Финансовые показатели работы ООО «Вагонное депо Балахонцы» за 2013 год

Эксплуатационные расходы депо за 2013 год составили 169258 тыс. руб. - 88 % от расходов в 2012 году, 97 % от плана 2013 года.

Себестоимость ремонта вагона существенно варьируется в зависимости от его типа и технического состояния, вида производимого ремонта, а также желания клиента - собственника вагона, который волен самостоятельно обозначить объём работ по ремонту вагона (например, при производстве деповского ремонта ряд операций может быть выполнен в объёме капитального ремонта).

Анализ объёмных показателей предприятия показал, что доля капитального ремонта грузовых вагонов составляет 25 % от общего объёма произведённого ремонта. В перспективе депо планирует существенно повысить долю капитального ремонта вагонов, т.к. его себестоимость почти в 2 раза превышает себестоимость деповского ремонта, а трудоёмкость основных операций по ремонту узлов и деталей вагона отличается несущественно.

Основными направлениями развития депо являются: удовлетворение требований в ОАО «Уралкалий» в ассортименте оказываемых услуг, техническое перевооружение и реконструкция депо с целью обновления основных фондов, внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий, совершенствование технологий по ремонту вагонов, улучшение условий труда, подготовка и повышение квалификации производственных и научных кадров.

В настоящее время в ООО «Вагонное депо Балахонцы» не осуществляются покрасочные работы. Однако ранее, данный вид услуг существовал в ООО «Вагонное депо Балахонцы», но был приостановлен в силу своей не эффективности.

Далее, рассмотрим основные положения организации работ по окраске вагонов, которые существовали ранее в ООО «Вагонное депо Балахонцы».

Глава 3. Разработка мероприятия, направленного на развитие нового вида услуг в ООО «Вагонное депо Балахонцы»

3.1 Организация работ по окраске вагонов

Геометрические параметры окрасочного комплекса

Окрасочный цех сквозного типа имеет три пути: на первом организована позиция подготовки поверхности рамы и кузова к окрашиванию, на втором и третьем - позиции окраски вагонов и нанесения трафаретов. Перемещение вагонов с одной позиции на другую в рамках технологической последовательности операций по получению защитного покрытия осуществляется посредством трансбордера, который может также являться позицией для окраски вагонов.

Таким образом, окрасочный комплекс состоит из двух участков: участка подготовки поверхности к окрашиванию (одна позиция на первом пути), участка окрашивания и постановки трафаретов (три позиции: на втором, третьем пути и трансбордере).

Далее, рассмотрим технологию получения защитного покрытия на кузове вагона.

Производственный процесс окрасочного комплекса представлен двумя технологиями: окраской жидкими красками и порошковой полимерной окраской подвижного состава. Последняя является инновационной, предполагаемой для внедрения в депо, и подробно рассмотрена ниже. Технология окраски жидкими ЛКМ используется на предприятии в настоящее время и требует лишь частичной модернизации.

В частности, пневматическое распыление жидких красок предполагается заменить распылением под высоким давлением (безвоздушным распылением), так как последнее имеет следующие преимущества:

- за счёт большей плотности и меньшей зоны разброса факела потери на туманообразование сокращаются на 25-30%;

- сокращается расход растворителей, требуемых для разбавления до рабочей вязкости, на 15-25%;

- создаётся возможность окраски крупногабаритных изделий вне окрасочных камер при наличии местной вытяжной вентиляции;

- сокращается цикл окраски благодаря возможности увеличения толщины слоя покрытия и уменьшения в связи с этим числа слоёв.

При окраске методом безвоздушного распыления ЛКМ при 18-23 0С подаётся к распылителю под давлением 100-250 кгс/см2. Расходными материалами является эмали типа ПФ-115, ПФ-133, НЦ-132П, АС-182, ГФ-92ГС и др.

Рассмотрим преимущества и недостатки порошковой окраски подвижного состава.

Порошковая окраска - современная, экономичная, экологически чистая технология, которая позволяет получить высококачественные, устойчивые к воздействию атмосферы, химических сред и коррозии полимерные покрытия на металлических, деревянных, стеклянных и керамических поверхностях.

Преимущества порошковой окраски заключаются, прежде всего, в прочности, экономичности и экологичности покрытия.

Экономические преимущества порошковой краски:

- экономна за счет низкого процента отходов;

- минимальные потери материала при окраске (практически 100% краски переносится на рабочую поверхность);

- при избыточном количестве краски, которая не оседает на окрашиваемой поверхности в процессе распыления, ее можно использовать повторно;

- возможность частичной или полной автоматизации процесса окраски, легкость обучения персонала;

- около 95% краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно;

- вследствие отсутствия растворителей не требуется времени на его испарение и затрат на удаление паров.

Экологические преимущества порошковой краски:

- не содержит вредных органических соединений и токсичных компонентов;

- технология является экологически чистой;

- снижена опасность возгорания;

- минимальное выделение химического запаха;

- технология способствует улучшению санитарно-гигиенических условий труда;

- концентрация летучих веществ, выделяющихся в процессе полимеризации, никогда не достигает предельно допустимой нормы.

Основные преимущества порошковых покрытий по сравнению с красками на растворителях:

- производство покрытий из порошковых красок экономичнее жидких в среднем на 30 %;

- отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, недостижимые при традиционных способах окраски;

- достигается более высокое качество покрытий и лучшие эксплуатационные свойства;

- покрытие изделий осуществляется без грунтовки поверхности;

- за счет 100% содержания сухого вещества окраска порошковыми композициями позволяет получать покрытие с оптимальной толщиной 120 - 250 мкм за один прием, в то время как такая же толщина пленки из жидких лакокрасочных материалов требует нанесения от четырех до восьми слоев краски с промежуточной сушкой каждого слоя;

- порошковые полимерные покрытия значительно лучше жидких красок выравнивают шероховатость, что позволяет снизить требования к чистоте обработки поверхностей изделия;

- покрытия из порошковых полимерных композиций имеют лучшие защитные и диэлектрические свойства ввиду меньшей пористости пленок, повышенную химическую стойкость;

- долговечность полимерных покрытий в 2 - 6 раз выше долговечности покрытий, сформированных жидкими ЛКМ;

- большинство порошковых красок обладает улучшенными антикоррозийными и ударопрочными свойствами по сравнению с обычными красками;

- для нанесения порошкового покрытия не требуется особой подготовки или контроля вязкости, поскольку порошковые краски поставляются потребителю в готовом к применению виде;

- потери при порошковой окраске составляют всего 1-4%, в то время как потери при окрашивании жидкими красками составляют около 40%;

- большая скорость формирования покрытия: затвердевание порошковой краски происходит в течение всего 5-15 минут;

- порошковые краски не нуждаются в больших складских помещениях для хранения, краскозаготовительное отделение вообще не требуется;

- тепловая стойкость покрытий находится в диапазоне от -60 до +120С;

- порошковые композиции обладают повышенной адгезией.

Возможные недостатки:

- могут возникать трудности с нанесением очень тонкого слоя краски;

- возможны трудности с окрашиванием при низких температурах;

- высокая температура полимеризации.

3.2. Мероприятия по оснащению проектируемого комплекса оборудованием

Участок подготовки поверхности кузова и рамы вагона к окрашиванию предполагается оснастить дробеструйной камерой и установкой термоабразивной очистки.

В комплект поставки дробеструйной камеры входят: корпус камеры с воротами; подъёмные платформы для операторов; напольная система сбора абразива скребкового типа; ковшовый элеватор; очиститель абразива; система приточно-вытяжной вентиляции с фильтром; система основного и аварийного освещения; средства индивидуальной защиты оператора; электрооборудование обитаемой камеры; пневмооборудование обитаемой камеры.

Достоинства дробеструйной камеры:

- простои ограничены и связаны только с загрузкой и выгрузкой изделий;

- технология отвечает требованиям техники безопасности и охраны окружающей среды;

- минимальный расход абразивного материала за счет рекуперации позволяет существенно снизить затраты при производстве работ;

- эксплуатация оборудования не зависит от погоды и времени года;

- размеры камеры можно оптимизировать в соответствии с планировкой помещения, а также габаритам обрабатываемых изделий;

- камера позволяет организовать одновременную работу нескольких операторов, что увеличивает пропускную способность камеры.

Техническая характеристика дробеструйной камеры КД-5 представлена в Приложении 2.

Реализовать газодинамическоий метод очистки поверхности позволяет термоабразивная установка ТАУ-100.

Базовая комплектация установки включает: абразивный бак с блоком подготовки воздуха и эжектором, термогазоструйный инструмент с соплом Вентури или Лаваля, систему топливопитания, комплект рукавов для подачи абразива и транспортировки воздуха, запасные инвентарные принадлежности, индивидуальные средства защиты.

Техническая характеристика термоабразивной установки ТАУ-100 представлена в Приложении 3.

Для нанесение жидких ЛКМ необходимо приобретение универсального аппарата безвоздушного распыления с электрическим приводом DP-6389.

Техническая характеристика аппарата безвоздушного распыления DP-6389 представлена в Приложении 4.

Для нанесения полимерных покрытий в электростатическом поле используем установку Sure Coat фирмы Nordson. Зарядка порошка происходит методом коронного разряда. Система регулирования блока управления позволяет практически полностью исключить эффекты клетки Фарадея и обратной ионизации.

В приложении 5 представлена техническая характеристика установки для напыления порошковой краски в электростатическом поле Sure Coat.

Процесс формирования и сушки покрытий методом искусственного теплового воздействия позволит реализовать установка на базе инфракрасных панелей.

Техническая характеристика установки для инфракрасной сушки «ПИКСАН представлена в Приложении 6.

Мобильность установки может быть организована как в ручном режиме, так и в автоматизированном с регулируемой скоростью перемещения.

Система управления установкой обеспечивает возможность задания и регулирования режима сушки, возможность включения различных групп и комбинаций нагревательных элементов.

Так как подача вагонов в окрасочный комплекс может производиться с любого из трёх ремонтных путей сборочного производственного участка, и в связи с тем, что комплекс операций по получению защитного покрытия на кузове вагона распределён по позициям, ориентированным параллельно друг относительно друга, целесообразно оснастить участок для окраски вагонов трансбордером, расположенным со стороны примыкания участка к сборочному цеху. Кроме осуществления транспортных операций, трансбордер может также являться позицией окраски вагонов.

Трансбордеры для перемещения железнодорожного подвижного состава не выпускаются серийно, они проектируются по индивидуальным техническим заданиям, их конструкция зачастую является оригинальной, адаптированной для решения задач отдельно взятого производства.

В рамках конструкторской части дипломного проекта предусмотрена разработка трансбордера для грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава, адаптированного для широкого модельного ряда вагонов с различными технико-экономическими параметрами, а также имеющего ряд преимуществ перед существующими аналогами.

Плавный разгон и торможение достигается частотно-регулируемым приводом переменного тока. Система управления трансбордером построена на базе контроллеров Siemens. Для точного позиционирования и синхронизации ходовых механизмов используются датчики перемещений или датчики положения.

В результате организации окрасочного комплекса, как отдельного автономного производственного участка, в технологическом процессе ремонта вагонов возникает элемент поточности, т.е. необходимости передачи единиц подвижного состава с одной позиции ремонта на другую - в частности, из сборочного цеха в окрасочный. Использовать для их передвижения локомотив или дрезину нецелесообразно, экономически неоправданно и невозможно без удаления с пути других вагонов. Передвижение вагонов посредством аншпуга требует больших физических усилий и крайне непроизводительно. Применение стационарных тяговых устройств не безопасно (в случае обрыва троса или отрыва крюка - кронштейна от рамы вагона), а также не эргономично, т.к. междупутье занято вспомогательными элементами лебёдки (непосредственно тросом и блоками). Кроме того, длина троса ограничена, и увеличение его длины для расширения зоны обслуживания приводит к повышению массогабаритных показателей машины.

В связи с этим, в конструкторской части проекта предусмотрена разработка автоматизированного толкателя для железнодорожного подвижного состава, мобильность конструкции которого позволит осуществлять транспортные операции с любой позиции цехов, а также предцеховой позиции депо с минимальными затратами времени.

Технологический процесс окраски подвижного состава сопровождается потребностью в таких энергоносителях, как электрическая энергия и сжатый воздух. Оценим пооперационный и общий расход энергетических ресурсов (см. таблицу 14).

Суммарная производительность компрессорных установок ООО «Вагонное депо Балахонцы» составляет 6000 м3/ч, установленная мощность токоприемников - 7520 кВт. Энергетические мощности предприятия имеют достаточный резерв для обеспечения окрасочного комплекса сжатым воздухом и электрической энергией.

Определим максимально возможную мощность окрасочного комплекса, исходя из условия одновременной занятости всех технологических позиций.

Таблица 14

Качественное покрытие кузова вагона - это, прежде всего, защита металла от коррозии, увеличение срока эксплуатации и межремонтного пробега подвижного состава, уменьшение или исключение затрат на восстановление покрытия при следующем плановом виде ремонта. Обеспечить требуемое качество покрытия возможно при комплексном подходе к вопросу очистки и покраски вагонов.

Организация окрасочного комплекса в совокупности с предполагаемыми технологиями газодинамической очистки поверхности, окрашиванием порошковыми полимерными композициями в электростатическом поле и жидкими ЛКМ методом безвоздушного распыления в конечном итоге позволит выпускать продукцию, отвечающую требованиям мировых стандартов качества. Кроме того, наряду с улучшением экологического и эргономического аспектов производственного процесса, а также экономичности рассматриваемых технологий, предлагаемое техническое решение обеспечивает выполнение ряда задач, поставленных перед вагоноремонтным производством «Белой книгой» ОАО «РЖД», Стратегией развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации до 2030 года.

По данным строительной организации ЗАО «Инвест-Проект» г. Пермь единовременные затраты на приобретение основного комплекта ангара «Спринт-М» с учётом НДС составят 2 653 916 руб. В указанную стоимость не входят затраты на монтаж конструкции, транспортные расходы, стоимость окон и ворот.

Таблица 15