Анализ производственно–хозяйственной деятельности и выявление путей повышения эффективности работы ЗАО "Красный Октябрь"

стали для контролируемой прокатки

Сляб Сляб

Огневая зачистка Нагрев

Нагрев Прокатка в черновой клети

Прокатка Подстуживание

Правка Прокатка в чистовой клети

Резка и отбор пробы Охлаждение листов на воздухе

Клеймение и маркировка Горячая правка

Термообработка Поперечная резка листов

Правка в холодном состоянии Охлаждение на холодильниках

Осмотр, зачистка и сортировка Отбор проб, осмотр и зачистка

листов дефектов

Обрезка боковых кромок

Отгрузка

Дефектоскопический контроль

Контроль качества, приемка и

маркировка

Отгрузка

В настоящее время наиболее эффективным способом производства является прокатка на непрерывных и полунепрерывных широкополосных станах горячекатаных листов и полос толщиной от 0.8... 1.2 до 16...25 мм, - шириной 600...2300 мм.

Высокое качество продукции широкополосных станов горячей прокатки обеспечивается применением рациональных режимов нагрева слябов, эффективных температурно-скоростных и деформационных режимов прокатки использованием современных средств контроля и регулирования основных технологических параметров процесса, внедрением современного прокатного и отделочного оборудования. Наибольшая ширина и толщина прокатываемых полос лимитируются размерами валков и возможностями смотки полос на моталках и их размотки в холодном состоянии.

Листовой прокат шириной более 2300 мм прокатывают только на толстолистовых станах. Современные толстолистовые станы производят листы большой ширины для судостроительной промышленности и магистральных нефте- и газопроводов. Эти станы характеризуются высокой производительностью, точными размерами выпускаемой продукции, улучшенным качеством продукции и повышенными механическими свойствами проката. Как правило, современные толстолистовые станы оснащены агрегатами для отделки листа и располагают возможностями проведения различного вида термообработки как в потоке стана, так и вне его.

В качестве исходного материала для производства толстого листа используются, в основном, слябы, катаные и литые. Прокатка толстых листов из слитков сохранилась только на старых станах, а на современных станах -только для производства плит.

В сортаменте широкополосных станов полосы толщиной до 3,9 мм составляют свыше половины всего объема производства. Выпуск проката толщиной 4.. .7 мм и 8... 15 мм примерно одинаков. Полосы шириной до 1500 мм включительно составляют более 70 % всей продукции широкополосных станов

В сортаменте листовых станов листы толщиной 8... 15 мм составляют около 80 % от общего выпуска продукции; примерно 60 % продукции приходится на долю листов шириной 1510...2000 мм.

Марочный сортамент продукции широкополосных и толстолистовых станов примерно одинаков, однако структура его различна. Так, на широкополосных станах прокат из рядовых углеродистых и конструкционных сталей занимает основной объем (до 90 %), а на долю низколегированных сталей приходится около 10 %. На толстолистовых станах объем производства проката из низколегированной и легированной сталей выше, чем из рядовых углеродистых и конструкционных сталей.

Второй (до начала 70-х гг.) - преимущественно строительство двухклетевых станов с двух- и четырехвалковыми клетями с длиной бочки валков 2250...2800 мм.

Третий (до настоящего времени) - строительство двухклетевых станов с четырехвалковыми клетями с длиной бочки валков 3000... 5 500 мм и нередко с мощной клетью с вертикальными валками.

Характерной тенденцией развития толстолистовых станов является рост ширины прокатываемых листов до В = 5300 мм. Это обусловлено потребностями производства труб большого диаметра, крупных судов, теплоэнергетических установок, ядерных реакторов и т.д. Длина раскатов достигла 60 м и в перспективе возрастет до 80...100 м, толщина листов (плит) увеличилась до 500 мм.

Двух- и трехвалковые клети в силу присущих им недостатков при строительстве новых толстолистовых станов не устанавливают (иногда двухвалковые клети применяют в качестве горизонтальных окалиноло-мателей). Современные станы оснащаются четырехвалковыми клетями, характеризующимися большей жесткостью по сравнению с другими типами клетей, что способствует повышению точности и улучшению плоскостности прокатываемых листов. Диаметры рабочих валков увеличились с 1000 до 1200 мм, опорных - с 1800 до 2400 мм, поперечные сечения стоек станин - с 8000 до 12 000 см2 и масса станин - с 200 до 440 т. При этом модуль жесткости клети возрос с 5 до 12 МН/мм, максимально допустимое усилие прокатки - с 40 до 120 МН. Суммарная мощность главных приводных двигателей достигла 24 000 кВт, номинальный момент двигателей - 3000 кН-м.

Применение универсальных клетей в качестве чистовых на двухклетевых станах не получило распространения из-за потери устойчивости листов при обжатии в вертикальных валках. Их применение эффективно при прокатке листов с отношением B/h менее 60...70, что в большей степени соответствует условиям прокатки полосовой стали на универсальных станах.

Клети с вертикальными валками применяют в качестве окалино-ломателей; они служат также для выравнивания разноширинности слябов и раскатов, для профилирования слябов (переменного по длине сляба обжатия) и других схем их прокатки с целью получения раскатов с формой в плане близкой к прямоугольной и с целью снижения обрези металла. Усилия при прокатке в вертикальных клетях достигают до 3...4 МН, а на станах, прокатывающих слитки или кованые слябы, -- до 11 МН.

В состав современных одноклетевых толстолистовых станов входит, как правило, одна клеть кварто и клеть с вертикальными валками.

Почти все новые толстолистовые станы проектируют двухклетевыми. С пуском первой очереди станов (вводом в эксплуатацию части оборудования, включая черновую или чистовую клеть) определенное время они работают как одноклетевые, используя в качестве заготовок слитки (если в первую очередь установлена черновая клеть) или слябы (при установки в первую очередь чистовой клети). Основными преимуществами двухклетевых станов являются большая производительность и лучшее качество поверхности толстых листов.

Рассмотрим на примере работы прокатного стана 2000 (Рисунок 2.2.)

Рисунок 2.2.

Цех ЛПЦ сегодня является самым производительным среди прокатных цехов ЗАО ВМЗ « Красный Октябрь» . В нем расположен стан «2000» горячей прокатки. 21 мая 1994 года на нем был прокатан первый сляб - была пущена черновая группа клетей стана. Первый рулон листа на стане «2000» был прокатан 8 октября 1994 года. Пуск чистовой группы клетей и стал днем рождения ЛПЦ . Уже через год, 4 октября 1995 года в ЛПЦ была прокатана первая миллионная тонна проката.

Прокатный стан «2000» работает бесперебойно, останавливаясь ежегодно лишь на плановые пятисуточные ремонты. Коллектив ЛПЦ составляет сегодня 480 человек.

