Анализ деятельности ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. История создания и назначение предприятия ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

2. Структура производственных цехов ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

3. Должностная схема управления ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

4. Назначение и план агрегатного цеха. Перечень, характеристика и расстановка основного оборудования в цехе

5. Описание прав и обязанностей мастера и бригадира

6. Описание системы оплаты труда мастера, бригадира и рабочего

7. Порядок составления нарядов на работу и требований на запасные части и материалы

8. Индивидуальные задания

8.1 Замена шариковых подшипников вентиляторного колеса воздухопровода

8.2 Организация ремонта в электромашинном отделении - ремонт и сборка тяговых двигателей и их диагностирование - разработка организации рабочего места слесаря

8.2.1 Организация ремонта в электромашинном отделении

8.2.2 Ремонт и сборка тяговых двигателей

8.2.3 Диагностика тяговых электродвигателей

8.2.4 Организация рабочего места слесаря

8.3 Конструкция и технологический процесс ремонта дизеля ПД1М

8.3.1 Описание конструкции поршня ПД1М и технологический процесс восстановления ручьев поршня дизеля ПД1М

Заключение

Список используемой литературы



Введение

управление цех мастер наряд

В данной работе дается полный отчет по прохождению слесарной практики, после окончания студентами третьего курса ДВГУПС. Описывается назначение и история создания предприятия, cтроится структура производственных цехов, составляется план расположения предприятия и его схема управления, составляется план цеха, в котором студент проходил практику, и перечень основного оборудования цеха. В данной работе дается описание прав и обязанностей мастера и бригадира, описывается система оплаты труда на частных примерах и порядок составления нарядов на работу, требовании на запасные части и материалы. В конце работы приводятся результаты выполнения индивидуальных заданий и составляется заключение о результатах прохождения практики.



1. История создания и назначение предприятия ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

Уссурийск - крупный, экономический, научный и культурный центр Дальнего востока, мощный узел железнодорожной магистрали и автомобильных дорог. Старейшим предприятием города является Уссурийский локомотиворемонтный завод, которому уже более 110 лет.

Строительство и эксплуатация Транссибирской железной дороги в конце 19 века необходима для выхода России к берегам Тихого океана, становление и культурного развития Дальнего Востока послужило поводом к созданию базы для ремонта паровозов и вагонов, а также производства запасных частей. Местом для размещения главных железнодорожных мастерских послужило станция Никольское, расположенная в центре Южно-Уссурийской железной дороги.

Первое паровозное депо открыто в конце мая 1895 года. Депо тесно связывалось с развитием локомотиворемонтного завода Уссурийска. Депо использовалось как эксплуатационное, но также имело свои мастерские, которые были оборудованы простейшими металлорежущими станками и другим примитивным оборудованием рассчитанными на применение ручного труда.

В после военные годы Министерством Путей Сообщения было принято решение о реконструкции депо для организации ремонта более мощных паровозов.

В начале 70-х потребность железной дороги в ремонте паровозов сошла на нет. Еще до начала коренной реконструкции завод собственными силами освоил ремонт тепловозов в полном объеме. В 1974 году из ремонта выходит последний паровоз.

В 80-е годы вводится в строй современный электромашинный цех. Увеличиваются мощности локомотивосборочного и дизельного цехов, сдается в эксплуатацию современное малярное отделение.

В 90-е годы учитывая всю сложность экономического положения в России, инженерным штабом завода для гарантированного обеспечения объектами ремонта была разработана долгосрочная программа, направленная на техническое перевооружение, освоение всех типов тепловозов эксплуатируемых в районах Сибири, Урала и Дальнего Востока. Завод освоил капитальный ремонт грузовых тепловозов серий ТЭ10В, М, У, С всех модификаций, капитальный ремонт тепловоза ТЭМ 2, а так же капитальный ремонт маневрового тепловоза ТЭМ 7.

В 2013 году ООО "ТМХ Сервис" покупает у ОАО РЖД локомотиворемонтное депо, и именуемый тогда ТЧ-6 делится на ТЧЭ-6, которые занимаются только эксплуатацией локомотивного парка, и на ООО "ТМХ Сервис" Уссурийска, которые занимаются только ремонтом локомотивов.

Назначением ООО "ТМХ Сервис" является организация сервисного обслуживания тягового подвижного состава.



2. Структура производственных цехов ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск включает в себя несколько цехов, таких как: ТО2-выполняется работниками пунктов технического обслуживания локомотивов на специально оборудованных смотровых канавах. Объём работ включает осмотр ходовой части, тормозной системы, тяговых двигателей, вспомогательных машин, трансформаторов и электрических аппаратов; ТО3- выполняется в локомотивном депо, к которому приписан локомотив. Объём работ включает обслуживание и испытание тормозного оборудования, автосцепных устройств, скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, колёсных пар; ТР1-выполняется в локомотивном депо, к которому приписан локомотив; ТР2-выполняется в специализированных локомотивных депо железной дороги, к которой приписан локомотив; Колесно-моторный цех-сборка колесно-моторных блоков (КМБ) локомотивов в условиях депо; Агрегатный цех - ремонт агрегатов узлов тягового подвижного состава; Автоматный цех - ремонт и испытание тормозных приборов; АЛСН- проверка надежности работы приборов АЛСН (Автоматическая локомотивная сигнализация); Аккумуляторный цех- технический ремонт и обслуживание аккумуляторных батарей; Электрический цех - ремонт и техническое обслуживание электрических машин тягового подвижного состава. Цехи взаимодействую между собой по следующей структурной схеме (Рисунок 2.1).

Локомотив, поступив на очередной из ремонтов ТР-1 ТР-2 либо ТО-2 ТО-3, в зависимости от принадлежности сломанного узла сортируется детально по цехам, и сломанная деталь отправляется в соответствующий цех для ремонта. После ремонта деталь узла возвращается в цех-отправитель.



Рисунок 2.1 - Структура производственных цехов ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск



3. Должностная схема управления ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск

Рисунок 3.1 - Должностная схема управления предприятием ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск



4. Назначение и план агрегатного цеха. Перечень, характеристика и расстановка основного оборудования в цехе

Агрегатный цех предназначен для ремонта агрегатов узлов, а также отдельных деталей, тягового подвижного состава железных дорог.

