаком с современной литературой и знать, у кого следует проконсультироваться, чтобы быть уверенным, что тот или иной продукт применяется правильно.

Химические риски включают загрязнение продукта на производстве моющими химическими веществами, ядами, используемыми для борьбы с грызунами и насекомыми, смазочными материалами и т. д. Существуют также риски для здоровья, обусловленные токсинами от предшествующего роста микроорганизмов, остатками пестицидов в сырье, остатками химических фумигантов, тяжелыми металлами из воды, избыточным количеством в рационе питания некоторых жиров, солью, сернистым газом и выщелачиванием из упаковочных материалов. Технология их выявления -- очень сложная и зачастую противоречивая область, и главный технолог, пренебрегающий ею, очень сильно рискует.

Физические риски значительно более очевидны и являются, вероятно, основным источником проблем. Сюда относятся случайные вкрапления элементов стекла, металла, дерева, человеческие волосы, пуговицы, кусочки пластика, камни, чешуйки краски и т. д. [56].

2.4 Алгоритм внедрения системы ХАССП на ОАО «Тольяттимолоко»

Обеспечения безопасности продукции питания в процессе производства, хранения и транспортирования является основной целью разработки и внедрения системы ХАССП. Реализация принципов ХАССП на этапе разработки системы на ОАО «Тольяттимолоко» сводится к решению следующих, расположенных в логической последовательности, задач, представленных на рисунке 2.1.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.1 - Алгоритм внедрения системы ХАССП на ОАО «Тольяттимолоко»

Краткие выводы по разделу

ХАССП - это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации.

Система ХАССП является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение - уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП - это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

В следующей главе на основании алгоритма внедрения системы ХАССП на ОАО «Тольяттимолоко», представленном на рисунке 2.1, будут разработаны необходимые мероприятия, а именно:

· выявление и анализ рисков;

· определение ККТ;

· установление критических границ для каждой ККТ;

· разработка системы мониторинга для каждой КТК;

· разработка корректирующих действий;

· разработка мероприятий по внутренним проверкам;

· разработка перечня документации для каждой ККТ.

3. Разработка элементов системы ХАССП на ОАО «Тольяттимолоко для производства творога

3.1 Организация работ по разработке и внедрению системы ХАССП

Определение области распространения системы ХАССП

Система ХАССП распространяется на деятельность ОАО «Тольяттимолоко», направленную на производство творога с массовой долей жира 9%.

Определение политики в области качества и безопасности выпускаемой продукции

На предприятии имеются разработанные положение политики, где руководство берёт на себя ответственность за достижение поставленной цели и безусловную реализацию политики в области качества (которая определяет стратегию, приоритетные цели и обязательства перед потребителями и обществом в целом).

Руководство организации определяет и документирует политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечивает её осуществление и поддержку на всех уровнях.

Создание рабочей группы по разработке системы ХАССП

Для внедрения и разработки системы ХАССП на ОАО «Тольяттимолоко» необходимо сформировать рабочую группу из сотрудников с различной специализацией, обладающих должными знаниями о конкретной продукции, опытом работы и методикой разработки эффективного плана по внедрению системы ХАССП на предприятии. В составе рабочей группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а так же при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Координатор выполняет следующие функции:

- формирует состав рабочей группы;

- координирует работу группы;

- распределяет работу и обязанности;

- обеспечивает охват всей области разработки;

- представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

- организация заседаний группы;

- регистрация членов группы на заседаниях;

- ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Для эффективного внедрения ХАССП «Тольяттимолоко» необходимо заручиться помощью консультанта по внедрению ХАССП, имеющему соответствующие знания, опыт разработки и внедрения подобных систем.

Основными задачами рабочей группы, отвечающей за внедрение системы ХАССП, на производстве являются:

- определение микробиологических, физических, химических и других факторов, возникающих при производстве продуктов питания на всех стадиях технологических процессов;

- определение вероятности появления опасных факторов в технологическом процессе в зависимости от степени их опасности (вирулентности);

- определение критических точек технологических процессов, лежащих в области недопустимого риска;

- установление критических пределов для каждого опасного фактора, в интервале которых опасные факторы подлежат контролю, ликвидации или снижению;

- разработка необходимых предупреждающих (мониторинговых) мероприятий;

- установление системы контроля за опасными факторами посредством имеющихся средств, позволяющих удостовериться об эффективном контроле за критическими точками;

- разработка корректирующих мероприятий по устранению или уменьшению опасных факторов;

- установление процедур проверки эффективности функционирования системы ХАССП;

- установление документирующей системы регистрации полученных данных;

- обеспечение, доведение рабочих листов системы ХАССП на производственные участки, назначение лиц, ответственных за выполнение мероприятий, разработанных в рабочих листах [4].

Обучение рабочей группы ХАССП и высшего руководства

Далее необходимо провести обучение команды ХАССП и высшего руководства. В материалы по обучению необходимо включить информацию о:

- необходимости внедрения системы ХАССП;

- основных положениях;

- основных принципах ХАССП;

- основных задачах, стоящих перед организацией;

- роли высшего руководства при внедрении системы;

- нормативной базы системы;

- основных этапах формирования ХАССП и другие темы.

3.2 Анализ исходной информации

Для каждого пищевого продукта, выпускаемого на предприятии, должен быть разработан отдельный ХАССП план. Сбор данных о характеристиках конечного продукта и инструкциях по его применению будет способствовать полному представлению рабочей группы ХАССП о данной продукции на всем протяжении ее жизненного цикла.

Для каждого вида продукции должны быть указаны:

- наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

- наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических

- условий, по которым они выпускаются;

- требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки

- идентификации выпускаемой продукции;

- условия хранения и сроки годности;

- известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению;

- возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

Информация о продукции и производстве представлена в п.1.2.1 и п.1.3 соответственно.

3.3 Выбор учитываемых опасных факторов

Выявление опасностей

Опасный фактор в системе ХАССП - любой биологический, химический или физический агент, который может стать причиной опасности продукта для употребления.

Исходя из всей доступной информации:

- ГОСТ Р 51705.1 - 2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП»

- СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности пищевых продуктов и пищевой ценности»

- СанПиН 2.3.4.551-96 «Производство молока и молочных продуктов. Санитарные правила и нормы»

- СанПиН 2.1.4.1074 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества»

- ТУ 9229-127-00419785-98 «Концентрат бактериальный сухой мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков «КМТС-сух»»

- сообщения средств массовой информации

- материалы научно-технической литературы и периодических изданий

Рабочей группой ХАССП составлен перечень потенциально опасных факторов на технологических этапах производства творога, который приведен в таблице 3.1, где буквами Б, Х, Ф обозначены соответственно биологические, химические и физические факторы, способные нанести вред здоровью человека.

