Повышение эффективности организации производства в цехе редукторов

Финансовое положение Финансовое положение инвестора

0

-940,30

-511,48

1,00

-940,30

-940,30

1

428,82

-82,66

0,89

382,88

-557,42

2

428,82

346,16

0,80

341,85

-215,57

3

428,82

774,98

0,71

305,23

89,66

4

428,82

1203,80

0,64

272,52

362,18

5

428,82

1632,62

0,57

243,32

605,50

6

428,82

2061,44

0,51

217,25

822,76

7

428,82

2490,26

0,45

193,98

1016,73

8

428,82

2919,08

0,40

173,19

1189,93

9

428,82

3347,90

0,36

154,64

1344,56

10

428,82

3776,72

0,32

138,07

1482,63

11

428,82

4205,54

0,29

123,28

1605,91

12

428,82

4634,36

0,26

110,07

1715,97

13

428,82

5063,18

0,23

98,27

1814,25

14

428,82

5492,00

0,20

87,75

1901,99

15

428,82

5920,82

0,18

78,34

1980,34

Показатель NPV=+1980,34 млн. руб.> 0, следовательо проект считается эффективным.

PVP=940,30+1980,34 =2920,24 млн. руб.

Реинвестиционная норма рентабельности характеризует темп роста активов по проекту с учетом реинвестиционных доходов под процентную ставку. Реинвестиционная внутренняя норма рентабельности характеризует средний темп роста активов по проекту с учетом реинвестирования доходов под процентную ставку. Реинвестиционная внутренняя норма рентабельности расчитывается по формуле:

, (3.11)

где FVP- запас доходности на конец периода, млн. руб.;

PVI- текущая стоимость инвесциций, млн. руб. ;

PVP- текущая стоимость дохода, млн. руб. ;

Внутренняя норма рентабельности характеризует темп роста активов по проекту и показывает максимальную ставку платы за кредит, при которой инвестор не теряет собственных активов. Если IRR>Едиск, значит проект считается эффективным.

Внутренняя норма рентабельности рассчитывается по формуле :

(3.12)

IRR=(2*0,22-0,12)*100%=32%

Динамический период возврата инвестиций характеризует отрезок времени, за которые инвестор возвращает свои начальные вложения в проект в сумме с платой за использование денежных средств. Динамический период возврата инвестиций рассчитывается по формуле:

(3.13)

РВР=2+(215,57/305,23)=2,7 год.

Для графической интерпретации оценки эффективности проекта и наглядности необходимо построить финансовый профиль проекта. По графику можно выявить, будет ли погашен кредит в установленный срок, запас прочности проекта, надежность возврата инвестиций. Финансовое положение инвестора представлено на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Финансовый профиль

Таким образом после внедрения оборудования Weisser Univertor AC2 в цеху редукторов окупаемость проекта составит 2 года и 7 месяцев.

Схема мероприятия по повышению технического и технологического уровня производства представлена на рисунке 3.2

Рисунок 3.2- Схема мероприятия по повышению технического и технологического уровня производства

Но оборудование не будет полностью загружено (загрузка составляет 0,016=0,0173/(1*1,02)), так как на начальном этапе будет освоен выпуск только некоторых деталей, и переход на новое оборудование будет постепенным. Поэтому а в целях лучшей загрузки оборудования (анализ в пункте 2.10) и освобождения производственной площади планируется внедрение новой оснастки в разделе 3.2.

3.2 Мероприятие по повышению эффективности использования основных производственных средств

Анализ использования основных производственных фондов в цехе редукторов участка сателлит показал, что, несмотря на отсутствие производственных площадей, иногда препятствующее нормальному ходу производственного процесса и выполнения запланированных объёмов выпуска, в цехе имеется совершенно неиспользуемое оборудование, как полностью самортизированное, лишь занимающее свободное пространство, так и то, на которое ежегодно впустую начисляется амортизация, однако наличие и того и другого отрицательно влияет на совокупный уровень использования оборудования цеха.

На участке сателлит установлено новое оборудование Weisser, которое недозагружено и которое имеет большую производительность.

На данном участке так же обрабатывается деталь шестерня полуоси 5336-2403050, которая при замене приспособления может обрабатываться на станке Weisser. Значит для экономии площади необходимо изготовление нового приспособления для шестерни полуоси 5536-2403050. Капитальные затраты на приспособление составят 5,8 млн. руб. Годовая программа выпуска детали составляет 39492 шт.

Таблица 3.11 - Основные характеристики недозагруженного оборудования на участке сателлит цеха редукторов

Наименование оборудования	Занимаемая площадь, м2	Общая стоимость оборудования, млн. руб.	Общая амортизация, млн. руб.	Остаточная стоимость, тыс. руб.
1Б265	150	237,19	16,60	220,59
НТ-302		373,73	26,16	347,57
НТ-305		159,86	11,19	148,67
ХШ-4-160		167,78	11,74	156,04
Итого	938,56	65,69	872,87

Стоимость 1 м² площади цеха редукторов составляет 1,092 млн. руб.

Всего неиспользованное оборудование занимает 150 м² , значит эффект от экономия площади составит:

Эs =1,092*150=163,8 млн. руб.

Исходя из данных таблицы 3.7, минимальный эффект который можно получить ликвидировав неиспользуемое оборудование, - 65,69 млн. руб. - это экономия на амортизационных отчислениях, на эту сумму соответственно уменьшатся затраты предприятия, включаемые в себестоимость выпускаемой продукции, а следовательно возрастет прибыль. При этом не учитывался тот факт, что полностью неизношенной оборудование можно реализовать по остаточной стоимости. Рассчитаем дополнительный эффект от прочей реализации:

, (3.14)

где - цена реализации;

- остаточная стоимость оборудования;

- расходы по демонтажу и реализации;

- косвенные налоги, уплачиваемые при реализации основных средств.

Расходы по демонтажу составят 18,1 млн. руб.,

К косвенным налогам, уплачиваемым при реализации основных средств, относится лишь НДС по ставке 20%, отчисления в республиканский фонд по общему нормативу в данном случае не исчисляются.

= 872,87 млн. руб. (по данным таблицы 3.12).

, (3.15)

где - налог на добавленную стоимость;

= ставка налога на добавленную стоимость (20%).

872,87 · 0,20 = 174,6 млн. руб.

872,87+18,1+174,6= 1065,57 млн. руб.

Пр=1065,57-18,1-174,6=872,87 млн. руб.

