Совершенствование производственно-хозяйственной деятельности в период кризиса (на примере ИП "РЕСИФ Технологии Бел")

Элементы затрат	2006г.	2007г.	2008г.	Изменения (+/-)
				2006- 2007 гг.	2007- 2008гг.
Материальные затраты	494	568	598	74	30
Расходы на оплату труда	767	927	1189	160	262
Отчисления на социальное страхование	275	333	392	58	59
Амортизация	386	333	379	-53	46
Прочие затраты	435	486	475	51	-11
Полная себестоимость	2357	2647	3033	290	386
в т.ч. переменные расходы	725	904	930	179	26
постоянные расходы	1632	1743	2103	111	360

Изменение текущих затрат рассчитывалось по отношению к предыдущему году, т.е. 2007г. к 2006г., 2008г. к 2007г. по формуле:

С_п=МЗ+РОТ+А+ОСС+ПЗ, (2.4)

где С_п - полная себестоимость продукции, млн. р.;

МЗ - материальные затраты, млн. р.;

РОТ - расходы на оплату труда, млн. р.;

А - амортизация, млн. руб.;

ОСС - отчисления на социальное страхование, млн. р.;

ПЗ - прочие затраты, млн. р.;

?МЗ₁= МЗ₂₀₀₇-МЗ₂₀₀₆= 568 - 494 = 74 млн. р.,

?МЗ₂= МЗ₂₀₀₈-МЗ₂₀₀₇= 598 - 568 = 30 млн. р.

Аналогичен расчет изменений расходов на оплату труда и социальное страхование, амортизацию, прочих затрат.

Изменения в элементах затрат в себестоимости представлены на рисунке 2.5.

Рисунок 2.5 - Изменение по элементам затрат

Из приведенного рисунка следует, за период 2006 - 2008 гг. на

ИП «РЕСИФ Технологии Бел» все элементы затрат (за исключением прочих расходов) неизменно растут, что говорит о негативной тенденции в изменении себестоимости выпускаемой продукции.

Рассчитаем структуру элементов затрат в общей себестоимости:

МЗ₂₀₀₆ = (494/2357) 100 % = 21,0 %,

МЗ₂₀₀₇ = (568/2647) 100 % = 21,5 %,

МЗ₂₀₀₈ = (598/3033) 100 % = 19,7 %.

Аналогично рассчитывается удельный вес остальных элементов в полной себестоимости продукции.

Структура затрат представлена в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Структура элементов затрат на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» за период 2006 - 2008 гг., %

Элемент затрат	Структура затрат %
	2006г.	2007г.	2008г.
Материальные затраты	21,0	21,5	19,7
Расходы на оплату труда	32,5	35,0	39,2
Отчисления на социальное страхование	11,7	12,6	12,9
Амортизация	16,4	12,6	12,5
Прочие затраты	18,5	18,4	15,7
Полная себестоимость	100,0	100,0	100,0
в т.ч. переменные расходы	30,8	34,2	30,7
постоянные расходы	69,2	65,8	69,3

Как следует из приведенной таблицы, за анализируемый период в структуре затрат ИП «РЕСИФ Технологии Бел» наибольший удельный вес за период с 2006 по 2008 год занимают расходы на оплату труда и материальные затраты и прочие расходы. По сравнению с 2007 годом удельный вес расходов на оплату труда в 2008 году увеличился на 4,2 %, по сравнению с 2006 г. на 6,7 %. это связано с увеличением заказов на услуги по механообработке деталей; с увеличением выпуска продукции, требующей более квалифицированного труда; а также вызвано ростом минимальной заработной платы и соответственно тарифной ставки первого разряда.

Доля материальных затрат увеличивается за период 2006-2007 гг. увеличение составило 0,5 %, а за период 2007-2008 гг. уменьшение составило 1,8 %.

На рисунке 2.6 представлено изменение полной себестоимости продукции, постоянных и переменных издержек производства.

Рисунок 2.6 - Изменение полной себестоимости, постоянных и переменных затрат на производство продукции

Как следует из рисунка 2.6 в период 2006-2008 гг. условно-постоянные издержки выросли и в 2008 году достигли 2103 млн.р. Переменные издержки выросли за период с 2006 по 2008 года с 725 млн.р. до 930 млн.р. Общая себестоимость продукции на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» выросла за два года на 676 млн.р. и к концу 2008 года составила 3033 млн.р.

Для более детального анализа динамики себестоимости продукции на предприятии, изучим структуру себестоимости по статьям затрат. Данные по статьям затрат за период 2006-2008 гг. представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Динамика себестоимости продукции по статьям затрат на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» за период 2006-2008 гг.

Наименование статей затрат	2006 г.	2007 г.	2008 г.	Изменение (+/-)	Темп роста, %
				2007 к 2006 гг.	2007 к 2008гг.	2007 к 2006 гг.	2007 к 2008гг.	2008 к 2006гг
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сырье и материалы, покуп- ные комплектующие изделия и полуфабрикаты, млн. р.	390	473	425	83	-48	121,3	89,9	109,0
Заработная плата производственных рабочих, млн. р.	240	325	395	85	70	135,4	121,5	164,6
Налоги и отчисления, млн. р.	95	106	110	11	4	112,1	103,8	116,3
Накладные расходы, млн. р.	1632	1743	2103	111	360	106,8	120,7	128,9
В том числе: -общехозяйственные расходы	689	698	908	9	210	101,3	130,1	131,8
-общепроизводственные расходы	943	1045	1195	102	150	110,8	114,4	126,7
Полная себестоимость, млн. р.	2357	2647	3033	290	386	112,3	114,6	128,7

Из приведенных расчетов видно, что за период 2006-2008 гг. себестоимость выпущенной продукции (работ, услуг) увеличилась на 676 млн. руб. или 28,7 %. Основным источником увеличения стали накладные расходы на 471 млн. р. (на 28,9 %), в том числе рост общепроизводственных расходов составил 252 млн. р. или 26,7 %, общехозяйственных расходов 219 млн. руб. или 31,8 %, вызван недостаточным количеством заказов для полной загрузки производственных мощностей и отсутствием постоянного государственного заказа на производство. Привлечение основных рабочих к выполнению внутрихозяйственных работ, связанных с содержанием территории и помещений, текущему ремонту и подготовке площадей для сдачи в аренду влечёт за собой увеличение накладных расходов.

Также за рассматриваемый период увеличилась заработная плата производственных рабочих на 155 млн. р. или 64,6 %, это связано с увеличением заказов на услуги по механообработке деталей; с увеличением выпуска продукции, требующей более квалифицированного труда; а также вызвано ростом минимальной заработной платы и соответственно тарифной ставки первого разряда.

Условно-переменные материальные затраты в абсолютной величине увеличились на 35 млн. р., это связано с увеличением цен на сырье и материалы.

Таким образом, можно сделать вывод, что увеличение накладных расходов вызвано недостаточным количеством заказов для полной загрузки производственных мощностей и отсутствием постоянного государственного заказа на производство. Привлечение основных рабочих к выполнению внутрихозяйственных работ, связанных с содержанием территории и помещений, текущему ремонту и подготовке площадей для сдачи в аренду влечёт за собой увеличение оплаты труда. С другой стороны, такой подход позволяет сохранять рабочие места, удерживать людей на предприятии и обеспечивать возможность для предоставления площадей в аренду и получения дополнительного дохода как предприятию, так и государству.

Вместе с тем необходимо принимать меры по уменьшению доли накладных расходов, так как в дальнейшем их увеличение может привести к убыточности предприятия. Для этого в себестоимости продукции необходимо максимально увеличить количество заказов, в том числе и государственного, для полной загрузки производственных мощностей, либо сократить численность работников предприятия не занятых в производственном процессе.

Рассчитаем затраты на 1 р. товарной продукции. Затраты на 1 рубль показывают себестоимость одного рубля обезличенной продукции и определяются делением полной себестоимости выпущенной продукции на объем выпуска этой продукции без НДС и налогов.

Таблица 2.6 - Динамика затрат на 1 руб. объема продукции за 2006-2008 гг.

Показатели	Ед. изм.	Сумма	Изменение (+/-)
		2006 г.	2007 г.	2008 г	в абс. сумме	в %
					2006- 2007 гг.	2007- 2008 гг.	2008 к 2006 гг.
1 Объем производства в фактических ценах без НДС и налогов	млн.р.	2543	2846	3311	+303	+465	+30,2
2 Себестоимость выпущенной продукции	млн.р	2357	2647	3033	+290	+386	+28,7
3 Затраты на 1 руб. ТП	р.	92,69	93,01	91,61	+0,32	-1,4	-1,17

Как видно из таблицы 2.6 темп прироста объема продукции в фактических ценах опережают темпы прироста себестоимости продукции на 1,5 процентных пункта (30,2-28,7). В связи с этим затраты на 1 рубль продукции снизились с 2006 по 2008 год на 1,08 р., или 1,17 %. В результате увеличения затрат на 1 рубль продукции предприятие получило экономию по себестоимости за период с 2006 по 2008 г. в размере 35,8 млн. р. (1,08 3311/100).

На изменение уровня затрат на 1 рубль продукции оказали влияние следующие факторы: изменение структуры и ассортимента выпущенной продукции, изменение себестоимости отдельных видов продукции, изменение отпускных цен на продукцию.

Таблица 2.7 - Факторный анализ затрат на 1 рубль ТП за период 2007-2008 гг.

Показатели	Сумма
1 Себестоимость продукции за 2007 год, млн. р.	2647
2 Фактически выпущенная в отчетном году товарная продукция, млн. р.
2.1 По себестоимости предыдущего года	2900
2.2 По себестоимости 2008 года	3033
3 Объем продукции за 2007 год, млн.р.	2846
4 Объем продукции отчетного года в ценах предыдущего года, млн. р.	3200
5 Объем продукции отчетного года в ценах, действовавших в отчетном году, млн. р.	3311
6 Затраты на 1 рубль продукции в предыдущем году, р. (стр. 1/стр.3)	93,0
7 Затраты на 1 рубль фактически выпущенной в отчетном году продукции:
7.1 По себестоимости в ценах предыдущего года (стр.2.1/стр.4), коп.	90,63
7.2 По себестоимости отчетного года и в ценах на продукцию предыдущего года (стр.2.2/стр.4), р.	94,8
7.3 По себестоимости и в ценах отчетного года (стр.2.2/стр.5), р.	91,6

Под влиянием изменения структуры и ассортимента продукции затраты на 1 рубль продукции снизилась на 2,37 р. (90,63-93), а сумма экономии на весь объем продукции составила 78,5 млн. р. (2,37 3311/100).

Под влиянием повышения себестоимости отдельных видов изделий на 1 рубль продукции выросли на 4,17 р. (94,8-90,63), а себестоимость продукции увеличились на 138 млн. р. (4,17 3311/100).

Под влиянием повышения цен на продукцию затраты на 1 рубль продукции снизились на 3,2 р. (91,6-94,8).

Совокупность влияния рассмотренных факторов на изменения уровня затрат на 1 рубль продукции и себестоимость продукции за период 2007-2008 гг. представлено в таблице 2.8

Таблица 2.8 - Результаты влияния факторов

Причины изменения затрат на 1 рубль продукции	Размер изменения затрат на 1 рубль продукции, р.	Сумма экономии или повышения себестоимости, млн. р.
Изменения структуры и ассортимента продукции	-2,37	-78,5
Повышение себестоимости отдельных видов продукции	+4,17	+138,0
Повышение цен на продукцию	-3,2	х
Итого	-1,4	+59,5

Как видно из таблицы, снижение уровня затрат на 1 рубль продукции было обусловлено увеличением доли выпуска более рентабельных изделий и повышением оптовых цен на продукцию. Повышение себестоимости изделий привело к росту затрат на 1 рубль продукции.

2.4 Анализ финансового состояния

Финансовое состояние предприятия является основой его хозяйственной деятельности. Источником информации для анализа финансового состояния предприятия является бухгалтерская отчетность. Основным документом является бухгалтерский баланс.

Проанализируем собственные и заемные источники средств предприятия таблица 2.9.

Таблица 2.9 - Оценка собственных и заемных источников средств предприятия за 2006 - 2008 гг.

Источники средств	2006 г.	2007 г.	2008 г.
	Сумма, млн. р.	Уд.вес, %	Сумма, млн. р.	Уд.вес, %	Сумма, млн. р.	Уд.вес, %
1.Всего источников	15 220	100,0	18 701	100,0	15 837	100,0
1.1. Собственные	15 023	98,7	18 395	98,4	15 210	96,0
1.1.1 Уставный фонд	10 352	68,0	10 352	55,4	10 352	65,4
1.1.2 Резервный фонд	243	1,6	256	1,4	269	1,7
1.1.3 Добавочный фонд	4 354	28,6	7 593	40,6	4 287	27,1
1.1.4 Нераспределенная прибыль	74	0,5	194	1,0	302	1,9
1.2. Заемные	197	1,3	306	1,6	627	4,0
1.2.1 Долгосрочные кредиты и займы	-	-	-	-	-	-
1.2.2 Краткосрочные кредиты и займы	-	-	-	-	-	-
1.2.3 Кредиторская задолженность и другие краткосрочные обязательства	197	1,3	306	1,6	627	4,0

Данные таблицы 2.9. показывают, что общий прирост источников в 2007 г. по сравнению с 2006 г. составил 3 481 млн. р. или 22,9 %. Этот прирост получен за счет роста собственных средств на 3 372 млн. р. или 22,4 % и заемных средств на 109 млн. р. или 55,3 %. В свою очередь, рост собственных средств произошел за счет увеличения добавочного фонда на 74,4 % и резервного фонда на 5,3 %. Вместе с тем в 2008 г. по сравнению с 2007 г. произошло снижение всего источников средств на 2 864 млн.р. или на 15,3%. Снижение вызвано уменьшением добавочного фонда на 43,5 %. Доля собственных средств предприятия в общей сумме источников средств составляет в среднем 97,7 %, что позволяет обеспечить стабильную структуру источников средств.

В соответствии с инструкцией по анализу и контролю за финансовым состоянием и платежеспособностью субъектов предпринимательской деятельности, утвержденным постановлением Министерства финансов, Министерства экономики, Министерства статистики Республики Беларусь от 14.05.04 № 18/128/65 критерием для определения финансовой устойчивости и платежеспособности предприятия служат: коэффициент текущей ликвидности (Ктл), коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами (Ксос), коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами (Кофа). В таблице 2.10 прослежена динамика указанных коэффициентов.

Таблица 2.10 - Динамика коэффициентов финансовой устойчивости и платежеспособности

Наименование показателя	Норматив	2006 г.	2007 г.	2008 г.
Ктл	?1,7	8,8	7,9	11,7
Ксос	?0,3	0,89	0,9	1,0
Кофа	<0,85	0,01	0,02	0,04

Примечание - Источник: собственная разработка

На рисунке 2.7 - 2.9 показана динамика вышеуказанных коэффициентов за последние 3 года. За 2008 год финансовое состояние и платежеспособность предприятия значительно улучшились. В пределах нормы находятся коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами и коэффициент обеспечения финансовых обязательств активами.

Рисунок 2.7 - Динамика коэффициента текущей ликвидности

Рисунок 2.8 - Динамика коэффициента обеспеченности собственными оборотными средствами



Рисунок 2.9 - Динамика коэффициента обеспеченности финансовых обязательств активами

По данным таблицы 2.10. следует, что увеличение коэффициента текущей ликвидности за период с 2006 г. по 2008 г. характеризует рост общей обеспеченности предприятия собственными оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности. Незначительно вырос коэффициент обеспеченности оборотными средствами. Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами характеризует способность организации рассчитаться по своим финансовым обязательствам после реализации активов, он не должен превышать 0,85, у нас он 0,04. Таким образом, коэффициент текущей ликвидности и коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами с 2006 по 2008 гг. выше нормативного, структура баланса на протяжении последних 3 лет является удовлетворительной, а финансовое состояние предприятие является устойчивым.

Итак, проанализировав производственно-хозяйственную деятельность ИП «РЕСИФ Технологии Бел» можно сделать следующие выводы:

1) за 2006-2008 гг. в структуре затрат ИП «РЕСИФ Технологии Бел» наибольший удельный вес за период с 2006 по 2008 год занимают расходы на оплату труда, материальные затраты и прочие расходы. По сравнению с 2007 годом удельный вес расходов на оплату труда в 2008 году увеличился на 4,2 %, по сравнению с 2006 г. на 6,7 %. Это связано: с увеличением заказов на услуги по механообработке деталей; с увеличением выпуска продукции, требующей более квалифицированного труда; а также вызвано ростом минимальной заработной платы и соответственно тарифной ставки первого разряда.

Доля материальных затрат увеличивается за период 2006-2008 гг. увеличение составило 0,5 %, а за период 2007-2008 гг. уменьшение составило 1,8 %.

2) в период 2006-2008 гг. условно-постоянные издержки выросли и в 2008 году достигли 2103 млн. р. Переменные издержки выросли за период с 2006 по 2008 года с 725 млн. р. до 930 млн. р. Общая себестоимость продукции на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» выросла за два года на 676 млн. р. и к концу 2008 года составила 3033 млн.р.

3) за период 2006-2008 гг. себестоимость выпущенной продукции (работ, услуг) увеличилась на 676 млн. р. или 28,7 %. Основным источником увеличения стали накладные расходы на 471 млн. р. (на 28,9 %), в том числе рост общепроизводственных расходов составил 252 млн.р. или 26,7 %, общехозяйственных расходов 219 млн.р. или 31,8 %, вызван недостаточным количеством заказов для полной загрузки производственных мощностей и отсутствием постоянного государственного заказа на производство. Привлечение основных рабочих к выполнению внутрихозяйственных работ, связанных с содержанием территории и помещений, текущему ремонту и подготовке площадей для сдачи в аренду влечёт за собой увеличение накладных расходов.

4) темп прироста объема продукции в фактических ценах опережают темпы прироста себестоимости продукции на 1,5 процентных пункта (30,2-28,7). В связи с этим затраты на 1 рубль продукции снизились с 2006 по 2008 год на 1,08 р., или 1,17 %. В результате увеличения затрат на 1 рубль продукции предприятие получило экономию по себестоимости за период с 2006 по 2008 гг. в размере 35,8 млн. р. (1,08 3311/100).

На изменение уровня затрат на 1 рубль продукции оказали влияние следующие факторы: изменение структуры и ассортимента выпущенной продукции, изменение себестоимости отдельных видов продукции, изменение отпускных цен на продукцию.

5) приведенные расчеты по отдельным видам продукции показывают, что данная продукция, выпускаемая предприятием материалоёмка. Данные расчеты свидетельствуют о неэффективном использовании сырья и материалов, а также живого труда на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» и позволяют говорить об имеющихся резервах снижения себестоимости за счет уменьшения расходов на сырье и материалы, расходов на оплату труда персонала и налогов и отчислений, исчисляемых из их заработной платы.

3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ИП «РЕСИФ ТЕХНОЛОГИИ БЕЛ»

3.1 Мероприятия по совершенствованию производственно-хозяйственной деятельности

Приведенные расчеты по рассмотренным видам продукции показывают, что данная продукция, выпускаемая предприятием материалоёмка. Данные расчеты свидетельствуют о неэффективном использовании сырья и материалов, а также живого труда на ИП «РЕСИФ Технологии Бел» и позволяют говорить об имеющихся резервах повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности за счет уменьшения расходов на сырье и материалы, расходов на оплату труда персонала и налогов и отчислений, исчисляемых из их заработной платы.

Для совершенствования производственно-хозяйственной деятельности предприятия необходимо провести следующие мероприятия:

Закупку алюминия предприятие производит у дилеров ТД «Металлоцентр» стоимостью 3206000 р. за 1 т., хотя есть возможность выйти на производителя данного сырья ОАО "Русский алюминий" (РУСАЛ). Данная переориентация позволит снизить затраты на алюминий до 15 % (с 3526 до 3066 р./ кг.).

Необходимо заменить токарный станок 1Н713 на токарный «Warineli» импортного производства. Это позволит снизить норму времени на единицу продукции по детали барабан ТО 2101 ФСПИ 304.232.003 до 0,06 н./ч. и уменьшить норму расхода материала до 2,275 кг./шт. и затраты на заработную плату основных производственных рабочих.

По детали барабан ТО2108 ФСПИ 304.232.004 норма времени на токарном станке уменьшится до 0,06 н./ч. и норма расхода материала снизится с 2,620 кг./шт. до 2,384 кг./шт. и затраты на заработную плату основных производственных расходов.

В настоящее время для производства детали тормозной диск ТД 3102 ФСПИ 731.356.011 отливки приобретают в ОАО «Автоагрегат» г. Кинешма (Россия). Имеется возможность приобретения отливок аналогичного качества у отечественного производителя. Это позволит снизить цену на сырье и материалы на 767 р./шт. Также обработка детали будет производиться на токарном станке «Warineli», что позволит снизить норму времени с 0,1638 н./ч. до 0,1418 н./ч.

В результате внедрения предложенных мероприятий повысится технический уровень за счет внедрения новой техники, а также улучшится качество выпускаемой продукции. Появится возможность увеличить объем производства и производительность труда за счет сокращения норм времени. Так же за счет снижения затрат на производство увеличится рентабельность и прибыль организации.

Рассмотрим эти мероприятия и рассчитаем все необходимые показатели, для того, что бы подтвердить целесообразность их внедрения.

Необходимые данные для расчета изменения материальных затрат по тормозному барабану ТО2101 ФСПИ 304.232.003, тормозному барабану ТО2108 ФСПИ 304.232.004, тормозному диску ТД 3102 ФСПИ 731.356.011 приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет изменения материальных затрат по деталям

Вид материала	Норма расхода, кг./шт.	Цена материала, р./кг.	Количество, шт.
	до внедрения мероприятия (2008 г.)	после внедрения мероприятия (2010 г., планируемый)	до внедрения мероприятия (2008 г.)	после внедрения мероприятия (2010 г., планируемый)	2010 г.
Тормозной барабан ТО2101 ФСПИ 304.232.003
Алюминий	2,502	2,275	3526	3066	10236
Тормозной барабан ТО2108 ФСПИ 304.232.004
Алюминий	2,62	2,384	3526	3066	17520
Тормозной диск ТД 3102 ФСПИ 731.356.011
Отливка диска 3102	1 шт.	1 шт.	6391 р./шт.	5624 р./шт.	26483

Определим резерв снижения материальных затрат в результате внедрения нового оборудования ? Р_м на планируемый год по формуле:

? Р_м = (Нр₀ - Нр₁) N₁ Ц₁ (3.1)

где, Нр₀, Нр₁ - норма расхода материала до и после внедрения мероприятий кг/шт.;

N₁ - программа выпуска детали.

Ц₁ - планируемая цена металла р./кг(шт.).

? Р_{м ТО2101} = (2,502-2,275) 10236 3066 = 7124 тыс. р.

? Р_{м ТО2108} = (2,62-2,384) 8600 3066 = 6223 тыс. р.

? Р_м = 7124+6223 = 13347 тыс. р.

Резерв снижения материальных затрат за счет применения на предприятии более рациональной ценовой политики ? РМЗ_ц на планируемый год определим по формуле:

? РМЗ_{ц ТО2101} = (3526-3066) 2,502 10236= 11781 тыс. р.

? РМЗ_{ц ТО2108} = (3526-3066) 2,62 8600= 10365 тыс. р.

? РМЗ_{цТО2101+ТО2108} = 11781+10365 =22146 тыс. р.

? РМЗ_{ц ТД3102} = (6391-5624) 1 26483= 20312 тыс. р.

Таким образом, общая экономия по материалам для тормозного барабана ТО2101 ФСПИ 304.232.003 и тормозного барабана ТО2108 ФСПИ 304.232.004 в 2009 г. составит 34493 тыс. р., в том числе за счет мероприятия внедрения нового оборудования, в результате которого нормы расхода снизились, что положительно повлияло на снижение себестоимости на 13347 тыс. р., а также за счет мероприятия по применению рациональной ценовой политики экономия по материалам составит 22146 тыс. р. Для тормозного диска ТО3102 ФСПИ 731.356.011 экономия по материалам в 2010 г. составит 20312 тыс. р.

Общая экономия по трем деталям составила 54805 тыс. р.

Затраты на алюминий составят:

по тормозному барабану ТО2101 ФСПИ 304.232.003:

З_{ал ТО2101} = 2,275 3066 = 6975 р.;

по тормозному барабану ТО2108 ФСПИ 304.232.004:

З_{ал ТО2108} = 2,384 3066 = 7309 р.

Стоимость на сырье и материалы составит:

по тормозному барабану ТО2101 ФСПИ 304.232.003:

С _ТО2101 = 14923-8822+6975 = 13076 р.

по тормозному барабану ТО2108 ФСПИ 304.232.004:

С _ТО2108 = 17490-9238+7309 = 15561 р.

тормозному диску ТД 3102 ФСПИ 731.356.011:

С _ТД3102 = 5624 р.

Произведем расчет заработной платы на планируемый год для тормозного барабана ТО2101 ФСПИ 304.232.003, для чего представим расшифровку трудовых затрат за 2008 и 2010 гг. в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расшифровка заработной платы тормозного барабана ТО2101 ФСПИ 304.232.003 за 2008 и 2010 гг.

Наименование операции	Тормозной барабан ТО2101 ФСПИ 304.232.003
	2008 г. до внедрения мероприятий	2010 г. после внедрения мероприятий
	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.
Кольцо чугунное ТО2101
Токарная (станок "Буллард")	0,039	1980	77,22	0,039	1980	77,22
Токарная станок полуавт	0,021	1980	41,58	0,021	1980	41,58
Итого	0,060		118,8	0,060		118,8
Тормозной барабан 2101
Токарная	0,07	1441	100,87	0,06	1441	86,46
Токарная станок "Буллард"	0,039	1980	77,22	0,039	1980	77,22
Вертикально- фрезерная	0,027	1980	53,46	0,027	1980	53,46
Слесарная	0,04	1980	79,2	0,04	1980	79,2
Сверлильная	0,02	1980	39,6	0,02	1980	39,6
Слесарно- сборочная	0,035	1980	69,3	0,035	1980	69,3
Маркировка	0,01	1441	14,41	0,01	1441	14,41
Итого	0,241		434,06	0,231		419,65
Всего	0,301		553	0,291		539

Из таблицы видно, что в результате мероприятия внедрения нового оборудования норма времени в 2010 г. снизилась на 0,01 н/ч., расценка уменьшилась на 14 р.

Рассчитаем основную заработную плату и налоги:

ОЗП = 539 1,3 = 701 р.

Дополнительная заработная плата составит:

ДЗП = ОЗП*%ДЗП/100

ДЗП = 700 12/100 = 84 р.

Всего заработная плата ЗП составит:

ЗП = ОЗП+ ДЗП = 701+84 = 785 р.

Отчисления на соц. страхование и ФЗН 34%:

ОФСЗН = ЗП 35/100 = 785 34/100 = 275 р.

Страхование от несчастных случаев на производстве (0,42%):

ОСС = ЗП 0,42/100 = 785 0,42/100 = 3 р.

Составим калькуляцию на изготовление тормозного барабана ТО2101 ФСПИ 304.232.003, на 2010 год с учетом того, что отпускная цена без НДС не будет меняться, расчеты приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Калькуляция на изготовление тормозного барабана ТО2101 ФСПИ 304.232.003 на 2008 и 2010 гг.

Статьи затрат	Тормозной барабан ТО2101 ФСПИ 304.232.003
	На единицу продукции, руб.	На выпуск, тыс. руб.
	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)
1 Сырье и материалы	14923	13076	-1847	152750	133845	-18905
в т.ч. алюминий	8 822	6975	-1847	90301	71396	-18905
2 Вспомогательные материалы	310	310	0	3173	3173	0
3 Услуги сторонних организаций	3 748	3748	0	38365	38365	0
4 Возвратные отходы	99	99	0	1013	1013	0
Итого прямых материальных затрат	18882	17035	-1847	193275	174370	-18905
5 Заработная плата - всего, в том числе:	805	785	-20	8240	8035	-205
5.1 Основная заработная плата производственных рабочих	719	701	-18	7360	7175	-185
5.2 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	86	84	-2	880	860	-20
6 Отчисления на соц. страхование и ФЗН 35%	282	275	-7	2887	2815	-72
7 Страхование от несчастных случаев на производстве и ( 0,42%)	3	3	0	31	31	0
8 Накладные расходы	3954	3856	-100	40474	39470	-1004
9 Производственная себестоимость	23926	21954	-1972	244907	224721	-20186
10 Инновационный фонд (0,25% )	60	55	-5	614	563	-51
11 Полная себестоимость	23986	22009	-1977	245521	225284	-20237
12 Прибыль	1619	3860	2241	16572	39511	22939
13 Цена предприятия	25605	25869	264	262093	264795	2702
14 Единый платеж (2%,1%)	792	528	264	8106	5404	-2702
15 Отпускная цена без НДС	26397	26397	0	270199	270199	0
16 Выпуск продукции (штук )	10236	10236	0

Из таблицы видно, что на предприятии в плановом периоде полная себестоимость единицы продукции снизилась на 1977 р. по сравнению с 2008 г., что привело к росту прибыли на 2241 р. Соответственно, на выпуск полная себестоимость уменьшилась на 20237 тыс. р., что привело к росту прибыли на 22 939 тыс. р.

Рентабельность производства данной продукции рассчитаем по формуле:

, (3.2)

где Пр - прибыль, р.;

С_полн - полная себестоимость продукции, р.

R ₂₀₀₈ = 1619/23986 = 6,7 %.

R ₂₀₁₀ = 3860/22009 = 17,5 %.

Таким образом, в результате внедрения мероприятий по снижению себестоимости в плановом году рентабельность данной продукции увеличиться на 10,8 процентных пункта.

Произведем расчет заработной платы на планируемый год по изделию тормозной барабан ТО2108 ФСПИ 304.232.004, для чего представим расшифровку трудовых затрат за 2008-2009 гг. в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Расшифровка заработной платы тормозного барабана ТО2108 ФСПИ 304.232.004 за 2008 и 2010 гг.

Наименование операции	Тормозной барабан ТО2108 ФСПИ 304.232.004
	2008 г. до внедрения мероприятий	2010 г. после внедрения мероприятий
	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.
Кольцо чугунное ТО2101
Токарная (станок "Буллард")	0,03	1980	59,4	0,03	1980	59,4
Токарная станок полуавт	0,013	1980	25,74	0,013	1980	25,74
Итого	0,060		85,14	0,060		85,14
Тормозной барабан 2101
Токарная	0,07	1441	100,87	0,06	1441	86,46
Токарная станок "Буллард"	0,039	1980	77,22	0,039	1980	77,22
Вертикально- фрезерная	0,027	1980	53,46	0,027	1980	53,46
Слесарная	0,04	1980	79,2	0,04	1980	79,2
Сверлильная	0,02	1980	39,6	0,02	1980	39,6
Слесарно- сборочная	0,03	1980	59,4	0,03	1980	59,4
Балансировка	0,035	1980	69,3	0,035	1980	69,3
Маркировка	0,01	1441	14,41	0,01	1441	14,41
Итого	0,271		493,46	0,261		479,05
Всего	0,311		579	0,301		564

Из таблицы видно, что в результате мероприятия внедрения нового оборудования норма времени в 2010 г. снизилась на 0,01 н/ч., расценка уменьшилась на 15 р.

Рассчитаем основную заработную плату и налоги:

ОЗП = 564 1,3 = 733 р.

Дополнительная заработная плата составит:

ДЗП = 733 12/100 = 88 р.

Всего заработная плата ЗП составит:

ЗП = ОЗП+ ДЗП = 733+88 = 821 р.

Отчисления на соц. страхование и ФЗН 34%:

ОФСЗН = 821*34/100 = 287 р.

Страхование от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний (0,42%):

ОСС = 821 0,42/100 = 3 р.

Составим калькуляцию на изготовление тормозного барабана ТО2108 ФСПИ 304.232.004, на 2010 год с учетом того, что отпускная цена без НДС не будет меняться, расчеты приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Калькуляция на изготовление тормозного барабана ТО2108 ФСПИ 304.232.004 на 2008 и 2010 гг.

Статьи затрат	Тормозной барабан ТО2108 ФСПИ 304.232.004
	На единицу продукции, р.	На выпуск, тыс. р.
	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)
1	2	3	4	5	6	7
1 Сырье и материалы	17490	15561	-1929	150414	133825	-16859
в т.ч. алюминий	9238	7309	-1929	79446	62857	-16589
5 Вспомогательные материалы	310	310	0	2666	2666	0
3 Услуги сторонних организаций	3748	3748	0	32233	32233	0
4 Возвратные отходы	103	103	0	886	886	0
Итого прямых материальных затрат	21445	19514	-1929	184427	167838	-16589
5 Заработная плата - всего, в том числе:	843	821	-22	7253	7061	-192
5.1 Основная заработная плата производственных рабочих	753	733	-20	6476	6304	-172
5.2 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	90	88	-2	777	757	-20
6 Отчисления на соц. страхование и ФЗН 35%	295	287	-8	2539	2471	-68
7 Страхование от несчастных случаев на производстве и ( 0,8%)	4	3	1	30	30	0
8 Накладные расходы	4142	4032	-110	35618	34672	-946
9 Производственная себестоимость	26729	24659	-2070	229869	212072	-17797
10 Инновационный фонд (0,25% )	67	62	-5	577	525	-52
11 Полная себестоимость	26796	24721	-2075	230446	212597	-17849
12 Прибыль	2907	5289	2382	25003	45485	20482
13 Цена предприятия	29703	30010	307	255449	258082	2633
14 Единый платеж (2% ,1%)	919	612	-307	7900	5267	-2633
15 Отпускная цена без НДС	30622	30622	0	263349	263349	0
16 Выпуск продукции (штук )	8600	8600	0

Из таблицы видно, что на предприятии в плановом периоде полная себестоимость единицы продукции снизилась на 2075 р. по сравнению с 2008 г., что привело к росту прибыли на 2382 р. Соответственно, на выпуск полная себестоимость уменьшилась на 17849 тыс. р., что привело к росту прибыли на 20482 тыс. р.

Рентабельность производства данной продукции будет равна:

R ₂₀₀₈ = 2907/26796 = 10,8 %.

R ₂₀₁₀ = 5289/24721 = 21,4 %.

Таким образом, в результате внедрения мероприятий по снижению себестоимости в плановом периоде рентабельность данной продукции увеличилась на 10,6 процентных пункта.

Произведем расчет заработной платы на планируемый год по изделию тормозной диск ТД3102 ФСПИ 731.356.011, для чего представим расшифровку трудовых затрат за 2008 и 2010 гг. в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Расшифровка заработной платы тормозного диска ТД 3102 ФСПИ 731.356.011 за 2008 и 2010 гг.

Наименование операции	Тормозной диск ТД3102 ФСПИ 731.356.011
	2008 г. до внедрения мероприятий	2010 г. после внедрения мероприятий
	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.	Норма времени, н/ч.	Тариф, р.	Расценка, р.
Токарная	0,062	1980	122,76	0,05	1980	99,0
Токарная станок полуавтомат	0,052	1980	102,96	0,042	1980	83,16
Токарная станок «Exeleo»	0,03	1980	59,4	0,03	1980	59,4
Сверлильная	0,0088	1980	17,42	0,0088	1980	17,42
Маркировка	0,011	1980	21,78	0,011	1980	21,78
Всего	0,163		324	0,141		281

Из таблицы видно, что в результате мероприятия внедрения нового оборудования норма времени в 2010 г. снизилась на 0,022 н./ч., расценка уменьшилась на 43 р.

Рассчитаем основную заработную плату и налоги:

ОЗП = 281 1,3 = 365 р.

Дополнительная заработная плата составит:

ДЗП = 365 12/100 = 44 р.

Всего заработная плата ЗП составит:

ЗП = 365+44 = 409 р.

Отчисления на соц. страхование и ФЗН 34%:

ОФСЗН = 409 34/100 = 143 р.

Страхование от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний (0,42%):

ОСС = ЗП 0,42/100 = 409 0,42/100 =2 р.

Составим калькуляцию на изготовление тормозного диска ТД3102 ФСПИ 731.356.011, на 2010 год с учетом того, что отпускная цена без НДС не будет меняться, расчеты приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Калькуляция на изготовление тормозного диска ТД3102 ФСПИ 731.356.011 на 2008 и 2010 гг.

Статьи затрат	Тормозной диск ТД3102 ФСПИ 731.356.011
	На единицу продукции, р.	На выпуск, тыс. р.
	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)	2008 г.	2010 г.	Изменение, (+/-)
1 Сырье и материалы	6391	5624	-767	169252	148940	-20312
2 Возвратные отходы	83	83	-767	2198	2198	-20312
Итого прямых материальных затрат	6308	5541	-767	167054	146742	-20312
3 Заработная плата - всего, в том числе:	472	409	-63	12500	10831	-1669
3.1 Основная заработная плата производственных рабочих	421	365	-56	11149	9666	-1483
3.2 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	51	44	-7	1351	1165	-186
4 Отчисления на соц. страхование и ФЗН 34%	165	143	-22	4375	3791	-584
5 Страхование от несчастных случаев на производстве и ( 0,8%)	2	2	0	53	45	-8
6 Накладные расходы	2401	2081	-320	63576	55117	-8459
7 Производственная себестоимость	9348	8176	-1172	247558	216526	-31032
8 Инновационный фонд (0,25% )	23	20	-3	619	541	-78
9 Полная себестоимость	9371	8196	-1175	248177	217067	-31110
10 Прибыль	937	2218	1281	24815	58739	33924
11 Цена предприятия	10308	10414	106	272992	275806	2814
12 Единый платеж (2%, 1%)	319	213	-106	8443	5629	-2814
13 Отпускная цена без НДС	10627	10627	0	281435	281435	0
14 Выпуск продукции (штук )	26483	26483	0

Из таблицы видно, что на предприятии в плановом периоде полная себестоимость единицы продукции снизилась на 1175 р. по сравнению с 2008 г., что привело к росту прибыли на 1281 р. Соответственно, на выпуск полная себестоимость уменьшилась на 31110 тыс. р., что привело к росту прибыли на 33924 тыс. р.

Рентабельность производства данной продукции рассчитаем по формуле:

R ₂₀₀₈ =937/9371 = 10 %.

R ₂₀₁₀ = 2218/8196 = 27 %.

Проведенные расчеты показывают, в результате внедрения мероприятий по снижению себестоимости в плановом периоде рентабельность данной продукции увеличилась на 17 процентных пункта.

Таким образом, реализация ИП «РЕСИФ Технологии Бел» предложенных мероприятий позволит снизить полную себестоимость по трем деталям на 69 196 тыс. р., что приведет к росту прибыли на 77345 тыс.р., рентабельность продукции увеличится на 12%.

Полные затраты на покупку и монтаж оборудования составят:

Зо = М_пр Ц (1+Ат+Ам)(3.3)

где М_np - принятое количество единиц оборудования;

Ц - оптовая (договорная) цена единицы оборудования, у.е;

А_т - коэффициент, учитывающий транспортные расходы (Ат=0,02-0,05);

А_м - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования

(А_м=0,02-0,05).

Зо = 1 33400 (1+0,05+0,05) = 36740 долл.

Простой срок окупаемости составит:

Т_ок = Зо/Эм = 36740/11181 = 3,29 года.

Таблица 3.9 - Сводные показатели эффективности проекта

Наименование показателей	2009	2010	2011	2012	2013	2014
Потребность в инвестициях долл.	36740
Чистая прибыль, всего, долл..	11181	11181	11181	11181	11181	11181
Показатели эффективности проекта:
Коэффициент дисконтирования	1	0,9091	0,8264	0,7513	0,6830	0,6209
NP, долл.	11181	10164	9240	8400	7636	6942
ЧДД, долл.	-25559	-15395	-6155	2245	9881	16823

Дисконтированный срок окупаемости:

Ток = Тц + Iдв / Dдв, (3.4)

где Тц - число целых лет периода возврата инвестиций;

Iдв - сумма инвестиций, которую необходимо вернуть в последний неполный год возврата;

Dдв - сумма дохода того года, в котором будут окончательно возвращены инвестиции.

Т_ок = 3+6155/8400=3,73 года

Все рассчитанные показатели говорят о целесообразности внедрения предложенных мероприятий.

Так же для повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности организации немаловажную роль играют мероприятия по энергосбережению.

Наиболее распространенным в наше время и доступным способом экономии электроэнергии является внедрение люминесцентных ламп. Исследования, проведённые рядом фирм США, показывают, что люминесцентная лампа мощностью 7Вт заменяет лампу накаливания 40Вт и экономит 30Вт мощности в течение номинального срока службы, который для новой лампы превышает 10 000 часов. Люминесцентные лампы мощностью 5Вт дают световой поток 250лм, что эквивалентно 25Вт. Люминесцентные лампы наиболее массового спроса 10 и 13 Вт эквивалентны по своему световому потоку лампам накаливания 60 и 75 Вт.

Несмотря на высокую световую отдачу и срок службы люминесцентных ламп, их применение в установках общедомовых помещений требует технико-экономического обоснования. Это связано с существенно большими капитальными затратами в осветительные установки. Сложность схемы включения люминесцентных ламп и их большая длина обусловили высокую стоимость светильников. Сами лампы и работы по их замене в 6-8 раз дороже, чем лампы накаливания.

Повышение эффективности использования электроэнергии на освещение может быть достигнуто только при условии правильной организации его эксплуатации. Без чётко действующей службы эксплуатации любые современные осветительные установки быстро приходят в негодность и теряют свою эффективность.

Основные функции службы эксплуатации освещения: периодическое обследование осветительных установок и выявление необходимости их реконструкции; приёмка в эксплуатацию новых или реконструированных осветительных установок; своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта; установление режимов выключения и отключения искусственного освещения с учётом изменения естественного освещения; организация мастерских для ремонта и текущей эксплуатации осветительного оборудования.

Определим экономическую эффективность внедрения люминесцентных ламп на ИП «РЕСИФ Технологии Бел»:

Источники света лампы накаливания и люминесцентные лампы соответственно характеризуются энергопотреблением Р_н = 160 Вт и Р_л = 55 Вт, стоимостью С_н = 0,75 у.е, и С_л = 18 у.е, сроком службы ?_н = 1000 ч и ?_л = 14500 ч. Цена электроэнергии Ц_Э=0,05 у.е./кВт-ч. Среднее время эксплуатации ламп составляет 24 дня в месяц и ? = 7,25 часов в день. Определим экономию текущих расходов и электроэнергии за период ?_л, а также срок окупаемости проекта за счет внедрения энергоэффективного источника света. В организации замене подлежит 34 лампы.

Определим экономию электроэнергии:

Эээ = (?_л Р_н- ?_л Р_л)/1000 (3.5)

Эээ = (14500 160-14500 55)/1000 = 1522,5 кВт-ч

Определим экономию электроэнергии в денежном выражении:

?Сэ = Эээ Цэ (3.6)

?Сэ = 1522,5 0,05 = 76,125 у.е.

Инвестиции составят:

(3.7)

= 4,125 у.е.

Экономия текущих затрат:

?Ст.з. = ?Сэ-И (3.8)

?Ст.з. = 76,125-4,125 = 72 у.е.

Прибыль:

(3.9)

=2088 ч.

=10,37 у.е. = 31110 р.

Экономический эффект составит:

Э = 31110 12 34/1000 = 12666 тыс.р.

Срок окупаемости составит:

(3.10)

Т.е. через 5 месяцев эксплуатации люминесцентных ламп окупятся все затраты на их внедрение и эксплуатацию.

3.2 Сборочный чертеж кронштейна

Все кронштейны изготавливаются из стали и покрываются антикорозийным покрытием, что обеспечивает долгий срок службы.

Кронштейны крепятся с помощью болтов и предназначены для крепления суппорта.

Тормозной суппорт дискового тормоза предназначен для обеспечения максимально быстрого торможения за счет своевременного подвода колодок к тормозному диску. ТС является базовой деталью для установки тормозных цилиндров (гидроцилиндров) и колодок.

Дисковые тормоза бывают с подвижным или неподвижным ТС.

Неподвижные ТС устанавливаются в основном на автомобилях отечественного производства. Неподвижный ТС крепится к поворотному кулаку передней подвески автомобиля. При этом поверхность диска оказывается расположенной перпендикулярно к оси ТС. Для такого расположения по центру ТС выполнен радиусный паз для охвата диска. На боковых стенках радиусного паза находятся две поперечных направляющих для установки колодок, а в приливах стенок ТС - два окна с отверстиями для гидроцилиндров. Для повышения стойкости против коррозии наружную поверхность ТС кадмируют.

Гидроцилиндры при установке в окна ТС стопорят фиксаторами, которые свободно посажены в гнезда цилиндров. Фиксаторы предназначены только для точного определения положения гидроцилиндров относительно ТС и упрощения их установки и снятия. Реакции же опор, возникающие от тормозных усилий, действуют на направляющие выступы гидроцилиндров и полностью воспринимаются направляющими пазами окон ТС.

Пара гидроцилиндров и пара колодок делятся как бы пополам, оказываясь с двух разных сторон диска. А при нажатии на педаль тормоза в рабочем контуре гидропривода возникает давление, которое заставляет их двигаться во взаимопротивоположных направлениях навстречу друг другу.

Наибольшее распространение получили механизмы с подвижным ТС, которые конструктивно исключают неравномерный износ колодок. При нажатии на педаль тормоза давление рабочей жидкости одновременно действует как на гидроцилиндр, так и на подвижный ТС дискового тормоза. Под давлением жидкости гидроцилиндр прижимает колодку к одной стороне диска. Такая же по величине сила действует и на подвижный ТС, внутри которого установлен поршень. Тормозной суппорт, смещаясь под действием поршня по направляющим пальцам, прижимает к другой стороне диска вторую колодку. Увеличение силы воздействия на педаль тормоза приводит к росту давления в гидравлическом приводе и соответствующему росту тормозных моментов на колесах, которые обеспечивают замедление и остановку автомобиля.

При отпускании педали тормоза давление в гидравлическом приводе снижается до нуля. За счет упругости уплотнений ТС и гидроцилиндр немного отходят от диска, освобождая колодки. В отторможенном состоянии между поверхностями трения колодок и диска имеются небольшие зазоры. Такое устройство ТС обеспечивает автоматическую компенсацию износа накладок и поддержание стабильного зазора между диском и колодками в процессе эксплуатации.

Эффект самоподвода колодок обеспечивается манжетой гидроцилиндра ТС (есть и более сложные системы подвода колодок в дисковых тормозах).

Тормозные суппорты в зависимости от конструкции могут состоять из двух и более гидроцилиндров. Тормозной суппорт за счет увеличенного количества гидроцилиндров с большим усилием давит на колодки. И это усилие лучше распределяется по площади. Также не стоит забывать о том, что объем тормозной жидкости непосредственно контактирующий с колодками ТС при этом возрастает, а возможность ее перегрева снижается.

4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ КАК СПОСОБА ПО ОЗДОРОВЛЕНИЮ ВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ В ПОМЕЩЕНИИ РАЗРАБАТЫВАЕМОЙ ТЕХНОЛОГИИ (ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ СИСТЕМЫ, УСТРОЙСТВА)

Атмосферный воздух в своем составе содержит (% по объему): азота - 78,08; кислорода - 20,95; аргона, неона и других инертных газов - 0,93; углекислого газа - 0,03; прочих газов - 0,01. Воздух такого состава наиболее благоприятен для дыхания. Воздух рабочей зоны редко имеет приведенный выше химический состав, так как многие технологические процессы сопровождаются выделением в воздух производственных помещений вредных веществ - паров, газов, твердых и жидких частиц. Пары и газы образуют с воздухом смеси, а твердые и жидкие частицы вещества - дисперсные системы - аэрозоли, которые делятся на пыль (размер твердых частиц более 1 мкм), дым (менее 1 мкм) и туман (размер жидких частиц менее 10 мкм). Пыль бывает крупно- (размер частиц более 50 мкм), средне- (50 - 10 мкм) и мелкодисперсной (менее 10 мкм).

Поступление в воздух рабочей зоны того или иного вредного вещества зависит от технологического процесса, используемого сырья, а также от промежуточных и конечных продуктов. Так, пары выделяются в результате применении различных жидких веществ, например, растворителей, ряда кислот, бензина, ртути и т. д. а газы - чаще всего при проведении технологического процесса, например, при сварке, литье, термической обработке металлов [13].

Вредные вещества проникают в организм человека главным образом через дыхательные пути, а также через кожу и с пищей. Большинство этих веществ относится к опасным и вредным производственным факторам, поскольку они оказывают токсическое действие на организм человека. Эти вещества, хорошо растворяясь в биологических средах, способны вступать с ними во взаимодействие, вызывая нарушение нормальной жизнедеятельности. В результате их действия у человека возникает болезненное состояние - отравление, опасность которого зависит от продолжительности воздействия, концентрации q (мг/м³) и вида вещества.

По характеру воздействия на организм человека вредные вещества подразделяются на [14]:

- общетоксические - вызывающие отравление всего организма (окись углерода, цианистые соединения, свинец, ртуть, бензол, мышьяк и его соединения и др.);

- раздражающие - вызывающие раздражение дыхательного тракта и слизистых оболочек (хлор, аммиак, сернистый газ, фтористый водород, окислы азота, озон, ацетон и др.);

- сенсибилизирующие - действующие как аллергены (формальдегид, различные растворители и лаки на основе нитро - и нитрозосоединеннй и др.);

- канцерогенные - вызывающие раковые заболевания (никель и его соединения, амины, окислы хрома, асбест и др.);

- мутагенные - приводящие к изменению наследственной информации (свинец, марганец, радиоактивные вещества и др.);

- влияющие на репродуктивную (детородную) функцию (ртуть, свинец, марганец, стирол, радиоактивные вещества и др.).

Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в производственных помещениях. Вентиляция достигается удалением загрязненного или нагретого воздуха из помещения и подачей в него свежего воздуха.

По способу перемещения воздуха вентиляция бывает с естественным побуждением (естественной) и с механическим (механической). Возможно также сочетание естественной и механической вентиляции (смешанная вентиляция).

Вентиляция бывает приточной, вытяжной или приточно-вытяжной в зависимости от того, для чего служит система вентиляции, для подачи (притока) или удаления воздуха из помещения или (и) для того и другого одновременно.

По месту действия вентиляция бывает общеобменной и местной.

Действие общеобменной вентиляции основано на разбавлении загрязненного, нагретого, влажного воздуха помещения свежим воздухом до предельно допустимых норм. Эту систему вентиляции наиболее часто применяют в случаях, когда вредные вещества, теплота, влага выделяются равномерно по всему помещению. При такой вентиляции обеспечивается поддержание необходимых параметров воздушной Среды во всем объеме помещения.

Воздухообмен в помещении можно значительно сократить, если улавливать вредные вещества в местах их выделения. С этой целью технологическое оборудование, являющееся источником выделения вредных веществ, снабжают специальными устройствами, от которых производится отсос загрязненного воздуха. Такая вентиляция называется местной вытяжкой [14].

Местная вентиляция по сравнению с общеобменной требует значительно меньших затрат на устройство и эксплуатацию.

Местная вентиляция бывает приточной и вытяжной.

Местная приточная вентиляция служит для создания требуемых условий воздушной среды в ограниченной зоне производственного помещения. К установкам местной приточной вентиляции относятся: воздушные души и оазисы, воздушные и воздушно-тепловые завесы.

Воздушное душирование применяют в горячих цехах на рабочих местах под воздействием лучистого потока теплоты интенсивностью 350 Вт/м² и более. Воздушный душ представляет собой направленный на рабочего поток воздуха. Скорость обдува составляет 13,5 м/с в зависимости от интенсивности облучения. Эффективность душирующих агрегатов повышается при распылении воды в струе воздуха.

Воздушные оазисы это часть производственной площади, которая отделяется со всех сторон легкими передвижными перегородками и заполняется воздухом более холодным и чистым, чем воздух помещения.

Воздушные и воздушно-тепловые завесы устраивают для защиты людей от охлаждения проникающим через ворота холодным воздухом, проникающим через ворота. Завесы бывают двух типов: воздушные с подачей воздуха без подогрева и воздушно-тепловые с подогревом подаваемого воздуха в калориферах.

Работа завес основана на том, что подаваемый воздух к воротам выходит через специальный воздуховод с щелью под определенным углом с большой скоростью (до 1015 м/с) навстречу входящему холодному потоку и смешивается с ним. Полученная смесь более теплого воздуха поступает на рабочие места или (при недостаточном нагреве) отклоняется в сторону от них. При работе завес создается дополнительное сопротивление проходу холодного воздуха через ворота.

Местная вытяжная вентиляция. Ее применение основано на улавливании и удалении вредных веществ непосредственно у источника их образования.

Устройства местной вытяжной вентиляции делают в виде укрытий или местных отсосов.

Укрытия с отсосом характерны тем, что источник вредных выделений находится внутри них. Они могут быть выполнены как укрытия-кожухи, полностью или частично заключающие оборудование (вытяжные шкафы, витринные укрытия, кабины и камеры). Внутри укрытий создается разрежение, в результате чего вредные вещества не могут попасть в воздух помещения. Такой способ предотвращения выделения вредных веществ в помещении называется аспирацией. Аспирационные системы обычно блокируют с пусковыми устройствами технологического оборудования с тем, чтобы отсос вредных веществ производился не только в месте их выделения, но и в момент образования.

Полное укрытие машин и механизмов, выделяющих вредные вещества, наиболее совершенный и эффективный способ предотвращения их попадания в воздух помещения. Важно еще на стадии проектирования разрабатывать технологическое оборудование таким образом, чтобы такие вентиляционные устройства органически входили бы в общую конструкцию, не мешая технологическому процессу и одновременно полностью решая санитарно-гигиенические задачи.

Защитно-обеспыливающие кожухи устанавливаются на станки, на которых обработка материалов сопровождается пылевыделением и отлетанием крупных части, которые могут нанести травму. Это шлифовальные, обдирочные, полировальные, заточные станки по металлу, деревообрабатывающие станки и др.

Вытяжные шкафы находят широкое применение при термической и гальванической обработке металлов, окраске, развеске и расфасовке сыпучих материалов, при различных операциях, связанных с выделением вредных газов и паров [14].