Таблица 3.1 - Перечень потенциально опасных факторов

Операция	Опасный фактор и его источники
1	2
Приемка молока	Б: изменения жировой фракции молока (в результате изменения белковой фракции); прогорклый вкус молока (гидролиз молочного жира липазами при низких температурах хранения); едкий вяжущий вкус (окисление ненасыщенных жирных кислот); горький вкус и специфический запах (пороки кормового происхождения); возбудители мастита, коринебактерии, микрококки и стрептококки (заражение вымени коровы); - энтеробактерии (загрязнение доильного аппарата).
Нормализация молока	Б: - молочный камень (образуется после нагрева молока на внутренних поверхностях теплообменных аппаратов);
	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).
Пастеризация молока	Б: - недопастеризация и перегрев молока (поломка оборудования); - фосфаты кальция и денатурированный белок (образуется после нагрева молока на внутренних поверхностях теплообменных аппаратов).
	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).
Охлаждение молока	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).
Внесение закваски	Б: - увеличение доли Str. thermophilus в закваске (несоблюдение инструкции по изготовлению закваски); - наличие в воде возбудителей паразитарных заболеваний, тяжелых металлов и солей (не осуществляется контроль питьевой воды). - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности тары для разведения закваски (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Добавление хлорида кальция	Б: - недостаток или превышение дозы хлорида кальция (ошибки в расчете дозы); - наличие в воде возбудителей паразитарных заболеваний, тяжелых металлов и солей (не осуществляется контроль питьевой воды); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности тары для приготовления хлорида кальция (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Внесение сычужного фермента	Б: - превышение доз сычужного фермента (несоблюдение инструкции по изготовлению сычужного фермента); - наличие в воде возбудителей паразитарных заболеваний, тяжелых металлов и солей (не осуществляется контроль питьевой воды); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности тары для приготовления сычужного фермента (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Сквашивание молока	Б: - увеличение времени и температуры сквашивания (несоблюдение инструкции по сквашиванию молока); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств в ванне для сквашивания (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Разрезка готового сгустка	Б: - ранняя разрезка (несоблюдение инструкции по производству творога); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств в ванне для сквашивания и на проволочном ноже (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования и инструментов).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - металлопримеси (опилки металлического происхождения, кусочки электрического провода); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Самопрессование и прессование под давлением	Б: - загрязнение бязевых мешков (некачественная стирка текстильных изделий); - повышение кислотности творожной массы (превышение температуры прессования); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - остаток моющих средств на бязевых мешках (некачественная стирка мешков); - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на творожном ковше, в пресс-тележке (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования и инструментов).
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - металлопримеси (опилки металлического происхождения, кусочки электрического провода); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки); - волокна бязевых мешков.
Охлаждение творога	Б: - повышение кислотности творога (запоздалое охлаждение); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности установки для охлаждения (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - металлопримеси (опилки металлического происхождения, кусочки электрического провода); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).
Фасование творога	Б: - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, руки, одежда, полиэтиленовые пакеты); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).
	Х: - загрязнение смазочными материалами (при обильной смазке роликов возможно загрязнение продукции); - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на автомате для упаковки творога (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).
	Ф: - личные вещи (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - металлопримеси (опилки металлического происхождения, кусочки электрического провода); - некачественная запайка полиэтиленовой пленки (поломка оборудования).
Хранение и транспортировка	Б: - увеличение потери флаги творога (нарушение температурного режима хранения - непостоянная температура); - повышение кислотности творога (нарушение температурного режима хранения - повышенная температура); - горький вкус творога (развитие плесневых грибов при повышенной температуры хранения).
	Ф: - нарушение целостности упаковки (неправильная транспортировка).

Анализ рисков

Экспертным методом с учетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая. Экспертным путем оценивают также тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое [7].

На рисунке 3.1 представлен метод анализа рисков по диаграмме.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.1 - Анализ рисков по диаграмме

В таблице 3.2 приведен анализ рисков при производстве творога и предпринятые в связи с ними корректирующие действия.

Таблица 3.2 - Анализ рисков при производстве творога

Операция в составе процесса	Опасный фактор и его источники	Меры контроля
1	2	3
Приемка молока	Б: возбудители мастита, коринебактерии (заражение молочной железы коровы); микрококки и стрептококки (заражение вымени коровы); - энтеробактерии (загрязнение доильного аппарата).	- сертификаты проведенного анализа от поставщика; - осуществление входного контроля качества каждой партии молока.
Нормализация молока	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).	- качественное мытье и дезинфекции оборудования; - контроль за санитарным состоянием оборудования.
Пастеризация молока	Б: - недопастеризация и перегрев молока (поломка оборудования).	- планово-предупредительный ремонт оборудования.
	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).	- качественное мытье и дезинфекции оборудования; - контроль за санитарным состоянием оборудования.
Охлаждение молока	Х: - элементы моющих средств в пастеризационо-охладительной установки (некачественная промывка оборудования).	- качественное мытье и дезинфекции оборудования; - контроль за санитарным состоянием оборудования.
Внесение закваски	Б: - наличие в воде возбудителей паразитарных заболеваний, тяжелых металлов и солей (не осуществляется контроль питьевой воды). - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные, факультативно-анаэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь); - Staphylococcus aureus (носителем является человек).	- строгий контроль качества воды, используемой в процессе производства творога; - обработка и дезинфекция оборудования, рук, одежды и обуви рабочих.
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности тары для разведения закваски (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).	- качественное мытье и дезинфекции оборудования; - контроль за санитарным состоянием оборудования.
	Ф: - строительные материалы цехов (штукатурка, краска, кусочки дерева); - отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); - осколки стекла (стеклянные градусники, электрические лампочки).	- соблюдение правил личной гигиены в соотв. СанПиН 2.3.4.551-96 п. 17.13 и п. 17.20; - выполнение условий СанПиН п. 5 и п. 8
Добавление хлорида кальция	Б: - недостаток или превышение дозы хлорида кальция (ошибки в расчете дозы); - наличие в воде возбудителей паразитарных заболеваний, тяжелых металлов и солей (не осуществляется контроль питьевой воды); - БГКП - бактерии группы кишечной палочки (загрязненное оборудование, инструменты, руки, одежда); - мезофильно-аэробные м/о (загрязненная тара, оборудование, руки, сан. одежда и обувь);	- обучение персонала; - строгий контроль качества воды, используемой в процессе производства творога; - обработка и дезинфекция оборудования, рук, одежды и обуви рабочих.
	Х: - нерастворимые кальциевые и магниевые мыла и другие элементы моющих средств на поверхности тары для приготовления хлорида кальция (использовании кальцинированной соды и некачественная промывка оборудования).

