Экономический расчет напорного ящика закрытого типа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целлюлозно-бумажная промышленность - наиболее сложная отрасль лесного комплекса, связанная с механической обработкой и химической переработкой древесины. Она включает производство целлюлозы, бумаги, картона и изделий из них.

Бумага служит основным материалом для издания книг, журналов, газет и плакатов. Технические виды бумаги и картона широко применяются в электротехнической промышленности для конденсаторов, изоляции силовых кабелей, прокладок, изоляции в электромашинах и т.п., в радиотехнике для производства приемников и прочей аппаратуры.

Большое количество бумажной продукции в качестве тары потребляет химическая и цементная промышленность. Использование бумажных мешков дает большую экономию в народном хозяйстве, так как перевозка минеральных удобрений и цемента сокращает потери минимум на 10%.

Бумагу и картон широко применяют в строительстве для изготовления кровельных и гидроизоляционных материалов, гипсокартонных листов, обоев.

В настоящее время наряду с большими заводами существуют частные небольшие промышленные объекты, специализирующиеся на производстве картона, туалетной бумаги и другой продукции. Одним из таких объектов является ООО «Красноярская бумажная фабрика»

Основной вид продукции ООО «Красноярская бумажная фабрика» - санитарно-гигиеническая бумага, которая поставляется не только на потребительский рынок Красноярска, но и на потребительские рынки других городов края.

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Бумагоделательная машина

Различают два основных типа бумагоделательной машины: плоскосеточные, применяемые для выработки основных видов бумаги, и круглосеточные, на которых изготовляется ограниченный ассортимент бумаги и картона. Эти типы имеют различные устройства для выпуска бумажной массы на сетку бумагоделательной машины - напорные ящики, конструкция же остальных узлов, а также технологический процесс изготовления бумаги аналогичны (за исключением машины «сухого формования»).

1.2 Назначение, устройство, принцип действия напорного ящика

На быстроходных машинах применяют закрытые напорные ящики с воздушной подушкой, в которых напор массы складывается из высоты столба жидкости и давления воздуха в воздушном пространстве над массой.

Закрытый напорный ящик с воздушной подушкой изготавливают из нержавеющей стали.

Перфорированные валики их 2, выполнены из листов нержавеющей стали толщиной 6 мм и имеют живое сечение 4%. Валики вращаются с постоянной скоростью от двух электродвигателей привода. Скорость вращения валиков в среднем 11-12 об/мин.

Два перфорированных валика расположены непосредственно перед выходом массы из ящика, имеют регулируемое число оборотов. Они установлены в специальных подшипниковых узлах, которые допускают перемещение валиков в горизонтальном направлении независимо друг от друга в пределах до 25 мм вперед и назад от исходного положения.



Рисунок 1 - Закрытый напорный ящик с перфорированными валами

Подвижная передняя стенка усилена в поперечном направлении площадкой переходных мостиков. Эта стенка подвешена на шарнирных осях к механизму вертикальной регулировки. Поднимая или опуская переднюю стенку можно регулировать величину выпускной щели ящика по высоте.

За положением уровня массы можно наблюдать через окно в стенке ящика с лицевой стороны, центр которого находится на высоте столба. Управление работой напорного ящика осуществляется со специального пульта управления, расположенного на площадке с лицевой стороны.

В боковых стенках перед выходом массы из ящика устанавливаются объемные напускные с уплотнительными резинками линейками. К щекам присоединены по одному отводному резиновому шлангу с регулировочным зажимом. Через эти шланги постоянно отводится часть массы, идущие вдоль боковых стенок напускной щели, из них можно брать пробы массы из напорного ящика.

Изнутри к стенкам и своду подведена система труб с головками-пеногасителями. Головки на трубах расположены таким образом, чтобы струи воды полностью покрывали поверхность массы. Вода к системе подводится через стенку с лицевой стороны, имеющую отверстия. Для удобства обслуживания установлены мостки и лестницы.