Таблица 4.1 Перечень и характеристика основного оборудования в цехе

Название	Характеристика
Компрессорная станция КТ - 6 КТ - 7	Производительность - 5,3.Давление нагнетания номинальное (избыточное) - 0,98 МПа (10 ). Частота вращения коленчатого вала номинальная - 850 .Габаритные размеры в мм: длина - 760, ширина - 1320, высота - 1050. Масса - 610 кг.
Станок заточной 2А-64 380В	-
Станок заточной для поршневых колец	Мощность двигателя - 350 Вт. Размер заточного круга - 200 мм. Посадочный диаметр - 16 мм. Частота вращения шлиф. круга - 2950
Ножницы для резки металла НА - 3121. 1993 года выпуска. № 5739	Наибольший размер разрезаемого листа в мм: Толщина - 12. Ширина - 2000. Число ходов ножа в минуту - 46. Вес - 6600 кг.
Фрезерный станок КУСОН-3. 1989 года выпуска. № 55. КНДР Кусонский станкостроительный завод	Основные размеры, мм: Наибольший установочный диаметр обрабатываемого изделия: над станиной - 450, над суппортом - 220. Расстояние между центрами - 1000; 1500. Шпиндель, мм: диаметр отверстия - 41, размер конуса отверстия - 50, число ступеней оборотов - 21ступень, пределы оборотов - 16-3200 . Суппорт: число ступеней продольных подач - 54 ступеней, пределы продольных подач- 0,008 - 8, число ступеней поперечных подач - 54 ступеней, пределы продольных подач - 0,004 - 4 , скорость быстрого перемещения - 2,8 . Задняя бабка: наибольшее перемещение пиноли - 160 мм, размер конуса отверстия пиноли, Морзе № 4. Шаг ходового винта - 12 мм. Электрооборудование: Главный электродвигатель: мощность - 7,5 кВт, число оборотов: при 60 Гц - 1740 , при 50 Гц - 1450 . Электродвигатель быстрого перемещения суппорта: мощность - 0,55 кВт, число оборотов: при 60 Гц - 1740 , при 50 Гц - 1450 . Габариты и вес, мм: длина - 2620; 5140, ширина - 990; 990, высота - 1260; 1260. Вес станка (без принадлежностей) - 2100; 2250 кг.
Токарный станок	-
Станок фрезерный ФС-250. Made in D.P.R.K. Ф=250. № 8707. Год выпуска - 1989	Длина рабочей поверхности стола-620 мм. Ширина стола-250 мм. Перемещение стола X,Y,Z, мм - 250-150-290, минимальная частота вращения шпинделя: 55 , максимальная частота вращения шпинделя: 2450 . Мощность: 2,3 кВт. Масса станка: 665 кг. Размеры (Д-Ш-В): 150-1100-1600 мм. ОКП: 381611.
Станок фрезерный 6М-83 380В Волго-Вятский совет народного хозяйства Завод фрезерных станков РСФСР - Горький. Год выпуска-1965	Год начала выпуска: 1970. Длина рабочей поверхности стола, мм 1600. Ширина стола, мм 400,. Наибольшее перемещение по осям X,Y,Z, мм 900-300-350, минимальная частота вращения шпинделя, : 31,5, максимальная частота вращения шпинделя, : 1600. Мощность, кВт: 10. Размеры (Д-Ш-В), мм: 2565-2135-1770. Масса станка с выносным оборудованием, кг: 3750.
Токарный станок СССР Челябинское производственное объединение Завод имени Орджоникидзе модель - 1К62 1986 года выпуска. № 67924	Максимальный диаметр обработки над станиной - 435 мм. Максимальный диаметр обработки над суппортом - 224 мм. Длина обрабатываемой заготовки - 1000, 1500 мм. Диаметр отверстия в шпинделе - 55 мм. Число ступеней вращения шпинделя - 23. Размер конуса в шпинделе - Морзе 6. Частота вращения шпинделя - 12,5..2000 об/мин. Число ступеней продольных подач - 42. Число ступеней поперечных подач - 42. Продольные подачи - 0,70..4,16 мм/об. Поперечные подачи - 0,035..2.08. Число нарезаемых метрических резьб - 45. Число нарезаемых дюймовых резьб - 28. Число нарезаемых питчевых резьб - 37. Число нарезаемых модульных резьб - 38. Число нарезаемых резьб архимедовой спирали - 5. Шаг нарезания метрической резьбы - 0,5..192 мм. Шаг нарезания дюймовой резьбы 24..15/8 ниток на дюйм. Шаг нарезания модульной резьбы 05..48 модулей. Быстрые установочные продольного перемещения суппорта - 4,5 м/мин. Быстрые установочные поперечного перемещения суппорта - 2,25 м/мин. Наибольшее перемещение пиноли задней бабки - 200 мм. Поперечное смещение корпуса задней бабки - +/- 15 мм. Наибольшее сечение резца - 25. Давление воздуха 0,4..0,6 МПа. Питание - 220/380В, 50 Гц. Мощность электродвигателя главного привода - 11 кВт. Габаритные размеры (длина-ширина-высота) - 2786, 3286, 3786-1200-1500 мм. Масса 3080, 3440, 3800 кг.
Станок токарно-винторезный 1М-63 380В СССР Рязанский станкостроительный завод. Год выпуска - 1972. № 9358	Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм - 700, Диаметр обработки над станиной, мм - 630, Диаметр обработки над суппортом, мм - 350, Расстояние между центрами - 750 - 10000 мм, Наибольшая длина детали, устанавливаемой в выемке станины, мм - 900, Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм - 105, Фланцевой конец шпинделя по DIN - 11M, Количество ступеней частот вращения шпинделя - 22, Пределы частот вращения шпинделя, об/мин - 10-1250, Ускоренное продольное перемещение суппорта, м/мин - 5,2, Ускоренное поперечное перемещение суппорта, м/мин - 2, Мощность электродвигателя главного привода - 15 кВт, Наибольший вес обрабатываемой детали в центрах, кг - 3500, Габаритные размеры станка (Д-Ш-В), мм - 2950 - 12470-1780-1550,Масса станка-4200-13200 кг.
Поперечно-строгательный станок Тип - 736	Длина рабочей поверхности стола, мм - 700. Ширина стола, мм - 450. Серия - 1973. Точность - Н. Мощность 7,5 кВт. Габариты - 2785Ч1750Ч1780. Масса - 3300 кг.
Станок сверлильный В1-32ГА КНДР Кусонский станкостроительный завод. Год выпуска - 1988. № 463	-
Станок токарно-винторезный ДИП-400	Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм - 840. Диаметр обработки над станиной, мм - 800. Диаметр обработки над суппортом, мм - 490. Расстояние между центрами, мм - 750-10000. Наибольший вес обрабатываемой детали в центрах, кг - 4000. Класс точности станка - Н. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм - 40. Размер конца шпинделя передней бабки по DIN - 11М. Внутренний конус в шпинделе бабки шпиндельной (метрический) - 115. Количество ступеней частот вращения шпинделя - 22. Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм - 105. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин - 10 - 1250. Ускоренное продольное перемещение суппорта, м/мин - 5,2. Ускоренное поперечное перемещение суппорта, м/мин - 2. Наибольшее усилие резания, кН - 20. Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм - 3. Мощность электродвигателя главного привода, кВт - 18,5. Габаритные размеры станка с электрооборудованием (ДЧШЧВ), мм - 3000 - 12420Ч1860Ч1625. Масса станка, кг - 4450 - 13300.
Станок для резки листовой стали	-
Стенд обкатки компрессоров	-
Трубогибной станок	-
Стенд магнитопорошковой дефектоскопии деталей локомотивов СМПД-МД №45 Год выпуска - 2007 ООО "ОСТ-4" Санкт-Петербург	-
Станок балансировки роторов	-
Станок зачистки клапанов А2052.10	Напряжение питания, В - 380/220. Частота, Гц - 50. Диаметр стержня клапана, мм - 20.
Станок притирки клапанов	-
Кантователь гидропривода	-
Пресс	-
Стенд проверки на плотность секций охлаждения	-
Приспособление для проверки производительности масляных насосов редукторов	-
Кран мостовой	Грузоподъемность - 1тн.
Кузнечный молот МА4129Д. Сделано в СССР	Энергия удара - 155 кДж. Номинальная масса подающих частей - 220 кг. Масса молота - 3190 кг.

Таблица 4.2 Обозначение оборудования цеха на плане

Название оборудования	Номер расположения в плане
Компрессорная станция КТ-6 КТ-7	1
Станок заточной 2А-64	2
Станок заточной для поршневых колец	3
Ножницы для резки металла	4
Заточной станок	5
Инструментальный стол	6
Фрезерный станок КУСОН-3 1989 № 55	7
Токарный станок	8
Фрезерный станок ФС-250 1989 № 8707	9
Фрезерный станок 6М-83 1965 № 731	10
Токарный станок 1К62 1986 № 67924	11
Станок токарно-винторезный 1М-63 1972 № 9358	12
Поперечно-строгательный станок тип-736	13
Станок сверлильный В1-32ГА 1988 № 463	14
Станок токарно винторезный ДИП-400	15
Станок для резки листовой стали	16
Стенд обкатки компрессоров	17
Трубогибной станок	18
Стенд магнитопорошковой дефектоскопии деталей локомотивов СМПД-МД 2007 № 45	19
Станок балансировки роторов	20
Станок зачистки клапанов тип-А2052.10	21
Станок притирки клапанов	22
Кантователь гидропривода	23
Пресс	24
Склад газа для сварки	25
Мойка ручная	26
Стенд проверки на плотность секций охлаждения	27
Приспособление для проверки производительности масляных насосов редукторов	28
Автоматическая мойка агрегатов	29
Рабочий стол слесаря	30
Место для ремонта агрегатов	31
Место для неисправных агрегатов	32
Кран мостовой	33
Шкаф для персонала	34
Газовая сварка	35
Кузнечная печь	36
Наковальня	37
Кузнечный молот	38
Умывальник	39
Электрический щит	40
Огнетушитель	41
Место для курения и приема пищи	42
Ящик с песком	43
Пожарный кран	44
Мусорный бак	45
Телефон	46
Источник уличного освещения, направление освещения	47
Место для исправных агрегатов	48



5. Описание прав и обязанностей мастера и бригадира

Мастер участка производства:

Осуществляет руководство возглавляемым участком. Обеспечивает производство участком продукции (работ, услуг) в установленные сроки, высокого качества, определенной номенклатуры (ассортимента), повышение производительности труда, снижение трудоемкости продукции на основе полной загрузки оборудования и использования его технических возможностей, повышение коэффициента сменности оборудования, рациональное расходование сырья, материалов, топлива, энергии. Своевременно подготавливает производство, обеспечивает расстановку рабочих и бригад, контролирует соблюдение технологических процессов, оперативно выявляет и устраняет причины их нарушения. Участвует в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков. Проверяет качество выпускаемой продукции или выполняемых работ, осуществляет мероприятия по предупреждению брака и повышению качества продукции (работ, услуг). Принимает участие в приемке законченных работ по реконструкции участка, ремонту технологического оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов и ручных работ. Организует внедрение передовых методов и приемов труда, аттестации и рационализации рабочих мест и совмещения профессий. Обеспечивает выполнение рабочими норм выработки, рациональное использование производственных площадей, оборудования, оргтехоснастки (оснастки и инструмента), равномерную работу. Осуществляет формирование бригад (их количественного, профессионального и квалифицированного состава), разрабатывает и внедряет мероприятия по рациональному обслуживанию бригад, координирует их деятельность. Устанавливает и своевременно доводит производственные задания бригадам и отдельным рабочим (не входящим в состав бригад) в соответствии с утвержденными планами и графиками производства, плановые показатели по использованию оборудования, сырья, материалов, инструмента, топлива, энергии, фонда заработной платы. Осуществляет производственный инструктаж рабочих, проводит мероприятия по выполнению правил охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, технической эксплуатации оборудования и инструмента, а также контроль за их соблюдением. Содействует развитию совмещения профессий, расширению зон обслуживания и применения других прогрессивных форм организации труда, вносит предложения о пересмотре норм выработки и расценок, а также о присвоении в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих разрядов рабочим, принимает участие в тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим участка. Анализирует результаты производственной деятельности, контролирует расходование фонда заработной платы, установленного участку, обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов по учету рабочего времени, выработки, заработной платы. Содействует распространению передового опыта, починов, развитию творческих инициатив, внедрению рационализаторских предложений и изобретений. Обеспечивает своевременный пересмотр в установленном порядке норм трудовых затрат, внедрение технически обоснованных норм и нормированных заданий, правильное и эффективное применение систем заработной платы и премирования. Принимает участие в осуществлении работ по выявлению резервов производства, в разработке мероприятий по созданию благоприятных условий труда, повышению культуры производства, рациональному использованию рабочего времени. Контролирует соблюдение рабочими производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка. Представляет предложения о поощрении отличившихся рабочих участка или привлечении к дисциплинарной ответственности за нарушение производственной и трудовой дисциплины. Организует работу по повышению квалификации и профессионального мастерства рабочих и бригадиров, обучению их вторым профессиям.

Мастер участка производства имеет право:

Представлять на рассмотрение руководителя предприятия предложения по вопросам своей деятельности. Получать от руководителей структурных подразделений предприятия информацию, связанную с вопросами своей деятельности. Подписывать и визировать документы в пределах своей компетенции. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей.

Должностные обязанности бригадира:

Организация работ на рабочих местах по установленному технологическому процессу. Руководство бригадой рабочих различных производственных подразделений. Обеспечение своевременного выполнения бригадой утвержденного плана работ. Расстановка рабочих бригады по объектам. Обеспечение рабочих мест материалами и деталями. Обеспечение выполнения требований техники безопасности, охраны труда и противопожарных правил. Инструктаж рабочих бригады по применению рациональных приемов работ, приспособлений и устройств. Наблюдение и контроль за качеством выполняемых работ. Приемка работ и сдача объектов мастеру. Контроль за расходованием материалов. Учет объема выполняемых работ и оценка их качества. Содержание оборудования и инвентаря исправным. Права бригадира:

Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности подразделения. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины. Бригадир предприятий железнодорожного транспорта и метрополитенов имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.



6. Описание системы оплаты труда мастера, бригадира и рабочего

Система оплаты труда мастера - повременная. Это наиболее распространенная система оплаты труда. Она применяется практически в любой отрасли. При повременной оплате труда зарплата начисляется пропорционально отработанному времени независимо от результатов работы. Для работников устанавливаются специальные тарифы (оклады, дневные и часовые тарифные ставки). Начислять заработную плату при повременной системе оплаты труда довольно просто. Для этого достаточно табеля учета рабочего времени. Он ведется по унифицированной форме № Т-13, утвержденной постановлением Госкомстата России от 05.01.2004 № 1.

Чтобы рассчитать зарплату работника, нужно умножить отработанное им время в днях или часах на соответствующую тарифную ставку.

Пример оплаты труда мастера ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск за июль 2015 года:

Заработная плата мастера рассчитывается по формуле:

Z=(C•T•K)-N-P, (6.1)

где С - стоимость работы мастера за час (102 рубля); T - количество рабочих часов за июль 2015(184); K - региональный коэффициент(1,6 - Приморский край); N - подоходный налог (13% от заработной платы); P - профсоюзный взнос (1% от заработной платы).

Z=(102•184•1,2)-2928-225=19369

Заработная плата мастера за июль 2015 года составляет 19369 рублей, кроме того к данной зарплате могут прибавляться премиальные за определенные достижения цеха.

Система оплаты труда бригадира - сдельная. Сдельная система оплаты труда применяется для тех сотрудников, результаты труда которых могут быть реально посчитаны. В основном это работники, занятые в производстве. Причем речь идет не только о рабочих у станка, но и о работниках интеллектуального труда, например редакторах в издательстве. В последнем случае конечными продуктами будут подготовленные к публикации литературные произведения (книги, статьи и т. п.), объем которых легко просчитать. А за единицу продукции может быть принято определенное количество отредактированных авторских знаков или авторских листов.

Организация, которая решила установить сдельную систему оплаты труда, должна разработать сдельные расценки на каждый вид производимой продукции для всех этапов производства. Далее расчет заработной платы происходит следующим образом. В конце месяца в бухгалтерию передаются сведения о продукции, выработанной каждым сотрудником, труд которого оплачивается сдельно. Количество продукции умножается на соответствующие сдельные расценки.

Пример сдельной расценки производства ремонтов ООО "ТМХ Сервис" Уссурийск:

Рисунок 6.1 - Сдельная расценка производства ремонтов

Пример расчета сдельной заработной платы бригадира:

Бригадир слесарной бригады за месяц отремонтировал 15 воздухопроводов тепловоза ТЭМ 2, 40 клапанов трубопровода, 50 воздухопроводов ТЭП 70, к тому же бригадир получил доплаты за управление бригадой в размере 5000 рублей, тогда зарплата бригадира будет считаться за сумму произведений выполненных работ (с учетом расценок тарифного плана) и вычитанных из нее подоходного налога и профсоюзного взноса, с учетом регионального коэффициента:

((15•202,64+40•42,22+50•219,52+5000)•1,2)-3230-249=21366

Зарплата бригадира за месяц составит 21366 рублей.

Система оплаты труда рабочего - сдельная, расчет заработной платы рабочего не отличается от расчета заработной платы бригадира, за исключением того что у рабочего нет управленческих доплат.



7. Порядок составления нарядов на работу и требований на запасные части и материалы

Наряд-допуск выдается на срок, необходимый для выполнения заданного объема работ. В случае невыполнения работы в указанное в наряде-допуске время или изменения условий производства работ работы прекращаются, наряд-допуск закрывается, возобновление работ разрешается только после выдачи нового наряда-допуска. На каждую бригаду (звено), участвующую в производстве работ повышенной опасности, наряд-допуск должен оформляться в двух экземплярах (один находится у лица, выдавшего наряд-допуск, другой выдается ответственному руководителю работ). Бланк наряда-допуска должен быть заполнен ясно, конкретно и четко, в соответствии с Порядком заполнения. Исправления текста не допускаются. При выполнении работ на территории действующего предприятия лицо, выдающее наряд-допуск от организации, учитывая имеющиеся или могущие возникнуть опасности (постоянно и потенциально опасные производственные факторы), а также в соответствии с определенными актом-допуском мероприятиями выписывает наряд-допуск в трех экземплярах (третий экземпляр выдается ответственному лицу действующего предприятия), согласовав меры безопасности и порядок производства работ с ответственным лицом действующего предприятия (цеха, участка). Для выполнения работ в охранной зоне линии электропередачи, связи, других инженерных коммуникаций организация обязана подать заявку предприятию, эксплуатирующему эти сооружения, с указанием вида, характера, места, времени начала и окончания работ, а также список ответственных руководителей, ответственных исполнителей работ и лиц, имеющих право выдачи нарядов-допусков, с указанием фамилий, инициалов, должностей и групп по электробезопасности и получить письменное разрешение на право производства работ. Наряд-допуск на производство работ в охранной зоне воздушной линии электропередачи, связи, других инженерных коммуникаций должен быть утвержден руководителем (главным инженером, техническим директором) организации и подписан лицом, ответственным за эксплуатацию линии со стороны владельца. В подразделениях, выполняющих указанные работы и расположенных на расстоянии более 50 км от своих организаций, наряд-допуск утверждает руководитель подразделения или другой ответственный руководитель (специалист), прошедший соответствующее обучение и уполномоченный на это приказом по организации. Количество нарядов-допусков, выдаваемых одновременно одному ответственному руководителю работ, определяется лицом, выдающим наряд-допуск, исходя из физической возможности выполнения ответственным руководителем своих обязанностей. При этом у ответственного руководителя работ не должно быть более трех незакрытых нарядов-допусков одновременно. Ответственному исполнителю работ может быть выдан только один наряд-допуск. По окончании смены, а также при перерывах в работе на праздничные дни и дни отдыха ответственный исполнитель работ обязан передать наряд-допуск ответственному руководителю работ на хранение. При возобновлении работ ответственный руководитель обязан лично убедиться в том, что условия их производства не изменились, и только после этого возвратить наряд-допуск ответственному исполнителю работ. Возобновление работ без наряда-допуска запрещается. Срок хранения закрытого наряда-допуска - 30 дней. Выдача и возврат нарядов-допусков регистрируются в Журнале учета выдачи нарядов-допусков на производство работ повышенной опасности или совмещенных работ. Журнал должен быть пронумеровал, прошнурован и скреплен печатью организации. Журналы, чистые бланки и закрытые наряды-допуски должны храниться у лица, выдающего их. Срок хранения журнала 6 месяцев с момента последней записи. Ответственный руководитель работ не имеет права принимать наряд-допуск, осуществлять допуск бригады (звена) к работе, если характер и условия работ, меры безопасности не отражены в наряде-допуске в требуемом объеме или не соответствуют правилам безопасности. За отказ принять наряд-допуск и осуществить допуск персонала в указанных случаях он ответственности не несет. Ответственный исполнитель работ не имеет право получать наряд-допуск и начинать работу бригады (звена), если характер и условия работ, меры безопасности не соответствуют действующим правилам и инструкциям по безопасности труда или не отражены в наряде-допуске в требуемом объеме.

Требования на запасные части и материалы составляет мастер цеха и отправляет на склад, запасные части или материалы списываются со склада и отправляются в цех.



8. Индивидуальные задания

8.1 Замена шариковых подшипников вентиляторного колеса воздухопровода

Единственной изнашиваемой деталью вентиляторного колеса является подшипник. При замене подшипника нужно использовать следующий ряд операций:

1) Сначала нужно снять внутреннюю крышку колеса, закрепленную шестью шестигранными болтами ГОСТ 7805-70, болты в свою очередь соединены проволокой общего назначения ГОСТ 3282-74 через отверстие в шляпках. Перекусываем проволоку используя кусачки по металлу ГОСТ 28037-89 в промежутках между болтами и изымаем проволоку пассатижами ГОСТ 17438-72 либо плоскогубцами ГОСТ 5547-93.

2) Откручиваем болты торцевым гаечным ключом с внутренним шестигранником изогнутый соответствующего размера ГОСТ 25788-83. Для беспрепятственного откручивания нужно смочить место крепления болтов смазывающими компонентами (дизельное топливо, керосин, в специализированных цехах различные спреи от заклинивания) и использовать торцовый гаечный ключ с внутренним шестигранником изогнутый ГОСТ 25788-83, откручиваем болты по диагонали, преждевременно ослабив каждый.

3) Открутив болты и сняв внутреннюю крышку, таким же образом снимаем наружную крышку. Теперь нужно снять корпус подшипников, он крепится внутри колеса наглухо. Выбиваем корпус подшипников, далее снимаем стопорное кольцо поддевая его плоской отверткой ГОСТ 17199-88, далее снимаем центрирующее кольцо и выбиваем первый подшипник ГОСТ 8338-75, после снятия промежуточного кольца - второй подшипник ГОСТ 8338-75.

4) Далее замачиваем все детали и само вентиляторное колесо в керосиновой ванне, чистим и обтираем начисто.

5) Напрессовываем первый новый подшипник ГОСТ 8338-75, ставим промежуточное кольцо, напрессовываем второй подшипник ГОСТ 8338-75, ставим центрирующее кольцо и напрессовываем на него стопорное кольцо.

6) Обильно и тщательно смазываем корпус с подшипниками набивая смазочным материалом ГОСТ 9490-75.

7) Запрессовываем корпус подшипников обратно в колесо. Закручиваем внутреннюю крышку на болты по диагонали, смазав отверстия для закручивания - керосином или топливом, также смазав болты. Закручиваем внешнюю крышку по диагонали, смазав отверстия для закручивания - керосином или дизельным топливом, также смазав болты. Операции по замене подшипников вентиляторного колеса закончены.

8.2 Организация ремонта в электромашинном отделении - ремонт и сборка тяговых двигателей и их диагностирование - разработка организации рабочего места слесаря

8.2.1 Организация ремонта в электромашинном отделении

В электромашинном отделении ремонтируют тяговые электрические машины в объеме ТР-3 и СР с полной их разборкой. Отделение располагается рядом с участком ремонта тележек и включает в себя также пропиточно-сушильное отделение и испытательную станцию.

При ТР-3 (СР) тяговых двигателей производят пропитку и сушку обмоток якорей и полюсных катушек, при необходимости замену бандажей и клиньев, делают осадку обмоток якорей, наплавку подшипниковых щитов и их крышек, наплавку конусов валов, ремонт или замену полюсных катушек, обточку и продорожку коллекторов, ремонт щеткодержателей и замену щеток, ремонт моторно-осевых подшипников.

В депо на участках ремонта электрических машин организуют поточные линии ремонта якорей тяговых двигателей, подшипниковых щитов, остовов, разборки и сборки тяговых двигателей. Создают также линии ремонта главных генераторов, возбудителей и вспомогательных генераторов, вспомогательных электрических машин.

После разборки колесно-моторных блоков тяговые электродвигатели поступают в моечную машину для наружной обмывки, после чего определяется объем ремонта электродвигателя и он подается на линию разборки. Затем якорь, подшипниковые щиты и остов передают на соответствующие линии ремонта. Отремонтированные якоря и полюсные катушки транспортируются в пропиточно-сушильное отделение. После пропитки и сушки изоляцию катушек полюсов и якорей испытывают на электрическую прочность.

8.2.2 Ремонт и сборка тяговых двигателей

При малом периодическом ремонте тепловоза производятся следующие работы по тяговым электродвигателям: продувка внутри и обдувка снаружи сжатым воздухом, осмотр, очистка, протирка коллекторов, замена негодных пружин щёткодержателей и щёток с подбором последних по обоймам и притиркой по коллектору; регулировка нажатия щёток на коллектор и зазоров между коллектором и щёткодержателями. В доступных местах проверяют укладку и крепление проводов и межкатушечных соединений; мегомметром проверяют состояние изоляции обмоток полюсов и якоря; проверяют зазор у моторно-осевых подшипников, добавляют в них смазку; измеряют продольный разбег остова относительно колёсной пары и через каждые 30000 км пробега тепловоза добавляют смазку в роликоподшипники якоря; проверяют состояние остова и устраняют неисправности в его подвешивании, кроме того, осматривают изоляцию подводящих проводов и соединительные рукава для подачи охлаждающего воздуха; снимают нижние половины кожухов для осмотра зубчатой передачи.

При большом периодическом ремонте, помимо работ, предусмотренных малым периодическим ремонтом, делают ревизию подбивке моторно-осевых подшипников.

При подъемочном ремонте все тяговые электродвигатели вместе с колёсными парами выкатывают из-под тепловоза, разбирают и ремонтируют с пропиткой якоря. Щётки заменяют новыми, коллекторы протачивают, продороживают и шлифуют. Методом падения напряжения проверяют обмотку якоря на отсутствие межвитковых замыканий, осматривают пайку петушков. Проверяют межкатушечные соединения и выводные провода. Производится освидетельствование крепления полюсных сердечников и насадка катушек. Осуществляется ремонт механической части остова. Через один ремонт, связанный с пропиткой, делают ревизию полюсных катушек со сменой негодной покровной изоляции, заменой негодных выводных проводов, с пропиткой и покрытием лаком всех катушек. Вкладыши моторно-осевых подшипников в случае замены или заливки пришабривают к шейкам оси, а негодные якорные роликовые подшипники заменяют.

При заводском ремонте производят:

1) разборку и сборку тяговых электродвигателей со снятием катушек;

2) ремонт катушек с заменой корпусной или покровной изоляции, проверкой межвитковой и межслойной изоляции, перепайкой или заменой неисправных выводных проводов;

3) ремонт остова с наплавкой или металлизацией и расточкой горловин под подшипниковые щиты и моторно-осевые подшипники; наплавкой и строжкой плоскостей соединения остова с шапками и восстановлением резьбовых и проходных отверстий;

4) ремонт или замену сердечников полюсов, моторно-осевых шапок, подшипниковых щитов, крышек подшипниковых щитов, коллекторных люков и других деталей остова;

5) ремонт якорных подшипников с расклепкой сепараторов;

6) замену или перезаливку моторно-осевых подшипников;

7) ремонт щёткодержателей с разборкой и заменой деталей.

После окончания подъемочного и заводского ремонта тяговые электродвигатели испытывают на стенде под нагрузкой.

Осмотр тяговых электродвигателей. На рисунке 8.2.2.1 представлены продольный и поперечный разрезы тягового электродвигателя ДК-304Б, установленного на тепловозах ТЭ1 и ТЭ2.

Рисунок 8.2.2.1 - Общий вид тягового электродвигателя ДК-304Б

Где 1 - коллектор; 2 - крышка подшипника; 3 - внутреннее кольцо роликового подшипника; 4 - упорное кольцо подшипника; 5 - наружное кольцо роликоподшипника; 6 - коллекторные болты; 7 - подшипниковый щит; 8 - коллекторный люк; 9 - шайба коллектора передняя; 10 - коллекторные пластины; 11 - шайба коллектора; 12 - уравнительные соединения; 13 - катушка главного полюса; 14 - передняя нажимная шайба якоря; 15 - сердечник главного полюса; 16 - болты крепления сердечников полюсов; 17 - стержень сердечника главного полюса; 18 - железо якоря; 19 - обмотка якоря; 20 - стальные накладки; 21 - фланец; 22 - рамка; 23 - стальной бандаж; 24 - задняя нажимная шайба якоря; 25 - задний подшипниковый щит; 26 - внутреннее кольцо подшипника; 27 - лабиринтное кольцо; 28 - накладка; 29 - прилив верхний (носик); 30 - щёткодержатель; 31 - крышка коллекторного люка; 32 - кронштейн щёткодержателя; 33 - ушки; 34 - верхняя половина моторно-осевого подшипника; 35 - выступ остова; 36 - крышка; 37 - пружина; 38 - маслёнка; 39 - нижняя половина моторно-осевого подшипника; 40 - шапка; 41 - соединительные болты; 42 - фланец; 43. 49 - приливы; - немагнитная прокладка; 45 - стальная рамка; 46 - площадка; 47 - остов; 48 - бортики; 50 - заклёпки; 51 - прилив нижний; 52 - вентиляционные отверстия; 53 - вал; 54 - крышка заднего подшипникового щита; 55 - наружное кольцо заднего роликоподшипника; 56 - якорь; 57 - углубления под болты; 58 - шайбы пружинящие; 59 - сердечник дополнительного полюса; 60 - катушка дополнительных полюсов.

Во время осмотра электродвигателей необходимо следить затем, чтобы при открытии крышек люков 31 внутрь остова не попали посторонние предметы, а также вода, грязь, пыль или масло. Для этого перед открытием люков прилегающие части и сами люки надо очистить скребками и протереть салфетками. После открытия люков в случае необходимости остов внутри продувают сухим воздухом давлением до 3 атмосфер. Продувка воздухом, имеющим большее давление, может привести к повреждению изоляции. Стенки остова внутри в доступных местах протирают чистой безворсовой салфеткой, которую рекомендуется смочить бензином или углеродистым нитрохлоридом. Эти вещества удаляют вместе с пылью масло, попавшее внутрь остова. Применение для протирки хлопчатобумажных концов запрещается.

Затем производится осмотр якоря и в первую очередь коллектора, по внешнему виду которого почти всегда можно судить о том, нормально или ненормально работал тяговый электродвигатель. Признаком его нормальной работы и хорошей коммутации является тёмно-бронзовый или фиолетовый цвет коллекторных пластин под щётками. Если потемнение (обычно синего цвета) распространено по всему коллектору, то это свидетельствует о перегреве электродвигателя. При чрезмерном нагреве может произойти выплавление петушков. Шероховатость, заусеницы и прочие незначительные неровности коллектора устраняют шлифовкой при помощи колодки, прикрепляемой на кронштейне к остову тягового электродвигателя. На колодке закрепляется фетр. Фетр покрывают стеклянной бумагой, при помощи которой и шлифуют коллектор. При пользовании этим приспособлением тепловоз перемещают маневровым локомотивом или собственным ходом на одной тележке. При таком способе другие тяговые электродвигатели тележки, на которой находится зачищаемый якорь, должны быть выключены. Случайные забоины могут быть зачищены стеклянной бумагой без вращения якоря. При этом следует помнить, что местная зачистка коллектора искажает его цилиндрическую поверхность, поэтому к такому способу устранения местных неровностей на коллекторе следует прибегать в исключительных случаях. Очищенный коллектор протирают салфеткой, смоченной бензином. После осмотра коллектора проверяют, нет ли ослабления бандажей якоря и нарушения пайки петушков. Бандажи у миканитовых конусов должны быть чистыми, иметь гладкую стекловидную поверхность. Если это условие не выдержано, бандаж надо покрыть глифталевой эмалью № 1201 (красная эмаль). Запрещается закрашивать петушки с торца. Тщательному осмотру подвергается щёточный аппарат, т. е. щётки, щеткодержатели, их кронштейны, пружины, а также изоляторы. Проверяется нажатие пружин на щетки, состояние щеточных шунтов и крепление щёткодержателей на кронштейнах. Особо важное значение имеет состояние поверхности щёток, соприкасающейся с коллектором, и величина нажатия щёток. Поверхность щёток должна быть гладкой, без выщербин, отколов и трещин. Щётки должны свободно перемещаться в обоймах щёткодержателей. Изношенные и с отколотыми краями щетки заменяют; новые щетки притирают по коллектору стеклянной бумагой, как это показано на рисунке 8.2.2.2 Щёткодержатели с трещинами, неисправным нажимным механизмом, наплывами и поджогами в щёточных обоймах заменяют.



Рисунок 8.2.2.2 - Притирка щеток по коллектору

Где 1 - щетка; 2 - стеклянная бумага; 3 - коллектор. Чтобы удалить металлическую пыль, образовавшуюся при зачистке коллектора, и угольную пыль после постановки новых щёток, притёртых по коллектору, остов, изоляторы и доступные части якоря с коллектором очищают волосяной щеткой. Для протирки изоляторов рекомендуется применять приспособление, представленное на рисунке 8.2.2.3. Приспособление делают из стального полуцилиндра прикрепляемого шарнирно к деревянной рукоятке 2. На внутреннюю поверхность полуцилиндра приклеивают или приклёпывают медными заклёпками 3 войлок 4. Диаметр наклеенной цилиндрической поверхности войлока соответствует диаметру изолятора. Изоляторы, ослабшие в месте постановки, а также имеющие трещины и повреждённую глазурь на поверхности более 20%, заменяют. Поверхность, повреждённую менее чем на 20 %, разрешается закрашивать эмалью № 1201.

Рисунок 8.2.2.3 - Приспособление для протирки изоляторов



Где 1 - стальной полуцилиндр; 2 - рукоятка; 3 - заклёпки; 4 - войлок. Изоляцию обмоток катушек и якоря при малом периодическом ремонте осматривают и измеряют её сопротивление. Осмотром устанавливают чистоту поверхности, а также отсутствие повреждённых и потемневших или обуглившихся мест. Потемневшая или обуглившаяся изоляция межкатушечных соединений и выводов полюсов должна быть вскрыта, а болтовое крепление этих соединений проверено и при необходимости закреплено. Для измерения сопротивления изоляции служит мегомметр типа М-1101, получивший наибольшее распространение в тепловозном хозяйстве. Зажим Л (линия) присоединяют к проверяемой цепи, а зажим 3 (земля) - к зачищенной металлической поверхности, не изолированной от земли. Сопротивление холодной изоляции тяговых электродвигателей должно быть при малом периодическом ремонте не менее 1,5 МОм. Если наблюдалось грение какого-либо подшипника, необходимо отнять шапку и, осмотрев подшипник набивку и шейку, устранить причину, вызывавшую грение. При удовлетворительном состоянии трущихся поверхностей набивку всё же необходимо сменить. Если в период эксплуатации, предшествовавший осмотру моторно-осевых подшипников, не наблюдалось грения, то только добавляют смазку. При этом её уровень в масляной камере (рисунок 8.2.2.1) не должен превышать 90 мм при измерении наклонно вставленным в отверстие масленки 38 стержнем. В установленные сроки производится ревизия подбивки. Смазку в роликовые подшипники якоря добавляют через каждые 30000 км пробега тепловоза. Со стороны шестерни добавляют 150-230 г смазки и со стороны коллектора - 50-75 г. Смазка должна быть одной марки. Следует помнить, что при недостаточной смазке подшипник перегревается, а излишняя смазка будет выдавливаться через лабиринтное уплотнение и попадать внутрь остова, на коллектор, намиканитовый конус и т. д., что может повести к порче изоляции и даже к аварии тягового электродвигателя. При осмотре подвешивания тяговых электродвигателей проверяют целость пружин, сменных накладок 28 и носиков (приливов) 29 и 51. Механизм подвешивания смазывают солидолом. У ведомых и ведущих шестерён проверяют состояние зубьев. Кожухи зубчатой передачи осматривают для того, чтобы установить, нет ли в них трещин. Трещины устраняют сваркой. Нижние половины кожухов очищают от старой смазки, а затем закладывают осернённую смазку в количестве, достаточном для покрытия нижних зубьев ведомой шестерни (0,9-1,3 кг в каждый кожух). Лишняя смазка вредна, так как она будет вытекать через неплотности в кожухе и загрязнять тяговые электродвигатели, колёсные пары и детали экипажа.

Разборка тяговых электродвигателей. Тяговые электродвигатели выкатывают из-под тепловоза вместе с колёсными парами. Для перемещения тягового электродвигателя в электроцех в депо пользуются малой колёсной парой, подкатываемой под остов двигателя (рисунок 8.2.2.4).

Рисунок 8.2.2.4 - Перемещение тягового электродвигателя вместе с колесной парой по рельсам

В цехах, производящих подъемочный ремонт, мастерских и на заводах после выкатки из-под тепловоза тележек вместе с колёсными парами и тяговыми электродвигателями производится подъёмка тележечных рам, а тяговые электродвигатели вместе с колёсными парами остаются на рельсах. Далее их разбирают, для чего остов устанавливают носиком книзу. В первую очередь вывёртывают болты 41 (рисунок 8.2.2.1), прикрепляющие шапку 40 к остову, затем отнимают шапки вместе с подбивкой и нижним вкладышем моторно-осевого подшипника 39. После этого отвёртывают болты, прикрепляющие кожух зубчатой передачи, обе половинки кожуха снимают и укладывают на разборной площадке. Освобождённую колесную пару снимают с остова, а затем удаляют верхнюю половинку моторно-осевого подшипника 34. Электродвигатель устанавливают на низкий стеллаж, очищают скребками и салфетками, смоченными керосином, и обдувают воздухом. Только хорошо очищенный электродвигатель может быть подвергнут дальнейшей разборке. При разборке сначала спрессовывают ведущую шестерню. Для этого отгибают лепестки предохранительной шайбы и отвёртывают гайку, закрепляющую шестерню на валу якоря. Шестерню снимают при помощи гидравлического пресса. Существует несколько конструкций прессов, применяемых для этой цели. Наиболее простой пресс показан на рисунке 8.2.2.5 Он состоит из стального ступенчатого цилиндра 15, в котором перемещаются главный поршень 7, снабжённый уплотняющей кожаной манжетой 14, и малый поршень 4 с манжетой 6. В главный поршень вставляется упор 10, упирающийся в торец вала электродвигателя. Малый поршень соединяется при помощи болта 3 с рабочим винтом 2, на конце которого укреплена трещотка 1. Для удержания цилиндра от вращения предусмотрен рычаг 5. На цилиндр навинчивается муфта 13 с заточками, в которые вставляются выступы захватав. Захват, состоящий из четырёх частей, усилен рёбрами жёсткости А, располагающимися между зубьями ведущей шестерни 11. Кольцевой выступ захвата упирается в торец шестерни со стороны подшипникового щита.



Рисунок 8.2.2.5 - Пресс для съёмки ведущей шестерни

Где 1 - трещотка; 2 - рабочий винт; 3 - болт; 4 - малый поршень; 5 - рычаг; 6 и 14 - манжеты; 7 - главный поршень; 8 - захват; 9 - кольцо; 10 - упор; 11 - ведущая шестерня; 12 - винт; 13 - муфта; 15 - цилиндр; 16 - винт.

Цилиндр приспособления заправляют смазкой через центральное отверстие, закрываемое винтом 12, при вывернутом рабочем винте 2. Для выпуска воздуха при заправке смазкой используют два малых отверстия. Оба отверстия после заправки закрывают винтами 16, под которые подкладывают медные прокладки. Съёмка шестерни производится путём ввинчивания рабочего винта 2 в тело цилиндра. Чтобы при этом не разошлись захваты, предусмотрены предохранительные, обхватывающие съёмник, кольца 9. Для облегчения съёмки шестерни последнюю нагревают горячим маслом. На рисунке 8.2.2.6 показана съёмка шестерни гидравлическим прессом, работа которого основана на том же принципе, но жидкое масло нагнетается в полость цилиндра плунжерным топливным насосом. Контроль давления осуществляется манометром. Захват сделан из двух половин, соединяемых болтами.



Рисунок 8.2.2.6 - Съёмка ведущей шестерни тягового электродвигателя

После снятия шестерни выжимают лабиринтное кольцо 27 (рисунок 8.2.2.1), используя для этого приспособление в виде стакана 1 с нарезанным концом (рисунок 8.2.2.7). Для выжимки служит упорный болт 2.

Рисунок 8.2.2.7 - Приспособление для выпрессовки лабиринтного кольца со стороны шестерни

Где 1 - стакан; 2 - упорный болт. Далее снимают коллекторные люки и вынимают щётки, предварительно отсоединив шунты. Вывертывают болты, крепящие крышку 2 подшипника (рисунок 8.2.2.1) и, используя отжимные болты, крышку выпрессовывают из подшипникового щита. Затем отгибают стопорную шайбу, отвёртывают торцовые болты, снимают торцовую шайбу и упорное кольцо подшипника 4. Чтобы не загрязнялась подшипниковая камера, рекомендуется поставить обратно крышку подшипника и закрепить её двумя болтами. После указанных операций электродвигатель устанавливают коллектором вниз таким образом, чтобы можно было свободно вынуть якорь. Отвёртывают болты, укрепляющие задний подшипниковый щит (со стороны шестерни), и при помощи отжимных болтов щит выжимают из горловины остова вместе с наружным кольцом 55, сепаратором и роликами подшипника. Далее на конец вала навинчивают гайку в виде стакана с ушком и якорь вынимают из остова при помощи крана. Вынутый якорь укладывают на козлы. Коллектор для предохранения от возможных повреждений обвёртывают плотной бумагой и обматывают шпагатом. Чтобы вынуть якорь, не снимая шестерни и лабиринтного кольца, надо удалить болты, прикрепляющие задний подшипниковый щит, затем шестерню захватить стропами и отжимными болтами выпрессовать из остова подшипниковый щит. Когда подшипниковый щит выйдет из горловины остова, его также зацепляют стропами за ушки отжимных болтов и якорь вместе с шестернёй и подшипниковым щитом свободно извлекают из остова. После выемки якоря остов поворачивают щёткодержателями кверху, отвёртывают два ранее поставленных болта у крышки подшипника 2 и выжимают из горловины передний подшипниковый щит (со стороны коллектора). Затем остов изнутри очищают от пыли и грязи и осматривают сердечники, полюсные катушки, межкатушечные соединения и щёткодержатели. Полная разборка остова, производящаяся при соответствующих видах ремонта, осуществляется в следующем порядке. Разъединяют выводные провода, межкатушечные соединения главных и дополнительных полюсов, а также шины щёткодержателей. Затем вывёртывают болты из пальцев кронштейнов щёткодержателей и щёткодержатели вместе с кронштейнами вынимают из остова. Освобождают от компаундной массы головки болтов полюсов, все болты вывёртывают и полюсы снимают вместе с катушками, рамками и пружинными фланцами. Для удобства разборки в первую очередь удаляют дополнительные полюсы. Снятые катушки, пружинные фланцы и сердечники маркируют и затем укладывают на стеллаж для дальнейшего осмотра. При заводском ремонте детали полюсов обезличиваются и поэтому не маркируются. Роликовые подшипники. Каждый подшипник составляет комплект, состоящий из наружного и внутреннего колец, сепаратора и роликов. Вследствие незначительных зазоров между роликами и кольцами, а также Разборку подшипниковых щитов и выемку наружных колец подшипников с сепараторами производят по следующему технологическому процессу. Подшипниковый щит (со стороны шестерни) укладывают в горизонтальное положение (рисунок 8.2.2.8), а на наружное кольцо подшипника через сегменты 1 передают усилие винтового пресса 2, который упирается в траверсу 3. Концы траверсы прикреплены болтами 4 к фланцу подшипникового щита 5. Сегменты являются промежуточными деталями для передачи усилий от винтового пресса к подшипнику. При выпрессовке над сегментами укладывают фиксирующий диск 6, снабжённый выступом, фиксирующим сегменты. Описанное приспособление для выпрессовки является простейшим; оно применяется в депо с небольшим объёмом ремонта.