Общая экономия от освобождения производственной площади составит:

Эп=Пр+Эs, (3.16)

Эп=872,87+163,8=1036,67 млн. руб.

В результате данного мероприятия произойдет высвобождение численности. Вместо 4 рабочих будет задействован 1 чел., так как средняя заработная плата за 2009 год составила 1,227 млн. руб., следовательно годовая экономия фонда заработной платы составит:

экФЗП= (Ч_баз.*ЗП_ср.- Ч_проект.*ЗП_ср. )*12, (3.17)

где Ч_{баз, ,}Ч,_{проект.}- базовая и проектная соответственно;

ЗП_ср- средняя заработная плата.

эк.ФЗП= 4*1,227-1,227 =3,68 млн. руб.

Общая экономия составит:

, (3.18)

где Кз- капитальные затраты

Эо=3,68+534,7-5,8=532,58 млн. руб.

Загрузка оборудования Weisser определяется по следующей формуле:

, (3.19)

где ti- время обработки детали;

Тц- длительность цикла обработки детали;

m-количество оборудования.

К_{зо. баз} =0,0173/(1*1,02)=0,016

t_шт для шестерни полуоси 5336-2403050 составит 0,027 мин, а Тц=1,01 мин.(данные завода). Тогда коэффициент загрузки составит:

К_{зо проект}=(0,035+0,0173)/(1*(1,02+1,01))=0,026

А коэффициент экономического использования оборудования составит:

kз=1337,22/2545,85=0,52

Дkз= (0,52-0,48)/0,48*100%=8,3%.

Таким образом рост загрузки оборудования Weisser составит 62,5% ((0,026-0,016)/0,016)*100) и по мере того, как мы выводим из цеха моральноустаревшее оборудование, за отдельными рабочими местами закрепляется меньшее количество операций, а следовательно увеличивается однородность работ и уменьшаются потери времени на переналадку оборудования, улучшается его эффективное использование, растет производительность труда и снижаются издержки производства. Уровень специализации таких рабочих мест повышается.

Результат от проведения мероприятия представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3- Схема мероприятия по повышению эффективности использования основных производственных средств

3.3 Мероприятие по повышению организации производственных процессов цеха редукторов

Для уменьшения затрат на хранение и высвобождения оборотных средств необходимо снизить величину незавершенного производства, для чего необходимо разработать пакет прикладных программ по оптимизации очередности обработки партии деталей [13].

Проведем расчет на примере участка "Шестерен" для следующих деталей, таких как шестерни ведущие: 643012240-20-17, 4370240-2017, 103240-1740. Месячные производственные программы выпуска деталей с учетом их применяемости в программе изделий предприятия соответственно составляют: 4600шт.; 7600шт, 7000 шт. участок работает в 2 смены по 8 часов (Тсм=8ч), в месяце примем в среднем 20 рабочих дней.

Потери времени на ремонт и обслуживание составляют 4% от номинального фонда времени работы оборудования.. Потери времени на наладку оборудования планируются в размере 2% от номинального фонда времени работы оборудования.

Затраты на разработку программы составят 15,5 млн. руб.

Исходные данные по данным техпроцесса обработки деталей, себестоимости и затрат на материалы представлены в таблице 3.12.

Таблица 3.12- Исходные данные к расчету

1. Определим минимальный размер партии деталей

, (3.20)

где tп-зi j - подготовительно-заключительное время, мин.;

tштij- штучное время на обработку i-й детали на j-й группе оборудования

n_{min 6430240-2017}=(1-0,02)*39,6/0,02*4,8=404 шт.

n_{min 4370240-2017}=(1-0,02)*65,2/0,02*16,2=197 шт.

n_{min 103240-1740}=(1-0,02)*65,5/0,02*11,8=272 шт.

2. Размеры партий деталей принятые для дальнейшего расчета в качестве норматива должны соответствовать принятому на предприятии нормальному периоду повторения производства Rз-в .

3. Определим расчетное значение периодичности запуска-выпуска партий деталей Rз-в:

(3.21)

где - расчетная периодичность запуска-выпуска j-й партии деталей, дн.;

- среднесуточная потребность в j-х деталях, шт/дн.;

- месячная программа выпуска j-х деталей, шт.

- количество рабочих дней в планируемом периоде, дн.

R^p _{з-в 6430240-2017} = 404*20/4600=1,76 дней,

R^p _{з-в 4370240-2017}=197*20/7600=0,52 дня,

R^p _{з-в 103240-1740} =272*20/700=0,76 дня.

Принятые значения периодичностей должны быть кратны 20 дням и составят Rпрз-в_6430240-2017 =2 дня; R_{прз-в4370240-2017}=1 день; Rпрз-в_103240-1740 = 1 день. Для всех наименований деталей принимается общий максимальный период чередования партий деталей Rз-в =2 дня, что кратно среднему значению рабочих дней в месяце (20 р.д.), это значение становится нормативным для данного участка и будет использоваться при построении последовательности обработки партии деталей.

4. Нормативный размер партии деталей принимается равным той средней потребности в деталях, определяемой на основе принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска.

Определение нормативного размера партии деталей, обрабатываемых на участке с учетом нормативной периодичности запуска-выпуска:

, (3.22)

n_{н 6430240-2017} = 2*4600/20=460 шт.;

n_{н 4370240-2017}=2*7600/20=760 шт.;

n_{н 103240-1740} =2*7000/20=700 шт.

5. Определение продолжительности операционного цикла обработки партии деталей.

(смен), (3.23)

Т_цij=(460*2,1+14,6)/60*8=2 смены.

Расчет сведен в таблицу 3.13

Таблица 3.13- Расчет продолжительности операционного цикла

Операция	Длительность операционного цикла обработки деталей по группам оборудования, Тцij, смен
	6430240-2017	4370240-2017	103240-1740
Центрофрезерная	2,0	1,9	2,2
Токарная	6,0	7,5	7,8
Круглошлифовальная	6,6	4,6	6,2
Итого	14,7	14,0	16,1

6. После того как определили трудоемкость по операциям, произведем расчет параметров Pi1 и Pi2.

Для решения задачи В.А. Петровым был предложен следующий алгоритм. Если станков более двух матрица пооперационной трудоемкости обработки партий деталей делится по количеству операций на две равные части, по каждой из которых определяются суммы трудоемкости.