Схема расположения оборудования цеха представлена на рис. 2.3

На стане прокатывается сталь: углеродистая обыкновенного качества, углеродистая качественная конструкционная, низколегированная толстолистовая, углеродистая и низколегированная для судостроения, углеродистая и низколегированная, рифленая ромбическая и чечевичная, углеродистая обыкновенного качества и малоуглеродистая качественная для холодной прокатки.

Рис. 2.3 План расположения оборудования непрерывного стана 2000

Листовой стан 2000 горячей прокатки. Листовой стан 2000 предназначен для горячей прокатки титановых и жаропрочных сплавов из кованой заготовки и плиты, листы и полосы. Для этих сплавов разработан новый метод горячей при катки, заключающийся в следующем. Над раскатными рольгангами чистовой клети двухклетевого стана расположены электрические подогревательные печи. II процессе прокатки полоса перемещается в печах, назначение которых поддерживать ее температуру постоянной, так как, находясь в печи, каждая точка полосы подвергается излучению, что приводит к быстрому ее подогреву. Реверс полосы осуществляется в печах, и в валки клети полоса поступает при установившей скорости.

Новый способ прокатки, сохраняя все преимущества метода рулонной прокатки с моталками в печах, одновременно исключает ряд его недостатком, Так, метод рулонной прокатки на стане с моталками в печах для заданных высокопрочных быстроостывающих сплавов неприемлем из-за низкой производительности, значительной разнотолщинности листов и необходимости установки печей значительных размеров. Разработанный новый способ прокатки позволяет:

а) применять скорость прокатки до 5--7 м/с, что повышает производительность стана в 5-7 раз;

б) применять равномерные скорости прокатки и нагрева, что снижает разнотолщинность полосы до минимума;

в) легко повышать температуру полосы до требуемой оптимальной для прокатки без специальных нагревательных агрегатов;

г) получать примерно одинаковые ритмы прокатки в черновой и чистовой клетях, что обеспечивает полную загрузку оборудования;

д) значительно упростить технологию прокатки, исключить ряд уникальных агригатов, уменьшить массу оборудования и установочную мощность агрегатов.



Рис.2.4. Схема расположения оборудования стана 2000 горячей прокатки:

1- механизм для выдачи слябов из печи; 2 - рольганги; 3 - клеть с вертикальными валками; 4 -- рабочая клеть 750/1400x2000; 5 -- транспортер; 6 - ножницы листовые сдвоенные; 7 - штабелирующее устройство; 8 - ножницы дисковые с кромкокрошителем; 9 - правильная машина; 10 - ножницы листовые; 11 - рольганг печной перед клетью; 12 - рабочая клеть 500/100x2000; 13 -рольганг печной за клетью; 14- ножницы дисковые с кромкокрошителем; 15 -правильная машина; 16 -- ножницы летучие; 17 -- моталка; 18 -- укладчик листов; 19 электрические подогревательные печи

Техническая характеристика стана:

Черновая группа рабочая клеть кварто, реверсивная: № 1 № 2	Чистовая группа (рабочие клети № 3-7)
Диаметр бочки валка, мм: рабочего 900 750 опорного 1400 1400	Тип клети………кварто нереверсивная
	Диаметр бочки валка, мм: рабочего 650 опорного 1400
Длина бочки валка,мм 2800 2800	Длина бочки валка,мм 2800
Скорость прокатки, м/с до 3,14 до 4,25	Скорость прокатки выходная, м/с 5
Главный электродвигатель (сдвоенный) Постоянного тока Мощность, кВт………………………2х3200	Мощность главного электродвигателя постоянного тока для клетей, кВт: № 3,4,5……………………………...4200 № 6,7………………………………..4200
Клети с вертикальными валками № 1 и 2
Размеры бочки валка,мм: диаметр 810 длина 310
Мощность электродвигателя привода вертикальных валков постоянного тока (сдвоенного), кВт…………………………….2х180

Со склада слябы подаются краном с клещевым захватом (масса стопы слябов 120 т) на загрузочные тележки, которые транспортируют их к подъемным столам; слябы по одному сталкиваются реечными толкателями на рольганг, взвешиваются на весах и толкателями загружаются в печи. Предусмотрена также возможность подачи слябов к печам, минуя склад при помощи поперечного загрузочного устройства. Для нагрева слябов раньше применяли методические печи с монолитным подом: слябы в печи передвигались загрузочным толкателем по водоохлаждаемым (глиссажным) трубам, уложенным на подине внутри печи. При этом на нижней поверхности слябов в местах их соприкосновения с водоохлаждаемыми трубами образуются темные (менее нагретые) пятна, что приводит к ухудшению качества полосы при прокатке. Во время ремонта печи для извлечения слябов из печи требуется много времени, так как эта операция недостаточно механизирована.

Во время «горячих простоев» стана (по различным причинам) слябы находятся в печи, поэтому угар металла увеличивается.

На новом стане 2000 для нагрева слябов до 1250°С применены четыре методические печи с шагающими балками (рис. 2.5.).



Размещено на http://www.allbest.ru/

Под печи состоит из десяти продольных балок: четырех подвижных 1 и шести неподвижных 2.Все балки представляют собой пространственные продольные рамы из толстостенных водоохлаждаемых труб. Чтобы не допустить образования холодных пятен на нижней поверхности слябов, на балках установлены накладки (рейторы) 3 из жаропрочной стали с шагом 250 мм.

Подвижные балки при помощи расположенного внизу гидропривода 4 поднимаются вверх на 200 мм и перемещаются по горизонтали на 480 мм, т. е. эти балки «шагают» вдоль печи, перекладывая слябы на один шаг на неподвижные балки. Цикл перемещения подвижных балок 60 с. Печь отапливается природным газом (8400 ккал/м ) при помощи верхних 5 и боковых нижних 6 горелок; ширина пода 11,25 м, длина 49,6 м; активная площадь пода 500 м ; производительность печи (при холодном всаде) 300 т/ч.

После нагрева слябы с торца печей выгружаются специальным приемным устройством, имеющим привод перемещения штанг 1, зубчатой рейкой 2 и привод подъема стола 3 при помощи гидроцилиндра 4.

Очередной нагретый сляб толкателем на загрузочной стороне печи подается к окну выдачи. Концы штанг, расположенные между роликами рольганга 5, входят под сляб в проемы в поде печи; затем штанги со слябом поднимаются на 150 мм, выдвигаются из окна печи и, опускаясь плавно (без удара), укладывают сляб на ролики рольганга; по рольгангу сляб направляется к вертикальному окалиноломателю. Стан 2000 состоит из 13 горизонтальных рабочих клетей: пяти черновых (одна двухвалковая и четыре универсальные четырехвалковые) и непрерывной чистовой группы из восьми четырехвалковых клетей. Перед первой черновой горизонтальной двухвалковой клетью установлена вертикальная двухвалковая клеть: диаметр вертикальных валков 1200 мм, длина бочки 650 мм; валки 1 установлены на подшипниках качения 2 и имеют привод от двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 630 кВт, 365 об/мин, установленных наверху рабочей клети, через двойные двухступенчатые редукторы 3 (1-23) и вертикальные универсальные шпиндели 4. Эта клеть предназначена для предварительной ломки печной первичной окалины на слябе, формирования точного размера ширины (боковое обжатие сляба до 100 мм, давление на вертикальные валки до 600 т, момент прокатки до 120 тм) и называется также черновым окалиноломателем. Разрыхленная окалина удаляется гидросбивом под давлением 150 ат. Вода подается через сопла, расположенные в шахматном порядке в верхних и нижних коллекторах. Слябы поступают в валки со скоростью 1 м/с; для улучшения задачи сляба в валки и приема его из валков с обеих сторон клети имеются станинные ролики с индивидуальным приводом от электродвигателей постоянного тока. Черновая горизонтальная двухвалковая клеть № 1 является первой клетью для обжатия сляба по толщине (на 50--70 мм). Диаметр валков 1400 мм, длина бочки 2000 мм, максимальное давление металла на валки 2400 тс, максимальный момент прокатки 480 тс-м; скорость прокатки 1,25 м/с. Валки установлены в подшипниках жидкостного трения (ПЖТ) и приводятся во вращение от синхронного электродвигателя мощностью 5000 кВт, 375 об/мин через редуктор (г-22,3) и шестеренную клеть (Л - 1400 мм). Уравновешивание верхнего валка - гидравлическое, от 1тщро1гилиндра, расположенного на верхней траверсе, соединяющей станины.

Черновые универсальные четырехвалковые клети № 2, 3, 4 и 5 - одинаковые по конструкции. Горизонтальная клеть (рис. 2.6.) имеет опорные валки диаметром 1600 мм и рабочие 1180 мм; длина бочки валков 2000 мм. Рабочие валки клети № 2 имеют привод от такого же электродвигателя, что и валки клети № 1, через редуктор /=15,4 и шестеренную клеть; скорость прокатки 1,5 м/с.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Опорные валки всех клетей установлены на подшипниках жидкостного трения (ПЖТ), рабочие - на подшипниках качения. Под подушками опорных валков установлены месдозы для измерения давления на валки при прокатке. Для фиксации подушек в осевом направлении применены защелки, перемещаемые гидроцилиндрами, установленными на станине.

Клеть вертикальных валков установлена перед четырехвалковой клетью; диаметр валков 1000 мм, длина бочки 470 мм; валки приводятся от электродвигателя мощностью 640 кВт, 700 об/мин через редуктор, расположенный на верху клети, и вертикальные шпиндели.

В отличие от ранее установленных непрерывных; широкополосных станов на новом стане 2000 три последние черновые универсальные четырехвалковые клети № 3, 4 и 5 представляют собой непрерывную группу; расстояние между клетями 10 и 11 м; все клети этой группы имеют привод от электродвигателей постоянного тока с регулируемой скоростью; черновая полоса (подкат из сляба) одновременно (непрерывно) прокатывается во всех трех клетях и при толщине 30-50 мм поступает на промежуточный рольганг для «выравнивания» температуры по всей длине.

Применение непрерывной группы из трех черновых клетей (вместо последовательного расположения их на большом расстоянии друг от друга) имеет следующие преимущества:

уменьшается длина черновой группы стана на 40-50 м, длина здания цеха и длина промежуточных рольгангов; уменьшается стоимость здания и оборудования стана;

улучшается температурный режим прокатки, т. е. обеспечивается меньшее понижение температуры металла за счет сокращения длины рольгангов и возможности регулирования скорости прокатки (в пределах от 0,5 до 1,75 м/с в клети № 3 до 2,5-5 м/с в клети № 5).

Рабочая четырехвалковая клеть № 3 имеет привод валков от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 2X6300 кВт, 110/240 об/мин через общий редуктор 1=3,4 и шестеренную клеть Л = 1400 мм. Рабочая четырехвалковая клеть № 4 имеет аналогичный привод. Последняя рабочая четырехвалковая клеть № 5 трехклетевой непрерывной черновой группы имеет безредукторный привод от двухъякорного электродвигателя постоянного тока мощностью 2X6300 кВт, 55/140 об/мин через шестеренную клеть А=1400 мм. Максимальное давление металла в черновых универсальных клетях: на горизонтальные валки 3300 тс, на вертикальные валки 260-150 те. Максимальные крутящие моменты в клетях кварто 430-350 тс-м. За двухвалковой клетью № 1 и черновыми универсальными клетями № 2, 3 и 4 установлены коллекторы для гидросбива окалины водой высокого давления.

Все восемь четырехвалковых клетей (№ 6-13) чистовой непрерывной группы расположены на расстоянии 6 м одна от другой . Диаметр валков: опорных 1600 мм, рабочих 830 мм; опорные валки установлены на ПЖТ, рабочие - на подшипниках качения. Длина бочки валков 2000 мм. Все клети имеют безредукторный привод от двухъякорных электродвигателей постоянного тока: клети № 6 и 7-2X6000 кВт, 55/140 об/мин через шестеренные клети с межосевым расстоянием А = 1120 мм; клети № 8 и 9 - 2X6300 кВт; 110/220 об/мин через шестеренные клети Л = 900 мм; клети № 10 и 11 - 2X6300 кВт 190/380 об/мин Через шестеренные клети Л = 900 мм; клети № 12 и 13 -2X4800 кВт, 250/600 об/мин через шестеренные клети Л = 800 мм. Максимальные давления металла на валки при прокатке в клетях № 6-13 1700-3200 тс; максимальные моменты прокатки 40-230 тс-м; максимальные скорости прокатки 5-27 (30) м/с. Скорость перемещения нажимных винтов 0,5-1 мм/с. Литые стальные станины имеют прямоугольные стойки; сечение стойки около 8600 см2. Рабочая клеть - четырехвалковая, при максимальном давлении металла на валки при прокатке имеет повышенную жесткость (850 тс/мм). С целью повышения качества поверхности полосы и уменьшения ее разнотолщинности на последних трех клетях применяется противоизгиб рабочих валков при помощи гидравлических устройств.

Первая чистовая четырехвалковая клеть удалена от последней универсальной черновой четырехвалковой клети на 140 м; здесь расположены промежуточный рольганг и рольганг перед ножницами длиной около 127 м, летучие ножницы и чистовой окалиноломатель. На промежуточном рольганге температура полосы-подката (толщиной 30-50 мм) «выравнивается» по длине (до 1050-1150° С в зависимости от марки стали); рольганг имеет чугунные полые ролики с индивидуальным приводом, направляющие подвижные линейки с гидроприводом и сбрасыватель раската с реечным приводом, используемый в случае необходимости удаления полосы, имеющей дефекты или пониженную температуру, с линии стана в боковой карман.