Масса насосом подается в коллектор, а из него через ряд выпускных трубок, расположенных на равном расстоянии одна от другой, поступает в уравнительную камеру напорного ящика. В уравнительной камере масса хорошо перемешивается, устраняются возможные струи, разбиваются хлопья. Отсюда масса направляется вверх через узкую горловину в напускную камеру. Высота уровня массы в напускной камере от 5520-1100 мм. По пути движения массы в камере установлены несколько перфорированных вращающихся камеры диаметром 250 мм из нержавеющей стали.

Валики различаются живым сечением перфорации. Чем меньше сечение перфорации, тем сильнее происходит дростирование массы.

В процессе работы устанавливаются оптимальная частота вращения валика. С увеличением вращения валика улучшается разбивание хлопьев, но при очень большой частоте волокна на кромках отверстий могут зависать, сгустки выбрасываются на сетку, Вызывая брак в бумаге, а иногда и обрывы. Частота вращения валиков от 5,5 до 23 оборотов в минуту.

Для поддержания постоянного напора установлен постоянный перелив. Переливающаяся через перегородку масса по трубе поступает в ванну. Спрыски для гашения пены и смывания волокон со стенок ящика состоят из ряда труб с большим количеством головок пеногасителей. Вода под действием напора вырывается из головок, орошает всю поверхность массы и часть боковых стенок ящика. Давление воды в спрысках должно быть не меньше 3 кг/см. Некоторые ящики с воздушной подушкой могут работать при поддержании в них как избыточного давления, так и вакуума в зависимости от скорости машины.

Чтобы создать нужное давление воздуха в ящике, в пространство над массой компрессором непрерывно подается воздух; избыток воздуха отводится из камеры через регулировочный клапан наружу. При этом давление воздушной подушки автоматически регулируется в заданных пределах. Высота массы в напорном ящике регулируется автоматически уравнемера. Скорость выхода массы регулируется так же автоматически изменением давления в воздушном пространстве напорного ящика. Напорный ящик снабжен комплектом контрольно-измерительных и регулирующих приборов.

2 Экономический расчет

2.1 Расчёт капитальных вложений при проектировании нового оборудования

(1)

где К_об - стоимость приобретаемого нового оборудования, руб.;

К_т - затраты на транспортировку оборудования, руб.;

К_м - затраты на монтаж оборудования, руб.;

К_стр - затраты на строительные работы, руб.

Величины капитальных вложений-затрат на изготовление или покупку, транспортировку, монтаж и строительство соответственно К_т, К_м, К_стр можно определить в процентах к оптовой цене нового оборудования и комплектующих изделий (К_т = 15%; К_м = 10%; К_стр = 10%).

Таблица 1 - Расчёт стоимости изготовления оборудования

Статьи затрат	Сумма, руб.	Примечание
1. Основные материалы	1627290	Таблица 2
2. Покупные полуфабрикаты	1540,66	Таблица 3
3. Комплектующие изделия	58525,74	Таблица 4
4. Возврат отходов	-21320	Формула (2)
5. Зарплата основных рабочих	429251,55	Формула (3)
6. Отчисление на социальное страхование	133497,2	31,1%
7. Износ инструмента	114018,15	Формула (5)
8. Цеховые расходы	858503,1	Формула (6)
Итого, Коб	3201306,4

Для определения затрат по статье «Материалы» составляется смета затрат.

Таблица 2 - Смета затрат на основные материалы

Наименование материалов	Марка	Количество, кг	Цена, руб	Сумма, руб
Сталь нерж. Листовая	12х18н10т	8200	175	1435000
Прочие неучтенные расходы, 5%				71750
Итого				1506750
Базовые и транспортные расходы, 8%				120540
Всего				1627290

Для определения затрат по статье «Покупные полуфабрикаты» составляется смета по форме, представленной в таблице 3.

Таблица 3 - Смета затрат на покупные полуфабрикаты

Наименование	Характеристика	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Болт	М20	102 шт	4,8	489,6
Болт	М10	4 шт	4,5	18
Болт	М24	24 шт	5,4	129,6
Винт	М6	4 шт	2,6	10,4
Гайка	М12	16 шт	2,1	33,6
Гайка	М20	20 шт	9,6	192
Гайка	М36	4 шт	54,5	218
Шпилька	М20	8 шт	5,3	42,2
Шайба	М10	4 шт	0,9	3,6
Шайба	М20	40 шт	2,1	84
Шайба	М24	24 шт	3,9	93,6
Шпилька	М12	8 шт	5,5	44
Всего затрат				1358,6
Прочие неучтенные, 5%				67,93
Итого				1426,53
Базовые и транспортные расходы, 8%				114,13
Всего затрат				1540,66

Для определения затрат по статье «Комплектующие изделия» составляются сметы по форме, представленной в таблице 4.

Таблица 4 - Смета затрат на покупные комплектующие изделия

Наименование	Характеристика	Кол-во	Цена, руб	Сумма, руб
Электродвигатель	АИРЕ 80 В4	2	4100	8200
Мотор-редуктор	4МЦ2С-80-28-1	2	19860	39720
Муфта эластичная		1	330	330
Подшипник	№7509К	4	165	660
Приборы КИПиА		2	1350	2700
Всего затрат				51610
Прочие неучтенные, 5%				2580,5
Итого				54190,5
Базовые и транспортные расходы, 8%				4335,24
Всего затрат				58525,74

Стоимость возвратных отходов определяется:

(2)

где - масса нержавеющей стали, кг;

- цена металлолома нержавеющей стали, = 52 руб.;

руб.

Заработная плата основным рабочим определяется:

(3)

где ТС_час - часовая тарифная ставка изготовителя, руб. ТС_час = 35 руб.;

В-затраты времени на изготовление; определяются в зависимости от веса металла и нормы времени на 1 кг металла, норм / часов (таблица 5);

К_доп - коэффициент дополнительной зарплаты, К_доп = 1,3;

К_рк - коэффициент, учитывающий районные выплаты (районный коэффициент), К_рк = 1,3

В = В₁ + В₂,

В₁ = В₁^* · А₁,

где А₁ - «чёрный» вес металла;

В₁ = 0,6 ·8200=4920,

В₂ = 0,3 ·7790=2337,

где А₂ - «чистый» вес металла, А₂ = 0,95·А₁.

В = 4920+2337=7257

Таблица 5 - Нормы времени на станочные и сборочные работы 1 кг металла

Станочные работы,	Сборочные работы,
Объем	Норма времени, нормо/ч	Объем	Норма времени, нормо/ч
	Метало-емкость конструкции	Трудоемкость конструкции		Металлоемкость конструкции	Трудоемкость конструкции
«Черный» вес металла	8200	0,6	«Чистый» вес металла	2337	0,3

Отчисления на социальное страхование составляют 31,1%:

руб. (4)

Износ инструмента составляет 7% от стоимости обрабатываемого материала и полуфабрикатов и определяется по формуле:

руб. (5)

Цеховые расходы принимаем в размере 200% от зарплаты основных производственных рабочих:

, руб. (6)

руб.

Подставляя полученные данные в формулу 1 определим стоимость изготовления оборудования:

руб.

По данным предприятия балансовая стоимость базового оборудования составляет:

К_баз=3763300 руб.

2.2 Расчет текущих затрат, связанных с эксплуатацией оборудования

Таблица 6 - График планово-предупредительных работ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Базовое

т т

т т

т т

К т

т т

т т

т т

т т

т т

т т

т т

т т

Проект.

т т

т т

т т

т т

т т

т т

т т

Км т

т т

т т

т т

т т

Таблица 7 - Продолжительность, периодичность и трудоемкость обслуживания технологических линий (приложение Б)

	Периодичность/продолжительность, час	Трудоемкость, чел./час
	К, час	Км, час	Кт, час	К, чел. час	Км, чел. час	Т, чел. час
Баз.	61320/192	8760/84	365/10	3404	1505	270
Проект.	61320/192	8760/84	365/10	3404	1200	250

Режим работы оборудования и баланс рабочего времени оборудования необходимы для расчёта эффективного фонда времени работы оборудования.

Таблица 8 - Баланс рабочего времени оборудования

Наименование показателей	Базовое оборудование	Проектируемое оборудование
	дни	часы	дни	часы
Календарный фонд времени	365	8760	365	8760
- выходные	-	-	-	-
- праздничные	-	-	-	-
- общие остановы	5	120	5	120
Номинальный фонд времени	360	8640	360	8640
Остановы на ремонт
- Капитальный	10	240	-	-
- Капитальный малый	-	-	5	120
- Текущий	11,5	276	11,5	276
Эффективный фонд времени	339,5	8124	343,5	8244

Расчёт годовой производительности оборудования осуществляется по формуле:

(7)

где q_час - часовая производительность оборудования;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч. (принимается по балансу рабочего времени оборудования - таблица 8)

т/год

т/год

Баланс рабочего времени одного рабочего в год составляется для определения эффективного фонда рабочего времени. Этот фонд необходим для расчёта численности основных производственных рабочих, обслуживающих оборудование и их фонд заработной платы. Баланс составляется для двух- и трёхсменной, а также односменной работы, т. к. ремонтный персонал, как правило, работает в одну смену (таблица 9).

Таблица 9 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Наименование показателей	Баланс времени
	При односменной работе	При трехсменной работе
1. Календарный фонд времени	365	365
2. Нерабочие дни:
выходные	104	91
праздничные	12	-
3. Номинальный фонд времени, дни	249	274
4. Планирование целодневных невыходов
очередные и доп. отпуска	36	36
по болезни	2	3
выполнение гос. Обязанностей	2	2
по учебе	3	3
с разрешения администрации	2	2
5. Эффективный фонд времени, дни/часы	204	228
6. Средняя продолжительность смены, час	8	8
Внутрисменные потери, ч	-	-
Эффективное время, ч	1632	1832

Число выходных дней при 3-х сменной работе:

день

Численность рабочих определяется по профессии как явочная и списочная (таблица 10).

Коэффициент резерва для 1^ой и 3^х смен определяется по формуле:

(8)

где Т_ном, Т_эф - номинальный и эффективный фонд рабочего времени (по балансу рабочего времени - таблица 9).

Явочная численность рабочих определяется по формуле:

 (9)

где Ч_я - явочная численность рабочих;

n - число рабочих мест;

S - сменность работы.

Списочная численность определяется по формуле:

(10)

где Ч_с - списочная численность рабочих;

К - коэффициент резерва;

Таблица 10 - Численность рабочих по профессиям, чел.

Профессия	Численность явочная	Коэффициент резерва	Численность списочная
1. Основные рабочие: Машинист	1•3=3	1,2	4
2. Вспомогательные рабочие:
2.1 Дежурный персонал: Слесарь-наладчик	1•3=3	1,2	4
2.2 Ремонтный персонал: Слесарь-ремонтник	1•1=1	1,2	2
Всего рабочих	7		10

Расчёт фонда заработной платы рабочих проводится на основе фондов основной и дополнительной заработной платы.

Расчёт тарифного фонда зарплаты проводится по форме, представленной в таблице 11.

Таблица 11 - Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих, руб.

Перечень профессий	Списочный состав, чел.	Тарифный разряд	Условия труда	Часовая тарифная ставка, руб.	Система оплаты труда	Баланс рабочего времени
						одного рабочего	всех рабочих
1. Основные рабочие:			вредные
Машинист	4	6		35	Сдельно-премиальная	1832	7328
2. Вспомогательные рабочие:					Сдельно-премиальная, Повременно-премиальная
2.1 Дежурный персонал: Слесарь-наладчик	4	6		31		1832	7328
2.2 Ремонтный персонал: Слесарь-ремонтник	2	5		30		1632	3264
Итого

Доплата за работу в вечернее и ночное определяется по формуле:

(11)

где К - коэффициент за работу в ночное время (с 22⁰⁰ до 6⁰⁰) принимается равным 0,4, а за работу в вечернее время (с 20⁰⁰ до 22⁰⁰) К = 0,2.

ТС - часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

Ч_я - явочное число рабочих;

n - годовое количество ночных и вечерних смен;

Т_{прод.см} - продолжительность смены, ч.

За работу в праздничные дни доплата определяется по формуле:

(12)

где Ч_яв - явочное число рабочих одной смены;

П - число праздничных дней в году.

Доплаты для машиниста:

Доплаты для слесаря-наладчика:

Процент премии принимается как доплата за ночные часы работы по тарифному соглашению на предприятии. Дополнительная заработная плата в процентном отношении определяется по формуле:

(13)

где - очередной и дополнительный отпуск, ч;

- выполнение государственных обязанностей, ч;

- с разрешения администрации, ч;

- в связи с учебой, ч;

- эффективный фонд рабочего времени, ч.

Дополнительная заработная плата для односменной работы:

Дополнительная заработная плата для трехсменной работы:

В зависимости от местонахождения предприятия для ряда районов страны установлены районные коэффициенты, применяемые к заработку. В Красноярске районный коэффициент равен 30%.

Таблица 12 - Расчёт годового фонда заработной платы рабочих, руб.

Категория рабочих	Тарифный фонд	Сдельный приработок	Премия	Ночные	Вечерние	Праздничные
		%	сумма	%	сумма	сумма	сумма	сумма
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Основные рабочие
Машинист	256480	10,0	25648	30,0	76944	30576	3822	10080
2. Вспомогательные рабочие
2.1 Дежурный персонал
слесарь-наладчик	227168	-	-	30,0	68150,4	27081,6	3385,2	8928
2.2 Ремонтный персонал
слесарь-ремонтник	97920	-	-	30,0	29376	-	-	-

Расчёт амортизационных отчислений проводится по формуле:

(14)

где Ф - стоимость оборудования, руб.;

N_a - норма амортизации, %.

Стоимость нового оборудования равна величине капитальных затрат на их создание. Значения N_a=10%

Расчёт затрат на электроэнергию производится для нового и базового оборудования по формуле:

(15)

где - суммарная мощность электродвигателей, кВт;

К₁ - коэффициент, учитывающий использование внутрисменного рабочего времени, К₁ = 0,9;

К₂ - коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности, К₂ = 0,9;

K₃ - КПД двигателя и сети, K₃ = 0,95;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени оборудования (таблица 8);

Ц - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии; Ц =2,8 руб.

Расчёт стоимости материалов, запчастей на проведение ремонтных работ и технического обслуживания оборудования проводится по форме, представленной в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет затрат материалов и запчастей на проведение ремонтных работ

Наименование материала	Количество	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
Базовое оборудование
Сталь нерж. 12х18н10т	700 кг	175	122500
Подшипник №7509К	4	165	660
Метизы	40 шт	2,1	84
Итого			123244
Проектируемое оборудование
Сталь нерж. 12х18н10т	200 кг	175	35000
Подшипник №7509К	2	165	330
Метизы	15 шт	2,1	31,5
Итого			35361,5

Таблица 14 - Смета затрат на ремонт оборудования

Статьи расходов	Сумма
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Материалы и запчасти	123244	35361,5
2. Основная и дополнительная заработная плата рабочих	461472	333600
3. Отчисление на социальное страхование 31.1%	143517,8	103749,6
Цеховые расходы (50% от зарплаты рабочих, производящих ремонт)	230736	166800
Итого	958969,8	639511,1

Основная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования, рассчитывается по формуле:

(16)

где ТС - тарифная ставка ремонтного рабочего, ТС = 30 руб.;

Т - годовая трудоёмкость всех видов ремонтных работ, чел. часы.

Дополнительная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования принимается в размере 60% основной зарплаты:

(17)

Общая заработная плата определяется по формуле:

(18)

2.3 Составление годового графика ремонтного оборудования

Составление графика начинается с определения деятельности ремонтного цикла и межремонтных периодов структуры ремонтного цикла для соответствующего вида оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте также определяется по нормативам системы ремонтов.

Таблица 15 - Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Название затрат	Сумма, руб.	Примечание
	Базовый вариант	Проект. вариант
1. Содержание оборудования
- зарплата дежурного персонала	530219,7	530219,7	Таблица 12
- отчисления на соц. страхование	164898,3	164898,3	31,1%
- услуги других цехов	37633	43217,6	1% от стоимости оборудования
2. Текущий ремонт оборудования
- зарплата ремонтного персонала	208765,44	208765,44	Таблица 12
- отчисления на соц. страхование	64926	64926	31,1%
- затраты на ремонт	958969,8	639511,1	Таблица 14
- прочие расходы	184899,2	136980,4	15% от п. 2 (а+б+в) таблица 15
3. Амортизационные отчисления	402553	404766,514	Формула (14)
4. Расход энергии	50426,9	59044,4	Формула (15)
5. Зарплата основных рабочих	1238037,45	1238037,45	Таблица 12
6. Отчисления на социальное страхование	385029,6	385029,6	31,1%
7. Итого затрат	4226358,39	3874496,5
8. Производительность оборудования, т/год	64992	115416	Формула (7)
9. Себестоимость обработки единицы продукции	65,03	33,57	Строка 7/строка8 табл. 15

2.4 Расчёт показателей экономической эффективности

Расчёт условно-годовой экономии определяется на основе изменения себестоимости обработки единицы продукции по формуле:

(19)

где S₁, S₂ - себестоимость обработки единицы продукции по базовому и проектному вариантам (удельная себестоимость), руб.;

М₂ - годовая производительность проектируемого оборудования.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

(20)

Расчёт экономии на условно-постоянных расходах проводится в случае увеличения производительности оборудования, и сумма экономии определяется по формуле:

(21)

где УПР - сумма условно-постоянных расходов (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы) при производстве продукции в базовом периоде, руб.

М₁ - годовая производительность оборудования в базовом варианте.

М₂ - годовая производительность оборудования в проектируемом варианте.

УПР принимается как сумма 40% «Износа инструмента» (таблица 1), 60% «Итого затрат базового варианта» (таблица 15) и 40% «Цеховые расходы базового варианта» (таблица 14).

2.5 Основные технико-экономические показатели

Основные результаты расчётов можно представить в виде сводной таблицы.

Таблица 16 - Сводная таблица основных технико-экономических показателей

Показатели	Результат
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Годовая производительность оборудования, т/г	64992	115416
Списочный состав рабочих:	10	10
- основные	4	4
- вспомогательные	6	6
Сумма капитальных затрат, руб.	-	4047665,14
Годовой фонд зарплаты, руб.	1977022,6	1977022,6
Себестоимость обработки единицы продукции, руб.	65,03	33,57
Затраты на ремонт оборудования, руб.	958969,8	639511,1
Амортизационные отчисления, руб.	-	404766,514
Расход энергии, руб.	50426,9	59044,4
Среднемесячная зарплата одного рабочего, руб.	16475	16475
Условно-годовая экономия, руб.	-	3630987,36
Экономия на условно-постоянных расходах, руб.	-	2065946,4
Срок окупаемости капитальных затрат, лет	-	1,2

На основе анализа расчетов, можно утверждать о целесообразности и необходимости проведения реконструкции напорного ящика бумагоделательной машины.

Расчеты показывают, что после реконструкции снижены затраты на ремонт оборудования, также снижены расходы на электроэнергию. Что дает предприятию условно-годовую экономию в размере 3630987,36 рублей. Капитальные затраты окупятся за 1,2 года. Технико-экономические показатели приведены в таблице 16.

Заключение

бумагоделательный ящик затрата оборудование

В данной курсовой работе были рассчитаны экономические показатели базового и проектируемого вариантов оборудования. Расчеты показали, что новое оборудование позволяет уменьшить затраты на обслуживание и ремонт, расходы на электроэнергию, уменьшается себестоимость и качество продукции.

Список источников

Зернов, Е.В. Организация, планирование и управление производством химических волокон и нитей: Учеб. для вузов / Е.В. Зернов, М.А. Евсюкова. - М.: Химия, 1985.-256 с.

Каспаров, Г.Б. Техническое нормирование на предприятиях целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности / Г.Б. Каспаров, Д.Е. Ситхина. - М.: 1978.

Конов, Ю.П. Экономическая оценка использования изобретения / Ю.П. Конов - М.: ВНИПИ, 1994. - 42 с.

Мугандин, С.И., Организация, планирование и управление на д/о и лесохимических предприятиях / С.И. Мугандин. - М.: Лесная промышленность, 1990. - 352 с.

Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и д/обрабатывающей промышленности: Учеб. для вузов / Под ред. Соминского B.C. - М.: Лесная промышленность, 1989. - 368 с.

Размещено на Allbest.ru