Оценка условий труда работников дробильно-сортировочного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

Цель работы - по результатам аттестации рабочих мест сделать анализ и оценить условия труда работников дробильно-сортировочного цеха, разработать мероприятия по улучшению условий труда.

В данной работе рассмотрен технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси, проведена аттестация рабочих мест по условиям труда работников дробильно-сортировочного цеха.

По результатам аттестации рабочих мест проведен анализ и оценка условий труда работников дробильно-сортировочного цеха, выявлены вредные условия труда.

Разработаны мероприятия по улучшению условий труда работников дробильно-сортировочного цеха.

Проведен расчет звукоизоляции помещения операторской.

Проведены расчеты затрат на:

- аттестацию рабочих мест по условиям труда работников дробильно-сортировочного цеха;

- облицовку звукоизолирующим материалом операторской;

- приобретение дополнительных средств индивидуальной защиты.



ВВЕДЕНИЕ

Значение аттестации рабочих мест.

Оценка состояния условий и охраны труда на рабочих местах является объективной потребностью современной экономической и социальной сферы.

Рабочие места с вредными условиями труда отрицательно влияют на состояние рынка труда в целом: сокращается численность и ухудшается качество национальных трудовых ресурсов. Это выражается в снижении квалификации и производительности труда, падении престижа ряда профессий и специальностей из-за вредных и (или) опасных условий труда, в росте дефицита кадров по рабочим специальностям и, как следствие, это приводит к необходимости привлекать иностранную рабочую силу.

По некоторым данным, по причинам, связанным с производством, у нас в стране ежегодно умирает более 180 тыс. человек.

На основе анализа причин производственного травматизма и профзаболеваемости можно сделать вывод, что далеко не все работодатели заинтересованы в улучшении условий и охраны труда, применении систем предупреждения и локализации несчастных случаев, аварий. На предприятиях отсутствует должная профилактическая работа, контроль за реальным состоянием производственной среды и соблюдением санитарно-гигиенических требований.

Бытующее мнение, что производственные участки с вредными и опасными условиями труда существуют в основном на старых предприятиях, ошибочно. Такие развивающиеся отрасли промышленности, как энергетика, транспорт и связь, металлургическая и химическая промышленность, не только наукоемки по определению, но и технически сложны в плане применения безопасных условий труда.

Сегодня организационным механизмом решения данной задачи является аттестация рабочих мест. Под аттестацией рабочих мест по условиям труда следует понимать систему анализа и оценки рабочих мест для получения фактических данных о состоянии условий труда на рабочих местах, ознакомления работников с условиями труда, для проведения необходимых конкретных мероприятий в целях улучшения и оздоровления условий труда, сертификации работ по охране труда в организациях, для подтверждения или отмены права предоставления компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда.

Аттестация производственного объекта по условиям и безопасности труда проводится в соответствии с требованиями «Правила обязательной периодической аттестации производственных объектов по условиям труда» утвержденными постановлением Правительства Республики Казахстан от 5 декабря 2011г. № 1457. Нормативной основой для проведения аттестации производственного объекта по условиям и безопасности труда являются:

- санитарные правила и нормы по гигиене труда в промышленности, утвержденные Главным Государственным Санитарным врачом Республики Казахстан от 22.08.1994г;

- гигиенические критерии оценки и классификация труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса, Р 2.2.755-99 АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30.11.2000г;

- ГОСТ 12.1.005-88г ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;

- список производств, цехов, профессий и должностей, перечень тяжелых работ, работ с вредными (особо вредными) и (или) опасными условиями труда, работа в которых дает право на сокращенную продолжительность рабочего времени, повышенный размер оплаты труда и на дополнительный оплачиваемый ежегодный трудовой отпуск Утв. приказом И.О. Министра труда и СЗН РК 31.07.2007г. №182-п;

- правила выдачи работникам молока, лечебно-профилактического питания, специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, обеспечения работников средствами коллективной защиты, санитарно-бытовыми помещениями и устройствами за счет средств работодателя. Утв. Постановлением Правительства Республики Казахстан от 5 декабря 2011 года № 1458;

- СП «Санитарно-эпидемиологические требования к атмосферному воздуху в населенных пунктах, почвам, содержанию территорий населенных пунктов, условиям работы с источниками физических факторов, оказывающих воздействие на человека» (утв. приказом Премьер-Министра РК 25.01.2012 г. №168).

Аттестации подлежат все производственные объекты организаций, действующих на территории РК.

Сроки проведения аттестации устанавливаются самим предприятием, исходя из изменений условий труда, но не реже одного раза в пять лет. Внеочередной аттестации подлежат производственные объекты в случае: реконструкции, модернизации, установления новой техники или технологии.

Оценке по условиям труда подлежат имеющиеся на рабочем месте опасные и вредные производственные факторы (физические, химические, биологические, технологические).

Уровни опасных и вредных производственных факторов определяются на основе лабораторных и инструментальных измерений. Измерения должны выполняться в условиях работы в соответствии с технологическим регламентом, при исправных средствах коллективной и индивидуальной защиты.

На рабочих местах, связанных с постоянным пребыванием рабочих на открытом воздухе и подземных угольных шахтах лабораторные и инструментальные измерения не проводятся.

Измерения параметров опасных и вредных производственных факторов осуществляются в порядке и в объемах, предусмотренными нормативными правовыми актами, санитарными правилами и нормами, государственными стандартами. Результаты лабораторных и инструментальных исследований оформляются протоколами, согласно действующих «Правила обязательной периодической аттестации производственных объектов по условиям труда» от 5 декабря 2011 г. №1457.

Оценка фактического состояния условий труда производится на основании соответствия измеренных параметров опасных и вредных производственных факторов на их соответствие предельно допустимым концентрациям (уровням).

Оценка производственного оборудования, приспособлений и инструментов производится на основе действующих нормативных правовых актов по безопасности и охране труда, государственных и отраслевых стандартов, правил и инструкций по безопасности и охране труда и зависит от их технического состояния, соответствия паспортным параметрам и требованиям технологии производственного процесса.

Оценка травмобезопасности проводится путем проверки соответствия производственного оборудования, приспособлений и инструмента, а также средств обучения и инструктажа требованиям нормативных правовых актов, с учетом наличия технических паспортов или сертификатов безопасности установленного образца на производственное оборудование.

Отсутствие технических паспортов и сертификатов может быть компенсировано актами соответствия производственного оборудования нормативным требованиям безопасности на каждую единицу оборудования отдельно с указанием конкретных конструктивных элементов безопасности применяемых в данном оборудовании.

При отсутствии технических паспортов, сертификатов или актов на отдельные виды оборудования, независимо от их технического состояния дается отрицательная оценка на травмобезопасность и рассматривается вопрос о необходимости приостановления их эксплуатации.

При оценке обеспеченности работников средствами индивидуальной защит:

- для каждой профессии определяется обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты (далее - СИЗ). Оценка обеспеченности работников СИЗ определяется посредством сопоставления фактически выданных средств с нормами бесплатной выдачи работникам специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и другими нормативными правовыми актами с учетом воздействия вредных факторов производственной среды;

- при оценке обеспеченности работников СИЗ одновременно производится оценка соответствия выданных СИЗ фактическому состоянию условий труда. Качество СИЗ должно подтверждаться сертификатами соответствия;

Оценка «обеспечен» ставится только при полном обеспечении работников СИЗ в соответствии с нормами и условиями труда.

При отсутствии на рабочем месте опасных и вредных производственных факторов или соответствии их фактических значений нормам безопасности, а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности работников СИЗ, считается, что условия безопасности труда на рабочем месте соответствует установленным требованиям безопасности труда.

В случаях, когда на рабочем месте фактические значения факторов производственной среды превышают существующие нормы, не соблюдены требования по травмобезопасности, а обеспеченность работников СИЗ не соответствует существующим нормам, условия труда на таком рабочем месте относятся к вредным или опасным. При отнесении условий труда к опасным, аттестационная комиссия вносит предложение о принятии мер по переоснащению или ликвидации рабочего места. Аттестацию производственных объектов аттестационная комиссия оформляет актом аттестации производственного объекта с приложением проекта Плана по улучшению и оздоровлению условий труда в организации и результатов аттестации.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1»

1.1 История предприятия

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» расположено в промышленной зоне города Усть-Каменогорска в пос. Новая Согра, район ТМК. ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» было выделено из ТОО ПКФ «ТИТАН» с отчуждением на его баланс части производственных мощностей. В ходе реорганизации ТОО ПКФ «ТИТАН» на баланс ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» отошли завод железобетонных изделий (ЗЖБИ) и бетонный завод, которые образуют единую производственную базу расположенную на территории производственно-складской коммерческой базы ТОО ПКФ «ТИТАН».

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» создано 1 апреля 2004года. В 2006 году приобретен комплекс с производственными цехами в районе п. Новая Согра.

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» зарегистрировано Департаментом юстиции Восточно-Казахстанской области - свидетельство о государственной регистрации юридического лица №17311 от 22.10.2004г.

Имеет Заключение Департамента ГСЭН по ВКО на производственную деятельность.

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» в 2004 году 14 августа была выдана лицензия 08-ГСЛ № 08-00339 на строительно-монтажные работы и на производство строительных материалов, изделий и конструкций.

В 2008 году Предприятие сертифицировано на соответствие требованиям СТ РК ИСО 9001-2000 «Системы менеджмента качества», выдан сертификат соответствия KZ 0.01.0759 от 26 июля 2008 г.

аттестация вредный шум дробильный



1.2 Цели и предмет деятельности предприятия

Основной деятельностью предприятия является производство песка, щебня, железобетонных и столярных изделий, строительство.

На основную продукцию ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» имеет сертификаты соответствия, выданные ТОО «Центром стандартизации и сертификации». Входной контроль сырья и параметров всего технологического процесса проводится заводской испытательной лабораторией. По результатам всех измерений и испытаний продукция не имеет ни одного отрицательного результата и полностью подтверждает соответствие ГОСТ, СТ РК. На поставляемую продукцию и строительно-монтажные работы имеются только положительные отзывы.

Предприятие располагает собственным высококвалифицированным управленческим, инженерным персоналом и рабочими кадрами, имеющими значительны производственный опыт во всех направлениях его деятельности.

Списочная численность работников предприятия составляет 335 человек, из них 34 женщины. Инженерно-технического персонала - 72 человека, в том числе 31 женщина.

Предприятие ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ №1» включает в себя следующие производственные цеха:

- цех ЖБИ - производство железобетонных изделий и конструкций;

- дробильно-сортировочный цех - производство щебня и ПГС;

- механический цех- производство металлоизделий и конструкций;

- транспортный цех - услуги транспорта и автотранспортной техники;

- строительно-монтажное управление- строительство зданий и сооружений, проектирование производственных, жилых и общественных зданий и сооружений.

План территории предприятия ТОО «Стройконтинент №1» представлен в приложении А.



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И ОБОРУДОВАНИЕ, ИСПОЛЬЗУЕМОЕ В ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОМ ЦЕХЕ

Дробильно-сортировочный комплекс, осуществляет переработку песчано-гравийной смеси, ее дробление и разделение на фракции 0-8 мм (песок), и 8-18 мм (щебень).

Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Песок из отсевов дробления - неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 10 мм, получаемый из отсевов дробления горных пород при производстве щебня и из отходов обогащения руд черных и цветных металлов и неметаллических ископаемых и других отраслей промышленности [1,2].

2.1 Основные параметры и размеры

Основные размеры и параметры гравия, щебня и песка установлены ГОСТ 8267-93.

Щебень и гравий. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.

Щебень из гравия и валунов должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60%.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе.

Щебень и гравий должны быть стойкими к воздействию окружающей среды. Стойкость щебня и гравия определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.

Песок. В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:

I класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;

II класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий.

Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности, указанным в таблице 1.

Таблица 1- Характеристика песка по модулю крупности

Группа песка	Модуль крупности, мм
Очень крупный	Св. 3,5
Повышенной крупности	» 3,0 до 3,5
Крупный	» 2,5 » 3,0
Средний	» 2,0 » 2,5
Мелкий	» 1,5 » 2,0
Очень мелкий	» 1,0 » 1,5
Тонкий	» 0,7 » 1,0
Очень тонкий	До 0,7

Пески из отсевов дробления в зависимости от прочности горной породы и гравия разделяют на марки. Изверженные и метаморфические горные породы должны иметь предел прочности при сжатии не менее 60 МПа, осадочные породы - не менее 40 МПа.

Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2 - Маркировка песка

Марка по прочности песка из отсевов дробления	Предел прочности при сжатии горной породы в насыщенном водой состоянии, МПа, не менее	Марка гравия по дробимости в цилиндре
1400	140	-
1200	120	-
1000	100	Др8
800	80	Др12
600	60	Др16
400	40	Др24
Примечание - Допускается, по согласованию изготовителя с потребителем, поставка песка II из осадочных горных пород с пределом прочности на сжатие менее 40 МПа, но не менее 20 МПа.

2.2 Правила приемки

Прием гравия, щебня и песка соответствуют ГОСТ 8267-93.

Щебень и гравий. Щебень и гравий должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку щебня и гравия производят партиями. Партией считают количество щебня (гравия) одной фракции (смеси фракций), установленное в договоре на поставку и одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня (гравия) одной фракции (смеси фракций), отгружаемое одному потребителю в течение суток.

Для проверки соответствия качества щебня (гравия) требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

Приемочный контроль на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы щебня (гравия), отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках;

- содержание зерен слабых пород.

При периодических испытаниях определяют:

- один раз в 10 сут - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы и содержание дробленых зерен в щебне из гравия и валунов и содержание свободного волокна асбеста в щебне из асбестосодержащих пород;

- один раз в квартал - прочность и насыпную плотность, устойчивость структуры против распадов;

- один раз в год - морозостойкость и класс щебня (гравия) по значению удельной эффективной активности естественных радионуклидов, а также по требованию потребителей содержание вредных компонентов и примесей.

Величину удельной эффективной активности естественных радионуклидов определяют, а класс щебня и гравия устанавливают в специализированных лабораториях на аттестованных в установленном порядке гамма-спектрометрических установках или в радиационно-метрических лабораториях органов надзора.

При отсутствии данных геологической разведки по радиационно-гигиенической оценке месторождения и заключения о классе щебня и гравия предприятие-изготовитель проводит предварительную оценку разрабатываемых участков горных пород непосредственно в карьере или щебня (гравия) на складе готовой продукции в соответствии с ГОСТ 30108.

Прочность, морозостойкость щебня и гравия, а также устойчивость структуры щебня против всех видов распадов определяют в каждом случае изменения свойств исходного сырья (горной породы, попутно-добываемых пород и отходов промышленного производства).

При отсутствии данных геологической разведки, о содержании вредных компонентов и примесей, предприятие проводит в специализированных или аккредитованных лабораториях и центрах испытания по определению в продукции реакционноспособных горных пород, содержания слабых зерен и примесей металла в щебне из шлаков черной и цветной металлургии, активности шлаков и электроизоляционных свойств щебня для балластного слоя железнодорожного пути.

Песок. Песок должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Для проверки соответствия качества песка требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе проводят ежедневно путем испытания одной сменной пробы, отобранной по ГОСТ 8735 с каждой технологической линии.

При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках.

При периодических испытаниях песка определяют:

- один раз в квартал - насыпную плотность (насыпную плотность при влажности во время отгрузки определяют по мере необходимости), а также наличие органических примесей (гумусовых веществ) в природном песке;

- один раз в год и в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы - истинную плотность зерен, содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, марку по прочности песка из отсевов дробления, удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Периодический контроль показателя удельной эффективной активности естественных радионуклидов проводят в специализированных лабораториях, аккредитованных в установленном порядке на право проведения гамма-спектрометрических испытаний или в радиационнометрических лабораториях органов надзора.

В случае отсутствия данных геологической разведки по радиационно-гигиенической оценке месторождения и заключения о классе песка, предприятие-изготовитель проводит радиационно-гигиеническую оценку разрабатываемых участков горных пород экспрессным методом непосредственно в забое или на складах готовой продукции (карте намыва) в соответствии с требованиями ГОСТ 30108.

Отбор и подготовку проб песка для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8735.

Поставку и приемку песка производят партиями. Партией считают количество материала, одновременно поставляемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При неудовлетворительных результатах контрольной проверки по зерновому составу и содержанию пылевидных и глинистых частиц партию песка не принимают.

2.3 Методы контроля

Методы контроля за гравием, щебнем проводятся по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8269.1, песком по ГОСТ 8735- 88 [3-5].

Щебень и гравий. При определении зернового состава щебня и гравия допускается применять сито с отверстиями 70 мм до оснащения предприятий ситами с отверстиями 80 мм.

Устойчивость структуры щебня против всех видов распадов определяют по ГОСТ 8269.0.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне и гравии определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

Обеспеченность установленных стандартом значений содержания в щебне и гравии зерен размером менее наименьшего номинального размера и более наибольшего номинального размера D и содержания пылевидных и глинистых частиц характеризуют отношением количества сменных проб, показатели качества которых превышают нормативные значения, к общему количеству сменных проб, отобранных и испытанных в течение одного квартала.

Песок. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в песке определяют по ГОСТ 30108.

2.4 Транспортирование и хранение

Щебень и гравий. Щебень и гравий перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом.

При транспортировании щебня и гравия железнодорожным транспортом вагоны следует загружать с учетом полного использования их грузоподъемности.

Щебень и гравий хранят раздельно по фракциям и смесям фракций в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения.

Песок. Песок транспортируют в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта и хранят на складе у изготовителя и потребителя в условиях, предохраняющих песок от загрязнения.

При перевозке песка железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение требований Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

При отгрузке и хранении песка в зимнее время предприятию-изготовителю необходимо принять меры по предотвращению смерзаемости (перелопачивание, обработку специальными растворами и т.п.) [1,2].

2.5 Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси

Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси представлен на рисунке 1 [6,7].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - технологический процесс дробления песчано-гравийная смеси



2.5.1 Доставка сырья в приемный бункер

Сырьем является природная песчано-гравийная смесь, добываемая в карьере, расположенным рядом с дробильно-сортировочным комплексом (ДСК).

Сырье доставляется в приемный бункер из карьера при помощи экскаватора Э-2503. Наибольшие габаритные размеры доставляемой песчано-гравийной смеси до 300 мм.

Приемный бункер - саморазгружающееся кратковременное хранилище песчано-гравийной смеси. Объем составляет 12 м3 с отношением высоты к наибольшему горизонту. Емкость имеет прямоугольную форму. Нижняя часть для обеспечения самотечной разгрузки материалов выполнена в виде перевернутой усеченной пирамиды. Верхняя часть бункеров для создания необходимой емкости сделана призматической с вертикальными стенками. Имеются проушины для шарнирного закрепления колосниковой решетки. Колосниковая решетка служит для отделения от исходной горной массы негабаритных включений. Нижнее основание пирамиды располагается симметрично относительно верхнего основания. Во время загрузки не имеет мертвых зон, в которых сыпучие материалы могут задержаться. Вся горная масса направляется к выгрузному отверстию под действием силы тяжести. Так же форма приемного бункера исключает возможность закупоривания (зависание сыпучего груза над отверстием), которое может нарушить процесс выгрузки.

Под выгрузным отверстием расположен пластинчатый питатель, который обеспечивает равномерную подачу песчано-гравийной смеси в рабочие машины (грохоты, дробилки и др.) или транспортирующие устройства.

2.5.2 Подача смеси пластинчатым питателем на грохот

Питатель является важным составляющим элементом дробильно-сортировочного комплекса. Он равномерно подает сыпучее и кусковое сырье из бункера в грохот.

Преимущества пластинчатого питателя в его высокой надежности в эксплуатации, эффективном управлении потоком, возможности подъема материала, в длине в соответствии с требованиями.

На данном предприятии в дробильно-сортировочном комплексе установлен пластинчатый питатель ТК-15А. Принцип работы питателя заключается во вращении от электродвигателя через ременную передачу, редуктор, приводной вал питателя и зубчатую пару шестерен передается на звездочки ведущего вала, которые находятся в зацеплении с цепями, выполненными за одно целое с полотном пластин. В результате вращения звездочек полотно пластин получает поступательное движение, перемещая находящийся на нем материал

Краткая технические характеристики пластинчатого питателя ТК-15А:

производительность, м3/ч	75 и 150
ширина полотна, м	1
расстояние между осями приводного и натяжного валов, м.	6
угол наклона питателя, град., не более	25
скорость движения полотна, м/ч	0,08 и 0,16
мощность электродвигателя, кВт	3,2 и 6
общие размеры, м:
длина	7,20
ширина с приводом	2,62
ширина без привода	1,95
высота	1,16
масса питателя с учетом привода, т	10,0

2.5.3 Подготовительное грохочение

Грохочение - одна из основных операций в технологии переработки песчано-гравийных материалов. В процессе переработки материал подвергается грохочению несколько раз.

На данном этапе происходит подготовительное грохочение. То есть разделение песчано-гравийной смеси перед операцией дробления для удаления из поступающего в дробилки материала тех фракций, которые не дробятся на данной стадии. Операция подготовительного грохочения уменьшает нагрузку на дробилки и значительно повышает эффективность их работы.

На этой стадии технологического процесса используется вибрационный грохот ПСТ 41. Он состоит из металлического короба в котором закреплены в 2 яруса сита. Размер ячеек верхнего сита 18х18 мм, нижнего 8х8 мм. Коробу сообщаются периодические колебания, в результате чего и происходит перемещение и встряхивание сортируемого материала, просеивание его через ячейки сит, т.е. разделение на фракции по крупности. Фракции с размером до 8 мм по транспортерной ленте подаются на склад хранения песка, а фракции с размером до 18 мм на склад хранения щебня.

Краткая техническая характеристика грохота ПСТ 41:

производительность, м3 в час	60
площадь просеивающей поверхности (одного яруса), мм2	1250х3000
количество ярусов (сит), шт	2
номинальная мощность электродвигателя, кВт	5,5
число оборотов (частота колебаний сита), об/мин	16,2
угол наклона просеивающей поверхности, град	12-18
амплитуда колебаний сита, мм	0-5
размеры кусков питания, мм	100
суммарный объем насыпного сырья, т	1,6

2.5.4 Дробление в щековой дробилке

После просеивания материал с размером более 18 мм по транспортерной ленте подается в щековую дробилку для измельчения. Устройство щековой дробилки базируется на сдавливании кусков измельчаемого материала между щеками, в результате чего возникают процессы сжатия и сдвига, достигающие высокой степени напряженности и разламывающие исходный материал. Первая щека дробилки фиксируется, другая - двигается с помощью шатуна.

Верхний край подвижной щеки перемещается по траектории качения. Вал шатуна вращается с помощью электропривода посредством ременной передачи клиновидного сечения. К этому же стержню прикрепляется другой шкив, выполняющий функции противовеса и маховика главного шкива. Нижняя граница движущейся щеки может регулироваться по горизонтали, при этом минимальная ширина щели задает максимальный размер получаемых кусков дробимого материала. Щеки дробилки сходятся под углом, в результате чего камера дробления приобретает клиновидную форму. Собственный вес измельчаемого материала продвигает его от загрузочной щели к нижнему отверстию. Стенки камеры дробления не принимают участия в измельчении материала, отвечая лишь за нахождение его в дробилке.

Так как давление на породу осуществляется как прямо, так и со сдвигом, то в результате дробления получается существенное количество материала продолговатой формы, достигающее от четверти до половины конечного выхода. Значит, часть кусков будет иметь один или два из параметров (длина, ширина, высота) больший, чем ширина разгрузочного отверстия. Поэтому используется последующее дробление в конусной дробилке.

В дробильно-сортировочном комплексе установлена щековая дробилка марки СДМ-109 А.

Краткая техническая характеристика Щековой дробилки СДМ-109 А;

типоразмер	ЩДС-4х9
размер куска исходного материала, наибольший, мм.	340
ширина разгрузочной щели, м	40-90
производительность, м?/ч	23-53
мощность двигателя основного привода, кВт	45
масса, т	10,8
габаритные размеры без привода L x b x h, не более, мм	2500х2400х2200



2.5.5 Дробление в конусной дробилке

Измельченный в щековой дробилке материал, через выходное отверстие попадает на транспортерную ленту, которая доставляет его в конусную дробилку.

Конусная дробилка представляет собой чашу, в которой установлен вал с жестко закрепленным конусом. Верхняя часть вала закреплена в одной точке, а нижняя находится в специальном эксцентриковом стакане. Электрический двигатель приводит этот стакан в движение, а вал, в сою очередь, смещает конус. Дробление материала происходит, когда частицы оказываются между рабочим конусом и стенкой чаши. На исходный материал оказывается огромная сила сжатия, сдвига и удара. В результате чего у частиц разрушается структура и они рассыпаются на более мелкие составляющие. Как только конус удаляется от стенки, измельченный материал под действием силы тяжести перемещается в нижнюю часть резервуара и выводится наружу. Процесс дробления происходит непрерывно.

Краткая техническая характеристика конусной дробилки PYD-900:

диаметр большого конца дробящего конуса	900 мм
максимальная зарнистость впуска	50 мм
регулированая сфера выпускного отверстия	3-13 мм
выдача	15-50 т/ч
мощность	55 кВт
оборотность	333 об/мин
длина	2692 мм
ширина	1640 мм
высота	2350 мм
масса	11,3 т

2.5.6 Классификационное грохочение

На этапе классификационного грохочения происходит просеивание раздробленной песчано-гравийной смеси и деление на товарные фракции (песок и щебень).

После дробления в конусной дробилке, материал попадает на транспортерную ленту и доставляется на вибрационный грохот.

В результате сообщения грохоту периодических колебаний происходит перемещение и встряхивание сортируемого материала, просеивание его через 2 яруса сит.

Под каждым ярусом и поддоном грохота закреплены транспортерные ленты. С поддона на транспортерную ленту поступает готовый продукт с размером фракции до 8 мм (песок) и доставляется на склад № 1 для хранения.

С нижнего сита на транспортерную ленту поступает так же готовый продукт с размером фракции до 18 мм (щебень) и доставляется на склад № 2 для хранения. С верхнего сита на ленту поступает не додробленный материал и отправляется на вторичное дробление в валковую дробилку.

Краткая техническая характеристика вибрационного грохота ГИЛ-42:

размер просеивающей поверхности, мм:
ширина	1500
длина	4000
число просеивающих поверхностей, шт	2
производительность, не более	90 м?/ч
мощность привода, кВт	11
масса грохота без привода, кг	2900
габаритные размеры колеблющейся части грохота, мм	4300х2180х1250

В технологическом процессе используется транспортерная лента, применяемая для перемещения материала по технологической линии.

Краткая техническая характеристика транспортерной ленты:

Номинальная производительность, м3/ч	от 20 до 600
Ширина конвейерной ленты, мм	от 400 до 1500
Угол наклона, град	от 0 до 22
Линейная скорость ленты, м/с	от 0,25 до 10

2.5.7 Вторичное дробление на валковой дробилке

Материал не достигший размеров нужной фракции отправляется на вторичное дробление в валковую дробилку.

Материал, попадая в бункер дробилки, под собственным весом движется в зону вращения зубчатых валков. Куски материала затягивается вращающимися навстречу зубчатыми валками и измельчается за счет удара и истирания. Измельченный материал просыпается в разгрузочное устройство.

После дробления материала в валковой дробилке, он по транспортерной ленте отправляется в конусную дробилку. Затем снова отправляется на классификационное грохочение. Эта стадия осуществляется в замкнутом цикле, пока материал не достигнет нужных размеров фракций.

В данном дробильно-сортировочном комплексе используется валковая дробилка среднего дробления, марки PG-750-500.

Краткая техническая характеристика валковой дробилки PG-750-500:

Максимальный размер частиц на входе (мм)	?40
Размер частиц на выходе (мм)	2-20
Производительность (т/ч)	20-55
Мощность электродвигателя (кВт)	37
Масса (т)	12250



3. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОВЕДЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА

Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда связано с выполнением большого объема организационной, аналитической и оформительской работы, требующей значительных затрат времени и привлечения большого числа специалистов и работников службы охраны труда. Основное время в процессе аттестации занимает заполнение регламентированных документов, необходимых для предоставления в органы государственной экспертизы условий труда:

- карт аттестации;

- протоколов оценки травмобезопасности;

- протоколов оценки средств индивидуальной защиты;

- ведомостей условий труда на рабочих местах по подразделениям и сводной ведомости условий труда по организации в целом;

- плана мероприятий по улучшению условий труда в организации и др.

Базовым документом, регламентирующим порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда, оформления и использования результатов аттестации, терминологию по данному вопросу, оценочные критерии, является приказ Министерства труда и социальной защиты населения РК № 203-П от 23.08.2007г. и зарегистрированный Министерством юстиции № 4922 от 11.09.2007.

Основные оценочные факторы условий труда при аттестации рабочих мест:

- гигиеническая оценка условий и характера труда на основе фактических значений вредных и опасных производственных факторов, инструментально измеренных;

- оценка психофизиологических факторов трудового процесса (тяжести и напряженности труда);

- оценка травмобезопасности производственного оборудования, инструментов; приспособлений; средств обучения и инструктажа;

- оценка обеспеченности средствами индивидуальной защиты.

Условно всю работу по аттестации рабочих мест можно разбить на четыре этапа:

- подготовительный;

- лабораторный (исследовательский);

- аналитический (оформительский);

- завершающий.

3.1 Подготовительный этап

Руководитель организации издает приказ, в соответствии с которым создается аттестационная комиссия (а при необходимости - комиссии в структурных подразделениях), назначаются председатель аттестационной комиссии, члены комиссии и ответственный за составление, ведение и хранение документации по аттестации рабочих мест, а также определяются должностные лица, непосредственно осуществляющие работы по аттестации рабочих мест. Численность и состав комиссии устанавливаются организацией в зависимости от структуры, наличия специалистов, предстоящих объемов работ и т. д.

Аттестационная комиссия разрабатывает график выполнения работ с указанием конкретных сроков и исполнителей. Организационные заседания аттестационной комиссии оформляются протоколами.

На подготовительном этапе рекомендуется проведение ряда последовательных работ по сбору необходимых данных для аттестации рабочих мест с заполнением соответствующих таблиц (составляется перечень рабочих мест, собираются сведения об этих рабочих местах). Наименование профессий и должностей работников организации приводятся в соответствии с приказом И.О. Министра труда и СЗН РК 31.07.2007г. №182-п.

От правильного и в полном объеме проведенного подготовительного этапа зависят, в конечном счете, качество, скорость и достоверность результатов всей работы по аттестации рабочих мест.

3.2 Лабораторный (исследовательский) этап

Измерение параметров вредных и опасных производственных факторов, определение параметров тяжести и напряженности трудового процесса осуществляют лабораторные подразделения организаций, аккредитованные в установленном порядке.

При отсутствии в организации лабораторных подразделений, необходимой нормативно-справочной базы, средств измерения, обученного персонала привлекаются организации (лаборатории), аккредитованные в установленном порядке на проведение указанных измерений в Системе сертификации работ по охране труда в организациях (ССОТ), Системе аккредитации аналитических лабораторий (СААЛ), Системе аккредитации государственной санитарно-эпидемиологической службы (ГСЭС).

Применяемые средства измерений должны пройти государственную метрологическую поверку в установленные сроки и иметь свидетельство о проведенной поверке.

Инструментальные измерения уровней производственных факторов, оценка тяжести и напряженности трудового процесса оформляются протоколами. Форма протоколов устанавливается нормативно-методическими документами, определяющими порядок проведения измерений фактора. В каждом случае протоколы должны содержать следующие данные:

- наименование подразделения организации и рабочего места;

- дату проведения измерений;

- наименование организации (или ее подразделения), привлеченной к выполнению измерений, сведения об ее аккредитации и номер документа;

- наименование измеряемого производственного фактора;

- средство измерения (наименование прибора, инструмента; срок, до которого действует поверка, и номер свидетельства о поверке);

- нормативно-методический документ, на основании которого проводится измерение;

- место проведения измерения (рекомендуется эскиз помещения с указанием на нем точки измерения или отбора пробы воздуха), при необходимости допускается введение в протокол других объектов оценки в зависимости от специфики производства;

- фактическое значение измеряемого параметра и при необходимости время его воздействия;

- должность, фамилия, инициалы и подписи работника, проводившего измерения, и представителя администрации объекта, на котором проводились измерения.

Уровни вредных и опасных производственных факторов определяются на основе инструментальных измерений, которые выполняются в процессе работы в соответствии с технологическим регламентом при эффективно действующих средствах индивидуальной и коллективной защиты. При этом используются методы контроля и средства измерений, предусмотренные соответствующими нормативно-методическими документами.

Оценке подлежат все имеющиеся на рабочем месте вредные и опасные факторы, регламентируемые соответствующими правилами и нормами производственной среды и трудового процесса.

Если работник подвергается воздействию вредных факторов, не характерных для его рабочего места (например, при перетекании химических веществ из соседних помещений, распространение шума от оборудования, которое обслуживает другой работник, и др.), их измеряют и оценивают как присущие данному рабочему месту.

Гигиеническая оценка проводится на основе определения фактических значений вредных и опасных производственных факторов на рабочих местах и сопоставления их с гигиеническими нормативами Руководства Р 2.2.755-99 АДЗ РК №1.04.001.2000 от 30.11.2000г. "Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда".

Оценка травмобезопасности рабочих мест, обучения, инструктажа, обеспеченности работающих средствами индивидуальной защиты проводится организациями самостоятельно или по их заявкам сторонними организациями, получившими право на проведение указанной оценки от органов, осуществляющих государственную экспертизу условий труда в субъектах РК.

Основные объекты оценки травмобезопасности рабочих мест:

- производственное оборудование;

- инструменты, приспособления, машины и механизмы;

- обучение и инструктаж.

Оценка травмобезопасности рабочих мест осуществляется в соответствии с Методическими указаниями «Оценка травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации по условиям труда.

Оценка травмобезопасности рабочих мест проводится путем проверки соответствия действующим и распространяющимся на них нормативным правовым актам по охране труда (межотраслевые и отраслевые правила по охране труда, государственные и отраслевые стандарты, типовые инструкции по охране труда и др.). При проведении оценки составление перечня требований следует начинать с Межотраслевых и отраслевых правил по охране труда, затем используются ГОСТы, ОСТы и другие нормативные правовые акты по охране труда. Если объект оценки разработан и/или изготовлен силами предприятия для собственных нужд, на него должны быть разработаны и утверждены паспорт и инструкция по эксплуатации, содержащая соответствующие требования безопасности.

При определении перечня требований безопасности к объектам оценки на рабочем месте допускается прямое применение нормативных правовых актов по охране труда и инструкций по эксплуатации, утвержденных в организации, ответственной за разработку и изготовление этих объектов.

Оценка травмобезопасности рабочих мест начинается с проверки эксплуатационной документации (паспорта, инструкции по эксплуатации, технологические карты) и оценки ее соответствия требованиям нормативных правовых актов по охране труда.

При оценке травмобезопасности учитывается наличие сертификатов соответствия установленного образца на производственное оборудование, инструмент, приспособления; проводятся осмотр и пробные пуски производственного оборудования с соблюдением требований безопасности.

Требования к наличию сертификата соответствия при оценке травмобезопасности рабочего места не предъявляются при эксплуатации объектов, изготовленных и принятых до ввода соответствующих статей законодательства и нормативно-правовых актов по сертификации, а также объектов, используемых в организации для собственных нужд.

Техническая документация на импортное оборудование, инструмент, материалы и др. должна быть переведена на русский язык.

Руководители и специалисты, а также работники, занятые на работах с повышенной опасностью, должны обязательно иметь удостоверение о прохождении обучения и проверки знаний по охране труда по специальным программам в образовательных учреждениях, имеющих соответствующие лицензию и разрешения.

При обучении работников непосредственно в организации, где они работают, им должны выдаваться удостоверения о прохождении обучения и проверки знаний и производиться об этом записи в журнале прохождения обучения.

Травмобезопасность рабочего места оценивают в соответствии с классификацией, а результаты оценки оформляются протоколом. По результатам оценки травмобезопасности рабочего места в протоколе приводятся краткие выводы. В них указывается, каким пунктам норм, правил и стандартов не соответствует оцениваемое рабочее место, а также указываются должности, фамилии, имена, отчества и подписи лиц, проводивших оценку.

При оценке обеспеченности работников спецодеждой, спецобувью и другими СИЗ в каждом подразделении для всех профессий и должностей:

- производится выборка фактически выдаваемых средств индивидуальной защиты;

- устанавливаются документы, регламентирующие требования к средствам индивидуальной защиты (ГОСТ, ОСТ, ТУ);

- выявляется наличие сертификатов соответствия.

Оценка обеспеченности работников СИЗ осуществляется посредством:

- сопоставления фактически выдаваемых СИЗ с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и другими нормативными документами;

- оценки соответствия выдаваемых СИЗ фактическому состоянию условий труда на рабочем месте;

- оценки качества выдаваемых СИЗ.

Результаты оценки обеспеченности работников СИЗ оформляются протоколами на каждое аттестуемое рабочее место.

3.3 Аналитический (оформительский) этап

На данном этапе работы рекомендуется систематизировать и проанализировать сведения, полученные в ходе исследований вредных и опасных производственных факторов, оценки травмобезопасности рабочих мест и обеспеченности СИЗ. Для систематизации сведений заполняется ряд таблиц, данные которых в дальнейшем будут использованы при заполнении карт аттестации и сводных ведомостей.

На основании результатов измерений параметров вредных и опасных производственных факторов, определения тяжести и напряженности трудового процесса в соответствии с требованиями Руководства Р 2.2.755-99 АДЗ РК №1.04.001.2000 от 30.11.2000г. "Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда" производится оценка условий труда для отдельных факторов.

Классы условий труда по травмобезопасности определяются на основании оценки оборудования, приспособлений и инструментов, а также оценки обеспеченности рабочих мест средствами обучения и инструктажа.

По результатам оценки условий труда на рабочих местах по степени травмобезопасности, степени вредности и опасности производственных факторов, тяжести и напряженности трудового процесса, степени обеспеченности СИЗ аттестационная комиссия дает заключение о результатах аттестации рабочих мест.

Рабочее место признается аттестованным при отсутствии на рабочем месте опасных и вредных производственных факторов или соответствии их фактических значений оптимальным либо допустимым величинам (1-2 классы условий труда), а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности СИЗ (1-2 классы по фактору травмобезопасности; "соответствует" -- по обеспеченности СИЗ).

Рабочее место считается условно аттестованным, если фактическое значение вредных производственных факторов превышает нормируемые значения, а также если установлен класс 3 по травмобезопасности или заключение "не соответствует" по обеспеченности СИЗ.

Для условно аттестованных рабочих мест разрабатываются конкретные мероприятия по совершенствованию и оздоровлению условий труда. Разработанные мероприятия заносятся в Карты аттестации рабочих мест и из них формируется итоговый план мероприятий. В дальнейшем, после выполнения мероприятий по оздоровлению и совершенствованию условий труда, условно аттестованные рабочие места подлежат переаттестации и переводу их в разряд аттестованных рабочих мест.

Рабочее место признается не аттестованным, если при оценке вредных производственных факторов установлен 4 класс условий труда. Такие рабочие места подлежат немедленному переоснащению или ликвидации.

Карта аттестации рабочего места по условиям труда (далее - Карта) является документом, содержащим сведения о фактических условиях труда на рабочем месте, применяемых компенсациях, доплатах работникам и соответствии их действующему законодательству, нормах выдачи спецодежды и защитных средств, а также рекомендации по улучшению условий труда на данном рабочем месте или группе аналогичных рабочих мест и при необходимости предложения об отмене компенсаций или введении новых.

Карта предназначена:

- для комплексной оценки существующих условий и содержания труда на рабочем месте или группы аналогичных рабочих мест (оценка опасных и вредных производственных факторов на аналогичных по характеру выполняемых работ и по условиям труда рабочих местах производится на основании данных, полученных при аттестации не менее 20% таких рабочих мест);

- оценки травмобезопасности;

- выявления рабочих мест, не соответствующих нормам, правилам и стандартам безопасности труда;

- обоснования предоставления компенсаций за неблагоприятные условия труда (доплаты к тарифным ставкам, дополнительный отпуск, сокращенная рабочая неделя, пенсии на льготных условиях);

- разработки мероприятий, направленных на улучшение условий труда и сохранение здоровья работников;

- ознакомления работников при приеме на работу с условиями труда, их влиянием на здоровье и необходимых средствах индивидуальной защиты.

Для автоматизированной обработки результатов аттестации в Карте предусмотрена система кодирования.

Контроль за заполнением Карт осуществляется ответственным работником организации.

При заполнении Карт используются: планировка рабочих мест; порядок расстановки рабочих в производственных бригадах; техническая и технологическая документация; результаты хронометражных, гигиенических и психофизиологических исследований, проводимых на рабочих местах; критерии оценки вредности и опасности условий труда; нормы выдачи спецодежды и защитных средств; законодательство для определения компенсаций и другие документы.

В соответствующих строках проставляются номер карты, наименование профессии и должности работника. Коды профессий и должностей работников заполняются в соответствии с Общесоюзный классификатором профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов ОК 016-94.