Летучие ножницы двухбарабанного типа предназначены для обрезки переднего и заднего концов толстой полосы-подката, направляемой в первую чистовую клеть. По окружности барабанов расположены по две пары ножей: шевронные и прямые. Шевронные ножи предназначены для обрезки переднего конца полосы с целью улучшения захвата полосы валками первой чистовой клети и снижения ударной нагрузки на валки; прямыми ножами осуществляется резание заднего (неровного) конца полосы. Ножницы работают в режиме единичных запусков и имеют привод от электродвигателя мощностью 2100 кВт, 230 об/мин; максимальное усилие резания 300 тс; скорость резания 1-2 м/с.

Чистовой окалиноломатель роликового (валкового) типа предназначен для разрушения вторичной (воздушной) окалины и последующего ее удаления при помощи гидросбива перед прокаткой полосы в первой чистовой клети кварто. Две пары прижимных роликов диаметром 500 мм при помощи пружин и рычажной системы прижимаются к полосе (с усилием 50 тс), движущейся по нижним транспортным роликам рольганга. Прижимные ролики имеют привод от электродвигателя мощностью 95 кВт, 220/440 об/мин через редуктор.

Все рабочие клети имеют механизированные устройства для смены рабочих и опорных валков. Операция смены рабочих валков осуществляется за 8-10 мин. Между клетями имеются направляющие линейки, проводки и петледержатели.

По выходе из последней чистовой клети (при 850-950° С) полоса охлаждается и сматывается в рулон на ролико-барабанных моталках. Передний конец полосы выходит из последней чистовой клети стана и заправляется в моталку со скоростью не более 10 м/с (при большей скорости заправка невозможна). Далее стан начинает работать с ускорением (0,5-1 м/с ), и сматывание полосы в рулон может осуществляться на максимальной скорости. Первые три моталки предназначены для сматывания полосы толщиной 1,2-4 мм; две концевые моталки - для сматывания в рулон полосы толщиной 4-16 мм. Моталки имеют четыре формирующих ролика диаметром 380 мм с индивидуальным приводом, центральный приводной барабан диаметром 850 мм, тянущие ролики разного диаметра (900 и 400 мм), имеющие индивидуальный привод от электродвигателей.

Отводящий рольганг длиной около 100 м состоит из полых водоохлаждаемых роликов, установленных с перекосом в горизонтальной и вертикальной плоскостях, благодаря чему обеспечивается устойчивое положение полосы (приобретающей корытообразную форму) при ее транспортировании с большой скоростью к моталкам. По всей длине рольганга установлены душирующие устройства для охлаждения полосы до 600-650° С перед сматыванием ее в рулон (расход воды около 2 м /с).

Рулон снимается с барабана моталки тележкой-съемником и после кантовки в вертикальное положение устанавливается на цепной транспортер; рулоны обвязываются по диаметру узкой лентой (обручкой) на вязальной машине, маркируются термостойкой краской на специальной машине-маркировщике, взвешиваются на автоматических весах и направляются в цех холодной прокатки или в отделение резки на листы.

Для контроля и регулирования технологического процесса на стане установлены следующие приборы и устройства:

1) месдозы для измерения давления на валки во всех клетях;

2) бесконтактные толщиномеры для измерения толщины подката перед первой чистовой клетью и толщины полосы, выходящей из последней чистовой клети;

бесконтактные шириномеры для измерения ширины подката на промежуточном рольганге и ширины полосы за последней чистовой клетью;

пирометры для регистрации температуры: сляба перед черновым окалиноломателем, подката на промежуточном рольганге, полосы, выходящей из последней чистовой клети; полосы перед моталкой;

5) приборы для измерения натяжения полосы между клетями чистовой группы.

На стане предусмотрено широкое применение локальных систем автоматизации: транспортировки слябов к печам, оптимального нагрева слябов, ритма выдачи слябов из печей, оптимального режима обжатий в черновой группе клетей, работы устройств для гидросбива окалины, работы летучих ножниц, режима обжатий в чистовой группе клетей, режима охлаждения полосы на отводящем рольганге, скорости моталок и транспортеров с рулонами. Для оперативного учета всех данных от локальных систем автоматизации в цехе имеется управляющая электронная вычислительная машина (УЭВМ).

Оборудование стана расположено в многопролетном здании длиной 750 метров. Масса механического оборудования стана (без участка зачистки слябов и отделения отделки и резки горячекатаной полосы, расположенного в отдельном здании рядом с цехом) около 40 тыс. т. Мощность главных электродвигателей привода валков всех рабочих клетей 146 тыс. кВт; мощность электродвигателей вспомогательных приводов около 50 тыс. кВт. Ритм прокатки сляба в полосу толщиной 1,2-16 мм составляет 140-90 с. Средняя производительность стана 6 млн. т в год горячекатаной полосы в рулонах.

Стан «2000» позволяет прокатывать все существующие на сегодня марки стали. Тем не менее, несколько лет назад руководство ЗАО ВМЗ « Красный Октябрь» приняло решение о реконструкции стана «2000», главной целью которой является повышение производительности агрегата

Кроме того, в рамках реконструкции самого мощного прокатного агрегата комбината, была проведена 2009-2010гг. модернизация механического оборудования стана. Были заменены на гидравлические две пневматические моталки, установлен чистовой окалиноломатель, сканирующие линейки, оборудование для усиления чистовой группы клетей. Новые гидравлические моталки позволяют наматывать в рулон лист толщиной до 18 мм (трубная заготовка), что увеличивает вес рулона до 43 тонн. Установлен новый гидросбив за вертикальным окалиноломателем, а также заменен гидросбив перед чистовой группой клетей. Новые гидросбивы имеют другой тип форсунок, позволяющих лучше удалять окалину. Замена части механического оборудования позволила производить на стане более толстый сортамент, улучшила механические свойства выпускаемой продукции.

Заключительным этапом коренной реконструкции агрегата станет завершение модернизации АСУ ТП стана. В настоящий момент полностью закончены работы по замене оборудования базового уровня АСУ ТП, в марте будущего года планируется внедрить математические модели второго уровня, что позволит сделать стан полностью автоматизированным.

Проекты по реконструкции стана 2000г.п. Стан 2000 горячей прокатки имеет длину бочки валков 2000 мм и производит прокат шириной до 1850 мм и толщиной от 1,2 мм до 16 мм. Марочный сортамент - от низкоуглеродистых до высокопрочных, включая углеродистые марки стали. В числе основных потребителей горячекатаного рулонного и листового проката - предприятия стройиндустрии, судостроения, автомобилестроения, изготовители труб, а также собственное производство холоднокатаного проката.

На стане 2000 . компанией реконструируется система охлаждения прокатных валков чистовой группы клетей стана, системы гидравлического удаления окалины прокатываемой полосы и система ламинарного (ускоренного) охлаждения полосы.

Причиной реконструкции явилось морально и физически устаревшее оборудование, не отвечающее современным тенденциям надёжности и автоматизации, а также потребность в высококачественном горячем прокате для вновь стоящегося стана 2000 холодной прокатки с возможностью последующего выпуска автолиста.

Реконструкция системы охлаждения рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000

Цели реконструкции:

· улучшение теплового режима работы валков;

· повышение качества поверхности валков и готового проката;

· обеспечение возможности увеличения межперевалочного ресурса валков;

· увеличение производительности стана;

· снижение потребления энергоресурсов системы;

· повышение эксплуатационных характеристик.

Общий объем поставки оборудования составил 110 тонн. В ходе реконструкции системы будет произведен монтаж фильтровальной станции подготовки воды, заменен раздаточный коллектор, установлены новые проводковые столы, коллектора охлаждения валков, коллектора "антишелушения" и системы обеспыливания межклетьевого пространства, смонтировано новое электрооборудование и система АСУ с возможностью плавного пуска оборудования и регулированной подачи воды по математической модели.

Реконструкция системы ламинарного охлаждения полосы (СЛОП)

Цели реконструкции:

· повышение качества;

· оптимизация температуры начала и конца смотки полосы;

· возможность смотки полосы на низких температурах.

Реконструкция системы ламинарного охлаждения полосы (СЛОП) стана 2000 . является одним из последних проектов. Реконструкция СЛОП является завершающим этапом в объеме реконструкции технологического оборудования на стане 2000 нацеленной на повышение качества выпускаемой продукции. Реконструкция СЛОП позволит оптимизировать температуру полосы по всей длине в пределах +/- 15є С.

Реконструкция СЛОП выполняется в два этапа:

1. Замена второй группы СЛОП (коллектора верхние и нижние, гидроблоки управления и контроля расхода воды, металлоконструкций и гидравлического оборудования).

2. Замена первой группы СЛОП (коллектора верхние и нижние, гидроблоки управления и контроля расхода воды, металлоконструкций и гидравлического оборудования), установка фильтровальной станции, напорных баков.

3. Аналитическая часть

Тема: Анализ производственно - хозяйственной деятельности и выявление путей повышения эффективности работы ЗАО «Красный Октябрь».

Руководитель

Петергова А.В.

Консультант

Петергова А.В.

3.1 Анализ производства и реализации продукции на ЗАО ВМЗ «Красный Октябрь»

Объем производства и объем реализации продукции являются взаимозависимыми показателями. Предприятие должно производить только те товары и в таком объеме, которые оно может реально реализовать.

Темпы роста объема производства и реализации продукций, повышение ее качества непосредственно влияют на величину издержек, прибыль и рентабельность предприятия. Поэтому анализ данных показателей имеет важное значение.

От объема, номенклатуры, сортамента, качества продукции, ритмичности ее выпуска и реализации в значительной степени зависят показатели ПХД предприятия -- себестоимость, прибыль, рентабельность продукции и производства и др.



Средства труда Трудовые ресурсы Предметы труда

Стоимость фондо- Численность Производи- Стоимость потре- Матери-

основных отдача работающих тельность бленных предметов алоотдача

средств труда труда

Валовой оборот

Валовая продукция Внутризаводской оборот

Товарная продукция, Изменение остатков Расход полуфабрикатов Расход продук-

предназначенная для полуфабрикатов и неза- в дальнейший передел ции на собствен-

реализации вершенного производства ные нужды

Отгруженная товарная Изменение остатков готовой

продукция продукции на складах

Реализованная товарная Изменение остатков отгруженной

продукция продукции

Рисунок 3.3. Схема формирования основных показателей объема производства и реализации продукции

3.1.1 Анализ объема производства продукции

Для измерения объема производства продукции на металлургических предприятиях используют натуральные, условно-натуральные и стоимостные показатели. На основе плановых или отчетных показателей производства продукции в натуральном выражении определяется объем продукции в стоимостном выражении с использованием показателей готовой, товарной, валовой и реализованной продукции.

Товарная продукция включает в себя готовую продукцию (в том числе полуфабрикаты, предназначенные к отпуску на сторону), работы и услуги промышленного характера, предназначенные к отпуску на сторону.

Готовой продукцией считается продукция, полностью законченная производством, принятая отделом технического контроля или представителем заказчика, сданная на склад и оформленная сдаточными документами.

К готовой продукции могут относиться и полуфабрикаты, представляющие собой продукцию, законченную на определенных стадиях.

Валовая продукция характеризует общий объем производства продукции за отчетный период. В металлургической промышленности в составе валовой продукции не учитывают незавершенное производство. Поэтому объем валовой (ВП) и товарной (ТП) продукции связаны между собой следующим образом:

ВП = ТП + (ПФ2 - ПФ,)

где ПФ, и ПФ2 -- остатки полуфабрикатов (предназначенных для дальнейшей переработки) на начало и конец отчетного периода.

Валовой оборот -- это суммарный выпуск продукции всеми цехами предприятия в денежном выражении (в отпускных ценах). Валовой оборот не характеризует объем производства.

Валовая продукция предприятия представляет собой разницу между валовым оборотом и внутризаводским оборотом.

Внутризаводской оборот -- это стоимость продукции своей выработки (полуфабрикатов, продукции подсобных и вспомогательных цехов, работ промышленного характера), потребленной предприятием на собственные промышленно-производственные нужды.

Основным показателем ПД предприятия является объем реализованной продукции. Именно по этому показателю судят о роли предприятия на рынке.

Объем производства на ВМЗКО составляет 850 тыс. тонн стали в год. На заводе реализуется программа развития объема производства до 1 млн. тонн стали в год, расширение сортамента и повышение качества продукции. А программа «максимум»-- 2 млн.тонны в год.

Своё будущее завод видит в присутствии на рынке авиапрома и ВПК. Самоё серьезное внимание ВМЗ «Красный Октябрь» уделяет производству нержавеющих марок стали, которые идут на нужды химического машиностроения, атомной промышленности. Продукция "Красный Октябрь " направлена на возрождение российского судостроения. При этом не забывают о производстве рядовых марок стали. В частности, завод производит и будет производить и углеродистые стали, и арматурную сталь, и "катанку".

Рисунок 3.1. Производство товарной продукции на ВМЗКО, млрд. руб. 2008-2010 г.г.

По оценке ВМЗКО, стоимостный рост выпуска и объема продаж связан с улучшением марочного сортамента продукции, в частности, с увеличением доли легированных нержавеющих марок стали.

Общий прирост: легированной стали за 2009 г. - 55%.