Так как имеется нечетное число операций, то P_i1 и P_i2 будут рассчитываться по следующим формулам:

, (3.24)

, (3.25)

При нечетном количестве станков средний столбец матрицы относится как к первой так и ко второй половинам матрицы.

Далее определяется разность сумм трудоемкости обработки по операциям первой и второй частей матрицы.

= Pi₂ - Рi₁, (3.26)

Результат представлен в таблице 3.14.

Таблица 3.14- Расчет параметров P_i2 , Р_i1,

№ детали	Расчетные параметры
	Рi1	Рi2
6430240-2017	8,0	12,6	4,6
4370240-2017	9,4	12,0	2,6
103240-1740	10,0	13,9	4,0

7. На основании данных таблицы 3.10 производим расчет четырех вариантов очередности в соответствии со следующими правилами:

Правило I. Из множества партий деталей первыми в обработку запускаются детали с неотрицательными параметрами лi , располагаемые в порядке возрастания суммарной трудоемкости обработки их по операциям первой половины матрицы Рi1 и вторыми -детали с отрицательным значением , лi располагаемые в порядке уменьшения суммарной трудоемкости обработки их по операциям второй половины матрицы. Pi2

Правило П. Детали запускаются в обработку в порядке уменьшения разности сумм трудоемкости партий по операциям второй и первой частей. При равенстве положительных лi раньше запускаются детали с меньшим Рi1. При равенстве отрицательных лi раньше запускаются детали с большим Pi2.

Правило Ш. Правило формулируется аналогично первому, но предусматривает упорядочение деталей в очереди в пределах подмножеств деталей сначала со значением лi > 0, затем лi = 0 и, наконец, лi < 0.

Правило IV. В первую очередь запускаются детали с лi > 0 парами. В каждой паре первым в очередь включается деталь с наибольшей трудоемкостью обработки Pi2 , а подбираемая к ней вторая деталь - наименьшую трудоемкость обработки в первой части матрицы Pi1 . Вторую и третью очереди составляют детали c лi =0 и лi <0, которые запускаются такими же парами.

Результаты расчета сведем в таблицу 3.15.

Таблица 3.15- Расчет очередности обработки партий деталей

№ детали	Варианты очередности
	I	II	III	IV
6430240	4370240	6430240	6430240	6430240
4370240	103240	103240	103240	103240
103240	6430240	4370240	4370240	4370240

8. По каждому варианту очередности строим график последовательности обработки партий деталей (рисунок 3.4)

Расчет загрузки станков и суммарная трудоемкость деталей представлена в таблице 3.16.

Таблица 3.16 - Расчет загрузки станков и суммарной трудоемкости деталей, смен

№ детали	Трудоемкость по операциям	Суммарная трудоемкость детали, смен
	Центрофрезерная	Токарная	Кругло- шлифовальная
6430240	2	6	6,6	14,7
4370240	1,9	7,5	4,6	14
103240	2,2	7,8	6,2	16,2
Загрузка станка, смен	6,1	21,3	17,4	44,8

Условные обозначения детали на графике представлены в таблице 3.17

Таблица 3.17 - Условные обозначения детали

Рисунок 3.4- Варианты очередности обработки партий деталей

9. После построения вариантов графиков очередности производим расчет коэффициентов внутрицикловой загрузки станков по следующей формуле:

, (3.27)

где - суммарная трудоемкость запланированных операций i-х деталей на конкретной операции, см.;

Тцj- фактическая занятость j-го станка выполнением операций обработки, см. (определяется по графику, различна для каждого варианта; различие определяется величиной межоперационных перерывов t _перij).

Затем рассчитываем коэффициент непрерывности обработки партий деталей по следующей формуле:

, (3.28)

где - суммарная трудоемкость обработки партии i-й детали на всех станках, смен;

Т_цi - фактическая длительность изготовления партии деталей, смен (определяется по графику).

Фактическая загрузка станков устанавливается из рисунка 3.4 , а расчет коэффициента внутрицикловой загрузки станков выполняется в виде таблицы 3.18.

Таблица 3.18- Коэффициент внутрицикловой загрузки станков

Операции	Загрузка на станка , смен	Фактическая загрузка станков по вариантам очередности, cмен	Коэффициент внутрицикловой загрузки по вариантам очередности
		I	II	I	II
Центрофрезерная	6,1	6,1	6,1	1,00	1,00
Токарная	21,3	23,2	23,3	0,92	0,91
Круглошлифовальная	17,4	30	27,9	0,58	0,62
Всего	44,8	59,3	57,3	-	-
Средняя величина коэффициента	0,83	0,85

Расчет коэффициента непрерывности обработки партии деталей выполняется в виде таблицы 3.19.

Таблица 3.19- Коэффициенты непрерывности обработки партии деталей

№ детали	Суммарная трудоемкость детали , смен	Длительность цикла обработки по вариантам очередности, cмен	Коэффициент непрерывности обработки по вариантам очередности
		I	II	I	II
6430240-2017	14,7	25,9	14,6	0,57	1,01
4370240-2017	14	14	23,7	1,00	0,59
103240-1740	16,2	21,41	20	0,76	0,81
Средняя величина коэффициента	0,77	0,80

Анализируя графики на рисунке 3.4 , видим, что вариант II имеет наименьшую длительность производственного цикла, кроме того он характеризуется более высоким коэффициентом внутрицикловой загрузки станков 0,85. Коэффициент непрерывности обработки самый высокий так же по варианту II. На основании проведенного анализа принимаем к реализации вариант II.

Таким образом рост величины внутрицикловой загрузки составит 1,2% ((0,85-0,84)/0,84*100), а коэффициента непрерывности 6,7% ((0,80-0,75)/0,75*100).

В результате сокращения длительности обработки партии деталей величина незавершенного производства по средним значениям себестоимости 67,3тыс.руб и среднесуточным выпускам продукции 76 деталей в день, составит:

К_нп=76·13,95·67,3·0,6=44,81млн. руб.

Э=46,03-44,81=1,99 млн.руб.

ДНЗП _{на участке}=(46,03-44,81)/44,81*100=4,44%

ЭНЗП _{по цеху}=НЗП_цеха-(НЗП_цеха- НЗП_цеха*0,044)=5487,7-(5487,7-5487,7*0,044)=241 млн.руб.

Таким образом планируемое снижение незавершенно производства по цеху редукторов составит 241 млн. руб.

Результат от проведения мероприятия представлен на рисунке 3.5

Рисунок 3.5 - Схема мероприятия по повышению эффективности организации производства

3.4 Совершенствование системы стимулирования труда персонала

Система стимулирования персонала -- один из важнейших вопросов, разработка и внедрение на практике подобной системы -- очень сложный проект. Стимулирование -- это тактика решения проблем повышения эффективности труда, которая побуждает работников лучше трудиться за счет удовлетворения их потребностей. Так как в цехе редукторов произошло сокращение численности на 10,53%, в результате снижения заработной платы на 19,94%, а удельный вес расходов на содержание и эксплуатацию оборудования увеличился на 8,6% и составил 9,8%, то за счет сэкономленных средств от предыдущих мероприятий, для лучшей мотивации работников и снижения расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, необходимо ввести премию за экономию топливно-энергетических ресурсов в размере 15% , так же необходимо внедрение многостаночного обслуживания, которое дает возможность увеличить занятость рабочих, при этом повышается производительность труда и растет заработная плата. Данные для расчета заработной платы для детали шестерня 5336-3050, 5636-3050, 5136-3050 представлены в таблице 3.20.

Таблица 3.20- Исходные данные для расчета заработной платы

Детали	Годовая программа выпуска	Трудоемкость по операциям, Тшт., мин.	Количество рабочих
		КСП 160	НТ 6Р	НТ 502
Шестерня 5336-3050	4100	2,5	3,4	2,8	3
Шестерня 5636-3050	3560	2,9	3,7	3,1
Шестерня 5136-3050	4370	1,9	3,1	2,1
Итого	11630	7,3	10,2	8
	?tшт=25,5
	ton=15,3
	tма=12,24
	tзан=6,8

Базовый вариант.

Величину заработной платы производственных рабочих определим укрупнено, на основании величины среднемесячной тарифной ставки. Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле (3.29) и (3.30):

Сз.осн. = ЗП*Чосн.раб, (3.29)

ЗПi = Рi*qi, (3.30)

где Чосн.раб - численность рабочих непосредственно занятых выполнением производственной операции, чел. Рi - расценка на i-й вид продукции, руб. или работы; qi - количество обработанных изделий i-ого вида; m - количество выполненных видов работ.

Расценка за единицу выполненной работы или изготовленной продукции может быть определена следующим образом:

Р= Чтсi*tшт/60, (3.31)

где Чтсi - часовая тарифная ставка, соответствующая i-му разряду выполняемой работы, руб./час.; tшт - норма времени на единицу выполненной работы или продукции, мин.

ЧТС_{3 разряд}=5952*1,35=8030 руб./час

Р_баз =8030*(25,5/60)=3412 руб./шт.

ЗП баз. = 3412*11630=39,6 млн. руб.

Таким образом годовой фонд заработной платы для 3-х рабочих составит 39,6 млн. руб. Расчитаем укрупнено премию для рабочих.

Максимальный размер премии - 15%, в том числе:

1. 3а отсутствие отклонений от нормальной работы по качеству продукции-10%).

2. 3а отсутствие замечание по содержанию рабочих мест (зоны)-5 %.

3.В среднем было оформлено извещение по качеству продукции-33,33 % (исправимый брак) и извещение по показателю культура производства- 33,33 %.

Начисление премии:

1.По показателю качества продукции=10-(10* 0,3333)= 6,7 %

2.По показателю содержания рабочего мест (зоны)=5 -(5 * 0,3333) = 3,3 %

ИТОГО: Премия =6,7+ 3,3= 10,0%.

ФЗП=(39,6*10%/100)+39,6=43,6 млн. руб.

Рассчитаем налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда

Со =43,6*0,346=15,1 млн. руб.

Таким образом средняя месячная заработная плата на одного рабочего составит :

ЗПср= 43,6/12/3=1,21 млн. руб.

Проектный вариант.

Р=(ЧТС*t_шт).*(1+k_доп)/(60*Но), (3.32)

где k_доп - доплаты за могостаночное обслуживание,

Но- норма обслуживаия одним рабочим.

Но= t_ма/ t_зан +1 (3.33)

Н_О=12,24/6,8+1=2,8 ст.

принимаем 3 станка

Значит данное оборудование может обслуживать один рабочий.

Р_проект=8030*(25,5)*(1+0,3)/(60*3)=1478 руб./шт

ЗП _{проект..} = 1478*11630=17,2 млн. руб.

За экономию топливо-энергетических ресурсов полагается премия в размере 15%. Итого премия составит:

Премия =6,7+ 3,3+15= 25,0%.

ФЗП=(17,2*25%/100)+17,1=21,4 млн. руб.

Таким образом средняя месячная заработная плата на одного рабочего составит :

ЗП_ср= 21,4/12=1,78 млн. руб.

Со =21,4*0,346=7,4 млн. руб.

Д ФЗП=43,6-21,4=22,2 млн. руб.

Д ЗП_ср=1,21-1,78= 0,56 млн. руб.

Таким образом в результате применения премирования за экономию топливно-энергетических ресурсов и внедрению многостаночника, фонд заработной платы снизится на 22,2 млн. руб., а средняя заработная плата увеличится на 0,56 млн. руб., что благоприятно скажется на уменьшении текучести численности цеха. На рисунке 3.6 представлена схема влияния всех предлагаемых выше мероприятий на стимулирование персонала.

3.5 Выводы по разделу

Так к в ходе анализа было установлено, что наибольший удельный вес в основных средствах цеха редукторов занимает оборудование возраст которого более 20 лет, поэтому было предложено мероприятие по замене оборудования: вместо 17 станков внедрили 3 станка Weisser Univertor AC2.

В результате мероприятия произошло снижение численности на 7 человек, из-за чего снизился фонд заработной платы на 26,84 млн. руб. Так же произошло снижение амортизационных отчислений на 0,32 млн. руб., а затраты на электроэнергию сократились на 640,33 млн. руб.

Таким образом после внедрения оборудования Weisser Univertor AC2 в цеху редукторов, годовой экономический эффект составит 428,82 млн. руб. Окупаемость проекта планируется за 2 года и 7 месяцев.

Но оборудование не будет полностью загружено, так как на начальном этапе будет освоен выпуск только некоторых деталей, и переход на новое оборудование будет постепенным. Поэтому а в целях лучшей загрузки оборудования и освобождения производственной площади было предложено внедрение нового приспособления для станка Weisser. В результате данного мероприятия произойдет экономия производственной площади на 1036,67 млн. руб., сокращение численности на 3 чел., снижение ФЗП на 3,68 млн. руб., а рост загрузка оборудования составит 62,5%, что приведет к повышению эффективности производства.