Подобные документы

• Анализ системы ХАССП

  ХАССП как система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки: история появления. Анализ деятельности ЗАО "Дедовский хлеб". Характеристика принципов и преимуществ системы ХАССП.
  
  дипломная работа [361,1 K], добавлен 23.11.2012
  

• Идентификация опасностей, связанных с безопасностью пищевых продуктов

  Нормативно-законодательная база безопасности пищевой продукции в России. Принципы системы НАССР. Биологические и микробиологические, химические и физически опасные факторы. Факторы риска при производстве пищевых продуктов. Технология производства кефира.
  
  реферат [604,6 K], добавлен 13.07.2011
  

• Оценка качества творога

  Товароведная характеристика творога, его ассортимент и классификация. Основное сырьё для производства творога, упаковка и хранение. Маркировка и виды фальсификации продукта. Результаты органолептической оценки качества творога, данных его маркировки.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.10.2014
  

• Технология приготовления 10 блюд из творога

  Особенности ассортимента блюд из творога. Описание технологических карт по сборнику рецептур и схемы производства продукции. Характеристика сырья. Принцип обработки продуктов. Расчёт химического состава блюд. Анализ сбалансированности пищевых веществ
  
  курсовая работа [69,8 K], добавлен 24.11.2008
  

• Системы балльной оценки качества пищевых продуктов

  Изучение систем бальной оценки качества пищевых продуктов и принципов составления шкал во взаимосвязи между интенсивностью отдельных признаков качества и цифровыми значениями. Соотношение степени точности и результатов шкал при оценке дегустаторами.
  
  реферат [16,1 K], добавлен 01.12.2010
  

• Перспективы внедрения НАССР в рыбоконсервной отрасли Дальнего Востока

  Требования по внедрению системы управления безопасностью пищевых продуктов. Технологические факторы риска, связанные с видовой принадлежностью представителей морской фауны. Разработка плана НАССР для производства консервов натуральных с добавлением масла.
  
  курсовая работа [922,3 K], добавлен 18.01.2011
  

• Система ХАССП и статистическая оценка фактора неопределенности на малом предприятии ООО ПКФ "СВ-2"

  Система обеспечения качества управления производством на ООО ПКФ "СВ-2". Риски на предприятии. Статистическая оценка фактора неопределенности. Хранение и реализация мясных замороженных полуфабрикатов, колбасных изделий и мясных копчено-вареных продуктов.
  
  дипломная работа [294,4 K], добавлен 28.01.2014
  

• Технология производства творога

  Анализ общего состояния производства творога. Описание современных тенденций по производству изучаемого продукта. Определение биологической ценности белков творога. Изучение особенностей осуществления контроля производства молока и молочные продуктов.
  
  презентация [53,1 K], добавлен 15.02.2015
  

• Технологическая линия производства творога

  Устройство и принцип действия линии производства творога. Основные теоретические сведения, состав и сырье для производства творога. Особенности и способы производства творога. Улучшение вкусовых качеств и нормализация творога, отделение сыворотки.
  
  реферат [1,3 M], добавлен 03.12.2010
  

• Качество продуктов

  Понятие качества. Основные признаки качества. Факторы, определяющие качество пищевых продуктов. Методы оценки качества пищевых продуктов (органолептические и лабараторные). Сущность бальной оценки. Пример бальной оценки сычужных сыров.
  
  контрольная работа [54,6 K], добавлен 17.03.2003
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам