Анализ деятельности ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск



Рисунок 8.2.2.26 - Ванна для подогрева подшипниковых колец в масле

Где 1 - сосуд; 2 - крышка; 3 - ручка; 4 - асбестовая изоляция; 5 - полочка; 6 - балочка; 7 - кольцо подшипника; 8 - крючок; 9 - спускной кран; 10 - штуцер; 11 - электрическая печь.

Ванна для подогрева подшипников в масле представляет собой железный сосуд 1 ёмкостью 260 л с двойными стенками, закрываемый сверху двустворчатой крышкой 2. Боковые стенки и крышка оборудованы ручками 3 для подъёма ванны и открывания крышки. Между двойными стенками и у ручек крышки предусмотрена асбестовая изоляция 4. К внутренним стенкам ванны приварены полочки 5, на которые укладываются балочки 6; к балочкам подвешиваются кольца подшипников 7 на крючках 8. Для слива масла в нижней части ванны имеется спускной кран 9; в штуцер 10 вставляется термометр для контроля температуры. Ванна подогревается электрической печью 11. Печь может быть выдвинута для ремонта и осмотра. Масло в ванне необходимо периодически фильтровать и менять. Перед нагревом подшипникового кольца измеряют диаметры вала и кольца. Натяг должен быть в пределах 0,00-0,03 мм. Нагретое кольцо должно свободно входить на вал и прижиматься к упорному бурту. Подготовленные к сборке остов вместе со щёткодержателями (если они не разбирались), подшипниковые щиты с подшипниками и якорь с внутренними кольцами размещают на сборочной площадке. Затем в остов запрессовывают подшипниковый щит со стороны коллектора. Запрессовка ведётся; равномерным завёртыванием диаметрально расположенных болтов. Щит можно запрессовывать как в горизонтальном, так и в вертикальном положении остова. У запрессованного щита проверяют щупом, нет ли зазора между торцом горловины остова и прилегающей к нему плоскостью подшипникового щита. Зазоры допускаются не более 0,15 мм на восьмую часть окружности. Остов с подшипниковым щитом устанавливают краном на деревянную рамку коллекторной стороной вниз. Якорь обдувают воздухом и опускают в остов. При повороте якоря из горизонтального положения в вертикальное под вал со стороны коллектора помещают подкладку с тем, чтобы упор во время подъёма приходился на вал, а не на коллектор. Перед опусканием якоря внутреннее кольцо подшипника смазывают консистентной смазкой с предварительной обтиркой чистой салфеткой. Крышку подшипникового щита со стороны шестерни временно закрепляют несколькими болтами. Подшипниковый щит в таком виде опускают на остов и закрепляют болтами в таком же порядке, как и щит со стороны коллектора. Плотность постановки щита в остов проверяют щупом. Далее остов устанавливают в горизонтальное положение и отвёртывают болты, временно укрепляющие крышку со стороны шестерни. Щупом проверяют диаметральные зазоры у подшипников. Якорь в подшипниках должен свободно поворачиваться от руки. При затруднительном вращении якоря следует проверить, нет ли перекосов в креплении подшипниковых щитов, касания между якорем и сердечниками полюсов, а также обоймами щёткодержателей и коллекторами. Кроме проверки вращения якоря, проверяют при помощи индикатора торцовое биение наружных колец подшипников. На рисунке 8.2.2.27 а, изображено приспособление, используемое для проверки биения кольца со стороны коллектора. Приспособление состоит из корпуса в котором просверлены три отверстия для болтов 2, прикрепляющих корпус к валу якоря. Для укрепления индикатора используют стойку 3 и кронштейн, снабжённые зажимами. Принцип устройства приспособления для проверки биения кольца со стороны шестерни (рисунок 8.2.2.27 б) аналогичен описанному выше приспособлению. Коническая втулка 5, имеющая тот же конус, что и конец вала, укрепляется гайками 6 и 7.

Рисунок 8.2.2.27 - Приспособления для проверки торцового биения колец подшипников

Где а - со стороны коллектора; б - со стороны шестерни; 1 - корпус; 2 - болт; 3 - стойка; 4 - кронштейн; 5 - втулка; 6 и 7 - гайки.

Чтобы получить устойчивые показания при измерении биения, остов с якорем устанавливают в наклонное положение. Величина торцового биения у подшипника со стороны коллектора допускается не более 0,14 мм, а со стороны шестерни - не более 0,20 мм. Если биение оказалось выше нормы, необходимо проверить, все ли болты подшипниковых щитов туго затянуты и нет ли других дефектов (заусеницы, грязь на посадочных поверхностях и т. п.). После проверки биения определяют величину осевого разбега якоря, который должен находиться в пределах 0,15-0,4 мм. Проверка осевого разбега производится при установленном упорном кольце подшипника (со стороны коллектора), поставленных на место и закреплённых болтами упорной и стопорной шайбах. Если осевой разбег якоря мал, следует прошлифовать на необходимую величину торцовую часть упорного кольца со стороны коллектора. Если осевой разбег якоря велик, надо заменить упорное кольцо или прошлифовать торцовую часть кольца, прилегающего к внутреннему кольцу подшипника, и соответственно этому конусную часть, сохраняя при этом чертёжный угол скоса. Подобрав кольцо, вновь проверяют осевой разбег якоря. После произведённых проверок закладывают консистентную смазку, и крышки подшипниковых щитов устанавливают на место. Всего должно быть заложено в подшипниковую камеру со стороны коллектора 600 г смазки и со стороны шестерни 1200 г. Как уже отмечалось выше, избыточное количество смазки может вредно отразиться на работе тягового электродвигателя. При окончательной постановке крышек подшипников для заполнения зазора между крышками и подшипниковыми щитами их торцовые поверхности покрывают свинцовыми белилами. На вал якоря напрессовывают в горячем состоянии лабиринтное кольцо (со стороны шестерни), затем устанавливают на место коллекторные люки. У собранного электродвигателя проверяют зазоры между щёткодержателями и петушками, щёткодержателями и рабочей поверхностью коллектора; они должны быть отрегулированы в соответствии с нормами. Затем устанавливают на место притёртые заранее щётки. При заводском ремонте щёткодержатели устанавливают после постановки крышек подшипников. При помощи длинного щупа измеряют зазор между полюсами и якорем. Для проверки правильности монтажа подшипников электродвигатель включают под напряжение 75-100 В. После сборки тягового электродвигателя торцовую поверхность лабиринтного кольца, остов, подшипниковые щиты и коллекторные люки покрывают лаком. Насадку ведущей шестерни на вал якоря делают в нагретом состоянии. Недостаточно плотная насадка шестерни может привести к провертыванию её на валу во время работы, так как никаких стопорящих устройств у посадочного конуса не предусмотрено. Слишком плотная насадка может вызвать появление трещин в теле шестерни, а кроме того, делает затруднительной и даже невозможной съемку шестерни с вала при последующем ремонте. Поэтому шестерни насаживают в определённом порядке. Посадочные поверхности вала якоря и отверстия шестерни тщательно протирают салфеткой, смоченной в бензине. На этих поверхностях не должно быть заусениц и ржавчины. По краске проверяют прилегание конических поверхностей; оно должно быть не менее 65%. Если поверхность прилегания менее 65%, делают притирку. Перед посадкой шестерни приспособлением, изображённым на рисунке 8.2.2.28, устанавливают зазор 1,3-1,5 мм между штифтом 5 микрометрического винта и торцом вала 6 (у холодной шестерни). Затем шестерню нагревают до 100° в электрической печи или Кипящей воде с раствором соды (10 г на 1 л воды) и вместе с приспособлением насаживают до упора- штифта микрометрического винта 4 в торец вала. В таком состоянии шестерня остаётся на валу до полного её охлаждения. Приспособление своим стержнем 2 как до нагрева шестерни, так и после нагрева устанавливают в одну и ту же впадину между зубьями, чтобы не исказить замеров.

Рисунок 8.2.2.28 - Приспособление для проверки посадки ведущей шестерни на вал якоря

Где 1 - шестерня; 2 - стержень; 3 - кронштейн; 4 - микрометрический винт; 5 - штифт; 6 - вал якоря.

После насадки шестерни на конец вала ставят замочную пластину и гайку, которую затягивают усилием в 50 кг при помощи ключа с рычагом длиной 1 м.



8.2.3 Диагностика тяговых электродвигателей

Для диагностирования тяговых электродвигателей используются основные методы диагностирования: неразрушающий контроль и разрушающий контроль.

Неразрушающий контроль.

Неразрушающий контроль включает в себя: электрический, вихретоковый, тепловой, радиоволновой, ультразвуковой методы, виброакустический. Неразрушающий контроль - последняя и в ряде случаев единственно возможная технологическая операция, позволяющая выявлять недопустимые дефекты в технических объектах и тем самым предотвращать возникновение чрезвычайных ситуаций на железнодорожном транспорте.

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. Техническое диагностирование - процесс установления технического состояния объекта с указанием места, вида и причин возникновения дефектов и повреждений.

Надёжностью является наиболее полной оценкой качества объектов (изделий). Под надёжностью понимают свойство объекта (изделия) сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, Характеризующих способность его выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надёжность - сложное свойство, состоящее из сочетания таких свойств, как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Безотказность - это свойство объекта (изделия) непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки. Долговечность - свойство объекта (изделия) сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при - установленной системе технического обслуживания и ремонта. Ремонтопригодность - свойство объекта (изделия), заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов и повреждений, а также поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путём проведения технического обслуживания и ремонтов.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластины вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластиной, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрические. Эти колебания после усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, свидетельствуя в виде импульса о наличии дефектов. При контроле щуп перемещают вдоль шва, прозвучивая таким образом различные по глубине зоны шва. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. К преимуществам ультразвуковой дефектоскопии относятся: возможность обнаружения внутренних дефектов, большая проникающая способность, высокая чувствительность, возможность определения места и размера дефекта. Вместе с тем, метод имеет ряд отрицательных особенностей. К ним относится необходимость специальных методик контроля отдельных типов изделий, высокой чистоты поверхности детали в месте контроля, что особенно затрудняет дефектоскопию наплавленных поверхностей. Поэтому указанным методом контролируются детали, для которых разработаны необходимые технологии, регламентирующие зоны и чувствительность контроля; места ввода ультразвуковых волн в изделие; тип дефектоскопа; тип искательной головки.

Вихретоковая дефектоскопия.

Метод вихретоковой дефектоскопии дает возможность обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов. Он основан на использовании действия вихревых токов, возникающих в поверхностном слое контролируемой детали от пронизывания его магнитным потоком, на первичную или особую измерительную катушку. Сущность метода состоит в следующем. Если к контролируемой поверхности приблизить катушку, по которой протекает переменный ток, то в металле возникнут замкнутые вихревые токи. Величина этих токов зависит от частоты возбуждающего тока, электропроводности и магнитной проницаемости материала изделия, относительного расположения катушки и детали, от наличия на поверхности дефектов типа нарушения сплошности. Магнитное поле вихревых токов направлено против основного магнитного потока и несколько гасит его, что может быть измерено величиной полного сопротивления генерирующей катушки. В случае изменения вихревых токов, изменяется и полное сопротивление. Изменение величины вихревых токов может быть обнаружено с помощью другой (измерительной) катушки.

Виброакустический метод.

Виброакустический метод - это наиболее эффективный из известных методов технической диагностики двигателей. Метод позволяет на работающем двигателе вести обнаружение ключевых дефектов, определяющих его надежность и ресурс, проводить локацию местоположения дефектов, контролировать и управлять их развитием.

8.2.4 Организация рабочего места слесаря

Рабочим местом называется часть производственной площади цеха или мастерской с оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания. Обеспечение высокой производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места. Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы. Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность и высокое качество продукции. Правильной организации рабочего места можно достигнуть рационализацией трудовых приемов, механизацией процессов работы, устранением непроизводительных затрат рабочего времени, применением передовых методов труда.

К организации рабочего места предъявляются следующие требования:

1) рабочее место должно быть чистым, на нем должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания;

2) инструмент, заготовки и документация должны располагаться на рабочем месте на расстоянии вытянутой руки; при этом те предметы, которыми рабочий пользуется более часто, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами небольшого радиуса, и наоборот (Рисунок 8.2.4.1);

Рисунок 8.2.4.1- Расположение инструмента на слесарном верстаке

3) режущий или ударный инструмент, который берут правой рукой, кладут с правой стороны; тот, который берут левой рукой,- с левой стороны;

4) инструмент, который работающий берет обеими руками, следует располагать, возможно ближе к его корпусу, чтобы удобнее было его брать;

5) приспособления, материалы и готовые изделия нужно располагать в различных ящиках на отведенных для них местах, причем более мелкие и часто употребляемые нужно помещать в верхних, а более тяжелые или же редко применяемые - в нижних ящиках;

6) точные и измерительные инструменты должны храниться в специальных футлярах или же деревянных коробках;

7) режущие инструменты (напильники, метчики, сверла, развертки и др.) следует предохранять от ударов и загрязнения, не разбрасывать и не накладывать друг на друга, а укладывать на деревянные подставки (планшеты);

8) после окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла, протереть. Верстак очистить щеткой от стружки и мусора.

Рабочее место слесаря может быть организовано по-разному, в зависимости от характера производственного задания. Однако большинство рабочих мест слесаря должно быть оборудовано слесарными верстаками, на которых устанавливают тиски и раскладывают необходимые инструменты, приспособления, материалы, документацию (технологические карты, чертежи, наряды) и пр. Хорошее помещение, отведенное для слесарных мастерских, в значительной мере способствует правильной организации рабочего места слесаря, а также повышению производительности труда и качества выполнения работ. Расстояние между отдельными рабочими местами, а также проходы (1,5-1,6 погонный метр) между слесарными верстаками устанавливаются в зависимости от технических и технологических требований и условий техники безопасности. Рабочие места должны иметь хорошее освещение и вентиляцию; полы возле верстаков должны быть ровными и исправными.



8.3 Конструкция и технологический процесс ремонта дизеля ПД1М

8.3.1 Описание конструкции поршня ПД1М и технологический процесс восстановления ручьев поршня дизеля ПД1М

Конструкция поршня показана на рисунке 8.3.1.1.

Рисунок 8.3.1.1 - Конструкция поршня ПД1М

Где 1-выемка; 2-отверстия с резьбой для крепления скобы; 3-уплотнительные трапецеидальные кольца; 4- уплотнительные прямоугольные кольца; 5-маслосрезывающие кольца; 6-поршневой палец; 7-заглушка; 8-отверстие с резьбой для выемки заглушки; 9-маслоотводящие отверстия; 10-шатун.

Поршень дизеля ПД1М (рисунок 8.3.1.1) отлит из алюминиевого сплава (силумина) ПС-12, твердость которого HB = 80 - 100. Коэффициент теплопроводности силумина в 4,25 раза больше, а удельный вес в 2,75 раза меньше, чем у чугуна. Использование сплава ПС-12 позволило не применять охлаждения поршня, несмотря на сравнительно большую мощность (167 л.с.), развиваемую в каждом цилиндре. Сверху поршни хорошо охлаждаются воздухом, поступающим через впускные каналы, а снизу - брызгами масла, образующимися в картере во время работы дизеля.

К достоинствам поршня относятся:

1. Значительное уменьшение его веса;

2. Уменьшение удельного давления на подшипники и шейки коленчатого вала;

3. Увеличение срока службы их из-за уменьшения сил инерции.

Головка поршня выполнена тонкостенной с плавным переходом от верхней части к стенкам. Вверху торец головки (днище) имеет вогнутую поверхность. Такая форма днища способствует лучшему смешиванию распыленного топлива с воздухом, а следовательно лучшему его сгоранию. На днище выфрезерованы четыре выемки 1 для открывания впускных и выпускных клапанов при верхнем положении поршня. Два отверстия 2 имеющие резьбу, служат для крепления скобы при выемке и постановке поршня в цилиндр. На головке поршня расположены четыре уплотнительных кольца 3 и 4. Головка поршня на длине 170 мм проточена на конус, вершина которого направлена в сторону камеры сгорания. Такая форма головки исключает возможность заклинивания поршня при нагревании во время работы, так как верхняя часть головки нагревается сильнее, а следовательно и расширяется больше. На юбке поршня расположены три маслосрезывающих кольца 5, причем одно из колец находится выше, а два других ниже отверстия под поршневой палец. У пятого и седьмого ручьев сняты фаски. В ручьях для масло срезывающих колец в поршне просверлены радиальные отверстия, а на фасках - наклонные отверстия, через них стекает масло, снятое маслосрезывающими кольцами со стенок цилиндровой гильзы. Внутри поршень имеет приливы (бобышки), в которых расточены отверстия для поршневого кольца. Снаружи с двух сторон поршня в отверстиях сделаны выточки, в которые вставляются с натягом заглушки 7, удерживающие палец от осевого перемещения во время работы поршня. Заглушки изготовлены из сплава ПС-12, их наружная поверхность имеет такую же форму, как поверхность юбки, что не дает им возможности поворачиваться вокруг своей оси. В центре заглушки имеется отверстие 8 с резьбой для винта приспособления, при помощи которого выпрессовывается заглушка. По упорному пояску заглушек снизу сделаны прорези, соединенные с отверстиями в выточках. Масло после смазки пальца через прорези в заглушках и отверстия в бобышках сливается в картер. Юбка поршня снаружи вокруг отверстий под палец имеет с обеих сторон прямоугольные углубления. Необходимость в этих углублениях вызывается тем, что при сильном нагревании юбка принимает овальную форму, причем большая ось вала располагается по оси пальца, так как в этих местах сосредоточена основная масса метала. Если не делать холодильников, то неизбежно произойдет защемление поршня в местах наибольшего расширения юбки, то есть по оси пальца. По нижнему краю юбки с внутренней стороны имеется поясок, служащий базой при обработке и проверке поршня по диаметру. Торцовая плоскость юбки является базой при обработке и проверке поршня на станке. Юбка поршня по длине обработана на конус. На головке поршня расположены четыре уплотнительных кольца, из которых два верхних имеют трапецеидальное сечение (рисунок 8.3.1.2 б) и хромированы по образующей, а два последующих кольца - прямоугольное сечение (рисунок 8.3.1.2 а). Применение двух первых колец трапецеидального сечения позволило устранить пригорание колец на поршнях, что достигается особенностью работы трапецеидальных колец. При конусных торцовых поверхностях кольцо работает как клин. Во время боковых и радиальных перемещений трапецеидального кольца в канавке зазор между канавкой и кольцом изменяется и образующиеся там отложения выжимаются прежде, чем они успевают затвердеть и сделать кольцо неподвижным.



Рисунок 8.3.1.2 - Уплотнительные кольца поршня дизеля ПД1М

Где а - прямоугольное сечение; б - трапецеидальное сечение.

Наружная цилиндрическая поверхность прямоугольного кольца выполнена с конусом в один градус тридцать минут на высоте 3,5 мм. Конусность делается для быстрейшей приработки кольца к цилиндровой гильзе. С этой же целью уплотнительные кольца покрывают тонким слоем полуды толщиной не более 0,01 мм. Боковые (торцовые) поверхности тщательно шлифуют. Замок кольца имеет косой срез под углом 45. Твердость кольца должна быть HB = 97 - 102. На верхней плоскости колец электрографом делается надпись "верх". Кольцо устанавливают вершиной конуса вверх к камере сгорания. Для повышения срока службы уплотнительных колец наружную образующую часть двух трапецеидальных колец покрывают пористым хромом. В этом случае скос не делается, а замок хромированных колец выполняется прямым. Срок службы хромированных колец повышается в три-четыре раза, при этом увеличивается так же и срок службы обычных цилиндровых гильз. По наружной поверхности маслосрезывающего кольца (рисунок 8.3.1.3) посередине проточена кольцевая канавка, в которой профрезерованы двадцать радиальных сквозных пазов. Таким образом, кольцо состоит как бы из двух частей - верхней и нижней, соединенных узкими перегородками, которые остаются после фрезеровки сквозных отверстий. Как верхняя, так и нижняя часть кольца имеет конусный срез в одну сторону. Такая конструкция дает возможность маслосрезывающему кольцу при движении поршня вверх скользить по маслу, а при движении вниз острыми кромками соскабливать масло со стенок цилиндровой гильзы по направлению к картеру.

Рисунок 8.3.1.3 - Маслосрезывающее кольцо поршня дизеля ПД1М

При постановке кольца необходимо следить, чтобы вершина конуса была направлена вверх к камере сгорания. Маслосрезывающие кольца имеют прямой замок. Уплотненные и маслосрезывающие кольца покрывают слоем полуды толщиной не более 0,01 мм.

Технологический процесс восстановления ручьев включает в себя последовательность следующих операций:

1) Надеть и привести в порядок спецодежду: застегнуть пуговицы на куртке, обшлагах рукавов, головной убор.

2) Подготовить средства индивидуальной защиты, проверить их исправность.

3) Подготовить слесарный инструмент, приспособления, проверить их исправность.

4) Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

5) Не допускать на свое рабочее место лиц не имеющих отношения к порученной работе.

6) Работать в предусмотренной нормами спецодежде, спецобуви.

7) Перед включением оборудования убедиться, что его пуск не угрожает безопасности рядом работающих людей.

8) Наружную поверхность поршня осмотреть.

9) Радиальные риски, царапины и местные углубления на поверхности ручьев устранить: При наличии указанных дефектов ручьи проточить на токарном станке до одного из ремонтных размеров. Для первых двух трапецеидальных колец 0-градация-4,3+0,03; 1-градация-4,9+0,03; 2-градация-5,5+0,03. Для прямоугольных компрессионных колец 0-градация-5,0+0,02; 1-градация-5,6; 2-градация-6,2; 3-градация-6,8. Для маслосрезывающих колец 0-градация-8,0+0,02; 1-градация-8,4; 2-градация-8,8; 3-градация-9,2.

10) Излом перемычек между ручьями, подплавление и задир на головке более 3 мм, трещины длиной до 25 мм в местах перехода выступов к днищу поршня, несквозные трещины в днищ, разработанные ручьи устранить. Указанные дефекты разрешается восстанавливать газовой наплавкой, которая производится в следующей последовательности:

А) Поршень отчистить от нагара. Взависимости от дефекта производить соответствующую разделку поршня. Если поврежденная поверхность не захватывает область ручьев - наплавку производить без разделки поверхности поршня. При повреждении ручьев производить разделку поршней под наплавку на станке. Перед наплавкой поршень равномерно нагреть в электропечи до температуры 300-350 °С. При отсутствии электропечи разрешается подогрев поршня производить кислородно-ацетиленовой горелкой, при этом пламя должно быть направлено внутрь поршня со стороны юбки для удержания тепла после подогрева пустотелую часть поршня (со стороны юбки) и часть наружной поверхности закрыть асбестовым кожухом, что позволит наплавить поршень с одного нагрева.

Б) В качестве присадочного материала применять круглые прутки диаметром не более 10-12 мм, длиной 300-350 мм, изготовленные из материала поршня.

В) Наплавку поршней производить ванным способом (пятачком), для чего свариваемое место подогреть автогенной горелкой до образования ванны (картера) при этом поршень должен быть установлен наклонно 20-45° к горизонту. Наплавку производить за один проход. Превышение наплавляемого слоя над образующей поверхностью поршня допускается не более 5 мм. При ремонте верхней части головки поршня наплавку производить с направлением от торца головки в сторону ручьев. После наплавки поршень немедленно охладить в закрытой печи. В местах наплавки непровары, черновины, поры, шлаковключения и другие дефекты не допускаются. После механической обработки наплавленного поршня допускается на дне ручьев и на головке наличие единичных мелких пор размером не более 10 мм при расстоянии между ними не менее 50 мм.

Используемое оборудование и материалы: Горелка ГС-3 №6; Прут силуминовый; Ацетилен; Струбцина; Токарный станок; Печь индукционная.

8.3.2 Технологический процесс ремонта поршня дизеля ПД1М

Технологический процесс ремонта поршня дизеля ПД1М включает в себя последовательность следующих операций:

1) Надеть и привести в порядок спецодежду: застегнуть пуговицы на куртке, обшлагах рукавов, головной убор.

2) Подготовить средства индивидуальной защиты, проверить их исправность.

3) Подготовить слесарный инструмент, приспособления, проверить их исправность.

4) Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

5) Не допускать на свое рабочее место лиц не имеющих отношения к порученной работе.

6) Работать в предусмотренной нормами спецодежде, спецобуви.

7) Перед включением оборудования убедиться, что его пуск не угрожает безопасности рядом работающих людей.

8) Наружную поверхность поршня осмотреть.

9) При наличии сквозных трещин и сколов, рисок глубиной более 1 мм или задиров на направляющей части (юбки) площадью более 50 см, а также более 5 надрывов длиной до 25 мм - поршень заменить.

10) При наличии овальности более 0,3 мм поршень заменить. Овальность поршня определяется как разность диаметров поршня измеренных в плоскостях перпендикулярных и параллельных оси поршневого пальца. (Контрольное приспособление для измерения диаметра поршня - МК 400-1 Микрометр ГОСТ 6507-90)

11) Увеличение диаметрального зазора между поршнем и втулкой проверить. Диаметральный зазор определяется как разность диаметров втулки и поршня. Чертежный размер внутреннего диаметра цилиндровой втулки 318 +0,05 мм. Зазор определяется от двух положений поршня - для ВМТ и НМТ в двух поясах. При наличии зазора в ВМТ для поршня с тепловой канавкой более 3,6 мм и для НМТ более 0,75 мм поршень разрешается восстанавливать наплавкой верхней головки или механической раздачей нижней части. Раздачу производить при помощи струбцины, установленной в центрирующую заточку юбки. Сначала раздачу юбки поршня производить на 0,05-0,1 мм в плоскости оси поршневого пальца, а затем выждав 15-20 минут переставить струбцину перпендикулярно оси пальца. При механической раздаче увеличение диаметра более 0,2 мм не допускается. После раздачи юбки и запрессовки заглушек поршневого пальца, овальность поршня не должна превышать 0,25 мм. Перед наплавкой произвести предварительный подогрев поршня до температуры 300-325 °С. Наплавку производить нейтральным пламенем за один проход. Диаметр прутка из силумина 10-12 мм. Наплавленный метал должен возвышаться над основным металлом поверхности поршня на 3-5 мм. Наплавленный поршень охлаждать в печи. Произвести механическую обработку наплавленного поршня до чертежного размера. ( Оборудование и материалы: Горелка ГС-3 №6; НИ 250 - 450 - 2 Нутромер ГОСТ 868-82; МК 400-1 Микрометр ГОСТ 6507-90; Прут силуминовый; Ацетилен; Кислород; Струбцина; Токарный станок; Печь индукционная)

12) Отверстия под поршневой палец на предмет увеличения овальности и конусности более 0,05 мм на диаметре 128 мм проверить. Указанный дефект разрешается устранить шабровкой. (Примечание: наплавлять отверстия бобышек поршней запрещается) Используемое оборудование: Шабер ТУ 2-035-365-74; НИ 100-60-2 Нутромер ГОСТ 868-82.

13) Радиальные риски, царапины и местные углубления на поверхности ручьев устранить: При наличии указанных дефектов ручьи проточить на токарном станке до одного из ремонтных размеров. Для первых двух трапецеидальных колец 0-градация-4,3+0,03; 1-градация-4,9+0,03; 2-градация-5,5+0,03. Для прямоугольных компрессионных колец 0-градация-5,0+0,02; 1-градация-5,6; 2-градация-6,2; 3-градация-6,8. Для маслосрезывающих колец 0-градация-8,0+0,02; 1-градация-8,4; 2-градация-8,8; 3-градация-9,2.

14) Излом перемычек между ручьями, подплавление и задир на головке более 3 мм, трещины длиной до 25 мм в местах перехода выступов к днищу поршня, несквозные трещины в днищ, разработанные ручьи устранить. Указанные дефекты разрешается восстанавливать газовой наплавкой, которая производится в следующей последовательности:

А) Поршень отчистить от нагара. Взависимости от дефекта производить соответствующую разделку поршня. Если поврежденная поверхность не захватывает область ручьев - наплавку производить без разделки поверхности поршня. При повреждении ручьев производить разделку поршней под наплавку на станке. Перед наплавкой поршень равномерно нагреть в электропечи до температуры 300-350 °С. При отсутствии электропечи разрешается подогрев поршня производить кислородно-ацетиленовой горелкой, при этом пламя должно быть направлено внутрь поршня со стороны юбки для удержания тепла после подогрева пустотелую часть поршня (со стороны юбки) и часть наружной поверхности закрыть асбестовым кожухом, что позволит наплавить поршень с одного нагрева.

Б) В качестве присадочного материала применять круглые прутки диаметром не более 10-12 мм, длиной 300-350 мм, изготовленные из материала поршня.

В) Наплавку поршней производить ванным способом (пятачком), для чего свариваемое место подогреть автогенной горелкой до образования ванны (картера) при этом поршень должен быть установлен наклонно 20-45° к горизонту. Наплавку производить за один проход. Превышение наплавляемого слоя над образующей поверхностью поршня допускается не более 5 мм. При ремонте верхней части головки поршня наплавку производить с направлением от торца головки в сторону ручьев. После наплавки поршень немедленно охладить в закрытой печи. В местах наплавки непровары, черновины, поры, шлаковключения и другие дефекты не допускаются. После механической обработки наплавленного поршня допускается на дне ручьев и на головке наличие единичных мелких пор размером не более 10 мм при расстоянии между ними не менее 50 мм. Используемое оборудование и материалы: Горелка ГС-3 №6; Прут силуминовый; Ацетилен; Струбцина; Токарный станок; Печь индукционная.

15) Зазор между пальцем и отверстиями в поршне измерить. Для измерения зазора необходимо поставить поршень в вертикальное положение и пропустить щуп между пальцем и отверстием поршня с обеих сторон. При увеличении натяга более 0,01 мм или зазора более 0,14 мм разрешается восстанавливать посадку путем хромирования пальца. Хромирование пальца производить компонентами CrO-150 г/л и HCO- 1,25 - 1,50 г/л, при этом сила тока должна быть 350-400 А из расчета 35 А/дм площади хромирования. Толщина хромировочного слоя не более 0,1 мм. Чертежный размер наружного диаметра поршня 128 +/- 0,1 мм. После хромирования палец отполировать. На отполированной поверхности неметаллические включения и волосовины, видимые невооруженным взглядом, а также трещины, риски, забоины не допускаются. Используемое оборудование и материалы: Набор щупов №5; CrO; HCO.

16) Кожух поршневого пальца осмотреть и обстучать. Вмятины кожуха выправить, трещины заварить, концы кожуха при необходимости завальцевать. Указанные дефекты устранять, не вынимая кожуха из пальца. Отремонтированный палец опрессовать дизельным маслом при температуре 70-80 °С под давлением 2,0-2,5 атм в течение трех минут. При этом допускается в местах развальцовки выступание масла в виде капель. Допускается опрессовка дизельным топливом ГОСТ 305-42 при температуре 20-30 °С.

17) Палец осмотреть. При наличии трещин палец заменить. Допускается к работе пальцы, имеющие волосовины на рабочей поверхности.

18) Поверхность заглушки поршневого кольца в отверстии поршня на предмет ослабления проверить. При наличии указанного дефеката разрешается наваривать заглушки. Поршневое кольцо проверить на предмет превышения его овальности и конусности более 0,05 мм на диаметре 318 мм. Используемое оборудование: МК 400-1 Микрометр ГОСТ 6507-90. Поршневые кольца, имеющие предельную овальность и конусность восстановить хромированием до чертежного размера 318 мм. Увеличение диаметра поршневого кольца против чертежного размера допускается не более 0,2 мм.



Заключение

За время прохождения практики я ознакомился с слесарной работой, структурой работы ТМХ-сервиса Уссурийск, освоил методики ремонта некоторых деталей и агрегатов узлов подвижного состава.



Список используемой литературы

1) Данковцев В.Т. Техническое обслуживание и ремонт локомотивов: Учебник для вузов ждт / В.Т. Данковцев, В.И. Киселев, В.А. Четвергов / Под редакцией В.А. Четвергова, В.И. Киселева, М.: ГОУ "Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте" 2007 год.

2) Кудряшова Е.А. Методическая разработка урока производственного обучения "Демонтаж, ремонт и монтаж шатунно-поршневой группы дизеля ПД1М"

3) Лугинин Н.Г. Ремонт тепловозов / Государственное транспортное железнодорожное издательство / Москва 1956 год

Размещено на Allbest.ru