конструкционных никелъсодержащих марок составил -17%, нержавеющих -- 75%,

нержавеющих никелъсодержащих -- 58%.

Объем производства сталей и сплавов с особыми свойствами увеличился в 4,6 раза.

Таблица 3.1

Структура товарной продукции 2007-2009 гг.

Вид продукции	Объем производства стали, т
	2007	%	2008	%	2009	%
Выплавка стали:	714 881,00	100	719 033,00	100	732 292,00	100
Сталь углеродистая	371 023,00	51,9	323 565,00	45,1	329 531,00	44,9
Сталь легированная	343 858,00	48,1	395 468,00	54,9	402 761,00	55,1
Выпуск проката:	468178,00	100	478873,00	100	487688,00	100
Круглый	102999,00	21,9	105352,00	21,9	107291,00	21,9
Квадратный	65545,00	14	67042,00	13,9	68276,00	13,9
Прямоугольный	177908,00	38,2	181972,00	38,2	185322,00	38
Шестигранник	74908,00	15,9	76620,00	16	78030,00	15,9
Проволока	46818,00	10	47887,00	10	48769,00	10,3

Увеличение продукции в 2009г произошло за счет уменьшения выплавки по времени, соответственно, увеличилось количество плавок, а также за счет изменения технологии выплавки.

Уменьшение показателей выплавки стали в 2008 г. связано с экономическим кризисом, который привел к снижению производственных мощностей, а также спроса и падению цен на металлопродукцию.



Рис. 3.2. Динамика производства профильного сортамента 2007 -2009 гг.

3.1.2 Анализ сортамента продукции

В состав товарной продукции входит: стальные слитки, заготовка, прокат, поэтому оценка общего объема производства - ВП и ТП - может осуществляться только в стоимостном выражении.

Номенклатура продукции - это перечень наименований выпускаемых изделий. Сортамент продукции - вид изделия. Изменение сортамента продукции влияет на: объем производства продукции, рентабельности производства.

Предприятия холдинга «РусСпецСталь» производят продукцию II-V переделов.

Марочный сортамент выпускаемой продукции составляет боле 680 марок высоколегированной стали в 300 профиле-размерах и около 200 алюминиевых и специальных сплавов в 25000 типоразмерах.

Таблица 3.3.

Номенклатура производства холдинга «РусСпецСталь»

ВМЗКО СМК МК Баррикады

Выплавка Разливка Литье Прокат Порошки Ковка и пресс

ЭОПЦ

ЭШП

ВД

ВИП

Слитки

Слябы

МЛН3

Формы

Центроб.

Точное

Лист

Сорт

Кольца

Трубы

Поковки

Трубы

Кольца

Специальная сталь

Качественная конструкционная

Углеродистая

Легированная

Никелесодержащая

Подшипниковая

Нержавеющая

Никелесодержащая

Хромистая

Инструментальная

Специальные сплавы

Никелевые (жаропрочные)

Алюминиевые

Титановые

Легкие

Анализ выполнения плана по сортаменту проведем по данным, представленным в табл. 3.4.

Таблица 3.4

Анализ производства проката по сортаменту

Вид продукции	Пр-во продукции, тыс.т.	Удельный вес в общем объеме произ-ва,%	Анализ производства проката по сортаменту	Увеличение производства в 2010 году по сравнению с 2009 годом.
	2009	2010	2009	2010	Тыс.т.	%
Круглый	102999	107291	22	21,9	102999	100,0	+4292
Квадратный	65545	68276	13,7	13,8	65545	100,0	+2731
Прямоугольный	177908	185322	37,9	37,6	177908	100,0	+ 7414
Шестигранник	74908	78030	15,9	15,7	74908	100,0	+3122
Проволока	46818	48769	9,8	9,1	46818	100,0	+1951
Итого проката	468180	487690	100	100	468180	100,0	+19510

Степень производства проката по сортаменту определяется методом наименьшего числа (если в 10 г. показатель > чем в 09 г., то 10/09*100%), при этом в счет выполнения плана по отдельным видам продукции принимается наименьшее значение из двух показателей объема производства. Необходимо иметь в виду, что при использовании этого метода степень выполнения плана по сортаменту не может превышать 100%.

Сдвиги в структуре продукции могут явиться следствием различных внутренних - несвоевременный запуск изделий в производство, брак продукции, сверхплановые простои оборудования («-« оценка); и внешних причин - изменения конъюнктуры рынка, спроса на отдельные виды продукции («+» оценка).

3.1.3 Анализ качества продукции

На ВМЗКО многие виды изделий подразделяются в зависимости от их качества на продукцию первого и второго сорта.

Продукция второго сорта -- это годная продукция, принятая отделом технического контроля, но имеющая отклонения от требований, предъявляемых ГОСТами и техническими условиями к продукции первого сорта. На продукцию второго сорта устанавливаются скидки 15-25%.

Показателем, характеризующим сортность продукции, является коэффициент сортности.

Расчет среднего коэффициента сортности и влияния его изменения на объем производства проведем по данным табл. 3.5.

Таблица 3.5

Расчет среднего коэффициента сортности для круглого проката

Сорт	Оптовая цена по плану ,тыс.руб (2010 г.)	Выпуск продукции, тыс.т.	Стоимость выпуска в оптовых ценах, млн.руб.
		2008	2009	2008	2009
I	18,0	98,9	102,9	1 780,2	1 852,2
II	13,5	4,12	4,3	55,62	58,05
Итого		102,9	107,3	1 835,82	1 910,25

Переводной коэффициент для продукции первого сорта равен единице, а для продукции второго сорта О,75. Таким образом, количество продукции при переводе ее в первый сорт составляло:

по 2008г. = (98,9 * 1,0) + (4,12* 0,75) = 101,99 тыс. т;

по 2009г. = (102,9* 1,0) + (4,3* 0,75) = 106,125 тыс. т.

Средние коэффициенты сортности составляли:

по 08 г. = 101,99 : 102,9 = 0,991;

по 09г. = 106,125 : 107,3 = 0,989.

Выполнение производства 2008 к 2009 г. по сортности продукции составило:

0,991 *100/ 0,989= 100,2%.

Анализ показывает, что фактически выпускалась продукция более высокого качества -- план по сортности продукции перевыполнен.

Для оценки влияния сортности продукции на объем ее выпуска в стоимостном выражении необходимо сопоставить фактическую стоимость товарной продукции по действующим отпускным ценам со стоимостью этой же продукции при соотношении сортов 2009г. (плановом коэффициенте сортности). Стоимость фактического выпуска среднего сорта при плановом соотношении сортов составила бы:

(102,9*0,96 *18,0) + (102,9 *0,04 *13,5) = 1 833,6млн. руб.,

где 0,96 и 0,04 -- плановые доли продукции I u II сорта в общем объеме производства.

Увеличение объема выпуска продукции в результате повышения доли продукции первого сорта составило 2,22 тыс. руб. (1 835,82 - 1 833,6).

3.1.4 Анализ ритмичности производства продукции

Под ритмичностью производства понимается равномерность выпуска продукции в соответствии с оперативным планом-графиком производства.

Коэффициент ритмичности производства (КрП) характеризует равномерность выпуска продукции или выполнения работ за определенный календарный период в соответствии с оперативными планами-графиками и определяется по формуле:

Крп = ?q (ф/пл) / ? q пл

Где ? q (ф/пл) - сумма фактических показателей выпуска продукции (в пределах планового уровня) за отдельные декады (сутки), т, руб. или % выполнения плана;

? q пл - сумма плановых показателей выпуска продукции за те же отрезки времени.

Данные для расчета коэффициента ритмичности производства в электросталеплавильном цехе приведены в табл. 3.6.

Таблица 3.6

Фактическое и плановое производство стали в электросталеплавильном цехе в 2009 г.

Декады	Производство стали
	план, тыс. т	отчет
		тыс. т	% к плану
I	154,4	152,7	98,9
II	228,2	228,7	100,3
III	349,7	351,6	100,6
Итого	732,3	736,4	100,2

Коэффициент ритмичности равен:

Крп = 152,7+228,2 + 349,7/732,3 = 0,99

или

Крп = 98,9+100+100/300 = 0,99

Неритмичность производства и реализации оказывает влияние на: снижается качество продукции, увеличиваются объемы незавершенного производства и остатки готовой продукции на складах, замедляется оборачиваемость капитала, уменьшается прибыль и ухудшается финансовое состояние предприятие.

3.1.5 Анализ объема реализации продукции

Реализация продукция является завершающим этапом кругооборота средств предприятия.

Основными направлениями сбытовой деятельности завода «Красный Октябрь» на внутреннем рынке являются: сохранение роли одного из основных поставщиков металлопродукции и дальнейшая оптимизация системы продаж на оптовом рынке. Сбытовая политика на внешнем рынке строится по принципу обеспечения максимальной эффективности продаж в региональном и сортаментном разрезах.

Структура экспорта постоянно меняется в сторону увеличения продаж готовых видов проката.

Реализация металлопроката на внешнем и внутреннем рынке осуществляется на 100% прямыми продажами, а на оптовый рынок через системных дистрибьюторов.

Основной вид деятельности: ВМЗ "Красный Октябрь " специализируется на производстве и реализации продукции спецсталей и проката.

Холдинг «Русспецсталъ» (РСС) -- в составе которого находится ЗАО ВМЗ "Красный Октябрь ", поставляет на рынок из общего объема производимых в России: 8,7% - специальных сталей, 7 % - алюминиевых сплавов, 24,5% - жаропрочных сплавов (ЖПС) и т.п. Свыше 51,7% продукции РСС поставляется на внутренний рынок России, 10,9% - странам СНГ, 37,4% - в страны дальнего зарубежья. Продукция экспортируется в 37 странах мира. Доля ВМЗ «Красный Октябрь» в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет около 10 %.

Сотрудничество металлоторговых компаний с ВМЗ «Красный Октябрь» находятся в состоянии крепких партнерских отношений.

Рисунок 3.3 . Географическая структура отгрузки предприятий холдинга "РусСпецСталъ"

В структуре заказчиков ВМЗКО:

70% составляют конечные потребители и

30% -- металлотрейдеры.

Пропорция объемов отгрузки складывается примерно 40 на 60%.

В ближайшее время ВМЗКО планирует довести объем производства до 1 млн. т в год, а программа «максимум» - 2 млн.т.в год.

Завод имеет собственную складскую систему, которая находится на его территории.

Готовая продукция до реализации хранятся:

малогабаритные - на складах завода,

крупногабаритные - в пролетах цехов.

ЗАО «Красный Октябрь» имеет собственный парк грузовых автомобилей и может доставить свою продукцию потребителю собственным автомобильным транспортом. Также транспортировка продукция осуществляется железнодорожным транспортом. Если речь идет о водном транспорте, то завод арендует соответствующие суда и барки у ОАО «Речпорт».

В связи с неустойчивым финансовым положением многих потребителей, и как следствие, с неплатежами оплата за продукцию завода осуществляется только методами предоплаты и взаимозачета. Нужно сказать, что такая система оплаты за продукцию не способствует увеличению сбыта.

ЗАО «Красный Октябрь» имеет специализированные цеха горячей листовой штамповки и ковки. Имеется литейное производство, позволяющее изготавливать литье стальное, чугунное, цветное для собственного производства и для реализации.

Многолетний опыт, наличие парка современного технологического оборудования и высококвалифицированного персонала, своевременное и качественное изготовление продукции позволили предприятию «Красный Октябрь» получить международное признание.

В процессе комплексного целевого анализа производства и реализации продукции можно выделить четыре этапа:

первый базируется на маркетинге и связан с изучением спроса

второй, выявление резервов использования основных средств

третий анализ производства и реализации продукции

четвертый установление причин невыполнения обязательств.

Рыночный спрос на продукцию предприятия определяет, и объем ее производства. Поэтому анализ данного вопроса целесообразно начать с рассмотрения динамики производства и реализации продукции (табл. 3.7.), из которой видно, что за три года объем производства увеличился на 281,9%, а объем реализации -- на 296,2%).

Таблица 3.7

Динамика производства и реализации продукции 2008 - 2010 г. г.

Годы	Объем производства продукции, млрд. руб.	Индексы темпов роста, %	Объем реализации продукции, млрд. руб.	Индексы темпов роста, %
		базисные	цепные		базисные	цепные
2008	9,67	100	100	9,57	100	100
2009	14,1	220,9	145,2	13,98	231,9	146,1
2010	17,9	281,9	126,9	17,8	296,2	127,3

Необходимо отметить, что цепные индексы темпов роста объема реализации в 2009 г. были выше соответствующих индексов объема производства. Это свидетельствовало о снижении остатков нереализованной продукции на складах предприятия, а также остатков продукции отгруженной, но не оплаченной покупателями.

Постепенно ситуация изменилась. В 2010.г., годовые темпы роста объемов производства и реализации (цепные индексы) продукции последовательно снижались. Это означает, что темпы роста объема производства стали выше темпов роста объема реализации продукции. Это явилось следствием накопления остатков нереализованной продукции.

По итогам работы 2009 года производство жидкой стали выросло на 2% к 2008 году. При этом объем производства готовой продукции увеличился на 3%. В денежном выражении этот показатель превышает показатель 2008 года на 45%. (таб. 3.8.)

Таблица 3.8

Выпуск готовой продукции ВМЗКО по итогам 2008-2009г.

Показатели	Ед.	2008	2009	Отклонение 2009/2008 гг.
				Абсолютное, +/-	Относительное, %
Выпуск готовой продукции,	млрд.руб.	9, 665	14, 029	4,36	145,15
Объем пр-ва готовой прод.,	тыс.т	514,002	533,370	19,37	103,77
Выпуск проката	тыс.т	468,18	487,69	19,51	104,17
Объем пр-ва стали,	тыс.т	714,882	732,293	17,41	102,44

Рисунок 3.4. Графическое изображение выпуска готовой продукции ВМЗКО по итогам 2008-2009 г.г.

Анализ факторов, влияющих на объем реализации осуществляют на основе формулы товарного баланса:

РП=ТП+ (П1 - П2) + (T1 - Т2),

где РП -- объем реализации товарной продукции; ТП -- производство товарной продукции;

П1 иП2 -- остатки продукции на складах соответственно на начало и конец анализируемого периода;

Т1, иТ2 -- остатки товаров, отгруженных потребителям, но неоплаченных ими на начало и конец периода.

Данные табл. 3.9. отражают балансовую взаимоувязку показателей производства и реализации продукции. Ресурсы продукции, пригодной для реализации в отчетном году, равны

ТП + П1 + Т1

В рассматриваемом случае их величина составила 18082,255 млрд. руб. Однако запланированный объем реализации продукции был меньше этой величины, так как на конец года предусматривалось наличие остатков нереализованной продукции в размере 683 млн. руб. Поэтому плановый объем реализации составил 17 399,255 млрд. руб. (18082,255 -- 683)

Таблица 3.9

Баланс товарной продукции в плановых оптовых ценах 2009 (млрд. руб.)

Показатели	План	Отчет	Отклонение
А. Приход продукции. Остатки нереализованной продукции на начало года (остатки на складе и товары отгруженные)	614	621	+ 70
Производство товарной продукции	17 417,053	17 957,053	+540
Итого	18082,255	18629,255	+547
Б. Расход продукции. Реализация продукции	17399,255	17 858,255	+459
Остатки нереализованной продукции на конец года (остатки на складе и товары отгруженные)	683	771	+88
Итого	18082,255	18629,255	+547

Фактический объем реализации продукции оказался выше запланированного на 459 млн. руб. Это явилось следствием совместного влияния двух факторов. Положительное влияние на объем реализации оказало перевыполнение плана по товарной продукции на 540 млн. руб. В то же время отрицательное влияние на объем реализации оказало более значительное, чем было запланировано, увеличение остатков нереализованной продукции в течение года. По плану остатки должны были увеличиться на 69 млн. руб. (683 -- 614), а фактически они возросли на 150 млн. руб. (771 -- 621). Таким образом, за счет влияния второго фактора объем реализации снизился на 81 млн. руб. (150 -- 69). Общее изменение объема реализации составило: 540-81 = 459 млн. руб.

Ритмичность реализации продукции определяется в основном ритмичностью ее производства. Одним из результатов недостаточно ритмичной реализации продукции является увеличение остатков нереализованной продукции на конец отчетного периода.

Особое внимание при анализе следует обратить на выполнение поставкам и по экспорту продукции. При этом существенно изменилась структура отгрузки, (табл. 3.10.)

Таблица 3.10

Объем отгрузки

Год	Объем продаж, тыс.т	Отгружено на экспорт тыс.т.

Подобные документы

• Выявление резервов повышения эффективности производства

  Анализ производства и реализации продукции, использования трудовых ресурсов, себестоимости, прибыли и рентабельности, финансового состояния предприятия. Предложения по реализации резервов повышения эффективности производства и их экономический эффект.
  
  курсовая работа [883,2 K], добавлен 21.06.2011
  

• Анализ объема производства и реализации продукции

  Цели и задачи анализа объема производства и реализации продукции. Анализ динамики и выполнения плана по выпуску и реализации продукции, качества произведенной продукции, ритмичности работы предприятия, факторов и резервов увеличения объема производства.
  
  курсовая работа [141,2 K], добавлен 17.09.2010
  

• Анализ хозяйственной деятельности

  Анализ калькуляции себестоимости товарной продукции. Оценка работы предприятия по использованию возможностей увеличения прибыли и рентабельности. Анализ изменения фонда заработной платы рабочих основного производства. Выявление резервов роста прибыли.
  
  курсовая работа [71,8 K], добавлен 30.05.2014
  

• Анализ производства и реализации продукции

  Оценка уровня выполнения плана, динамики производства и реализации продукции. Анализ качества продукции и ритмичности работы предприятия. Определение внутрихозяйственных резервов роста выпуска продукции, обзор мероприятий по освоению выявленных резервов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 31.03.2012
  

• Анализ хозяйственной деятельности

  Экономический анализ ОАО АК "Ковет". Выявление резервов увеличения объема производства и реализации продукции при эффективном использовании производственных ресурсов, исследование рынков сбыта, повышение качества и конкурентоспособности продукции.
  
  курсовая работа [92,4 K], добавлен 16.01.2011
  

• Анализ хозяйственной деятельности предприятия

  Анализ использования трудовых ресурсов, основных производственных фондов, материальных ресурсов. Анализ себестоимости продукции, финансовых результатов деятельности предприятия. Выявление трудовых факторов, повлиявших на изменение объема производства.
  
  дипломная работа [215,3 K], добавлен 28.03.2014
  

• Комплексный экономический анализ деятельности промышленного предприятия ОАО "Одесский завод поршневых колец"

  Анализ влияния факторов на изменение объема производства и реализации продукции, эффективности использования производственных ресурсов, операционных расходов и финансовых результатов предприятия. Выявление резервов роста эффективности его деятельности.
  
  курсовая работа [87,2 K], добавлен 06.04.2013
  

• Оценка эффективности деятельности организации

  Значение, цели, задачи и источники анализа финансово-хозяйственной деятельности, использование системного подхода. Классификация факторов и резервов роста производства. Анализ ритмичности производства, использования трудовых и материальных ресурсов.
  
  курсовая работа [215,8 K], добавлен 02.08.2011
  

• Экономический анализ ГП "Северодонецкая ТЭЦ"

  Анализ себестоимости продукции и финансового состояния предприятия, объем производства и реализации продукции. Рынки сбыта основных видов продукции. Состав, динамика и структура фондов. Оценка использования трудовых ресурсов и фонда заработной платы.
  
  курсовая работа [909,3 K], добавлен 09.08.2010
  

• Статистический анализ производства промышленной продукции

  Определение относительных величин планового задания и объема реализованной и валовой продукции. Расчет показателей оборота трудовых ресурсов; анализ изменения фонда заработной платы. Расчет индексов выполнения плана по себестоимости товарной продукции.
  
  курсовая работа [86,4 K], добавлен 23.10.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам