Экономика и управление

Вспомогательные процессы - это процессы, которые способствуют осуществлению основных.

К ним относятся: производство всех видов энергии, ремонт оборудования, транспортировка сырья, материалов, готовой продукции, контроль качества продукции, хранение сырья, продукции и т.д.

Производственные процессы делятся на составные части - операции.

Производственная операция - это часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте с помощью одних и тех же орудий труда, с одним и тем же предметом труда.

Каждая операция характеризуется постоянством 3-х элементов производства:

средств труда, предметов труда и труда человека. При изменении хотя бы одного элемента возникает другая операция.

Производственные операции как и производственные процессы классифицируются по назначению в производстве на две группы:

1) основные и 2) вспомогательные.

Основные операции вносят какие-либо изменения в состояние, внешний вид, форму, цвет. Вспомогательные операции не меняют предмет труда. Они создают необходимые условия для нормального хода процесса. Вспомогательные операции делятся на три группы:

перемещающие;

контрольные (взвешивание, регулирование и контроль температуры, давления, влажности);

обслуживающие (чистка, смазка и регулировка машин, уборка рабочего места).

По способу выполнения производственные операции делятся на ручные, машинно-ручные и машинные (механизированные, автоматизированные, аппаратурные):

ручные - выполняются человеком с использованием технических средств, но без применения механической силы;

машинно-ручные - выполняются машинами при непосредственном участии человека с применением механической силы;

механизированные - выполняются машинами под наблюдением человека;

автоматизированные -- осуществляются механизмом, рабочий контролирует и наблюдает;

аппаратурные -- изменяющие химический состав и агрегатное состояние предмета труда. Например, рафинация и дезодорация масел, стерилизация консервов в автоклавах.

Ручные операции расчленяются на рабочие приемы и трудовые движения.

Рабочий прием - часть операции, состоящая из нескольких связанных между собой действий определенного целевого назначения.

Трудовые движения - элементарные простейшие действия в процессе труда (поднять, опустить руку, наклонить корпус, прикоснуться).

Принципами рационализации трудовых движений являются:

сокращение количества и протяженности трудовых движений;

совмещение;

рациональность направления;

замена сложных, тяжелых и утомительных движений более простыми, легкими и менее утомительными.

Принцип специализации вытекает из общественного разделения труда и обуславливает выделение цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест для изготовления определенной продукции. Соответственно эти цеха, участки обеспечиваются средствами труда и кадрами, способными изготавливать именно эту продукцию.

Принцип пропорциональности предполагает пропорциональную производительность в единицу времени всех подразделений предприятия, участков, линий, вспомогательных и обслуживающих цехов.

m Kn = ( n / z) / m

1где: m - количество рабочих мест или участков производства;

n - средняя пропускная способность рабочего места или участка (единиц продукции в минуту); z - производственное задание, единиц продукции в минуту.

Принцип параллельности означает параллельное (одновременное) выполнение отдельных частей производственного процесса путем расширения фронта работ по операциям, концентрации технологических операций, совмещения выполнения основных и вспомогательных операций.

Кпар = Тцп/Тц

где: Тцп - длительность параллельно выполняемых операций в пределах производственного цикла;

Тц - длительность производственного цикла.

Принцип прямоточности требует, чтобы каждое изделие проходило кратчайший путь от запуска исходного материала до выхода продукции, т.е. чтобы взаимное расположение складов, цехов, рабочих мест внутри цеха соответствовало бы последовательности выполнения технологических операций.

Кпр=1-Ттр/Тц

где: Ттр - продолжительность транспортных операции, мин.;

Тц - длительность производственного цикла, мин.

Принцип непрерывности означает необходимость максимального сокращенияперерывов в производственном процессе изготовления продукции (междусменных, междуоперационных). Наиболее эффективно с этой точки зрения организовано автоматизированное непрерывно поточное производство. Степень непрерывности производственного процесса тем выше, чем меньше разница между ритмом потока rn и продолжительностью операции (t0).

Кнепр = К0сп / Кn

где: К0 - коэффициент общей согласованности производительности рабочего места,

Кn - коэффициент параллельности.

Если rn > t0, то будут простои оборудования.

Если t0 > rn, то будут накапливаться предметы труда в ожидании обработки.

Принцип ритмичности заключается в выполнении в равные отрезки времени заранее определенных единым плановым графиком движения производственного процесса одинаковых объемов работ основными и вспомогательными цехами, участками, линиями и рабочими местами.

Наиболее известны, пять базовых типов производственных процессов:

непрерывный процесс;

поток/линия;

партия;

индивидуальный, неритмичный;

проектный.

Непрерывный процесс требует высоких капитальных затрат, проектирования завода. Этой форме процесса присуща высокая автоматизация контроля над процессом. Сырье проходит через последовательные операции производства готовой продукции в пределах ограниченного спектра продуктов. Этот процесс наиболее подходит для продуктов, которые можно легко перемещать, таких, как жидкости и газы. Системы непрерывного производства производят большие объемы высоко стандартизированной продукции.

Поток/линия (конвейер) -- это, например, линия по производству автомобилей, где продукты проходят одни и те же ступени в производственном процессе. Оборудование предназначено для производства специального диапазона продуктов; и чтобы расширить ассортимент, требуется значительное инвестирование в повышение гибкости системы. Этот процесс можно считать частично непрерывным, поскольку он ведет к крупносерийному производству одного или нескольких сходных изделий.

Партия. Этот тип процесса наиболее соответствует производству небольших изделий, которые можно изготовить с помощью нескольких этапов. Многие продукты питания изготавливаются партиями. Процесс этот применим там, где большой объем элементов в сопутствующих изделиях.

Неритмичный процесс лучше всего соответствует продуктам индивидуального (цехового) производства, когда продукт именно такой формы может никогда больше не понадобиться. Этот процесс считается прерывистой технологической системой, так как здесь производятся малые объемы продукции.

Производственный процесс включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

Технологические - процессы, в результате которых изменяются формы, размеры, свойства предметов труда.

Нетехнологические - процессы, не приводящие к изменению этих факторов.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

массовые - при большом масштабе выпуска однородной продукции;

серийные - при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции;

индивидуальные - при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда большая доля процессов носит уникальный характер В зависимости от того, какой продукт является результатом производства, производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Центральное место в этой совокупности занимает основной производственный процесс, в результате которого исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию.

Основной производственный процесс делится на три стадии: заготовительную, обрабатывающую и сборочную.

Вспомогательный ПП - процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия. Например, вспомогательный процесс на автомобильном предприятии включает изготовление инструментов, которые используются при обработке деталей автомобилей, изготовление запасных деталей для ремонта оборудования.

Обслуживающий ПП - это процесс труда, в результате которого никакой продукции не создаётся. К нему относятся транспортные, складские операции, технический контроль и др.

38. Организация основного производства на предприятиях отрасли. Организация ТГР в экспедиции, в партии, в бригаде. Организация камерального производства. Технологическая связь полевого и камерального производства

Под организацией производства понимают координацию и оптимизацию во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определённые сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Производственный процесс - совокупность естественных и трудовых процессов, целенаправленным воздействием которых исходные материалы превращаются в законченную продукцию. Он состоит из:

- основных процессов;- вспомогательных процессов;- обслуживающих процессов.

Основные - процессы (технологические), которые выполняют непосредственно для изготовления изделий основного производства, то есть продукции, выпускаемой предприятием в соответствии с планом.

Вспомогательные - процессы изготовления деталей вспомогательного производства, то есть продукции, используемой для собственных нужд предприятия и не включаемой в состав его основной продукции. К ним относятся:- ремонт и изготовление технологического оснащения;- производство энергии всех видов и так далее.

Обслуживающие - процессы, связанные с обслуживанием основных и вспомогательных процессов. К ним относятся:- складские хозяйства;- транспортные;- контрольно-измерительные.

Соотношение и характер взаимодействия основных, вспомогательных и обслуживающих процессов формируют структуру производственного процесса.

Главная цель организации основного производства повышение эффективности производства.Подцели:

1. Обеспечение оперативного регулирования объема и номенклатуры производства, что позволяет приспосабливаться к колебаниям спроса на продукцию.

2. Обеспечение высокого качества продукции.

Задачи организации основного производства заключаются в:

1) осуществлении взаимодействия всех рабочих мест и их рациональной организации;

2) создании непрерывного движения предметов труда по рабочим местам в соответствии со спросом, сокращении длительности производственного цикла;

3) рациональной организации труда рабочих на рабочих местах потока;

4) постоянном совершенствовании поточных линий на базе новой техники.

Многие предприятия имеют значительные резервы увеличения прибыли за счет улучшения организации основного и вспомогательного производств. Это, так называемые, ближние резервы, реализация которых приобретает особое значение для предприятий при переходе к рыночным отношениям.

Основными методами организации основного производства являются:

1) единичный; 2) партионный; 3) поточный.

Наиболее эффективным и распространенным в пищевой промышленности является поточный метод организации основного производства.

Непоточные (партионные и единичные) методы организации производства применяются в пищевой промышленности лишь в сочетании с поточными и охватывают либо начальные, либо конечные операции. Например, партионный метод применяется в производстве маргарина, при подготовке рецептурных компонентов (молока, раствора соли, сахара и жировых смесей).

Факторами, влияющими на организацию основного производства, являются технологические, организационно-технические и экономические особенности отдельных отраслей, которые определяют тип производства и специфические методы организации основного производства на основе комбинирования, обеспечивая наиболее рациональные формы организации основного производства.

Успешность решения задач организации основного производства и их методы в значительной мере зависят от уровня специализации: кооперирования и комбинирования.

Весь состав работ по организации основного производства можно разделить на три большие составные части:

1) техническая подготовка производства;

2) организация производственного потока;

3) организация контроля и регулирования процессов основного производства.

Техническая подготовка Техническая подготовка основного производства включает выполнение следующих работ:

1) совершенствование ранее освоенных конструкций машин и проектирование новых с обеспечением их производства чертежами и технической документацией;

2) проектирование новых и совершенствование действующих технологических процессов, ассортимента, разработка технических норм на выполнение разработанных процессов;

3) внедрение новой техники и процессов в производство.

Техническая подготовка - это непрерывный процесс, связанный с общим развитием науки и техники, с творческими возможностями коллектива и задачами развития производства.

Техническая подготовка подразделяется на основные этапы:

научно-исследовательскую; проектно-конструкторскую; технологическую;4) материальную;

5) организационно-плановую.

Научно-исследовательская подготовка проводится по тематике исследований, проводимых научно-исследовательскими организациями.

Проектно-конструкторская подготовка - разработка новых и модернизация освоенных заводом изделий, оформление технической документации, доработка полученной техдокументации от разработчиков, составление и согласование технических условий на серийный выпуск.

Технологическая подготовка - проектирование технологических процессов, выбор прогрессивных способов изготовления продукции, отработка технологии, выбор и расстановка оборудования, разработка методов технического контроля, нормирование затрат труда, материалов, топлива, энергии, технологических потерь.

Под технологическим процессом понимают совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, формы и размеров исходного сырья, материалов и полуфабрикатов.

Технологическая схема - зафиксированная тем или иным способом последовательность и перечень технологических операций, которые надо выполнить, чтобы превратить сырье в готовый продукт.

Практически под технологической схемой понимается схема основного процесса производства продукции, которая включает полный перечень операций.

Требования к технологическим процессам: - прогрессивность метода; - максимальная автоматизация и механизация процессов; - высокопроизводительные технологические методы; - высокая производительность труда; - низкие затраты на изготовление продукции; - обеспечение высокого качества продукции; - обеспечение комплексной переработки сырья (малоотходная и безотходная технологии); - обеспечение здоровых и безопасных условий труда, охраны окружающей среды; - соответствие технологических процессов типам производства.

Материальная подготовка реализует проектно-конструкторскую и технологическую подготовку. Она состоит в обеспечении нужного состава оборудования, инструментов, приспособлений, приведении их в дееспособное состояние, освоении и налаживании выпуска новых изделий.

Организационно-плановая подготовка производства включает совершенствование производственной структуры предприятий, если объем и содержание работ по реконструкции выявляют в этом необходимость.

Решаются вопросы организации производства, выбора транспортных средств, подготовки тары и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции; внедрения поточных методов, оснащения рабочих мест, совершенствования структуры управления.

Совершенствование организации производства включает дальнейшее развитие специализации и кооперирования, типизацию и нормализацию элементов производственного процесса,

Совершенствование организации производства включает дальнейшее развитие специализации и кооперирования, типизацию и нормализацию систем контроля качества, внедрение единой системы конструкторской документации (ЕСКД), единой системы технологической документации (ЕСТД) и прогрессивных форм организации производственных процессов.

Организация производственного потока

Организация производственного потока сводится к следующим этапам:

1) расчленение процесса производства продукции на составные части, выделение стадий, частичных процессов, операций;

2) группировка по принципу технологического подобия отдельных видов продукции и их составных частей (видов исходного сырья, полуфабрикатов, ингредиентов);

3) расчет производственных заданий и ритмов поточных линий и операций потока;

4) расчет количества машин и рабочих мест по операциям потока;

5) расчет производственных заданий и ритмов работы машин (рабочих мест);

6) расчет загрузки ведущих машин потока;

7) синхронизация потока;

8) определение числа одноименных поточных линий;

9) планировка поточных линий и расчет численности рабочих;

10) организация труда на рабочих местах потока.

Признаки поточного производства

Производственный поток характеризуется тремя признаками:

1. Расчленение процесса производства на ряд составных частей, выполняемых на отдельных рабочих местах, и последовательное включение рабочих мест в производственный процесс по ходу технологического процесса.

2. Закрепление каждой операции за отдельной машиной или рабочим местом и повторение на каждом рабочем месте одних и тех же процессов труда, т.е. четкая специализация рабочих мест.

3. Одновременное параллельное выполнение всех составных частей производственного процесса.

Другие признаки определяют конкретный вид и метод организации потока. Например, для непрерывного потока характерны:

1) полная согласованность в работе оборудования и рабочих мест, т.е. отсутствие простоев (синхронность);

2) немедленная передача полуфабриката с одного рабочего места на другое, т.е. непрерывное перемещение предмета труда (следствием чего является отсутствие оборотных заделов и емкостей для их размещения).

Основным звеном поточного производства является поточная линия - совокупность рабочих мест, расположенных последовательно по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними производственных операций.

В каждом потоке имеется ведущая машина - машина, производительность которой принята за норму производительности потока. Например, в производстве масла - экстрактор, в производстве спирта - солодорастильные тока, солодора-стильные сита; для варочного цеха - разварники, бродильного - бродильные чаны, для аппаратного - брагоперегонные аппараты, ректификационные аппараты.

Ведущими машинами являются такие машины, которые выполняют важнейшие стадии (операции) и после прохождения которых предмет труда становится готовым продуктом или полуфабрикатом с большой степенью готовности.

Организация контроля и регулирования процессов основного производства заключается в составлении графиков движения процесса, доведении их до исполнителей, контроле и регулировании процесса на основе графика. Методы расчета графиков зависят от технологических и организационных особенностей.

Исходными данными для составления графика движения процесса являются количество рабочих мест потока, ритм каждого рабочего места потока, нормы времени на все процессы труда.

Расчеты по определению количества рабочих мест потока и ритма их работы должны быть закончены до начала составления графика работы предприятия.

Система взаимоувязанных графиков выпуска продукции, снабжения, сбыта, проведения ремонта при действенной системе ее контроля и регулирования позволяет решить задачу обеспечения пропорциональности в работе всех частей и подразделений предприятия. Для решения этой задачи необходимо довести график до каждого исполнителя. Чтобы обеспечить освоение рабочими графика и контроль его выполнения, в нем надо отражать наиболее важные решающие показатели движения процесса. Наиболее подходящей является табличная форма хода процесса. В таблице указывается два показателя; планируемое календарное время начала и конца каждого процесса и фактическое время начала и конца каждого процесса. По условиям сбыта продукции различаются предприятия, работающие на склад и по ежесуточно меняющимся заказам (хлебопекарные). Для последнего типа составляются графики на одни сутки с учетом заказов в ассортименте, для первых - план-график на месяц. Форма организации основного пищевого производства - поточная, но виды потока по степени непрерывности различные. При наличии непрерывного механизированного потока составляется график работы ведущих машин определяется время начала приготовления основного полуфабриката в соответствии с этим графиком. Наличие контрольно-измерительной аппаратуры, автоматических приборов, счетчиков готовой продукции делает контроль и регулирование оперативным, позволяет видеть отклонение от графиков и своевременно их устранять. В пищевой промышленности вид графика, степень его постоянства, применяемые методы расчета определяются типом организации производства (массовое, серийное, единичное), формой организации производства (специализация, концентрация, комбинирование, кооперирование) и условиями сбыта готовой продукции. Наиболее простые графики и их контроль на предприятиях или в цехах с массовым типом производства. Задание на сутки, смены и часы как по количеству, так и по виду продукции отличается постоянством.

На предприятиях серийного производства задания на отдельные равные отрезки времени могут быть различными как по объему, так и по ассортименту. Расчет графиков усложнен. Для равномерного распределения планового задания по ассортименту необходимо календарное расписание выпуска на все дни и смены месяца. Должны быть установлены размеры серий и ритм их выпуска с учетом особенностей производства. Диспетчерская служба должна иметь профилактический (предупредительный) характер, т.е. заблаговременно выявлять и своевременно устранять намечающиеся отклонения от плана.

3. Организация технической подготовки производства. Задачи и содержание. Этапы конструкторской подготовки (ЕСКД). Технологическая подготовка производства. Организация проектирования геодезического производства.

ЕСКД - Единая система конструкторской документации

Основные цели и этапы конструкторской подготовки производства

Комплексная подготовка производства представляет собой совокупность целеустремленных технических, организационных, экономических, социальных и экологических мероприятий по конструированию новых и модернизации выпускаемых машин, механизмов; проектированию технологии их изготовления; организации производства и повышения технического уровня. Она обеспечивает неразрывность информационного процесса на основе конструкторско-технологической документации (чертежей, спецификаций и технологии изделия), разработанной на этапах конструкторской и технологической подготовки и согласованной с документами, разрабатываемыми на всех других подэтапах.

Комплексное планирование всех этапов подготовки производства нового изделия должно начинаться с конструкторских работ и заканчиваться выпуском и отработкой его первых опытных образцов. При этом должны устанавливаться сроки на выпуск чертежей изделия, разработку и оснащение техпроцессов, окончательные сроки внедрения и затраты труда на отдельные этапы в процессе подготовки

Организацию работ по технической подготовке производства (созданию) нового изделия можно подразделить на три вида.Первый вид - организация работ, когда процесс создания нового изделия ведется несколькими научно-исследовательскими, проектными организациями, опытными и промышленными предприятиями. Научно-исследовательские организации проводят научные исследования по определению новых технических решений и выдаче рекомендаций по составлению технического задания на модернизацию выпускаемого изделия или разработку нового; проектные организации ведут конструкторскую разработку; опытные заводы - изготовление опытных образцов; промышленные предприятия - изготовление отдельных узлов (агрегатов) и в целом нового изделия .

Второй вид - процесс разработки ведется несколькими организациями, а серийное изготовление - на промышленном предприятии. Научно-исследовательские институты ведут исследования новых направлений и поиск новых технических решений, дают рекомендации по составлению технического задания на модернизацию или разработку нового изделия; проектные организации разрабатывают техническую документацию и испытывают опытный образец. На основе результатов испытания опытного образца корректируется техническая документация и передается заводу для освоения производства. После получения документации службы предприятия ведут техническую подготовку по организации соответствующего типа производства (серийного, массового) нового изделия

Третий вид - часть процесса создания нового изделия от научных исследований до испытания опытного образца осуществляется в научно-исследовательской или конструкторско-технологической организации, а серийное изготовление созданных образцов - на промышленном предприятии

Практика организации работ по созданию нового изделия с участием ряда самостоятельных организаций и предприятий усложняет управление разработками; на этапах разработки не учитываются технологические возможности предприятия, осваивающего промышленное производство, что снижает эффективность, а согласование и передача технической документации от этапа к этапу затягивает сроки создания новых изделий

Основными целями конструкторской подготовки производства являются:

непрерывное совершенствование качества продукции;

повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение приемов изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции;

снижение себестоимости новой продукции за счет изготовления и совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;

использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов;

обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте новых изделий.

Исходными данными для проектирования новой продукции является техническое задание, которое составляется заказчиком. В техническом задании указывается наименование продукции, ее назначение, область применения, технические и экономические показатели в процессе производства и эксплуатации. На уровне технического задания должны быть определены принципиальные отличия новой конструкции или изделия от ранее выпускаемых, приведены перечень и обоснование необходимости оригинальных изделий, даны подробные расчеты эффективности нового изделия с учетом эффекта, рассчитанного как для потребителя, так и для производителя.

На основании анализа технического задания заказчика и сопоставления различных вариантов возможных решений изделий, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных материалов составляется техническое предложение - совокупность конструкторских документов, содержащих технические и технико-экономические обоснования целесообразности дальнейшей разработки проекта.

Техническое предложение после согласования и утверждения в установленном порядке является основанием для разработки эскизного проекта.

Эскизный проект - совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия. При разработке эскизного проекта определяется принципиальная характеристика нового изделия, производится выбор наиболее эффективного решения, его технических, технологических, эксплуатационных параметров.

Эскизный проект составляется в нескольких вариантах для последующего выбора одного из них. Эскизный проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации.

Технический проект - совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта.

Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Ранее разработанные конструкторские документы обычно применяют при разработке новых или модернизации изготавливаемых изделий, что приводит к сокращению сроков проектирования.

Следующей стадией конструкторской подготовки производства является разработка технической документации (чертежей, инструкций и т.д.), технических условий.

Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию, на которую они распространяются. Технические условия должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации.

При отсутствии конструкторской или другой технической документации на данную продукцию технические условия должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке.

ТУ разрабатывают на одно изделие, материал, вещество, а также на несколько конкретных изделий, материалов, веществ (групповые технические условия). Состав ТУ и содержание разделов определяются в соответствии с особенностями продукции.

После испытания и доводки опытной партии уточняется рабочий проект, который передается в законченном виде для технологической подготовки производства. На всех стадиях проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики изделия, определяется целесообразность использования первоначально выбранного пути совершенствования продукции и принимается решение о ее выпуске.

Установленный и рассмотренный выше порядок конструкторской подготовки изделия характерен в полной мере лишь для массового и крупносерийного производств технически сложно продукции. Для мелкосерийного и единичного производств, независимо от технической сложности изделия, количество стадий и объемы работ по каждому из них уменьшаются.

Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями, получившим, соответственно, название Единой системы конструкторской документации. Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого |процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики.

Пути совершенствования конструкторской подготовки производства

Для совершенствования конструкторской подготовки производства на первом этапе необходимо произвести реструктуризацию конструкторского бюро предприятия с созданием отдела главного конструктора, изменением структуры и увеличением штата сотрудников. А именно, необходимо создать бюро новой техники с научно-исследовательской группой и группой текстовой документации и бюро серийного производства. Данная реструктуризация позволит перераспределить обязанности, ответственность и качество выполняемых работ.

Основными задачами работников бюро новой техники должны стать:проведение научно-исследовательских и патентных работ;подготовкой технико-экономических обоснований;разработка перспективных и текущих планов по разработке, освоению и внедрению новой техники;разработка новых видов продукции;проведение конструкторской подготовки производства;сопровождение изготовление опытных образцов продукции;проведение испытаний;

проведение работ по повышению уровня унификации и стандартизации;оказание технической помощи производственными цехам в освоении новой продукции;разработку технической текстовой документации.

Основными задачами бюро серийного производства должны стать:проведение работ по модернизации серийно выпускаемой техники;проведение авторского надзора в производстве на соответствие выпускаемой продукции требованиям КД;внесение конструктивных изменений в конструкцию выпускаемой продукции с целью обеспечения высокого технического уровня, конкурентоспособности, соответствия современным достижениям науки и техники, требованиям технической эстетики и наиболее экономичной технологии производства;корректировка конструкторской документации.На втором этапе необходимо создать опытно-экспериментальный цех (производство) с соответствующей базой для изготовления опытных образцов продукции и проведения необходимых испытаний.

Создание такого цеха позволит высвободить мощности цехов основного производства, сократить сроки изготовления опытных образцов, а также снизить затраты на проведение испытаний в аккредитованных испытательных центрах.

И самое главное - необходимо внедрить системы автоматизированного проектирования.

Внедрение САПР на предприятии позволит значительно сократить сроки разработки конструкторской документации, а следовательно и сроки конструкторской подготовки производства.Системы САПР позволяют реализовать классический процесс трехмерного параметрического проектирования - от идеи к ассоциативной объемной модели, от модели к конструкторской документации.Системы автоматизированного проектирования предназначены для создания трехмерных ассоциативных моделей отдельных деталей и сборочных единиц, содержащих как оригинальные, так и стандартизованные конструктивные элементы. Многочисленные сервисные функции облегчают решение вспомогательных задач проектирования и обслуживания производства.

Основная задача, решаемая системой - моделирование изделий с целью существенного сокращения периода проектирования и скорейшего их запуска в производство. Эти цели достигаются благодаря:возможностям быстрого получения конструкторской и технологической документации, необходимой для выпуска изделий (сборочных чертежей, спецификаций, деталировок и т.д.);передачи геометрии изделий в расчетные пакеты;передачи геометрии в пакеты разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ;создания дополнительных изображений изделий (например, для составления каталогов, создания иллюстраций к технической документации и т.д.) Перевод конструкторской документации в электронный вид даст возможность быстрого поиска и воспроизведения чертежей в любое время.

Эффективность внедрения САПР пока не может быть оценена полностью, тем не менее, производительность труда разработчика повысится значительноСледующий шаг - организация компьютерной сети, внедрение электронного архива и документооборота, внедрение системы автоматизированного проектирования технологических процессов и системы управления инженерными данными и организация работ в локальной сети.По настоящему эффективность внедрения САПР видна, когда будет автоматизирована вся цепь - от проектирования до станка с ЧПУ.

Внедрение всех этих мероприятий поможет в продвижении предприятия к намеченным целям.

4. Организация вспомогательного и обслуживающего производства, организация ремонтной службы предприятия, транспортного хозяйства. Организация службы складского хозяйства. Особенности организации обслуживающего производства на геодезическом предприятии.

Задачей организации вспомогательного и обслуживающего производств является обеспечение необходимых условий для выполнения процессов основного производства.

Сюда относятся организация ремонта оборудования, обеспечение производства топливом, энергией, перемещение грузов, хранение сырья и материалов и т.д.

Ремонтное хозяйство пищевых предприятий включает ремонтные цеха (механические мастерские), специальные складские помещения для хранения запасных частей. Лишь на крупных предприятиях имеются ремонтные заводы Задачей ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; сокращение простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, уход и надзор за его состоянием. Организация работы ремонтной службы предприятия базируется на системе, определяющей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики (системе планово-предупредительного ремонта).Формы организации ремонта оборудования

В зависимости от удельного веса работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом и ремонтными службами основных цехов, различают три формы организации ремонтных работ:

централизованную; децентрализованную; смешанную.

Централизованная форма организации ремонта предусматривает выполнение всех работ по ремонту, осмотру и техническому обслуживанию оборудования силами и средствами отдела главного механика, она рекомендуется для предприятий малой мощности, не имеющих цеховой структуры и соответственно цеховых ремонтных мастерских или цехового ремонтного персонала.

На крупных предприятиях централизованная форма ремонта предполагает концентрацию ремонта транспортного оборудования (насосов, электродвигателей и т.д.) на специализированных ремонтных предприятиях и ремонт сложных нетранспортабельных машин силами выездных бригад.

Децентрализованная форма предусматривает выполнение всех работ по текущему ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию оборудования силами и средствами ремонтной службы производственных цехов предприятия. Она рекомендована для крупных предприятий отрасли. Особо важные работы выполняют ремонтно-механические мастерские. Смешанная форма предусматривает выполнение работ по ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию силами и средствами, подчиненными отделу главного механика и ремонтными рабочими производственных цехов предприятия. Смешанная форма предполагает централизацию ремонта отдельных видов технологического и общезаводского оборудования на ремонтно-механических заводах.

В основу организации ремонта оборудования, зданий и сооружений на предприятиях пищевой промышленности положена система ППР. Система ППР - совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту основных фондов, производимых в плановом порядке для обеспечения максимальной производительности и удлинения сроков работы Отличительная черта ППР - его профилактический характер. Виды межремонтного обслуживания оборудования:

1.Система ППР, состоит из следующих видов работ:

а) повседневный уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание - наружный осмотр оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение мелких неполадок);

б) периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка); период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях; при осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей;

в) плановый ремонт (по объему выполняемых работ) разделяется на категории: текущий или малый, средний и капитальный.

2. Неплановый ремонт:а) восстановительный;б) аварийный.

Текущий (малый) ремонт - проведение простейших ремонтных работ без разборки или с частичной разборкой машин, исправление или замена небольших быстроизнашивающихся деталей, регулировка приборов и предохранительных устройств.

Средний ремонт - более сложный ремонт с разборкой оборудования без снятия с фундамента, с заменой части деталей.

Капитальный ремонт - самый крупный по объему и сложности с целью полного восстановления эксплуатационно-технических данных.

Капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и отладку. Выполняется ремонтно-механическим цехом с участием ремонтных рабочих производственных цехов. При капремонте машины могут быть модернизированы, т.е. внесены частичные изменения или усовершенствования в конструкции с целью повышения эффективности производства. На проведение капитального ремонта сложных машин рекомендуется составлять сетевые графики.

Оборудование изношенное, прошедшее ряд капитальных ремонтов, направляют на восстановительный ремонт, который проводится специальными ремонтными предприятиями.

Аварийный ремонт необходим при наличии поломок оборудования после стихийных бедствий или небрежного обращения с ним.Методы (системы) проведения ППР оборудования.

Существует 3 метода организации ремонта, 3 системы ремонтов:

1. Система последовательных ремонтов.

2. Система периодических ремонтов.

3. Система стандартных (принудительных) ремонтов.

Последовательный метод ремонта характеризуется тем, что сроки проведения ремонта, его трудоемкость, затраты на него не планируются, а определяются после проведения периодического планового осмотра.

Недостаток его - субъективный характер.

Периодический метод - заключается в том. что сроки и продолжительность ремонта, а частично и затраты на него устанавливаются заранее в соответствии с графиком ППР.

Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.

Это наиболее распространенный метод в пищевой промышленности.

Стандартный или принудительный метод заключается в том, что все виды ремонтов и затраты на них определяются заранее по установленным нормативам, исходя из минимальных сроков службы отдельных узлов и деталей (технически обоснованным).

Ремонт производится независимо от состояния оборудования. Это наиболее совершенный метод. Применяется в энергетическом хозяйстве.

Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает преемственность выполнения ремонтных операций при переходе от низшей к высшей категории ремонта.

Это означает, что в объем текущего ремонта включается объем межремонтного обслуживания и осмотр; объем среднего ремонта обязательно включает (повторяет) все операции текущего ремонта, а в выполнение капитального ремонта входит объем среднего.

Планирование ремонта оборудованияОбеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах - основная задача планирования ремонтных работ.

План ремонта оборудования содержит следующие показатели:

виды ремонта по каждой единице оборудования; сроки их проведения; плановые простои оборудования в ремонте; трудоемкость проведения ремонтов; состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.

На каждом предприятии составляется график ППР.

Основные направления совершенствования организации ремонтного хозяйства

1. Организация централизованного ремонта оборудования и производства запчастей.

2. Совершенствование системы ППР.

3. Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.

4. Уточнение нормативной базы.

5. Оснащение современным оборудованием и др.

Организация складского хозяйства Основными задачами складского хозяйства являются:

1) обеспечение количественной и качественной сохранности товаро-материальных ценностей;

2) обеспечение своевременного снабжения производства сырьем;

3) снижение расходов на складские операции;

4) обеспечение своевременной приемки и сохранности всех материальных ценностей;

5) внедрение комплексной механизации ПРТС работ и другие.

Складское хозяйство пищевых предприятий - это комплекс складов, используемых для хранения материальных ценностей.Классификация складовВ зависимости от объема выполняемых работ склады разделяются на: общезаводские; цеховые.

По отношению к производственному процессу: снабженческие; производственные; сбытовые.

По уровню специализации: специализированные универсальные.

По конструкции: открытые; полуоткрытые; закрытые (тарные и бестарные).

Многие пищевые предприятия располагают большими складскими емкостями, что обусловлено порой сезонностью производства сырья и продукции, большими интервалами в поставках сырья и материалов, заниженными штрафными санкциями за нарушение поставок, не восполняющими потери по этой причине и др.

Наличие складских емкостей для хранения сырья и материалов определяется в зависимости от величины необходимых производственных запасов.

Производственный запас сырья, материалов, топлива можно разделить на:

1) текущий; 2) гарантийный (страховой); 3) подготовительный (технологический); 4) сезонный запас.

Текущий запас обеспечивает работу предприятия между двумя очередными поставками, т.е. зависит от интервала поставок.

Гарантированный запас должен обеспечивать работу предприятия при возможных перебоях в снабжении.

Подготовительный (технологический) запас должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение периода, необходимого для подготовки сырья, материалов в годное для переработки состояние.

Сезонный запас создается при сезонном характере заготовки сырья, сезонном характере его потребления или доставки.

Издержки на хранение материальных ценностей:

1) стоимость капитала, инвестированного в запасы;

2) складские расходы, энергоснабжение, зарплата персонала;

3) налоги и страховые сборы, зависящие от стоимости запаса;

падение ценности запасов из-за старения, порчи, краж.

Издержки, вызванные отсутствием запасов:

потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием важного для производства материала, деталей и другого ресурса;

стоимость отслеживания отложенных заказов клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе;

издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры;

потерянный объем сбыта или даже утраченные клиенты.

Организация внутризаводского транспорта

Промышленный транспорт представляет собой комплекс технических средств, машин и сооружений, предназначенных для перемещения грузов внутри предприятия и на его территории, а также для связи с транспортом общего пользования. Управление транспортным хозяйством осуществляется транспортным отделом.Промышленный транспорт пищевого предприятия выполняет две основные функции: транспортную и транспортно-технологическую.Транспортная функция заключается в доставке сырья, полуфабрикатов, топлива на предприятие и вывозе готовой продукции и отходов производства с предприятия.

Транспортно-технологическая функция заключается в перемещении сырья и полуфабрикатов по рабочим местам производственного потока средствами внутризаводского транспорта.

Следовательно, под внутризаводским транспортом следует понимать транспорт, обеспечивающий технологический процесс производства и связанный с ним общим ритмом работы.

Рациональная организация и комплексная механизация внутризаводских транспортных операций сокращает продолжительность производственного цикла, повышает коэффициент использования мощности оборудования, ликвидирует тяжелый труд на погрузочно-разгрузочных и транспортных операциях.

Решение задач в области рациональной организации внутризаводского транспорта пищевых предприятий может быть обеспечено за счет применения совершенных транспортных средств непрерывного действия и эффективного их использования.

Классификация средств внутризаводского транспорта

Классификация необходима для выбора наиболее эффективного транспортного оборудования.

По характеру действия: различают транспорт непрерывного и периодического действия.

По границам назначения: внутрицеховой, межцеховой, внешний транспорт.

По виду применяемой энергии: механические, электрические, пневматические, гидравлические и ручные транспортные средства.

К транспорту непрерывного действия относятся:

конвейеры всех типов (роликовые, скребковые, с автоматическим адресованием грузов);трубопроводы;

гравитационное (безмоторное) оборудование (винтовые и наклонные спуски, скаты, наклонные лотки).

К наиболее перспективным видам транспортных средств непрерывного действия относятся толкающий конвейер с автоматическим адресованием грузов и трубопроводы.

Организация использования транспортных средств включает:

1) выявление номенклатуры грузов;

2) определение грузооборота и грузопотоков;

3) маршрутизация грузоперевозок;

4) выбор рационального типа транспортных средств и расчет необходимого их количества.

Пути улучшения использования транспортных средств:

правильный выбор вида транспорта;

повышение коэффициента использования его грузоподъемности;

организация рациональных маршрутов;

правильная организация погрузочно-разгрузочных работ;

внедрение бесперевалочной транспортировки грузов на основе применения пакетных и контейнерных перевозок с использованием унифицированной оборотной транспортной тары (тары-оборудования) и др.

5.Анализ уровня организации производства. Исследование состояния организации производства. Организационные резервы развития производства. Экономическая эффективность мероприятий по совершенствованию организации производства.

Под внутрипроизводственными резервами принято понимать не возможности дальнейшего развития и совершенствования производства, которые могут быть использованы в результате внедрения в производство достижений науки, новой техники и передового опыта работы, а также в результате устранения имеющихся на производстве всевозможных потерь и непроизводительных затрат.

Задача состоит в выявлении и использовании этих возможностей как источника увеличения выпуска продукции, снижения ее себестоимости роста накоплений.

Внутрипроизводственные резервы можно разделить на группы перспективные и текущие.

Перспективные резервы выявляются в результате внедрения на предприятии достижений науки и техники, передового опыта работы, реконструкции предприятия, модернизации оборудования и коренного улучшения технологии и организации производства. Использование этих резервов связано с длительным периодом (обычно более года) и дополнительными материальными затратами.

Текущие резервы выявляются за счет лучшей организации труда, более эффектного использования наличного оборудования, совершенствования действующей технологии, за счет снижения невыработанной продукции и сокращения всякого рода потерь и непроизводительных затрат, имеющихся в производстве. Указанные резервы обычно реализуются в ближайший период времени (месяц квартал, год) и, как правило, не требуют больших материальных затрат.

Производственные потери связаны с излишними затратами труда, превышением фактических затрат рабочего времени, сырья, материалов топлива, электроэнергии против установленных норм. Это превышение и составляет величину производственных потерь.

Непроизводительные затраты не предусмотрены плановыми нормами, это прогулы, опоздания, простои, брак, недостачи материальных ценностей, денежные штрафы и т д.