Технологический процесс подготовки и изготовления справочной литературы

б) подрезки кромок бумаги с выверкой и фиксацией «верного» угла, равного 90° и образуемого продольным и поперечным краями листа, по которым будет производиться выравнивание листа при подаче его в печатные секции, при разрезке после запечатывания на нужные доли и при фальцовке в тетради;

в) подсчета бумаги и ее укладки в стеллажи.

Именно на этой стадии подготовки бумаги лаборатория предприятия должна оперативно проверять ее влагосодержание, чтобы, во-первых, определить соответствие его стандартным нормам и, во-вторых, сопоставить этот показатель с величиной равновесной влажности бумаги по отношению к действительным климатическим условиям печатного цеха. Важно иметь в виду, что лабораторная проверка бумаги отнюдь не ограничивается проверкой ее влагосодержания. В зависимости от конкретных условий она может включать в себя оценку таких показателей бумаги, как состав по волокну, масса, плотность, толщина, зольность, анизотропия (различие свойств листа в машинном и поперечном направлениях), неоднородность лицевой и сеточной сторон, рН (показатель, имеющий особую важность для офсетной печати) и т. д. К числу контролируемых показателей относятся также прочностные (механические) свойства бумаги: прочность на разрыв, сопротивление надрыву, раздиранию, продавливанию и излому, упругость и сжимаемость, пылимость, когезионная и физико-химическая прочность поверхностного слоя бумаги.

Эпизодической или постоянной проверке должны подвергаться также свойства бумаги, которые преимущественно проявляются при непосредственном взаимодействии ее с печатной краской на различных стадиях процесса получения оттиска: гладкость, степень проклейки, впитывающая способность, устойчивость бумаги к воздействию увлажняющего раствора, ее прозрачность и светопроницаемость, белизна и глянцевитость, наличие абразивных частиц.

Проверка практически всех перечисленных свойств бумаги обеспечена стандартно воспроизводимой методикой и надежной приборометрической базой.

Чрезвычайно важное место в подготовке бумаги к печатанию принадлежит ее акклиматизации.

Акклиматизация бумаги - это такая технологическая операция, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в помещении печатного цеха.

Отсутствие такого равновесия влечет за собой изменение размеров, нарушение плоскостности бумажного листа (коробление краев, волнистость), а также ряд других дефектов и осложнений, неминуемо вызывающих появление брака в процессе печатания тиража.

Наиболее важна акклиматизация бумаги для офсетной печати, что обусловлено наличием в ней дополнительного дестабилизирующего фактора - увлажняющего раствора.

Акклиматизация бумаги преследует ряд целей:

а) устранение внутренних напряжений, возникающих в бумаге при ее изготовлении, транспортировке и хранении в упакованном состоянии. Именно наличие в бумаге не рассосавшихся внутренних напряжений, некоторого запаса энергии является потенциальным источником деформационных изменений бумаги и нежелательных технологических осложнений, прежде всего - не совмещения красок при многокрасочном печатании в несколько прогонов;

б) обеспечение размерной и деформационной стабильности бумаги во время печатания, исключающей восприятие или потерю бумагой некоторого количества влаги, также чреватые ухудшением ее печатно-технических свойств;

в) уменьшение вероятности возникновения на поверхности бумаги зарядов статического электричества, делающих практически невозможным нормальный печатный процесс без применения нейтрализующих устройств.

Акклиматизацию листовой бумаги проводят либо в атмосфере печатного цеха при условии достаточно интенсивной циркуляции воздуха путем завешивания пачек листов бумаги на 1-2 ч в зажимы транспортера, перемещающегося в верхней зоне помещения, либо в изолированных от печатного цеха камерах кондиционирования, в которых автоматически поддерживаются заданные температурно-влажностный режим и кратность воздухообмена.

Рулонная бумага, в том числе и предназначенная для многокрасочной печати, специальной акклиматизации не подвергается в связи с отсутствием для этой цели устройств. Рулоны бумаги должны доставляться в помещения цеха (или имеющие такие же климатические условия отделения подготовки бумаги) не позднее, чем за сутки до начала печатания тиража. Подготовка рулонной бумаги сводится лишь к снятию упаковки с рулонов, удалению пробок из их втулок, контролю (например, проверка цилиндричности рулонов, состояния их втулок). В некоторых случаях удаляется верхний слой бумаги, испорченный во время транспортировки.

Подготовка краски. Целью подготовки красок для всех способов печатания является придание им необходимых колористических и печатно-технических свойств в соответствии с видом, характером, назначением и сроком службы печатаемой продукции, особенностями применяемой бумаги и оборудования, на котором производится печатание.

Краска офсетной печати проверяется в лабораторных условиях с использованием соответствующих вспомогательных устройств, приборов и регламентированной методики важнейших печатно-технических свойств отобранных из стандартного ассортимента или подготовленных в колористическом отделении комплектов красок.

Круг подлежащих испытанию свойств красок достаточно широк, и не везде и не всегда эти испытания реализуются в полном объеме, тем более что для оценки некоторых показателей (например, тиксотропных свойств) в настоящее время отсутствует унифицированная, оперативная и надежная методика.

Однако следует отметить, что в ходе этих испытаний достаточно большое внимание должно уделяться (по аналогии с контролем качества бумаги) двум вопросам:

а) оценке свойств краски в массе;

б) оценке свойств краски, проявляемых ею при взаимодействии с печатной формой и запечатываемым материалом.

К первой группе относятся такие показатели краски, как степень перетира, вязкость (текучесть), липкость, склонность к пылению, вероятность отверждения на валиках печатной машины, тиксотропия, красящая сила.

Вторая группа включает в себя определение коэффициента краскопереноса, особенностей восприятия краски печатной формой и запечатываемым материалом (прежде всего при печатании «по-сырому»), вероятности выщипывания используемой краской тиражной печатной бумаги, скорости закрепления краски на оттиске, вероятности возникновения отмарывания краски и пробивания бумаги.

Сюда входит также оценка оптических и цветовых показателей изображения, получаемого испытуемыми красками на тиражной бумаге: оптической плотности, цветового тона, насыщенности и яркости (светлоты), кроющей способности и прозрачности красок отобранного комплекта, глянцевитости и светостойкости оттиска, а также его четкости и равномерности.

И наконец, важное значение имеет проверка в лабораторных условиях прочностных характеристик оттиска: прочности к истиранию, устойчивости к воде и различным химическим воздействиям, а также к лакированию.

Проверка красок практически по всем показателям, входящим во вторую группу, требует изготовления пробных оттисков с применением пробопечатных устройств в стандартных условиях и при оптимизированных режимах взаимодействия бумаги с краской.

Заключительная операция подготовки красок - корректировка их печатно-технических свойств с учетом результатов испытаний путем применения вспомогательных средств различного назначения: сиккативов, способствующих ускорению закрепления их на оттиске, или паст, замедляющих высыхание их на валиках и цилиндрах красочного аппарата, мягчительных паст, снижающих когезионную прочность краски и тем самым уменьшающих вероятность возникновения выщипывания бумаги, специальных паст для уменьшения липкости краски, степени эмульгирования ее в увлажняющем растворе (в офсетной печати), маловязких связующих или отдельных их компонентов в качестве разбавителей, а также добавок, предотвращающих пыление[11].

Свойствами красок офсетной печати, наиболее часто требующими корректировки в процессе печатания тиража, являются липкость и вязкость. Изменение этих свойств во времени может быть обусловлено не только (и не столько) особенностями взаимодействия краски и запечатываемого материала, сколько воздействием внешних факторов, в частности режимных параметров печатного процесса (и прежде всего скорости и технологически необходимой толщины слоя краски на оттиске), а также условий закрепления краски на оттиске непосредственно в печатной машине. Из практики работы печатных цехов известно, что начало печатания тиража на листовых офсетных машинах характеризуется резким увеличением липкости краски, что вызывает такие неполадки, как прилипание листов к декелю передаточного цилиндра, вытягивание их из захватов, дробление оттиска в следующей печатной секции, нарушение точности приводки, изгибание задней кромки листов при выходе их из зоны печатного контакта, затруднения при выводе листов на приемное устройство и запечатывании оборота. С другой стороны, если липкость красок для рулонных офсетных машин, закрепляющихся путем впитывания, без применения обогрева и используемых преимущественно для печатания на достаточно рыхлых бумагах, практически не зависит от времени, краски для рулонного офсета, закрепляющиеся в результате испарения растворителя под действием нагрева и последующего пленкообразования, ведут себя совершенно иначе. Резкое изменение липкости краски после испарения растворителя может приводить к разрыву бумажного полотна при внезапной остановке печатной машины и ее запуске, прилипанию бумаги к декелю передаточного цилиндра со всеми вышеописанными последствиями, непредсказуемому изменению натяжения бумажного полотна, также увеличивающему риск его обрыва, и, наконец, к затруднениям, связанным с обработкой запечатанного бумажного полотна в фальцевально-режущем устройстве[12].

Подготовка увлажняющего раствора. В традиционной офсетной печати увлажняющий раствор служит для разделения печатающих и пробельных участков на печатной форме, т.е. для того, чтобы избежать попадания краски на не печатающие участки. Увлажняющий раствор состоит в основном из воды. Опыт показывает, что увлажняющий раствор должен иметь значение рН между 4,8 и 5,5. Степень жесткости воды от 8 до 12 DH. Увлажняющий раствор обычно содержит также защитный коллоид для пластин, вещества для увеличения смачивания - изопропиловый спирт, буферные вещества и антимикробные добавки.

В качестве защитного коллоида для печатных форм служит гуммиарабик. Добавки для увеличения смачивания вводятся для снижения поверхностного натяжения. Введение буферного средства стабилизирует значение рН. Антимикробные добавки особенно требуются в тех случаях, когда увлажняющий раствор подготавливается централизованно в специальном устройстве для нескольких офсетных машин. Существует опасность, что без этих добавок его подача может прекратиться из-за появления и роста в резервуарах водорослей. Так называемые «безалкогольные увлажняющие растворы» вместо изопропилового спирта содержат вещества, заменяющие его, например гликоли.

Основное назначение увлажняющего раствора - поддерживать гидрофильностъ пробельных участков алюминиевой формы, предотвращая попадание краски на пробельные участки, и таким образом способствовать хорошему воспроизведению изображения. Сложность процесса офсетной печати заключается в том, что необходимо равномерно наносить тонкий слой краски и увлажнения на офсетную пластину. Уменьшение увлажнения позволяет получить более резкие и насыщенные оттиски, а также уменьшить время высыхания краски. При этом большое значение имеет как конструкция увлажняющей системы, так и качество увлажняющего раствора и офсетных пластин.

Все увлажняющие добавки содержат комплекс веществ, стабилизирующих процесс печати:

- буферные системы, удерживающие рН в заданных пределах;

- поверхностно активные компоненты, уменьшающие поверхностное натяжение воды;

- антикоррозионные вещества, уменьшающие коррозию печатной формы и составных элементов печатного аппарата;

- антигрибковые вещества, оказывающие противомикробное действие, препятствуя развитию бактерий, водорослей и грибков, которые засоряют систему.

Подготовка печатных форм. От печатной формы в значительной степени зависит весь ход печатного процесса и качество получаемых оттисков. При визуальном контроле к формам предъявляются следующие требования:

- формат печатной формы должен соответствовать техническим характеристикам печатной машины;

- изображение на форме должно строго соответствовать макету;

- форма не должна иметь никаких механических повреждений: царапин, трещин, грязи и т.д.;

- на форме должны быть воспроизведены все кресты и метки,шкалы оперативного контроля;

- печатная форма должна иметь маркировку по краске;

- изображение должно располагаться в соответствии с требованиями по ширине поля клапана печатной машины.

Печатная форма должна быть равномерно натянута на формном цилиндре и занимать на его поверхности строго определенное положение, обеспечивая необходимую приводку. При использовании способа приводки по штифтам затраты времени на эту операцию, особенно в многокрасочных машинах, значительно сокращаются и повышается точность приводки. В этом случае на печатных формах перед их изготовлением пробивают по несколько точных координатных отверстий. На формных цилиндрах размещены соответственно съемные штифты, на которые форму надевают этими отверстиями и закрепляют ее.

Подготовка декеля. Декель офсетного цилиндра состоит из двух резинотканевых пластин. Техника подготовки и установки декеля следующая. Резинотканевую пластину обрезают в соответствии с размерами офсетного цилиндра так, чтобы малодеформирующаяся сторона (по основе ткани) шла по окружности цилиндра. Формат нижней резинотканевой пластины должен быть меньше формата верхней по окружности на 4-5 см. Резинотканевые пластины закрепляют в зажимных планках, надевают на цилиндр и натягивают. Для этого две пластины складывают по передним кромкам и соответственно отверстиям на зажимной планке пробивают в них пробойником отверстия для крепежных болтов. Такие же отверстия пробивают на противоположной кромке верхней резинотканевой пластины. Кромки пластин зажимают винтами в зажимных планках. Заднюю кромку нижней пластины не зажимают в зажимных планках во избежание образования на ней складок при натяжении верхней пластины [5].

При пробивке отверстий необходимо строго следить за их размером. Отверстия не должны превышать требуемой величины. Устанавливают цилиндр в крайнее положение, накидывают на него резинотканевые пластины. Затем стягивают планки скобками, которые вместе с кромками обтяжки вдавливаются в паз цилиндра при помощи штанги, и завертывают гайки. При вращении гаек под их действием штанга и скоба опускаются, опуская зажимные планки с пластинами. В результате происходит натяжение пластин. Пластины натягивают сначала гайками средних винтов, а боковые гайки туго не затягивают и только после натяжения середины пластин натягивают их края.

Это объясняется тем, что края пластины всегда растягиваются больше, чем середина. После натяжения в течение 20-30 мин обкатывают резинотканевые пластины с опущенным цилиндром. Если при этом они растянулись, их дополнительно неоднократно подтягивают. Резинотканевая пластина должна выступать над контрольными кольцами цилиндра на 0,2 мм. Величину возвышения пластины проверяют путем наложения на ее поверхность металлической линейки. Зазор между линейкой и контрольными кольцами проверяют калиброванными металлическими щупами. Величина деформации покрышки при печатании не должна быть больше 0,2+0,05 мм.



6.2 Подготовка печатных машин к печати

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 6.1 - Подготовка рулонной офсетной машины к печати

Перед печатанием тиража выполняется определенный комплекс подготовительных операций, которые можно разделить на две группы:

а) Операции, выполняемые вне печатной машины (подготовка бумаги, краски, печатной формы, увлажняющего раствора);

б) Ручные операции, выполняемые в машине (юстировка (приладка валиков красочного и увлажняющего аппаратов, валики должны одинаково прижиматься к цилиндру), установка декеля, установка защитной рубашки на печатный цилиндр, установка формы на формный цилиндр, зарядка краски в красочный ящик;

в) Предварительная задача условий работы узлов и механизмов машины (на вмонтированном компьютере): установка формата и толщины бумаги, подача увлажняющего раствора, включение и выключение увлажняющего аппарата, установка давления, наката валиков, общей подачи краски;

г) Получение контрольных оттисков (3--5 на каждую секцию);

д) Получение совмещённого оттиска;

е) Приводка: быстрая (позволяет изменить положение на оттиске на 2 мм вв-вн, вл-впр, перекосить на 0,15 мм на ходу), медленная (больше, чем на 2 мм);

ж) Печатается 200--250 листов макулатуры, и добиваются нужной оптической плотности, растискивания и трепинга.

Подготовка печатного устройства. Подготовка печатного устройства включает установку декеля и печатных форм, а также регулировку давления. Функции декеля в машинах плоской офсетной печати выполняет упругоэластичная резинотканевая пластина с подложенным под нее поддекельным материалом.

Печатные формы после их контроля вместе с картой заказа и пробными оттисками направляют к печатным машинам и устанавливают на формные цилиндры машины. Способ закрепления их на цилиндрах зависит от конструкции машины.

Оптимальное общее давление между цилиндрами печатных секций устанавливается, как правило, при монтаже и ремонте машины. Его постоянство достигается благодаря выдерживанию установленных размеров диаметров цилиндров с учетом толщины печатной формы и декеля. При изменении толщины печатной бумаги для печатания конкретного тиража изменяют с помощью специальных механизмов зазор между офсетными и печатными цилиндрами.

Подготовка увлажняющего аппарата. Подготовка увлажняющего аппарата в большинстве случаев заключается в регулировке усилий и равномерности прижима валиков (к дукторному цилиндру, по отношению друг к другу, к печатной форме) для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму. При этом внимание обращается на состояние их влагопередающие покрытия, которые в случае необходимости заменяют на новые.

Во время работы машины раствор должен в виде тонкой равномерной плёнки наноситься на пробельные элементы печатной формы, поддерживать необходимую их гидрофильность, не должен иметь цвета и вызывать уменьшения устойчивости печатающих элементов. Состав увлажняющего раствора и его pH выбирают в зависимости от природы металла, на котором располагаются пробельные элементы печатные формы.

Избыток подаваемого на форму раствора вызывает не только деформацию бумаги, но и уменьшает переход краски на оттиск. Кроме того, увлажняющий раствор, попадая в краску, приводит к изменению её физико-химических и печатно-технических свойств, что ухудшает качество оттисков. Недостаточное увлажнение формы вызывает преждевременный износ гидрофильных плёнок и закатывание пробельных элементов печатной краской.

Чрезмерная подача краски на форму нарушает чёткость изображения на оттисках и увеличивает время закрепления на них краски. При уменьшении подачи краски невозможно получить необходимую насыщенность оттисков. Оптимальное количество подаваемой на форму влаги и краски определяют в зависимости от многих условий: характера изображения, типа печатных форм, вида бумаги и краски, скорости печатания, климатических условий в цехе и т.д.

Подготовка красочного аппарата. Подготовка увлажняющего аппарата состоит в регулировке усилия и равномерности прижатия накатных валиков к поверхности печатной формы и регулировке краскоподающей системы. Если необходимо печатать другой краской, отличающейся от предыдущего тиража, то краску со всего красочного аппарата смывают растворителем с помощью смывочного устройства. После этого в красочный ящик загружают нужную краску.

Красочные аппараты позволяют регулировать (в определенных пределах) толщину красочного слоя, наносимого на отдельные участки печатной формы в зависимости от характера и площади печатающих элементов. Регулировка подачи краски вдоль образующей формного цилиндра осуществляется изменением зазора между ножом красочного ящика и дукторным валом, а по направлению наката краски - временем выстоя передаточного валика у дукторного вала (или его углом поворота).

Краску следует закладывать в красочный ящик так, чтобы не менее 50 % объема ящика было заполнено краской. Это необходимо для того, чтобы гидродинамическое давление краски на кромку красочного ножа обеспечивало стабильный зазор между ножом и дуктором в продолжении печатания всего тиража, не зависимо от величины тиража, будь то 500 или 50000 экз., и не позволяло колебаться кромке ножа относительно поверхности дукторного цилиндра.

Зазор между ножом и дуктором должен быть, на сколько это возможно, минимальным, а угол поворота дуктора, по возможности, не менее 60 % от максимального угла поворота дуктора. Это требуется, во-первых, для того, чтобы весь объем краски в красочном ящике вращался, а, во-вторых, не возникало течи краски в зазоре нож-дуктор. При малом угле поворота дуктора вращается лишь пристенный слой краски, примыкающий к поверхности дуктора, который быстро структурируется и забивает зазор, что приводит к колебаниям подачи краски в раскатную систему и на печатную форму и вызывает разнооттеночность оттисков в тираже.

Раскатная группа валиков должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечивался быстрый и равномерный раскат краски от дукторного цилиндра до накатных валиков и быстрая, качественная смывка красочного аппарата.

Подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств. Самонаклады листовых машин загружают выровненными стопами листов тиражной бумаги или оттисками-полуфабрикатами (например, при многокрасочной печати на одно- и двухкрасочных машинах). Высота стоп - 80 - 100см, механизмы самонаклада и приемно-выводного устройства необходимо отрегулировать в зависимости от формата массы бумаги.

Приладка. Приладка - это технологическая операция, обеспечивающая правильное расположение оттиска на листе или ленте бумаги. В результате приводки получают нужные размеры полей оттиска, достигают точности совмещения красок при многокрасочной печати, совпадения оттисков с лицевой и оборотной сторон при двухсторонней, например, книжно-журнальной печати. Эта операция - одна из основных, определяющих показателей качества печатной продукции.

Необходимую точность приводки достигают прежде всего регулировкой механизмов бумагопитающего устройства машины, т.е. размещением листа или ленты бумаги по отношению к печатной форме, и перемещением, например, в рулонных машинах, формных цилиндров с закреплением на них печатными формами по окружности и в осевом направлении.

При выполнении приводки печатают чаще всего на листах макулатуры (в листовых машинах) и на чистой ленте бумаги в рулонных машинах «приладочные» оттиски. По ним определяют точность приводки и в случае необходимости производят соответствующие регулировки. Приводку форм и печатание «приладочных» оттисков в многокрасочной печати проводят до тех пор, пока не будет достигнута необходимая точность совмещения красок на оттиске, которая устанавливается (в пределах от 0,1 до 0,3 мм) в зависимости от характеристики издания, его назначения, типа печатной машины и ее технологического состояния.

Подготовка машины к печатанию в зависимости от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой ( а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др.

Печатание тиража. При подготовке машины к печатанию регулировку проводят обычно на замедленном ходу машины, что не всегда соответствует необходимым режимам на ее рабочей скорости. Поэтому после завершения всех подготовительных операций пускают машину на рабочий ход, корректируют режим подачи краски и увлажняющего раствора, от которого во многом зависит качество оттисков, и печатают партии контрольных оттисков.

В зависимости от типа издания и его красочности на этих оттисках тщательно проверяют все показатели качества: точность передачи элементов изображения, цвета и оттенки красок, их совмещение, правильность спуска полос, точность фальцовки и размеры тетрадей, наличие и правильность расположения меток, необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции и др.. Контрольные оттиски сравнивают с утвержденными издательством пробными оттисками [8]. Проверяют качество воспроизведения контрольных шкал.

Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном рН увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.

В процессе печатания тиража штат, обслуживающий машину, выполняет операции, обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу печатной машины и получение заданного качества оттисков. К этим операциям относятся: наблюдение за работой машины и режимом технологического процесса печатания, устранение разных неполадок, контроль качества получаемой продукции, а также техническое обслуживание машины. Последнее включает периодическое пополнение красочного аппарата краской и увлажняющего аппарата - раствором, зарядку самонаклада и рулонных устройств, съем готовой продукции с приемно-выводных устройств, смывку резинотканевой пластины от бумажной пыли и накопившейся краски, покрытие печатных форм защитным коллоидом при длительных остановках печатной машины и т.д.

Схема подготовки рулонной печатной машины такая же, как и листовой. В рулонных машинах после загрузки рулонных устройств проводят бумажную ленту в печатные секции и в фальцевально-резальный аппарат. Затем регулируют натяжение бумажной ленты устройства для рубки и фальцовки тетрадей. При этом должны быть обеспечены не только подача бумаги в печатные аппараты, передача листов или ленты вмногокрасочных машинах из одной секции в другую, вывод отпечатанной продукции в виде тетрадей, но и необходимая точность приводки, а также резки и фальцовки.

6.3 Технологическая карта контроля печатного процесса

Пооперационная карта контроля печатного процесса представлена в виде таблицы 6.3



Табилца 6.3 - Пооперационная карта контроля печатного процесса.

№	Операция	Контролируемый признак	Средства и методы контроля	Требования. Номинальное значение или допуски
1	2	3	4	5
1	Получение печатной формы	Качество печатной формы (отсутствие царапин и других дефектов)	Визуальный контроль	Наличие на форме всех необходимых печатающих элементов, отсутствие каких- либо дефектов
2	Подготовка бумаги, акклиматизация	Печатно-технические свойства бумаги, равномерность намотки рулона, его цилиндричность	Визуальный контроль, использование измерительных приборов. Влажность измеряется специальным щупом	Влажность - 7% в соответствии требованиям НТД
3	Подготовка краски	Колориметрические и печатно-технические свойства	Визуальный контроль, а также испытания на различных лабораторных установках	Соответствие техническим условиям печатного процесса и свойствам запечатываемого материала
4	Подготовка бумагопро-водящей системы	Равномерное продвижение листа	Визуальный контроль	-
5	Подготовка красочного аппарата и проверка его работы	Равномерность наката краски	Визуальный и денситометрический контроль по сухой плашке	Отсутствие полошения и других дефектов типа непропечатки
6	Подготовка увлажняю-щего аппарата и проверка его работы	Правильная подача увлажняющего раствора, соблюдение баланса краска-вода	Визуальный контроль по оттиску с формы с растровой структурой с Sотн = 60 - 80% и линиатурой - 60 лин/см	Равномерность растровой структуры, отсутствие полос и т.д.
7	Приладка тиражных форм	Правильное расположение оттиска, совмещение лицевой и оборотной стороны	Визуальный контроль с использованием измерительных приборов типа линеек, угольников и т.д. по однокрасочным оттискам с тиражных форм, измерительные приборы	Несовмещение на просвет лицевой и оборотной стороны ± 0,5 мм
8	Выход на денситометрические нормы	Контроль оптической плотности	Денситометрические измерения	Допуски: 1,25 ±4%
9	Получение подписного листа	Контроль денситометриических норм, качества оттисков	Визуальный контроль, денситометрические измерения	-
10	Печатание тиража	Соответствие подписному листу, приводка, внешний вид оттиска, размеры полей сфальцованных тетрадей, рН увлажняющего раствора	Визуальный и с помощью измерительных приборов, лакмусовой бумажки, шкала оперативного контроля	Соответствие эталону и допускам. Допуски указаны выше



7. ТЕХНОЛОГИЯ ПОСЛЕПЕЧАТНОЙ ПОДГОТОВКИ СПРАВОЧНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Схема переплетно-брошюровочных процессов изготовления издания в обложке (рис. 7.1) состоит из двух параллельных процессов: изготовление блока и изготовление обложки.

Комплектовка Припрессовка пленки

блока

Разрезка обложечной бумаги

Изготовление изданий в обложке на линии КБС

Обрезка книги с трех сторон

Контроль качества

Упаковка

Рисунок 7.1 - Схема переплетно-брошюровочных процессов изготовления издания в обложке

Комплектовка блока. Издание скомплектовано подборкой. Число страниц в тетрадях зависит от толщины листа. Если толщина бумаги не превышает 100мкм, то комплектуемый блок может содержать 16- или 32-страничные тетради. В средне- и крупносерийном производстве комплектовку подборкой при поблочном скреплении книжных блоков агрегатируют с последующими операциями, обеспечивая непрерывное поточное производство.

Разрезка бумаги. Перед разрезкой листов на части делают и их подрезку -- удаляют кромки с целью придания листам точных размеров, прямоугольной формы и ровных краев. Эта операция обязательна для многоцветных оттисков листовых изданий.

Ознакомившись с макетом, резальщик определяет рациональный порядок разрезки, если это необходимо, составляет и записывает в память машины программу разрезки, устанавливает подаватель на положение первого реза, после чего снимает с поддона малые стопы листов и заполняет ими стол машины, приталкивая их короткой верной гранью к подавателю, а длинной -- к одному из боковых упоров. Уложив стопу максимально возможной для данных условий высоты, резальщик пускает машину, устанавливает подаватель на новый размер, при необходимости разворачивает стопу для разрезки вдоль длинной стороны, убирает обрезки, а по окончании разрезки укладывает продукцию на другой поддон.

Предельная высота разрезаемой стопы определяется не только технической характеристикой резальной машины, но и требуемой точностью разрезки, видом материала и техническим состоянием машины. Печатная бумага, как правило, может разрезаться привертками максимальной высоты, которые содержат от 750 до 1500 листов. Необходимая точность разрезки при хорошей настройке новой машины может быть достигнута, если в стопе 500 листов мелованной бумаги, 350 листов коленкора, 300 листов ледерина, не более 250 листов переплетных материалов на бумажной основе. При работе на изношенном оборудовании и разрезке очень гладких материалов, способных самопроизвольно скручиваться и рассыпаться в высокой стопе, число листов в привертке по сравнению с максимально возможным необходимо уменьшать на 25-50% [12].

Клеевое бесшвейное скрепление. Основными способами бесшвейного скрепления являются клеевые способы. В укрупненной классификации они подразделены на две группы: со срезкой корешковых фальцев и без срезки - с предварительным скреплением листов в многосгибных тетрадях.

Бесшвейное скрепление по сравнению со швейными способами характеризуются значительными технико-экономическими преимуществами, обусловленными переходом от потетрадного скрепления к поблочному и специфическими особенностями клеевого скрепления. При бесшвейном способе значительно снижается трудоемкость скрепления блоков и общая трудоемкость выполнения брошюровочно-переплетных работ, снижается себестоимость продукции, сокращается время выпуска тиража, облегчается труд рабочих. При внедрении бесшвейного скрепления высвобождаются значительные производственные площади. В отличие от потетрадного шитья нитками бесшвейное скрепление позволяет получить блок равнопрочной конструкции и хорошую раскрываемость книги.

Для данного издания выбран способ скрепления с фрезерованием корешковых фальцев тетрадей без роспуска листов с дополнительным торшонированием корешка блока. Технологический процесс этого способа скрепления блоков включает следующие основные операции:

- фрезерование корешка;

- заклейку корешка;

- крытье блока обложкой;

- сушка корешка или его охлаждение (при использовании термоклея).

Технология КБС с применением термоклея: в этом варианте КБС с фрезерованием корешка используется клей-расплав, в состав которого входят сополимер винилацетата и различные добавки, повышающие эластичность, липкость, снижающие интервал температур плавления и замедляющие процесс старения. Плотность и рабочая температура термоклеев зависят от состава и количественного соотношения в нем основных компонентов (так как количество замедлителей старения не превышает 2%). Для большинства рецептур плотность термоклеев приблизительно равна 0,95 г/см3, а интервал рабочих температур находится в пределах 140-180°С. На практике предпочтительнее использовать термоклеи с более низким интервалом рабочих температур, порядка 140-160°С, так как при больших его значениях не только увеличивается время затвердевания клеевого слоя, но и ускоряется процесс термической деструкции сополимера в готовой продукции [7].

Обрезка книг с трех сторон. Готовые книги поступают на следующую технологическую операцию - обрезку блоков с трех сторон, которая предусматривает срезку фальцев верхнего, нижнего и переднего полей. Обрезку можно проводить поштучно (по одной книге) и привертками (пачками книг). Форматы обрезанных с трех сторон книг должны соответствовать ГОСТу с учетом допустимого уменьшения размеров. ГОСТ предусматривает следущие нормы обрезки блоков: по ширине блока - 5 мм (переднее поле), по высоте - 10 мм (верхнее и нижнее поля).

Упаковка. Упаковка изданий выполняется для сохранности, удобства транспортировки книжно-журнальной продукции на склады готовой продукции, а так же для удобства хранения и учета имеющейся на складах продукции.

Виды упаковки и основные требования к ней регламентируются отраслевым стандартом ОСТ 29.2-83. Стандарт предусматривает два вида упаковки: в пачку из бумаги или коробочного картона и в ящики из гофрированного картона. Допускается также упаковка продукции в термоусадочную пленку.

Перед упаковкой издания укладывают в стопы плашмя, корешками и передними обрезами в разные стороны, через одну книгу или через привертку. В зависимости от формата (и площади, занимаемой одним экземпляром) укладка книжных изданий делается в одну, две, три, четыре и в восемь стоп.

Число экземпляров в сформированных стопах определяется максимально допустимой массой пачки, которая не должна превышать 8 кг, или заполненного ящика и высотой стопы для данного формата (она не должна превышать 0,85 ее наименьшего размера в основании), а также удобством счета: стопа многообъемных изданий большого формата может содержать любое их число до шести экземпляров, а в остальных случаях число экземпляров в единице упаковки должно быть четным или кратным пяти.

Припрессовка пленки. В мировой практике используются три способа соединения полимерного материала с бумагой:

а) склейка пленки с бумагой с помощью лаков или клеев(клеевой способ);

б) припрессовка дублированной пленки, один слой которой имеет значительно меньшую температуру плавления, чем другой, и в процессе припрессовки исполяет функции термоклея (бесклеевой способ);

в) нанесение на бумагу расплава полимера, который в момент нанесения исполняет роль термоклея, а при охлаждении и затвердевании - и защитного покрытия (экструзионный способ).

Клеевой способ припрессовки первым нашел применение и широко стал использоваться на предприятиях. Его достоинство заключается в том, что он позволяет использовать любую подходящую по технологическим и эксплуатационным свойствам однослойную, относительно дешевую полимерную пленку. Недостатки способа - использование токсичных и пожароопасных растворителей, требующих специальных защитных мер, длительной сушки и высоких энергозатрат, а также невысокая скорость припрессовки, громоздкость и относительно высокая сложность оборудования [11].

Бесклеевой способ припрессовки свободен от основных недостатков клеевого способа и дает возможность организовать припрессовку в мелкосерийном производстве на простом оборудовании, но требует специальных двухслойных пленок, толщина и стоимость которых выше однослойных.

Экструзионный способ позволяет использовать довольно дешевое сырье - гранулы полимера и наносить слой расплава на максимальной скорости (до 100 м/мин). Его недостатки - сравнительная сложность оборудования и использование рулонных материалов, поэтому его преимущества проявляются лишь в крупносерийном производстве при достаточно большой годовой загрузке.

7.1 Выбор послепечатного оборудования и материалов

Для проведения технологического процесса необходимо выбрать соответствующее оборудование.

Оборудование для припрессовки пленки. Выбрано оборудование фирмы Foliant 720НР фирмы Formica.

Ламинатор Foliant 720НР фирмы Formica представлен в табл 7.1.

Таблица 7.1 - Техническая характеристика Foliant 720НР

Параметр	Foliant 720 HP
Макс. формат листа, мм	720х1000
Мин. Формат листа, мм	350х500
Толщина бумаги, г/м2	135-350
Толщина пленки, микрон	до 30
Макс. ширина пленки, мм	710
Макс. рабочая скорость, м/мин	13

Одноножевая резательная машина. Выбрана одноножевая резательная машина ADAST MS 115-2.

Назначение: для резки и обрезки всех видов бумаги, картона (плотностью от 17 до 700 г/кв. м.) и другого листового материала (кожа, резина, фольга, пластмасса).

Машина оснащена воздушной подушкой, которая значительным образом понижает усилие при обращении с резанным материалом.

Новый цветной сенсорный дисплей большого формата значительно повышает комфорт обслуживающего персонала, наглядность и четкость и таким образом приводит к повышению производительности труда. Под этим дисплеем расположена новая система управления, которая является эффективным инструментом для высокой производительности и качества реза.



Рисунок 7.2 - Одноножевая резальная машина ADAST MS 115-2

Техническая характеристика однорезательной машины представлена в табл. 7.2.

Таблица 7.2 - Техническая характеристика ADAST MS 115-2

ХАРАКТЕРИСТИКИ	ADAST MS 115-2
Максимальная длина реза, (см)	115
Высота стоп, см	13
Масса бумаги, г/м2	17-700
Скорость работы, цикл/мин	50
Ширина, (м)	2,83
Длина, (м)	2,78
Высота, (м)	1,535
Масса, (т)	3,2
Общая мощность, (кВт)	4,9

Листоподборочное оборудование. Выбрана листоподборочная машина ZU 841 фирмы KOLBUS (рис. 7.3).

Листоподборочная машина ZU 841 фирмы KOLBUS- мех. скорость до 18.000 тактов/час. Горизонтальный принцип подачи тетрадки без предварительного ускорения в транспортном канале. Существенное снижение количества ручных настроек. Модульное построение - различные типы станций самонаклада могут легко заменяться. Отличная эргономика.



Рисунок 7.3 - Листоподборочная машина ZU 841 фирмы KOLBUS

Техническая характеристика листоподборочной машины представлена в табл. 7.3

Таблица 7.3 - Техническая характеристика KOLBUS ZU.

Характеристики	KOLBUS ZU 841.А
Тип построения	горизонтальная
Макс. скорость, цикл/ч	8 000
Мин. формат, мм	105 х 105
Макс. формат, мм	320 х 460
Количество лотков	12
Габариты (Д х Ш х В), мм	1238х250х120

Оборудование для клеевого бесшвейного скрепления. Выбран агрегат клеевого бесшвейного скрепления SB-09 фирмы Horizon.

Термоклеевая машина Horizon SB-09 с 9 каретками. Японское оборудование отличает высокий уровень автоматизации. Большинство тиражных настроек в машине осуществляется автоматически. Получение настроечных данных возможно либо через сеть с помощью системы управления Horizon i2i, либо с помощью системы автоматического измерения размеров блока (SI-15), либо, самое простое, путем простого ввода данных на сенсорном пульте управления. Пульт для удобства оператора имеет большую диагональ 10,4”, и цветной международный пиктографический интерфейс, упрощающий процесс обучения и работы на машине. После ввода размеров конечной продукции, машина автоматически настраивается. Без всякого участия оператора происходит установка толщины фрезерования и торшонирования блока, ширины корешка для аппарата боковой проклейки, положения направляющих самонаклада обложки и биговальных роликов, положения направляющих в секции равнения обложки, расстояния в механизме обжима корешка. Точная регулировка и диагностика сбоев также осуществляется с помощью пульта управления.

Регулировка зажимных кареток по толщине книжного блока осуществляется вручную, позволяя значительно уменьшить стоимость конструкции, незначительно увеличивая при этом время переналадки. При этом толщина блока, который может обработан на машине, достигает 45 мм.

Horizon SB-09 оснащен фрезой большего диаметра, у которой регулируются скорость вращения и шаг торшонирования. Обрезки удаляются мощной пневматической системой в пластиковый мешок, который легко снимается для опорожнения.

Клеевой аппарат имеет отдельную ванну для проклейки корешка блока двумя встречно вращающимися валиками, которые обеспечивают глубокое проникновение термоклея, и отдельную ванну для боковой проклейки. Машина комплектуется блоком предварительного разогрева и непрерывной подачи термоклея, опционально в секции боковой проклейки может быть установлен датчик уровня клея [14].

Пневматический самонаклад подает листы обложки сверху стопы весом от 82 до 302 г/м2, стопа при этом может иметь высоту до 150 мм. Существует возможность регулировки глубины бига.

Встроенный механизм совмещения гарантирует точное выравнивание обложки на книжном блоке для обеспечения аккуратного квадратного корешка от первой до последней книги.

Техническая характеристикая агрегата бесшвейного скрепления представлена в табл. 7.4



Таблица 7.4 - Техническая характеристика агрегата клеевого бесшвейного скрепления Horizon SB-09

Характеристики	Horizon SB-09
Макс. формат, мм	250 х 330
Мин. формат, мм	105 х 148
Скорость работы, цикл/ч	4 000
Толщина блока, мм	1-45
Габариты, мм	4520x2425x1660

Трехножевые резательные машины. Выбран трехножевой автомат HD 150 B фирмы KOLBUS.

Трехножевой автомат HD 150.B фирмы KOLBUS- мех. скорость до 6.000 резов/час. В трехножевом автомате HD 150.B используется надежная и проверенная система программного управления (рис. 7.4).

Рисунок 7.4 - Трехножевой автомат HD 150.B фирмы KOLBUS

Таблица 7.5 - Техническая характеристика KOLBUS HD 150.B

Характеристики	KOLBUS HD 150.B
Макс. формат, мм	300 х 388
Мин. формат, мм	100 х 120
Скорость работы, цикл/ч	6 000
Высота стопы, мм	80
Давление прижима, кг	100
Габариты (ДхШхВ), мм	2400х2760х1740

Упаковка. Для упаковки книг выбрана упаковочная машина Sitma C 740T фирмы Sitma Machinery S.p.A.. Автомат для упаковки в плёнку Sitma С 740 Т представляет собой компактную и многофункциональную машину для упаковки пачек журналов, газет и т.п., как одинаковых, так и отличающихся по высоте (рис.6.4)

Модель С 740 Т имеет механические характеристики, соответствующие новейшим требованиям, чем гарантируется безупречное функционирование и в то же время полная надёжность. Компактные размеры машины С 740 Т позволяют и упрощают включение в любую производственную линию.
Запатентованная система опрессовывания пачек резко сокращает процент отхода плёнки и обеспечивает устойчивость пачки на последующих фазах. Кроме того, позволяет легко обрабатывать пачки разной высоты, начиная от одного экземпляра до высоты 40 см, гарантируя при этом скорость упаковки до 30 пачек в минуту. Широкая гамма подающих систем позволяет интегрировать модель С 740 Т в любое оборудование. Различные дополнительные агрегаты позволяют подавать пачки поштучно, с поворотом, и/или перевёрнутые до поступления на упаковочную машины, а также выполнять подачу двух рядом лежащих пачек в один или два ряда [14].

Для данного проекта выбрана упаковка книг по 10 штук в пачку.

Таблица 7.6 - Технические характеристики упаковочной машины Sitma C 740T

Характеристика	Значение
Продолжительность цикла обвязки	40 пачек/мин
Максимальная длина пачки, (мм)	500
Максимальная ширина пачки, (мм)	450
Максимальная высота пачки, (мм)	350
Назначение	упаковка в пленку
Длина, (м)	2,57
Ширина, (м)	1,3
Высота, (м)	2,3



Рисунок 7.5 - Упаковочная машина Sitma C 740T

7.2 Контроль показателей качества продукции

Качество разрезаемой продукции. Брошюровочно-переплетный процесс начинается с обрезки запечатанных листов. Возникающие при этом отклонения в размерах формируют цепочку погрешностей в последующих операциях (разрезка, фальцовка, брошюровка). Незначительные отклонения от требуемых размеров во время обрезки бумаги могут привести к серьезным качественным дефектам конечной продукции.

Несомненен приоритет точности резания перед производительностью. Точность резки в значительной степени зависит от свойств используемого материала. Оператор одноножевой резальной машины должен следить за состоянием ножа (заточка, образование зазубрин) и марзана (плоскость поверхности). Эти параметры должны учитываться при перенастройке на новый заказ. Если эти меры не оправдают себя, то следует уменьшить высоту разрезаемой стопы.

На качество разрезки влияют несколько факторов:

- угол и форма заточки ножа;

- вид движения ножа;

- длина реза;

- сила зажима стопы;

- высота стопы.

Существуют две формы заточки ножа - прямолинейная и двойная прямолинейная. Угол заточки лежит в пределах 16 - 22 в зависимости от формы заточки и разрезаемых материалов. Если угол заточки выдержан в этих пределах, то плоскость заточки отодвигает отрезанную часть стопы, не сминая ее. Увеличение угла заточки снижает качество разрезки и ведет к увеличению усилия реза, преждевременному износу машины.

По характеру движения ножа резальные машины разделяют на машины с вертикальным и с сабельным движением. При вертикальном движении ножа возникают большие ударные нагрузки при врезании ножа в стопу, поэтому такие машины используют очень редко.

Прижимы, обеспечивающие зажим стопы в машине, разделяют на винтовые, пружинные, гидравлические. Наиболее совершенными являются гидравлические прижимы. Они позволяют регулировать усилие зажима, обеспечивают плавность опускания балки.

На точность и качество разрезки влияет также высота стопы. С увеличением высоты стопы появляется возможность вытягивания листов и смещения отдельных частей стопы.

Сила зажима стопы зависит от вида материала. Гладкая бумага с большой плотностью требует меньшей силы прижима, а мягкая бумага - значительно большей силы, так как толстая и плотная бумага меньше деформируется прижимом и легче смещается плоскостью заточки ножа.

Разрезка бумаги, оттисков и переплетных материалов выполняется по макету, который мастер участка размечает с помощью металлической линейки или рулетки с ценой деления 1 мм и затем утверждает своей подписью. Качество подрезки и разрезки резальщик контролирует периодически через каждый 1-1,5 ч по следующим показателям: точности размеров и отсутствию косины по длине и ширине листов, гладкости обреза стопы (отсутствию шероховатости, полос, волнистости), отсутствию слипания листов и следов прижимной балки, полноте разрезки и ровности кромок нижних листов стопы. Размерные показатели качества контролируются металлической линейкой или рулеткой с миллиметровыми делениями, а остальные показатели - визуально.

Допуски на точность обрезки: ±1,0 мм на размеры листов и 1 мм на 1 м длины обрезанной кромки на косину. Допуски на размеры форзацных заготовок ±1 мм по ширине и - 2 мм по высоте. Допуски на размеры картонных сторонок не должны превышать ±0,2 мм.

Оценка качества продукции с припрессованной пленкой. После наладки машины и получения качественной продукции машинист утверждает один экземпляр оттиска у мастера, этот оттиск служит эталоном при контроле качества продукции в процессе изготовления тиража. В течение смены машинист, мастер участка и контрольный мастер периодически, через каждые 1,5-2 с работы, контролируют качество продукции по следующим показателям: гладкости поверхности; плотности припрессовки пленки (отсутствию пузырей, полос, складок, блесток); прочности припрессовки; отсутствию скручивания и коробления; прозрачности пленки на оттиске; соответствию цветовой гаммы эталону.

Гладкость поверхности, прозрачность пленки, соответствие цветовой гаммы эталонному оттиску и отсутствие дефектов плотности припрессовки оцениваются визуально, причем отсутствие пузырей и блесток контролируется также перед разрезкой рулона на листы и перед отправкой продукции на последующие операции -- через двое-трое суток после припрессовки. Прочность закрепления пленки на оттиске в цеховых условиях проверяют двумя приемами: по отрыву пленки от бумаги и складыванию листа пленкой внутрь с проглаживанием сгиба ногтем. Отслаивание пленки на пробельных участках оттиска должно происходить по бумаге, а пленка на сгибе не должна отслаиваться. В сомнительных случаях, а также при отработке новых вариантов технологии прочность закрепления определяется в лабораторных условиях на динамометре; она должна быть в пределах 0,2-0,7 даН/см (кгс/см).

На качество продукции с припрессованной пленкой влияют режимы припрессовки и технологические факторы. К режимам относятся факторы внешнего воздействия, с помощью которых технолог может изменить ход технологического процесса с целью повышения качества, уменьшения трудовых и энергетических затрат, сокращения срока обработки тиража [14]. К технологическим факторам относятся те, по которым полуфабрикаты отличаются друг от друга и требуют изменения режимов технологического процесса, чтобы повысить качественные и экономические показатели. В процессах припрессовки полимерной пленки и лакового слоя к режимам припрессовки относятся сила прижима F в каландре, температура каландра tк, скорость припрессовки v, а к технологическим факторам -- толщина, гладкость, объемная масса бумаги, наличие красочного слоя и вид печати.

Сила прижима, регистрируемая манометрами в гидравлической системе каландра, обеспечивает определенное давление в прессовой паре, необходимое для смятия и сглаживания вершин макронеровностей бумаги, приведения в полный контакт смыкающихся поверхностей полимерной пленки и бумаги, вдавливания адгезива (клея или лака), находящегося в вязкотекучем состоянии, в углубления и поры бумажной поверхности, обеспечивает достаточную плотность и прочность припрессовки.