Для уменьшения затрат на хранение и высвобождения оборотных средств необходимо было снизить величину незавершенного производства, для этого было предложено мероприятие по разработке пакета прикладных программ по оптимизации очередности обработки партии деталей.

На примере участка "Шестерен" для деталей шестернь ведущих 643012240-20-17, 4370240-2017, 103240-1740 был предложен расчет, в результате которого было установлено, что при применении данного мероприятия произойдет увеличение внутрицикловой загрузки на 1,2%, а коэффициента непрерывности на 6,7%. Так же произойдет сокращение длительности обработки партии деталей на 2,2 смены, в результате чего произойдет снижение незавершенного производства на 1,99 млн. руб. А при укрупненном расчете для цеха, величина незавершенного производства снизится на 241 млн. руб.

В результате применения премирования за экономию топливно-энергетических ресурсов в размере 15 % и внедрению многостаночника, фонд заработной платы снизится на 22,2 млн. руб., а средняя заработная плата увеличится на 0,56 млн. руб., что благоприятно скажется на численности цеха и предотвратит дальнейшее сокращение работников.

4. КОНСТРУКТОРСКО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Назначение и условие работы детали в сборочной единице

Деталь вал задний модель 6430-2502160-020 входит в узел, который изображен на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 - Узел- вал задний

1-фланец, 2- крышка, 3-кольцо распорное, 4-втулка, 5-гайка, 6-кольцо уплотнительное, 7- шайба регулировочная, 8- вал задний, 10-стакан подшипника, 9- подшипник.

Стакан (10) вставляется в средний мост и крепится шестью болтами с валом задним (8) . Фланец (1) соединен с кордонным валом.

Когда блокировка включена вал соединен двумя мостами: задним и средним. А когда блокировка выключена вращение передается только на задний мост.

Шайбы регулировочные (7) служат для регулирования в стакане натяга подшипника. Сальники предназначены для того, чтобы не вытекала смазка.

Он изготовлен из легированной хромокремнемарганцевой стали марки 38ХГС ГОСТ 4543-71. Данные о химических и механических свойствах данного материала представлены в таблицах 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1- Химический состав материала

Марка стали	Группа стали	Массовая доля элементов
		C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
Сталь38ХГСА		0.32-0.39	1.1-1.4	0.8-1.1	Не более 0.035	Не более 0.035	-	1.1-1.4

Таблица 4.2- Физико-химические свойства стали

Мар-ка стали	toC зака-лки	toC от-пуска	Среда охлаж-дения	Временое сопротивление разрыву ВР, МПа	Предел теку-чести Т, МПа	Отно-сительное удлинение 5, %	Относи-тельное сужение ш, %	Удар-ная вяз-кость
Сталь 38ХГС	830	190	масло	1616	1280	9	30	4

4.2 Анализ детали на технологичность

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и методов получения заготовок.

Деталь "Вал задний 6430-2502160-020" изготавливается из стали 38ХГСА. Заготовкой является паковка. С точки зрения механической обработки вал имеет следующие недостатки в отношении технологичности:

1. Нетехнологичными в данной конструкции являются шлицы, так как их обработка производится малопроизводительным методом (фрезерованием червячной фрезой);

2. В процессе обработки шлиц образуются острые кромки, что приводит к необходимости проведения слесарно -заточной операции ручной обработки;

3. нетехнологичными в данной конструкции являются поверхности с высокой шероховатостью, для достижения которой необходимо перед шлифовальной операцией ввести дополнительную, на которой будут притираны центровочные фаски.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применения высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Деталь обладает достаточной жесткостью для обеспечения высокой точности обработки. Все обрабатываемые поверхности доступны для режущего инструмента, так как первичный вал обладает плавным переходом диаметров. Класс шероховатости, способы обработки отвечают применяемости для обработки на используемых в базовом варианте техпроцесса, станках. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.

Количественная оценка:

К основным показателям относятся:

1. трудоемкость изготовления детали УТшт=36,82 мин

2. технологическая себестоимость детали СТ = 54000 руб.

Дополнительные показатели:

1. коэффициент унификации конструктивных элементов.

Ку.э= Q у.э / Q э , (4.1)

где Q у.э и Q э - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.

Ку.э= 14/15 = 0,93

2. коэффициент применимости стандартизованных обрабатываемых поверхностей .

Кп.ст= Do.c / Dм.о , (4.2)

где Do.c , Dм.о - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.

Кп.ст= 15/15 = 1

3. Коэффициент обработки поверхностей

Кп.о= 1 - Dм.о / Dэ , (4.3)

где DЭ - общее число поверхностей детали, шт.

Кп.о= 1 -15/24 = 0,35

4. Коэффициент использования материала

Ки.м = q/ Q , (4.4)

где q , Q -- масса детали и заготовки соответственно, кг.

Ки.м = 6,4/8,96 = 0,71

5) Максимальное значение квалитета точности 14;

6) Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra -- 20мкм;

Деталь по показателям технологичности приведенным выше является технологичной.

В процессе проверки уровня технологичности видно, что данная деталь по дополнительным показателям является технологичной.

4.3 Выбор типа и формы организации производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест [3].

Принимаются следующие коэффициенты закрепления операций:

· для массового производства К_з.о.= 1 (практическое значение может быть 0,1…1,0);

· для крупносерийного 1< К_з.о. 10;

· для среднесерийного производства 10 < К_з.о. 20;

· для мелкосерийного 20 < К_з.о. 40;

· в единичном производстве К_з.о. не регламентируется.

Коэффициент закрепления операций должен в производственных условиях определяться для планового периода, равного одному месяцу. Однако, так как в задании курсового проекта регламентируется годовая программа изготовления детали, то условие планового периода, равного одному месяцу, здесь не применимо.

Годовая программа выпуска N =2652 штук. Располагая штучным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков.

Для этого сначала определим такт выпуска:

(4.5)

где Ф_Д - годовой фонд работы станка в две смены, мин.;

N - годовая программа выпуска деталей.



Расчетное количество станков:

(4.6)

Например, для фрезерно-центровального станка МР-71

Установим принятое число рабочих мест Р, округлив до ближайшего большего целого числа получено значение m_р, Р₁=1.

Далее по каждой операции вычислим значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле:

. (4.7)

Для фрезерно-центровального станка МР-71:

Средние значения нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства - 0,8…0,9; серийного - 0,75…0,85; массового и крупносерийного - 0,65…0,75.

Так как на данном этапе тип производства еще не известен, можно принять усредненные значения коэффициента загрузки оборудования порядка 0,75…0,8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

Для наглядности производимых расчетов будем заполнять таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Выбор типа производства

Операция	Тшт	mр	Р
005	1,114	0,013	1
010	2,56	0,029	1
015	1,45	0,016	1
025	9,68	0,109	1
030	8,55	0,096	1
035	1,74	0,020	1
080	1,08	0,012	1
085	1,18	0,013	1
090	8,77	0,099	1
Итого:	33,124	0,382	9

В соответствии с методическими указаниями ГОСТ 3.1119-83, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства, характеризующий тип производства определяется по формуле:

, (4.8)

где - суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

- явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в две смены.

Условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в две смены, определяется по формуле:

=, ( 4.9)

где - планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, = 0,8;

- штучное время на выполнение проектируемой операции, мин.;

- месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт.

Определяем месячную программу выпуска детали в две смены:

, (4.10)

где - годовой объем выпуска заданной детали, шт.; = 2652 шт.

N_м=2652/24=111 шт.;

Рассчитаем условное число однотипных операций:

=

П_о5=13182*0,8/1,114*111= 85,28

П_о10=13182*0,8/2,56*111= 37,05

П_о15=13182*0,8/1,45*111= 65,61

По₂₅=13182*0,8/9,68*111= 9,81

По₃₀=13182*0,8/8,55*111= 11,12

По₃₅=13182*0,8/1,74*111= 54,63

По₈₀=13182*0,8/1,08*111= 87,97

По₈₅=13182*0,8/1,18*111= 80,44

По₉₀=13182*0,8/8,77*111= 10,84

Суммарное число операций, выполняемых в течение месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется по формуле:

= 85,28+37,05+65,61+8,55+11,12+54,63+87,97+80,44+10,84=442,76

Рассчитываем необходимое количество рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка:

, (4.11)

Так как на участке установлено 9 станков, то

= 0,768 *9= 6,912

Таким образом, имеем, что

Кзо=442,76/6,912=64,1

К_з.о.= 64,1, значит производство единичное

Заданный суточный выпуск изделий:

, (4.12)

где 253 -- количество рабочих дней в году

Nc=2652/253=10 шт.

4.4 Анализ базового варианта технологического техпроцесса с экономическим обоснованием по его усовершенствованию

Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.

Степень анализа зависит от различных факторов: конструкции детали, применяемых методов обработки, реальных производственных условий

Анализ существующего технологического процесса должен быть произведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса в цехе.

Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали "Вал задний 6430-2502160-020". Годовой объем выпуска- 2652 шт/год.

Маршрут механической обработки детали "Вал задний 6430-2502160-020". состоит из следующих операций:

005-Фрезерно-центральная на станке мод. МР-71

010 и 015-Программно-камбинированная на токарном станке мод.ЕМ-4739

025-Зубообрабатывающая на шлицефрезерном станке мод. 5В352ПФ2

030- Зубообрабатывающая на шлицефрезерном станке мод. 5350А

035-Вертикально-сверлильная на станке мод.МН118

080-Круглошлифовальная на станке мод. ХШЧ-90Р73Ф2

085-Шлицешлифовальная на станке мод.МШ-400

090-Резьбошлифовальная на станке мод.5К822В

Последовательность операций обработки обеспечивает точность заданную чертежом. Оборудование размещено с соблюдением техники безопасности .

Транспортировка деталей от станка к станку осуществляется в ручную при помощи тележек .

Установленный мерительный инструмент обеспечивает контроль точности заданный чертежом детали.

Анализ применяемого оборудования. Анализ приведенных в них сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки, находящиеся на указанных операциях являются относительно недорогими, однако многие из них уже износились и требуют замены на новые с целью

Для анализа применяемого для обработки заданной детали оборудования составляем таблицы 4.4 и 4.5.

Таблица 4.4-Технологические возможности применяемого оборудования

№ опера-ции	Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки , мм	Технологические возможности метода обработки
		диаметр (ширина) d(b)	Длина l	Высота (h)	квалитет точности	шероховатость обрабаты-ваемой поверхности, мкм
005	МР-71	18,5+0,52	-	-	14	5
010	ЕМ-437-9	65,5-0,2	119,8+0,11	-	11	10
015	ЕМ-437-9	50-0,17	65+3	-	11	10
025	5В352ПФ2	-	58+3,0	-	12	20
030	5350А	44-0,62	-	-	14	10
035	МН118	6,3+0,36	-	-	14	20
080	ХШЧ-90Р73Ф2	65 -0,010 -0,029	120+0,195	-	6	20
085	МШ-400	-	58+3	-	12	20
090	5К822В	48+0,16	38	-	11	5

Таблица 4.5-Технологическая характеристика применяемого оборудования

Модель станка	Год изго-товле-ния	Цена тыс./ руб	Категория ремонтной сложности	Коли-чество станков на операции	Трудо-емкость Тшт, мин	Коэффициент загрузки
1	2	3	4	5	6	8
МР-71	1987	13700	6	1	1,11	0,90
ЕМ-437-9	1980	18350	8	1	2,56	0,39
ЕМ-437-9	1984	16350	12	1	1,45	0,69
5В352ПФ2	1985	25900	41	1	9,68	0,10
5350А	1979	35008	15	1	8,55	0,12
МН118	1983	41900	20	1	1,74	0,58
ХШЧ-90Р73Ф2	1982	36350	12	1	1,08	0,93
МШ-400	1984	21600	31	1	1,18	0,85
5К822В	1986	30400	6	1	8,77	0,11

Анализируя таблицу 4.4 можно сделать вывод, что загрузка оборудования обеспечена полностью на операциях 050,080,085,. Меньше всего загружено оборудование на операции 025,030,090 Некоторую часть времени оборудование простаивает в ожидании деталей.

Базирование заготовок на различных операциях. При выборе технологических баз учитываются основные принципы базирования поверхности с наименьшими припусками, с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, применяемых в дальнейшем в качестве технологических баз. При выборе для чистовой обработки соблюдается принцип их единства и совмещения. Для анализа схем базирования заготовок при обработке и возникающих при базировании погрешностей составим таблицу 4.6. Чертеж детали приведен на рисунке 4.2

Рисунок 4.2-Эскиз обрабатываемой детали с базами

Таблица 4.6 -Базирование заготовок при обработке

№	Выдерживаемые размеры, мм	Номера поверхностей - баз	Погрешность базирования, мм
	номинал	допуск	установочной	направляю-щей	двойной напр.	опор-ной	двойной опор.
005	18,5	0,52			3,4	5		0,25
010	45	0,62					2	0
015	50	0,17		1		1		0
025	54	0,74			3			0
030	44	0,62			4			0,25
035	6,3	0,36			3,4	5		0
080	65	0,029						0,2
085	65	0,06						0
090	48	0,16						0

4.5 Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.

Стоимость заготовки можно с достоверной точностью определить по формуле:

S_заг. = (Si•Q•K_T•K_c•K_B•K_M•K_п) -(Q - q) -S_отх , (4.13)

где Si - базовая стоимость одной кг заготовок; Q -- масса заготовки; q -- масса готовой детали;

S_отх- стоимость 1 кг отходов;

К_т - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_с -коэффициент, зависящий от класса сложности;

К_в-коэффициент, зависящий от марки материала;

К_м -коэффициент, зависящий от массы заготовки;

К_п -коэффициент, зависящий от объёмов производства.

Стоимость заготовки, получаемой по базовому варианту техпроцесса:

S_б1 = (2100•8,96 •1•1•1,15•0,87•1)-(8,96-6,4) -210;

S_б1= 18613 руб.

Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса рассчитывается по формуле (4.14):

Qпрутка=Пd²/4*L*7,6, (4.14)

Qпрутка =(3,14*80²/4)*0,342*0,0076=16,2кг

S_б⁼(1000•16 •1•1•1,15•0,87•1)-(16-6,4) -210

S_np = 14396руб.

Годовой экономический эффект:

Э₃ = (S_б - Sпp) •N, (4.15)

Э₃ = (18613- 14396)•2652= 11183,5 тыс.руб.

Как видно из расчётов экономически выгодно принять первый вариант заготовки так как при выборе второго годовой экономический эффект - 11183,5тыс.руб.

4.6 Проектирование технологического процесса механической обработки

Перечень организационно - технологических мероприятий по совершенствованию существующего варианта техпроцесса.

На основе проведенного анализа базового варианта техпроцесса для снижения себестоимости механической обработки, повышения производительности, улучшения условий работы, уменьшения брака выпускаемой продукции предлагаю следующиеорганизационно -технологические мероприятия по усовершенствованию действующего техпроцесса:

1. На операции 025 заменить фрезерование шлицов на прокатывание роликами.

Операция 025: Фрезерование шлицов на станке моделью: 5В352ПФ2 Оптовая цена: 25900000руб. Габариты станка: 3,020x2,10 Штучное время: Тшт=9,68 мин.

Приведенные затраты на операцию расчитываются по формуле (4.16).

С_п.з.=С_з+ С_ч.з.+ Е_н(к_с+к_з), (4.16)

где С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями,коп/ч; С_ч.з. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности

2. капитальных вложений, Е_н=0,15;

3. к_с и к_з - удельные часовые капиталовложения соответственно в станок и

4. здание;

5. Основная и дополнительная зарплата с начислениями расчитывается оп формуле (4.17):

С_з = е • С_т.ф. • К • у, (4.17)

где е - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату рабочих, е =1,53:

С_т.ф. - часовая тарифная ставка,

С_т.ф. =2490руб/ч,

К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1;

у - коэффициент, учитывающий оплату при многостаночном обслуживании, у=0,65.

С_з =1,53 • 2490 • 1 • 0,65 = 2476,31руб/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места расчитываются по формуле (4.19).

С_ч.з.=С^б_ч.з.• к_м, (4.18)

С_ч.з = 1908руб/ч.

Капиталовложения в станок расчитываются по формуле (4.19).

К_З=(100*Ц)/(F_д*n), (4.19)

где Fд-эффективный фонд времени использования оборудования, Fд=4000ч

к_с=25900000*1,1/4000*0,85=8379 руб/ч

Капиталовложения в здание:

Кз=(700*2120*Sстанка)/Fд*n, (4.20)

где Sстанка - площадь, занимаемая с учетом проходов

S=f*k_f, (4.21)

где S -- площадь станка, S=3,020^x2,10=6,342 м², K_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, к_f=3.

S=6,342*3=19,026 м²

Кз=700*2120*19,026/4000*0,85=8304,3руб/ч

С_п.з.= 2476,31+1908+0,15(8379+8304,3)=6886,8 руб/ч

Технологическая себестоимость операции расчитывается оп формуле (4.22).

С_О = С_ПЗ·Т_ШТ/(60·k_В), (4.22)

где к_в - коэффициент выполнения норм, к_в-1,3

С₀=6886,8 *9,68/60*1,3=860руб/ч

Операция 025 : Прокат роликами на станке моделью: МП 7Б6 . Оптовая цена: 35800000руб. Габариты станка: 3,010x2,05 Штучное время: Тшт=1,3 мин.

Т₀=L*n/Sмин, (4.23)

Т₀=100/500=0,2 мин.

Т_шт=(То+Тв)*1,1, (4.24)

Т_шт =(0,2+0,2/2)*1,1=1,3

Приведенные затраты на операцию:

С_з =1,53 • 2490 • 1 • 0,65 = 2476руб/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_ч.з = 1908руб/ч.

Капиталовложения в станок:

где Fд-эффективный фонд времени использования оборудования, Fд=4000ч

к_с=35800000*1,1/4000*0,85=11582 руб/ч

Капиталовложения в здание:

S=3,010^x2,05=6,171 м²

K_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, к_f=3.

S=6,171 *3=18,51 м²

Кз=700*2120*18,51/4000*0,85=8079руб/ч

С_п.з.= 2476+1908+0,15(11582+8079)=7333 руб/ч

Технологическая себестоимость операции:

С₀=7333*1,3/60*1,3=206 руб/ч

Таблица 4.7 - Сравнение вариантов технологического маршрута (операции механической обработки)

Показатель	Вариант
	базовый	проектный
Вид операции	Фрезерование шлицов на станке моделью: 5В352ПФ2	Прокат роликами на станке моделью: МП 7Б6
Технологическая себестоимость обработки, руб.	860	206

Годовой экономический эффект:

Э=(С0'-С0")*N, (4.25)

Э=(860-206)*2652=1734408руб/г.

4.7 Назначение припусков на механическую обработку

При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим и опытно-статистическим методами. Назначение припусков следует производить после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки. Назначаем припуски на механическую обработку детали "Вал задний 6430-2502160-020" 70-1601021-Б по ГОСТ 7505-89.

Таблица 4.8 - Припуски на механическую обработку

Наименование раз-мера	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм
Диаметр	45	2,7	4
	75	3	4
	65	2,7	4
	48	2,7	4
Длина	65	2,7	4
	120	3,3	4,5
	158	3	4,5
	58	3,3	4
	435	3,8	6,3

4.8 Назначение режимов резания

Рассчитаем режимы резания на примере операции 010 - токарно-гидрокопировальная на станке модели ЕМ-437-9 расчетно-аналитическим методом. На данной операции обтачивается поверхность. Точение ведется резцом 2109-4254, Глубина резания t=2,5 мм. Определим длину р,абочего хода L_р.х. инструмента по формуле (4.26):

L_Р.Х.= L_РЕЗ. + y + L_ДОП., (4.26)

где L_РЕЗ. - длина резания, равная длине обработки, измеренной в направлении резания; y - длина подвода, врезания и пробега инструмента;

L_ДОП. - дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

L_Р.Х.= L_РЕЗ. + y + L_ДОП = 119,8 +37 + 0,5 = 157,3 мм

Назначение подачи:

а) по нормативам S₀ = 0,5 мм/об [6];

б) принятая подача по паспорту станка S_0пр = 0, 5 мм/об.

Стойкость инструмента по нормативам в минутах резания Т_Р:

Т_Р = Т_М·л, (4.27)

где Т_М - стойкость в минутах машинной работы станка, Т_М = 60 мин.;

л - коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания этого инструмента к длине рабочего хода:

л=L_РЕЗ./L_Р.Х., (4.28)

л =119,8 /157,3=0,88 > 0,7, тогда Т_Р = Т_М = 60 мин.

Скорость резания рассчитывается по формуле (4.29):

, (4.29)

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки.

V_табл = 80 м/мин [6];

К₁ = 0,7 [6];

К₂ = 1,55 [6];

К₃ = 1,0 [6].

V_расч = 80*0,7·1,55·1,0 = 86,8 м/мин.

Частота вращения:

По паспорту станка принимаем n_прин = 500 мин-1, тогда скорость резания равна:

.

Скорость подачи: S_м = S₀·n_прин = 0,5·500 = 250 мм/мин.

Основное время:

Сила резания рассчитана по формуле (4.30):

, (4.30)

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей тведосплавным инструментом.

P_Zтабл = 1300 Н [6];

К₁ = 0,85 [6];

К₂ = 1,0 [6].

P_Z = 1300·0,85·1,0 = 1105 Н.

Мощность резания:

На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по [12] и результаты заносим в таблицу 4.9.

Таблица 4.9 - Сводные данные по режимам резания



Примечание к таблице:

t - глубина резания, мм;

L_Р.Х. -длина рабочего хода инструмента, мм;

T_м --стойкость инструмента в минутах машинного времени, мин;

S_О -подача на оборот, мм/об;

n - частота вращения шпинделя (инструмента), мин^-1;

V - скорость резания, м/мин;

S_м - скорость подачи, мм/мин;

То -основное время, мин.

4.9 Назначение технических норм времени

Проведем расчет технически обоснованной нормы времени (ТОНВ) [7].

ТОНВ - время, необходимое для выполнения заданного объема работы при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства. Приведем пример расчета ТОНВ для операции 005.

1. Рассчитаем вспомогательное время Т_В:

Т_В = Т_УС + Т_УП + Т_ИЗ = 0,12+0,11+0,13=0,36мин.;

где Т_ус - время на установку и снятие детали, Т_УС=0,12мин.;

Т_ИЗ - время на измерение детали, Т_ИЗ=0,13мин.;

Т_УП - время на управление станком, Т_УП=0,11мин.

2. Определим оперативное время

Т_ОП=Т_В+Т_О=0,36+0,64=1 мин.;

3. Время перерывов на отдых Т_ОТ принимаем 6% от Т_ОП,

Т_ОТ=0,06·1=0,06мин.;

Т_ОБ - время на обслуживание рабочего места

4. Т_ОБ=Т_ТЕХ+Торг=0,04+0,005=0,09 мин.,

где Т_ТЕХ - время на техническое обслуживание

Т_ОРГ - время на организационное обслуживание (5% от Т_ОП)

Т_ТЕХ=Т_О·t_см/Т=0,64·0,35/60=0,004мин.

Т_ОРГ=0,05·1=0,05мин.;

5. Определим штучное время на обработку

Т_ШТ=Т_оп+Т_об+Т_ОТ=1+0,09+0,06=1,114мин.

Аналогично выполняются расчеты для остальных операций, результаты сводим в таблицу 4.10.

Таблица 4.10 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

№	ТО	Тв	ТОП	ТОБ	ТОТ	ТШТ
		ТУС	ТУП	ТИЗ		ТТЕХ	ТОРГ
005	0,64	0,12	0,11	0,13	1	0,004	0,05	0,06	1,114
010	1,94	0,1	0,2	0,06	2,3	0,011	0,115	0,138	2,56
015	0,94	0,11	0,14	0,11	1,3	0,005	0,065	0,078	1,45
025	0,3	0,09	0,11	0,1	0,6	0,002	0,333	0,4	1,33
030	7,3	0,1	0,12	0,14	7,66	0,043	0,383	0,460	8,55
035	1,2	0,11	0,14	0,11	1,56	0,007	0,078	0,094	1,74
080	0,61	0,13	0,15	0,08	0,97	0,004	0,049	0,058	1,08
085	0,7	0,09	0,16	0,11	1,06	0,004	0,053	0,064	1,18
090	7,5	0,14	0,12	0,1	7,86	0,044	0,393	0,472	8,77

4.10 Расчет необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки

Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле (4.31):

mp = Тш-к Nг /(60Fэ), (4.31)

mp005 =(1,114*2652)/(60*3914)= 0,013

где Fэ - эффективный годовой фонд работы оборудования,3914 ч.

Расчетное количество единиц оборудования mp округляется в большую сторону до величины mпр.

Коэффициент загрузки станка определяется при помощи формулы (4.32):

з =mр / mпр, (4.32)

з005 =0,013/1=0,013

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени: