Управления запасами готовой продукции на Санкт-Петербургском картонно-полиграфическом комбинате

Температура цилиндров после клеильного пресса должна увеличиваться постепенно. В конце сушильной части необходимо снизить температуру сушильных цилиндров. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах,где, кроме того, наружные слои увлажняются на 2 % за счет влаги, сконденсированной на поверхности цилиндров. Увлажнение наружных слоев картона способствует повышению его гладкости при каландрировании и предупреждает появления морщин на картоне перед каландром, поскольку после сушки картон недостаточно эластичен.

Картонное полотно после сушки и охлаждения имеет шероховатую поверхность, поэтому после холодильных цилиндров оно проходит машинный шестивальный (в работе находится 4 вала) каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимые гладкость, лоск, сомкнутость.

Описание сушильной части

Сушильная часть картоноделательной машины двухярусная, цилиндрового типа, состоит из 93-х сушильных цилиндров и 2-х холодильных цилиндров диаметром 1500 мм. По приводу сушильная часть состоит из 8 фупп: I приводная группа включает 11 сушильных цилиндров, во II , III, IV, V, VI и VII приводных группах по 12 сушильных цилиндров в каждой, VIII приводная группа состоит из 10 сушильных и 2 холодильных цилиндров. Между VI и VII сушильными группами установлен клеильный пресс.

Все сушильные группы снабжены синтетическими сушильными сетками. Сушильные цилиндры 72 и 73, установленные после клеильного пресса, имеют хромированную поверхность и работают без сушильных сеток. Для продувки синтетических сеток установлены дутьевые ящики. Наибольшее (расчетное) рабочее давление пара в сушильных цилиндрах Р из б = 0,5 МПа.

Цилиндр сушильный. Наружный диаметр сушильного цилиндра 1500мм. Цилиндр состоит из корпуса и крышек с цапфами. Корпус и крышки сушильного цилиндра выполнены из серого чугуна марки СЧ 21-40. Сушильный цилиндр с лицевой стороны имеет герметически закрывающийся люк для проведения осмотров и ремонтных работ внутри цилиндра. Внутри цилиндра с приводной стороны установлен неподвижный сифон с плавающей насадкой для удаления конденсата.

Головка паровая предназначена для подвода пара и отвода конденсата из сушильных цилиндров. Она состоит из корпуса, конденсатной и паровой труб, сваренных между собой, торцевого уплотнения (плоского графитного кольца), сильфона и других деталей. Конденсатная труба, к которой крепится неподвижный сифон, выполнена наружной по отношению к паровой.

Цилиндр холодильный. Диаметр 1500 мм, конструкция аналогична сушильному цилиндру.

Головка водяная предназначена для подачи и отвода охлаждающей воды в холодильный цилиндр. Головки установлены с лицевой и приводной стороны цилиндра и соединены между собой коллектором. При работе головки вода под давлением поступает с лицевой стороны и через отверстия в коллекторе равномерно по всей длине разбрызгивается по внутренней поверхности холодильного цилиндра. Отвод охлаждающей воды неподвижным сифоном осуществляется на приводную сторону. Подвод сжатого воздуха, предусмотренный с приводной стороны, предназначен для создания перепада давлений при отводе воды неподвижным сифоном. Наибольшее количество воды, необходимое для охлаждения холодильного цилиндра, составляет 120 л/мин. Наибольшее допустимое давление воздуха в холодильном цилиндре 0,15 МПа. На трубопроводе подвода воды к головке установлен фильтр, клапан, выключающий подачу воды при останове цилиндров и вентили с ротаметрами для регулирования подачи воды в цилиндры.

Вал сукноведуший. Вал диаметром 367 мм выполнен из стальной трубы с запрессованными по концам чугунными патронами и стальными цапфами.

Вал картоноведущий. Вал диаметром 370 мм выполнен из стальной трубы. Наружная поверхность вала покрыта слоем меди толщиной 1,5 мм. Привод осуществляется с помощью канатика от сукноведущего вала.

Разгонный вал. Вал диаметром 190 мм типа "Маунт-Хоуп" предназначен пя растяжения полотна картона в поперечном направлении, расправления складок, возникающих после проклейки. Вал выполнен так, что может изменять величину своего изгиба. С лицевой стороны на валу установлен шкив канатиковой заправки.

Натяжение сеток автоматическое, осуществляется пневматическим цилиндром, регулирование давления воздуха в цилиндре производится с пульта управления.

Правка сушильных сеток автоматическая, установлена на приводной стороне сушильной части, маятниковая, с мембранным устройством двойного действия. Указатель крайнего положения сетки установлен на лицевой и приводной сторонах и предназначен для светового сигнала в случае ухода сетки на одну из сторон при несрабатывании автоматической правки.

Ручная правка с винтовым устройством служит для перемещения лицевой опоры сукноправильного вала, приводная сторона которого установлена в автоматической сукноправке. Ручная правка используется в основном при первоначальной установке вала.

Шаберы верхних и нижних цилиндров с возвратно-поступательным движением установлены на всех цилиндрах I, II и III сушильных групп, на первых пяти верхних цилиндрах IV группы, на трех цилиндрах после клеильного пресса и на холодильных цилиндрах. В остальных группах шаберы установлены на первом и последнем сушильных цилиндрах каждой сушильной группы. Движение шабера осуществляется электро-механическим приводом установленным на лицевой стороне верхних цилиндров I, II и III сушильных групп, на 12 нижнем цилиндре II сушильной группы, на верхнем последнем 71 цилиндре VI группы и на первом нижнем 72 цилиндре VII группы. На остальных шаберах возвратно-поступательное движение последних осуществляется пневматическим механизмом диафрагменного типа двухстороннего действия, установленным с лицевой стороны. Усилие прижима ножа к поверхности цилиндра осуществляется за счет собственной массы. Подъем и опускание шабера осуществляется поворотом рукоятки на ось которой насажен эксцентрик. Материал ножей шаберов для цилиндров с покрытием текстолит или специальный пластик, для всех остальных цилиндров устанавливаются лезвия из стали У ЮА.

Нож для заправки предназначен для получения заправочной полоски и косого среза полотна картона при заправке на клеильный пресс и каландры. Нож клинкового типа закреплен на каретке, поворотом которой подводится к полотну картона.

Заправка картона в сушильной части разбита на 8 канатиковых групп. Натяжение канатиков осуществляется грузовыми натяжными станциями, по одной в каждой канатиковой группе.

Приемник брака предназначен для направления брака в гидроразбиватель. Представляет собой кожух, изготовленный из листовой стали толщиной 3 мм.

Труба для сдувки установлена с лицевой стороны машины у 71-го сушильного и верхнего холодильного цилиндра и предназначена для предотвращения движения картона вместе с верхней сеткой при обрыве. Труба установлена так, чтобы картон, отделяясь от верхней сетки падал вниз в гидроразбиватель. Труба заканчивается соплом, через которое в момент обрыва полотна подается воздух.

Пароконденситная система

Система пароснабжения сушильной части разработана и поставлена фирмой Ланг-Реглер и предусматривает принудительную циркуляцию пара, обеспечивающую постоянство заданного теплового режима в каждой группе сушильных цилиндров, а также возможность использования теплосодержания поступающего пара и высокую теплопередачу путем принудительного отвода неконденсируемых газов.

Картоноделательная машина по пару имеет предварительную и дополнительную (досушивающую) сушильные части. Между цилиндрами 71 и 72 находится клеильный пресс.

Предварительная сушка разделена на три основные узла (HI, Н2, НЗ), из них первый узел подразделяется еще на три узла (HI a, Hlb, HI с) и третий подразделяется горизонтально на верхние и нижние цилиндры (НЗ верх., РЗ нижн.). Нагревательная система устроена таким образом, чтобы в нагревательном узле НЗ давление всегда было выше, чем в узлах HI и Н2. Это имеет место также и тогда, когда в третьем узле идет дифференцированный нагрев.

Дополнительная сушильная часть подразделяется на два основных узла (Н4 и Н5). Каждый узел делится горизонтально на верхний (Н4верх., Н5 верх.) и нижний (Н5 верх., и Н5 нижн.) цилиндровые узлы.

Распределение сушильных цилиндров по паровым группам представлено в табл.2.

товарный запас сбыт логистический

Таблица 2 Распределение сушильных цилиндров по паровым группам

№ группы	Количество сушильных цилиндров	Номера цилиндров
Предварительная сушильная часть
Группа H1 а	2 цилиндра	№№ 1-2
Группа H1	3 цилиндра	№№ 3-5
Группа Н1с	5 цилиндров	№№6-10
Группа Н2	20 цилиндров	№№ 11-30
Группа НЗ верх.	21 цилиндр	№№31-71 нечетные верхние
Группа НЗ нижн.	20 цилиндров	№№ 32-70 четные нижние
Дополнительная сушильная часть
Группа Н4 верх	2 цилиндра	№№ 73-75 нечетные верхние
Группа Н4 нижн	2 цилиндра	№№ 72-74 четные нижние
Группа Н5 верх	9 цилиндров	№№ 77-93 нечетные верхние
Группа Н5 нижн	9 цилиндров	№№ 76-92 четные нижние

Нагревательные узлы Н5 верх. и Н5 нижн. оснащены термокомпрессорами. Термокомпрессоры имеют следующие функции: проходящая по сушильным цилиндрам пароконденсатная смесь разделяется в соответствующем сепараторе. Выпар подается в термокомпрессор со стороны разряжения, сжимается в трубе Вентури с рабочим паром и доводится до давления соответствующего нагревательного узла.

В принципе, если бы при конденсации в цилиндре не образовались инертные газы, любой нагревательный узел, оснащенный термокомпрессором, мог бы производить непрерывную циркуляционную обработку выпара. В целях непрерывного отвода из системы этих паров необходим вывод части потока. Выпар используется для нагрева последующих нагревательных узлов, соединенных с вакуумной системой. Каждый цилиндр имеет со стороны пара запорный клапан, со стороны конденсата цилиндры оснащены смотровым глазком, конденсатной диафрагмой и запорным клапаном.

В сушильных цилиндрах конденсируется необходимое для сушки картона количество пара, образующийся конденсат и необходимое для обезвоживания количество выпара отводится через сифон по сборному трубопроводу к соответствующему сепаратору.

Пароконденсатная система имеет закрытую конфигурацию, выход в атмосферу только через вакуумную станцию (для удаления не поддающихся конденсации газов).

6. Клеильный пресс

Клеильный пресс наклонного типа установлен между VI и VII приводными сушильными группами (между 71 и 72 сушильными цилиндрами). Угол наклона плоскости проходящей через оси валов, к горизонтальной плоскости составляет 30 градусов. Картон подводится к валам сверху.

Один из валов пресса обрезиненный, установлен на поворотных опорах и прижимается ко второму при помощи пневматического мембранного механизма; второй вал (верхний) со стонитовым покрытием установлен на неподвижных опорах.

Валы пресса имеют диаметр 800 мм, расчетное давление между ними 30 кН/м. Оба вала приводные, бомбированы на 0,35 мм по диаметру (на линейное давление 15 кН/м. Клей наносится на обе стороны полотна картона двумя спрысковыми трубами, расположенными над валами пресса.

Регулирование расхода при работе и включение / выключение подачи клея при обрыве осуществляется ручными шаровыми вентилями. Для создания между валами необходимого уровня клеевой ванны, одинакового по всей ширине картонного полотна, предусмотрены торцевые щитки. Излишек клея через зазоры между торцевым щитком и валами стекает в воронки с лицевой и приводной стороны, из которых направляются на вибрационный фильтр, и возвращается в расходный бак. По краям валов предусмотрены корыта для улавливания разбрызгиваемого клея.

Заправка полотна картона через клеильный пресс осуществляется системой заправочных канатиков сушильной части при разведенных валах. Во время заправки картона торцевой щиток и воронка, установленные на лицевой стороне машины, отводятся при помощи пневмоцилиндра. После того, как полотно картона будет заправлено в 7-ю группу, валы пресса сводятся и нагружаются, подводится на место торцевой щиток и воронка, и открывается подача клея.

7. Каландр

Каландр представляет собой шестивальную батарею (в работе находятся четыре вала для снижения объемного веса картона 4-й и 5-й валы демонтированы).

Верхний и нижний валы диаметром 550 мм с регулируемым прогибом системы "Кюстнер". Вал состоит из стального сердечника и чугунной рубашки с отбеленным наружным слоем. Пространство между рубашкой и сердечником с помощью продольных и поперечных уплотнений делится на две камеры. В напорную камеру подается масло под давлением, соответствующим линейному давлению в захвате между валами для нижнего вала, или усилию дополнительного прижима - для верхнего вала. В результате этого сердечник изгибается, а образующая рубашка остается прямолинейной.

Второй вал диаметром 500 мм - приводной. Вал чугунный с приставными стальными цапфами.

Третий вал диаметром 400 мм изготавливается из чугуна отливкой в кокиль, имеет твердую отбеленную поверхность и сквозное сверление для обогрева паром или охлаждения водой через сальниковую головку. Корпус сальника имеет 2 патрубка, соединенных с подводящей и отводящей магистралями. По подводящей магистрали может поступать пар или вода, по отводящей - конденсат или вода.

Каландр оборудован устройством для вылегчивания валов, механизмом для подъема и опускания валов с приводом от реверсивного электродвигателя и устройством для дополнительного прижима верхнего вала. Все механизмы расположены внутри станины каландра. Скорость подъема валов 45 мм/мин. При подъеме валов между ними образуется зазор 6-7 мм. Подъем валов сблокирован с дополнительным прижимом, который обеспечивает увеличение линейного давления каландровых валов при давлении воздуха 0,4Мпа на 40 кН/м и может быть увеличен до 110 кН/м.

Станины каландра односторонние открытые, коробочного типа, устанавливаются на специальные усиленные шины.

Шаберы установлены на всех валах каландра. Линейное давление в зоне контакта осуществляется за счет собственной массы шабера: 140-160 Нм для шабера нижнего вала и 120-140 Нм для остальных шаберов. Отвод шаберов осуществляется пневмоцилиндрами, установленными на приводной стороне. Шабер нижнего вала имеет пневматический мембранный привод для возвратно-поступательного движения вдоль оси вала и может работать независимо от остальных шаберов.

8. Накат

С каландра картон поступает на накат "Попе" переферического типа с пневматической системой прижима. Для расправления складок полотна картона перед накатом установлен расправляющий валик "Маунт-Хоуп".

Накат состоит из чугунного цилиндра диаметром 1100 мм и длиной 4500 мм, к которому прикреплены стальные крышки с запрессованными в них цапфами, приемных и направляющих рычагов, и системы прижима.

Приемные рычаги во время намотки переводятся в начальное (верхнее) положение. В них укладывается свободный тамбурный вал, на который будет наматываться следующий тамбур картона. К приемным рычагам крепятся пневмоцилиндры, прижимающие тамбурный вал к цилиндру наката и зубчатые секторы, с помощью которых осуществляется поворот рычагов. Поворот приемных рычагов механизирован. Зубчатые секторы обоих приемных рычагов сцепляются с шестернями, насаженными на вал, связанный через втулочно-пальцевую муфту с червячным редуктором. Редуктор через фрикционную муфту предельного момента связан с двигателем. На валу двигателя установлен электромагнитный тормоз.

Тамбурный вал диаметром 420 мм изготовлен из стальной трубы с запрессованными в нее чугунными патронами и стальными цапфами. Цилиндрическая поверхность вала шлифована.

После того, как диаметр наматываемого тамбура достигнет 600 мм, тамбур из приемных рычагов перекладывается в направляющие, по которым тамбурный вал перекатывается в процессе дальнейшей намотки. Наибольший диаметр наматываемого тамбура 2200 мм. Прижим наматываемого на тамбур картона к цилиндру наката и отвод готового тамбура осуществляется основными рычагами с помощью пневмоцилиндров. Синхронизация движения рычагов осуществляется валом, соединяющим оба рычага.

Для уменьшения электризации и для охлаждения картона цилиндр наката может охлаждаться водой. Подвод и отвод воды осуществляется с лицевой стороны.

На накате предусмотрен шабер обычной конструкции с прижимом от собственной массы. Колебательное движение шабера осуществляется от двух диафрагм, расположенных гна лицевой и приводной сторонах, а отвод шабера - пневматическим цилиндром.

9. Система воздушно-вакуумной заправки

С целью снижения непроизводительного времени работы при заправке картоноделательной машины и обеспечения требований безопасного производства работ участок сушильная часть- каландр- накат КДМ оснащен системой воздушно-вакуумной заправки, состоящей из :

вакуумные транспортеры 2 шт;

вакуум-вентилятор 2 шт;

отсечной нож 1 шт;

отражатели 3 шт;

воздушные спрыски 2 шт.

Система воздушно-вакуумной заправки предусматривает автоматическую проводку полосы картона шириной 100-130 мм от холодильного цилиндра № 95 в каландр и накат КДМ. Заправка ленты картона в каландр и накат, а также нахождение персонала в зоне цилиндра №95 - каландр в момент заправки запрещен.

10. Привод КДМ

Привод картоноделательной машины многодвигательный, тиристорный с встроенными тахогенераторами, установленными на электродвигателях постоянного тока серии G , изготовленными фирмой "АЕГ".

В приводе мокрой части и клеильного пресса применены цилиндрические двухступенчатые редуктора поставки фирмы "Эшер-Висс", в приводе сушильной части и наката применены два типоразмера редукторов цилиндрических двухступенчатых Ц2У отечественного производства.

На картоноделательной машине имеется 26 приводных точек:

верхний и нижний прессовые валы поворотного пресса;

I, II, III, IV, V, VI, VII вакуум-формующие цилиндры ;

нижний вал гауч-пресса;

нижний и средний валы комби-пресса;

1 пресс;

I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII приводные сушильные группы;

верхний и нижний валы клеильного пресса;

каландр;

накат.

11. Вентиляция

Вентиляция машины обеспечивает:

отвод паров воды из сушильной части машины ;

распределение сушильного воздуха под колпаком;

продувку сушильных сеток;

обдув валов каландра;

утилизацию тепла паровоздушной смеси, удаляемой из сушильной части;

аварийную вентиляцию под колпаком машины.

В зале КДМ принята приточно-вытяжная вентиляция с утилизацией тепла. Воздух, необходимый для сушки, в количестве 75 % от расчетного подается под колпак через сеткопродувные камеры; воздух из помещения цеха в количестве 25 % от расчетного подсасывается под колпак за счет разряжения, создаваемого вытяжными вентиляторами теплорекуперационной установки (ТРА).

С целью обеспечения организованного отвода паровоздушной смеси, сушильная часть машины укрывается колпаком закрытого типа с пятью вытяжными патрубками, снабженными регулирующими клапанами. Необходимый воздухообмен под колпаком должен быть около 301000 м³/час.

Колпак вентиляционный закрытый длиной 97600 мм, высотой 6860 мм и шириной 9390 мм разбит на два самостоятельных колпака: до клеильного пресса (предварительная сушильная часть) и после клеильного пресса (дополнительная сушильная часть), клеильный пресс выделяется и укрывается колпаком открытого типа. Каркас колпака состоит из поперечных ферм, балок и строек, установленных на станины сушильной части. Лицевая стенка колпака состоит из неподвижных и подъемных щитов по всей длине колпака. Подъемные щиты имеют дистанционное управление. Приводная сторона колпака состоит из неподвижных и раздвижных щитов-дверей.

Щиты колпака состоят из каркаса, выполненного из прессованного алюминиевого профиля, обшитого алюминиевыми листами, наружная сторона листов гофрированная. Пространство между листами заполнено пакетами теплоизоляции. Для регулирования потока удаляемой паровоздушной смеси по ширине сушильной части установлены специальные заслонки, расположенные в потолочной подшивке колпака. Укрытие сушильной части машины в 1 этаже состоит из каркаса, выполненного из стальных уголков и гофрированных алюминиевых листов. С приводной и лицевой стороны двери и щиты раздвижные.

Для интенсификации процесса сушки и продувки межцилиндровых пространств предназначена установка сеткопродувных камер. Неподвижная камера с воздуховыпускной щелью вдоль образующей сетковедущего вала разделена продольной перегородкой на приемную и сопловую части. Поперечные перегородки делят сопловую часть на отдельные зоны, каждая из которых разделена подвижной диафрагмой и неподвижно встроенным ограничителем на два канала, снабженных отверстием для входа рабочей среды и подсоса циркулирующей. Подвижная диафрагма выполнена в виде двухстворчатого клапана и снабжена исполнительным механизмом. Горячий воздух с температурой 100 °С по системе воздуховодов, выполненных из алюминиевых листов, подается к сеткопродувным камерам. Далее, через отверстия, воздух с большой скоростью проходит канал, увлекая за собой воздух из межцилиндрового пространства, который подсасывается через отверстия и смешивается с ним перед выпускной щелью.

Для догрева сушильного воздуха до 100°С и увеличения напора в тракт подачи под машину сушильного воздуха встроен дополнительный осевой вентилятор ВО-11 ВН, производительностью 52000 м³/час. Воздух нагревается в трех калориферах КФБ-11.

12. Теплорекуперация

Теплорекуперационная установка предназначена для утилизации тепла паровоздушной смеси, отходящей отсушильной части, вентиляции машиныи машинного зала. Утилизированное тепло идет на нагрев воздуха, поступающего под машину для сушки картона и нагрев вода для технологических нужд.

Теплорекуперационная установка состоит из:

4 х теплорекуперационных агрегатов ТРА-ЗН;

бака с насосами;

воздуховодов и трубопроводов с запорной и регулирующей арматурой воды, пара и конденсата.

Теплорекуперационный агрегат состоит из двух трубчатых теплообменников, системы очистки паровоздушной смеси, скруббера.

Трубчатые теплообменники предназначены для нагрева воздуха, подаваемого в цех из атмосферы и из цеха в сушильную часть машины. Скруббер предназначен для нагрева технологической воды. Система очистки паровоздушной смеси служит для увлажнения и очистки паровоздушной смеси. Кроме того, агрегат укомплектован клапанами, служащими для количественного и качественного регулирования нагреваемого воздуха; секциями подогрева, предназначенными для догрева воздуха, поступающего в цех (в зимний период) и воздуха идущего в сушильную часть картоноделательной машины.

Паровоздушная смесь из закрытого колпака через патрубки поступает в вентиляционный короб, а затем в теплорекуперационные агрегаты. В приемной камере агрегата паровоздушная смесь очищается от пыли и увлажняется до 100 %, после приемной камеры она последовательно проходит теплоуловитель для нагрева сушильного воздуха, теплоуловитель для нагрева вентиляционного воздуха, скруббер, а затем с помощью вытяжного вентилятора выбрасывается в атмосферу.

Для подачи на вентиляцию машины из верхней зоны машинного зала забирается воздух с температурой 25-30°С, влагосодержанием 22 г/кг сухого воздуха, нагревается в теплоуловителе до температуры 40°С, догревается в секции подогрева до 55°С, а затем по воздуховодам с помощью осевого вентилятора подается в сушильную часть машины.

Воздух на вентиляцию машинного зала забирается из атмосферы, нагревается в теплоуловителе до температуры 15-20°С, догревается в секции подогрева до температуры 20-35 °С, а затем по воздуховодам направляется на вентиляцию машинного зала.

Теплая вода из агрегата по трубопроводам поступает через фильтр в сборный бак теплой воды. Очищенная теплая вода с помощью насосов направляется в теплорекуперационные агрегаты ТРА-ЗН на очистку и увлажнение паровоздушной смеси. [13]

13. Переработка брака

Удаление и переработку "мокрого" и "сухого" брака предусматривается как при обрывах картонного полотна, так и при безобрывной работе картоноделательной машины.

"Мокрый" брак во время обрыва полотна, а также в виде отсечки во время безобрывной работы попадает в гидроразбиватель "мокрого" брака (12RB01) под комби-прессом, где всегда находится некоторое количество суспензии. Распущенный "мокрый" брак насосом 12RP02 направляется на переработку в ЗММ.

Распущенный "сухой" брак из гидроразбивателей: после клеильного пресса, каландра и наката, меловальной установки, продольно-резательного станка соответствующими насосами перекачиваются в бассейн "сухого" брака КДЦ в который также поступает "сухой " брак из гидроразбивателей цеха переработки картона (отделение резки малоформатных рулонов и листового картона). Из бассейна сухого брака КДЦ насосом масса перекачивается в 600 м¹ бассейн РПУ на дальнейшую переработку.

14. Отделка картона

С наката картоноделательной машины или меловальной установки тамбуры с намотанным на них картоном мостовым краном грузоподъемностью 2x15 т., подаются к продольно-резательному станку, на котором картонное полотно разрезается и наматывается в рулоны диаметром до 1100 мм. Ширина (формат) рулонов определяется требованиями заказчика и может составлять от 525 до 2100 мм с двумя обрезанными кромками или 2150 мм с одной обрезанной кромкой.

Продольно-резательный станок имеет нижнюю заправку картонного полотна между несущими валами. Оба несущих вала рифленые. Для продольной резки картона имеется 8 пар отдельно стоящих ножей. Резка картона осуществляется по принципу ножниц. Нижние (чашечные) ножи имеют у каждого самостоятельный привод мощностью 0,35 кВт. Верхние дисковые ножи имеют механизм автоматического подъема-опускания (кроме кромочных).

Картон наматывается на гильзы внутренним диаметром 75, 125, 150 или 250 мм. Гильзы должны быть прочными и несминаемыми в процессе намотки и размотки рулона.

Привод несущих валов станка двухдвигательный, с электродвигателями постоянного тока мощностью по 160 кВт и тирристорным регулированием числа оборотов. Заправочная скорость станка 25 м/мин, рабочая скорость от 300 до 1200 м/мин. Торможение станка - электродинамическое тормозным генератором мощностью 160 кВтсосвоим тиристорным преобразователем.

Для изготовления гильз используется картон толщиной 0,3-0,7 мм, котрый разрезается на 6o6hhs на бобинорезательном станке. Гильзы изготавливаются на станке спиральной намотки. Склеивание гильз осуществляется поливинилацетатной эмульсией. Для лучшего скольжения гильзы по штанге при ее намотке на внутреннюю ленту наносится расплавленный парафин. Резка гильз по форматам ведется на гильзорезательном станке.

С продольно-резательного станка рулоны картона поступают на транспортно-упаковочную линию ТГ-1, на которой рулоны взвешиваются, маркируются и упаковываются. Перед упаковкой в гильзу каждого рулона с обеих сторон забиваются пластмассовые пробки. Взвешивание и маркировка рулонов ручные. Упаковка картона осуществляется на рулоноупаковочном станке. На упакованные рулоны наклеиваются этикетки и рулоны направляются по системе транспортеров в склад готовой продукции.

15. Автоматическая система управления технологическим потоком (АСУТП АББ)

АСУТП АББ многофункциональна, она решает задачи управления качеством и задачи простого локального регулирования параметров процесса. АСУТП состоит из аппаратуры и програмного обеспечения, которые помогают оператору управлять технологическим процессом.

Аппаратура

Аппаратура АСУТП АББ состоит из следующих основных устройств:

технологических контроллеров;

операторских станций;

сканера с датчиками веса, влажности и толщины;

принтеров;

системной шины;

сетевой шины TCP/IP.

Технологические контроллеры

Технологические контроллеры предназначены для получения информации о состоянии технологического процесса от различных датчиков, обработке полученной информации в соответствии с заложенной программой, выдаче управляющих воздействий на процесс. К технологическому контроллеру подключен сканер, датчики и исполнительные механизмы постоянной части КДМ. К технологическому контроллеру подключены датчики и исполнительные механизмы, расположенные на оборудовании для подачи химикатов и оборудования паро-конденсатной системы.

Операторские станции

Операторские станции предназначены для отображения информации о технологическом процессе, задании режимов управления процессом и ввода заданий параметров процесса.

Сканер

Сканер, или интеллектуальная платформа, предназначен для перемещения установленных на нем датчиков веса, влажности и толщины поперек движущегося картонного полотна. Для измерения массы 1м^: используется радиоактивный источник излучения - частиц типа STLK-11. В качестве радиоактивного источника применяется Криптон-85 с интенсивностью излучения 0,25 Кюри и временем полураспада 10,5 лет. Сканер оснащен собственным контроллером, который обрабатывает информацию, поступающую с датчиков и передает по специальной связи в технологический контроллер. Для обеспечения постоянной точности измерения контроллер автоматически выводит датчики за край картонного полотна и проводит стандартизацию.

Сканер в режиме непрерывного сканирования собирает информацию о продольном и поперечном профиле картонного полотна по весу, влажности и толщине.

Принтеры

В АСУТП АББ используются два принтера, которые предназначены для решения следующих задач:

струйный цветной для печати копий кадров;

матричный, подключенный к станции оператора на накате, для печати рапортов.

Системная шина

Информация от технологического контроллера на станцию оператора и обратно передается по системной шине. Сетевая организация системы позволяет выводить на операторскую станцию информацию с любого технологического контроллера подключенного к сети.

Сетевая шина

Сетевая шина предназначена для подключения сетевого принтера и обеспечения возможности подключения к другим системам управления, учета и т.д.

Программное обеспечение

Программная часть АСУТП АББ реализована на базе системы Аккурей - 1190, которая имеет следующие основные программы управления:

модуль управления массой 1м² картонного полотна вдоль машины;

модуль управления влажностью картонного полотна вдоль машины;

координированное управление сушкой картонного полотна;

координированное управление изменением скорости картоноделательной машины;

система управления 8 вакуум-формующими устройствами (4354);

система управления подачей массы по слоям

система последовательного компенсационного управления -юнцентрацией;

система локального регулирования.

Модуль управления массой 1 м² вдоль машины

Модуль предназначен для регулирования массы 1 м² в продольном направлении. Он содержит функции управления сканированием, которые из профиля массы 1м² полученного со сканера рассчитывает текущее значение 1 м² массы для регулятора количества массы. Управляющее воздействие, в виде задания суммарного расхода густой массы (массы перед смесительными насосами), поступает в систему управления распределения подачи массы по слоям.

Модуль управления влажностью вдоль машины

Модуль предназначен для регулирования влажности картонного полотна в продольном направлении. Он содержит функции управления сканированием, которые из полученного со сканера профиля влажности рассчитывает текущее значение влажности для регулятора влажности. Управляющее воздействие, в виде задания давления пара, поступает в регулятор давления пара в пятой сушильной группе. Кроме этого, при достижении предельных значений (минимального или максимального) задания в пятой сушильной группе, выдается новое задание в третью сушильную группу для вывода пара в пятой сушильной группе в рабочий режим.

Координированное управление сушкой

Координированное управление сушкой уменьшает потери тепла в сушке во время обрыва полотна и уменьшает вероятность пересушивания при перезаправке. Когда происходит обрыв, все контуры управления паром снижают задания и остаются постоянными по величине. Величина задания определяется в виде процента от предшествовавшего обрыву задания или в виде определенного заранее абсолютного значения давления. К концу обрыва все задания снова автоматически меняются до величин предшествовавших обрыву.

Координированное управление изменением скорости

Пакет программ для управления скоростью обеспечивает координированное изменение с упреждением заданий в другие контуры управления продольным профилем полотна для обеспечения стабильности показателей качества при изменении производительности (скорости) КДМ. Пакет позволяет программно изменять задания локальным контурам управления и координировать эти изменения заданий с учетом различия транспортных запаздываний и постоянных времени, стабилизируя этим качество картона при изменении скорости картоноделательной машины.

Система управления фермерами

Система управления вакуум-формующими устройствами регулирует соотношение струя/сетка на каждом вакуум-формующем цилиндре. Это необходимо для обеспечения физико-механических свойств картона при смене сорта и увеличении скорости картоноделательной машины.

Система управления подачей массы по слоям

Система управления подачей массы по слоям предназначена для обеспечения подачи густой массы к смесительным насосам так, чтобы:

поддержать заданный суммарный расход массы;

при изменении по желанию оператора расхода массы на один из вакуум-формующих цилиндров, суммарный расход массы оставался неизменным;

компенсировать колебания концентрации поступающей массы.

Кроме этого система управления подачей массы при поступлении нового задания от верхних контуров управления распределяет изменение задания на формующих цилиндрах, определенных оператором.

Система последовательного компенсационного управления концентрацией массы

Система предназначена для подстройки показания датчиков концентрации по лабораторным анализам, а так же дополнительной фильтрацией значений концентрации перед подачей данных в систему управления подачей массы.

Система локального регулирования

Система предназначена для построения локальных контуров регулирования параметрами технологического процесса. На ее базе построено непосредственно цифровое регулирование параметров на пароконденсатной системе, системе управления химикатов и нижний уровень управления мокрой частью картоноделательной машины.

Управление процессом

Управление процессом осуществляется со станций оператора, в состав которых входит монитор, специальная клавиатура и трекбол. На мониторе отображается вся информация о процессе в виде картинок (см. рис 17-30).

Описание как пользоваться клавиатурой и трекболом, с описанием возможности системы по отображению информации о состоянии процесса, изложено в Инструкции для оператора по работе с системой Аккурей-1190. АСУТП АББ дает оператору возможность:

видеть состояние параметров технологического процесса;

управлять параметрами технологического процесса в различных режимах, начиная с ручного управления клапанами и другими исполнительными механизмами до автоматического управления весом 1 м картонного полотна, влажностью и т.д.;

отображать предисторию технологического процесса в виде трендов (графиков изменения значений параметров во времени), на которых можно произвольным образом совмещать одновременно до шести параметров;

печатать рапорта;

печатать копию экрана.

Основные правила приемки, складирования, хранения и перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции

В процессах приемки, транспортирования, погрузо-разгрузочных работ и складирования сырья, материалов и химикатов возможно действие следующих опасных факторов:

движущихся частей и механизмов, включая авто- и электропогрузчики;

незащищенных подвижных элементов производственного оборудования и передвигающихся грузов;

повышенной или пониженной влажности воздуха, перепадах температур (особенно в зимний период) между цехом, улицей и складом;

повышенного напряжения электрической цепи;

недостаточной освещенности рабочей зоны;

химического воздействия вредных веществ.

При поставке и приемке сырья, химикатов, материалов и готовой продукции необходимо стремиться обеспечить их механизированный прием, разгрузку, транспортирование и подачу в производство.

Подъем и перемещение грузов вручную допускается с соблюдением норм, установленных действующим законодательством и следующих требований:

при транспортировании, укладываемый на тележку груз, не должен выступать за габариты тележки; центр тяжести груза должен находится между осями колес;

перемещение тележки вручную должно производиться толканием от себя, при этом рабочие должны находиться сзади.

При приемке сырья и химикатов все грузы должны осматриваться с целью определения:

правильности выбора типа складирования и крепления грузов;

порядка разбора штабелей штучных товаров;

необходимых механизмов, приспособлений и средств малой механизации (механические, ручные тележки, ломы, лопаты и т.д.) для производства погрузо-разгрузочных работ и для укладки грузов на складе для их хранения;

средств индивидуальной защиты работающих и мероприятий по защите окружающей среды от загрязнения вредными веществами.

На складах должны быть предусмотрены проезды шириной, превышающей габариты транспортных средств по ширине на 0,8м в каждую сторону (но не менее 2-х метров).

На складах готовой продукции установка в штабеля рулонов и кип картона должны производиться рулон на рулон или кипа на кипу. При этом не допускается смещение их по вертикальной оси больше чем на 5 % диаметра нижнего рулона и ширина кипы. Установка рулонов большего диаметра на меньший не допускается при разнице диаметров рулонов более 5 % по отношению к меньшему рулону. Горизонтальная укладка рулонов картона допускается не выше 3-х ярусов с обязательным применением противораскатных приспособлений.

Кипы перевозятся и складируются автопогрузчиками с вилочным захватом, рулоны перевозятся и складируются автопогрузчиками с боковыми захватами. При перемещении погрузчика с грузом раму автопогрузчика устанавливают в транспортное положение, при котором вилки с грузом или захват должны быть подняты на высоту 200-300 мм, а рама полностью наклонена назад.

С целью обеспечения безопасности при производстве внутри складских работ по укладке грузов в штабеля и их разборке с помощью погрузо-разгрузочных механизмов, должны применяться съемные грузозахватные приспособления.

При погрузо-разгрузочных работах должны быть назначены ответственные за безопасную организацию и соблюдение требований безопасности на всех участках производственного процесса. [14]

2.5 Основные направления деятельности ОАО "СПб КПК"

Приоритетными и основными направлениями деятельности ОАО "СПБ КПК" являются:

Выполнение планового задания по прибыли и выплата дивидендов

Выполнение инвестиционной программы

Совершенствование системы управления (ИСО) БААН

Выполнение мероприятий по защите прав акционеров

Экологическая программа

Социальная программа.

Основной вид деятельности комбината - производство и реализация коробочного картона и заготовок коробок с многокрасочной печатью. Ассортимент вырабатываемой продукции:

полиграфический упаковочный картон (коробочный картон) в т.ч.

мелованный коробочный картон (форма выпуска: рулоны, листы),

немелованный коробочный картон (форма выпуска: рулоны, листы),

картон для изготовления спичечных коробков (форма выпуска: рулоны);

картон облицовочный (форма выпуска : рулоны);

крой складных коробок с многокрасочной печатью;

тепловая и электрическая энергия.

Номенклатура изделий ОАО "СПб КПК" - это коробочный картон из макулатуры показан в табл. 3, которая отражает динамику за период 2008 -2010 годы. Из таблицы видно, что 2010 год был периодом устойчивого спроса на рынке картона. Увеличились объемы производства, изменилась структура выпуска картона.

Динамика объемов производства коробочного картона

Таблица 3 Номенклатура изделий предприятия

Продукция	Ед. изм	2008	2009	2010
Картон всего в т.ч.	тн	190657	204752	215953
картон мелованный марок Нева, МО, МГ, Атлантика	тн	73737	81992	82084
Картон мелованный облагороженный марки МОО	тн .	42	-	-
картон немелованныи марки Ладога	тн	28662	28472	27002
картон немелованный облагороженный марки НО	тн.	154	-	-
картон коробочный марки Б	тн	5019	4447	3510
картон для спичечных коробок СН, СВ	тн	11065	10619	11433
картон облицовочный ОБ	тн	43009	52358	68446
картон гильзовый марки Г	тн	40	19	-
картон для плоских слоев (ПСК, ПСБ)	тн.	28930	26845	23478
Из всего объема товарная продукция:
картон ролевый	тн	144564	149520	157344
картон в листах	тн	10025	16488	21100
заготовки коробок, в т.ч.:	тн	24902	26108	25211
с офсетной печатью	тн	16594	17998	17511
с глубокой печатью	тн	8308	8109	7700

2.6 Анализ деловой активности

Деловая активность в коммерческой деятельности предприятия проявляется в динамичности его развития, в достижении поставленных целей, что характеризуется натуральными и стоимостными показателями, а также в эффективном использовании экономического потенциала и расширение рынков сбыта продукции.

При оценке деловой активности предприятия должно соблюдаться следующее "золотое" правило экономики:

100<Такт<Твр<Тпр, (4)

где Такт, Твр, Тпр - темпы роста совокупного капитала, выручки от реализации и прибыли.

Показатели деловой активности характеризуют результаты и эффективность текущей основной производственно-сбытовой деятельности предприятия. Как правило, к этой группе относятся различные показатели оборачиваемости (см. табл. 4). Показатели оборачиваемости имеют большое значение для оценки финансового положения предприятия, поскольку скорость оборота средств оказывает непосредственное влияние на его платежеспособность. Кроме того, увеличение скорости оборота средств, при прочих равных условиях отражает повышение производственно-технического потенциала предприятия.

Таблица 4 Анализ показателей оборачиваемости

Исходные данные	Усл. обозна			Абсол ют.
	ч.	2009 г.	2010 г.	откл-е
1 .Выручка от реализации продукции,		223646
тыс. руб.	P	3	2474682	238219
2. Величина активов,		170750
тыс. руб.	А	8	1803315	95807
3. Величина оборотных активов,				-
тыс. руб	ОбА	571661	420902	150759
4. Величина нематериальных
активов,
тыс.руб	НМА	3784	3713	-71
5. Величина основных фондов,		102490
тыс. руб.	ОФ	0	1106359	81459
6. Величина материальных
оборотных средств,
тыс. руб.	3	246329	274293	27964
7. Себестоимость реализованной
продукции,	С/с	192898
тыс. руб.	РП	0	2103582	174602
8. Величина дебиторской
задолженности,
тыс. руб.	дз	149699	142616	-7083
9. Величина кредиторской
задолженности,
тыс. руб.	КЗ	142893	159778	16885
Расчетные показатели
10. Коэффициент общей
оборач и ваемости
активов (ресурсоотдача), обор.		1,31	1,37	0,06
11. Период оборота активов, дней		275	262	-12,52

Таблица 4.1

12. Коэффициент оборачиваемости
оборотных
активов, оборотов		3,91	5,88	1,97
13. Период оборота оборотных
активов, дней		92	61	-30,79
14. Фондоотдача, руб. /руб		2,166	2,226	0,06
15.Коэф.оборачиваемости
материальных обор, средств, об.		9,08	9,02	-0,06
16.Коэффициент оборачиваемости
дебиторской
задолженности, оборотов		14,94	17,35	2,41
17. Коэффициент оборачиваемости
кредиторской задолженности,
оборот.		15,65	15,49	-0,16
18. Срок хранения запасов, дней		40	40	0,25
19. Период погашения дебиторской
задолженности, дней		24	21	-3,35
20. Срок оборачиваемости
кредиторской
задолженности, дней		23	23	0,24
21. Длительность финансового цикла
( цикл деловой активности), дней		41	37	-4

Из данных табл. 4 видно, что на предприятии наблюдается увеличение эффективности использования всех имеющихся ресурсов, независимо от источников их привлечения, то есть в 2010 году полный цикл производства и обращения, приносящий соответствующий эффект в виде прибыли, возрос на 0,06 оборота по сравнению с 2009 годом.

Также наблюдается рост скорости оборота всех оборотных средств предприятия (как материальных, так и денежных) на 1,97 оборота.

Скорость оборота запасов и затрат за анализируемый период снизилась на 0,06 оборота, хотя предприятие имеет относительно устойчивое финансовое положение и ликвидную структуру оборотных средств.

Дебиторская задолженность превращалась в денежные средства в течение 2010 года на 2,41 оборота быстрее, чем в 2009 году, что свидетельствует об увеличении коммерческого кредита, предоставляемого предприятием. В 2010 году предприятию требуется на 0,06 оборота меньше, чем в 2009 году для оплаты выставленных ему счетов.

В 2010 году по сравнению с 2008 годом длительность финансового цикла снизилась на 4 дня и составила 37 дней. На данном предприятии в анализируемом периоде соблюдается "золотое" правило экономики, где:

темп роста прибыли составляет 120,69 %;

темп роста выручки от реализации равен 110,65 %;

темп роста активов составил 105,61 %.

Тпр (120,69 %) > Твр(110,65 %) > Такт (105,61 % )> 100% (5)

Таким образом, деловая активность предприятия стабильна, хотя некоторые показатели имеют тенденцию к незначительному сокращению.

В процессе снабженческой, производственной, сбытовой и финансовой деятельности происходит непрерывный процесс кругооборота капитала, изменяются структура средств и источников их формирования, наличие и потребность в финансовых ресурсах и как следствие финансовое состояние предприятия, внешним проявлением которого выступает платежеспособность и показатели баланса предприятия, представленного в табл. 5.

Таблица 5 Баланс предприятия в 2009-2010г.г.в агрегированном виде, т.р.

Показатели	Усл. Обозн.	2009 г.	2010 г.
АКТИВ:
1. Иммобилизованные средства	F
(внеоборотные активы)	F	1135847	1382413
Мобильные средства (оборотные активы)	Ra	571661	420902
Запасы и затраты	Z	246329	274293
Дебиторская задолженность	Ча	149699	142616
Денежные средства и краткосроч. фин. вложения	D	175633	3993
БАЛАНС	В	1707508	1803315
ПАССИВ:
1. Источники собственных средств	Ис	1389372	1610272
2. Кредиты и заёмные средства	К	318136	193043
Долгосрочные кредиты и займы	Кт	-	2676
Краткосрочные кредиты и займы	Кt	174030	29454
Кредиторская задолженность	Rp	144106	160913
БАЛАНС	В	1707508	1803315

2.7 Анализ финансовой устойчивости предприятии

Финансовая устойчивость - способность предприятия функционировать и развиваться, сохранять равновесие своих активов и пассивов в изменяющейся внутренней и внешней среде, гарантирующее его постоянную платежеспособность и инвестиционную привлекательность в границах допустимого уровня риска.

Основная цель оценки финансового состояния предприятия - получение небольшого круга наиболее информативных параметров, дающих объективную и точную картину финансовых результатов, изменения в структуре его активов и пассивов, которая характеризуется данными табл.6.

Таблица 6 Анализ абсолютных показателей финансовой устойчивости предприятия, тыс. руб.

Показатели	Обозначения	2009 г.	2010 г	Абсолют откл-е
Показатели, характеризующие степень охвата источников средств для формирования запасов и затрат
1. Наличие собственных оборотных средств	Ес	253525	227859	- 25666
2. Наличие собственных оборотных и долгосрочных заёмных источников	Ет	25352 5	23053 5	-22990
3. Общая величина основных источников формирования запасов	Е?	42755 5	25998 9	167566
Показатели обеспеченности запасов источниками их формирования
4. Излишек (недостаток) собственных оборотных средств	ДЕс	86675	46234	-40441
5. Излишек (недостаток) собственных оборотных и долгосрочных заёмных источников	ДЕт	86675	48910	-37765
6. Излишек (недостаток) основных источников формирования запасов	ДЕ1	26070 5	78364	182341
Показатели типа финансовой устойчивости	(1,1,1)
Трёхмерный показатель типа финансовой ситуации
Тип финансовой ситуации на предприятии		Абсолютная финансовая устойчивость

Данные табл. 6 показывают, что предприятие находится в состоянии абсолютной финансовой устойчивости. Это означает, что запасы и затраты покрываются собственными оборотными средствами. Предприятие практически не зависит от кредитов. Данный тип характеризуется высоким уровнем рентабельности предприятия, отсутствием нарушений финансовой дисциплины, а также гарантированной платежеспособностью. Однако такую ситуацию нельзя рассматривать как идеальную, так как предприятие мало использует внешние источники финансирования (например, товарные кредиты) для своей хозяйственной деятельности.

2.8 Краткая характеристика деятельности картонного производства

Картонное производство включает в себя: склад макулатуры и целлюлозы, завод макулатурной массы в составе отделения роспуска полуфабрикатов, цех подготовки макулатурной массы, химический цех для приготовления химикатов и меловальной пасты, картоноделательный цех в составе двух картоноделательных машин мощностью по 100 тыс. тонн картона в год.

Рассмотрим картоноделательный цех (КДЦ).

Основной продукцией, вырабатываемой на картоноделательной машине, являются следующие виды картона:

Картон хром-эрзац мелованный и немелованный "Нева" и "Ладога" - предназначен для изготовления потребительской тары и полиграфических изделий с одно- и многокрасочной печатью для упаковки пищевых продуктов, фармацевтических и парфюмерно-косметических товар, промышленных товаров широкого аспекта, товаров бытовой химии и других изделий.

Картон хром-эрзац макулатурный:

-немелованный марки Н массой 310, 370, 440 г/м2, толщиной 0,37-0,64 мм; -мелованный марок МО и МГ массой 320, 380, 450 г/м2 толщиной 0,37- 0,64 мм;

предназначен для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью и без печати.

Картон хром-эрзац макулатурный облагороженный марок МОО, МГО массой 320, 370, 450 г/м2 и марки КОК массой 220 г/м2 и толщиной 0,35 мм - применяется как картон-основа для игральных карт и для изготовления потребительской тары с многокрасочной печатью, применяемой для упаковки пищевых продуктов народного потребления.

Картон коробочный мелованный мари МК массой 320, 380, 450 г/м2 толщиной 0,37-0,64 мм - предназначен для нужд народного хозяйства.

Спичечный картон предназначен для изготовления наружных и внутренних частей спичечных коробок.

Картон для плоских слоев гофрированного картона с белым покровным скартослоем марки КХСД толщиной 1,2-2,0 мм массой 950-1550 г/м2 - предназначен для изготовления плоских слоев гофрированного картона.

Картон облицовочный марки ОБ массой 310, 340, 370 г/м2 предназначен для использования как облицовочного слоя при изготовлении гипсокартона, гипсокартонных листов.

Картон - основа для изготовления переплетного картона марки КОО массой 280 - 450 г/м2, толщиной 0,4 - 0,7 мм - предназначен для использования в качестве сырья для изготовления склеенного картона.

Переплетный картон марки ПКС толщиной 1,5 - 2,0 мм, массой 950 1220 г/м2.

Картон хром эрзац макулатурный выпускается по ТУ 13-028-1020-97-90, коробочный картон выпускается по ТУ 13-028-1020-99-90 и СТП 2-63-91.[13]

2.9 Загрузка производственных мощностей

Таблица 7 Загрузка производственных мощностей

Наименование оборудования	Установленная мощность	Фактическая загрузка	Коэф. загр., %	Причины превышения установленной мощности
Картонное производство
КДМ-1	106 084	110 234 тн.	103,9	Изменение технологии
КДМ-2	103 133	105 719 тн.	102,5	Выполнение технических мероприятий
Меловальная установка	77 800 тн.	81 885 тн.	105,3	Изменение технологии К ДМ № 1

Загрузка производственных мощностей в 2005 г характеризуется данными, приведенными в табл.7.

Данные табл. 7 показывают, что производственные мощности используются полностью и дальнейшее расширение производства продукции возможно только за счет установки нового оборудования или модернизации действующего.