Совершенствование системы управления основным производством на предприятии (на примере "РУП ГЗЛиН")

- для службы подготовки производства обеспечение цеха технологической оснасткой и инструментом, документацией; руководство по внедрению технологических процессов;

- для механо-энергетической службы (службы механика, службы энергетика) своевременное проведение текущего и планово-предупредительного ремонта оборудования;

- для бюро организации труда и заработной платы подготовка первичных документов для начисления заработной платы работающим, работа по нормированию труда, своевременный пересмотр норм внедрения технически обоснованных нормативов по труду;

- для экономиста цеха ведение учета производственно-хозяйственной деятельности цеха;

- для табельной группы ведение табельного учета рабочего времени и личного состава цеха.

В соответствии с основными задачами основной производственный цех выполняет следующие функции:

1.Обеспечение бесперебойного выпуска качественной продукции в строгом соответствии со стандартами, чертежами, техническими условиями, технологическими процессами, нормами и правилами.

2.Участие в разработке и согласовании расчетов производственных мощностей и технологических планировок цеха.

3.Рациональное и эффективное использование производственных мощностей цеха, зданий и сооружений, содержание в образцовом порядке цеховой и прицеховой территории согласно утвержденной планировке.

4.Проведение корректирующих действий и предупреждающих мероприятий, необходимых для устранения несоответствий и их причин для выпуска качественной продукции.

5.Проведение работ по внедрению системы менеджмента качества в цехе.

6.Внедрение и поддержка экологической политики предприятия.

7.Обеспечение ведения достоверного и своевременного бухгалтерского и статистического учета, внедрение передовых методов и форм учета и вычислительных работ, составление отчетности по установленным формам и представление в соответствующие подразделения в установленные сроки.

8.Обеспечение соблюдения законодательства о труде, правил и норм охраны труда, техники безопасности, соблюдения требований стандартов ССБТ, исправного и безопасного состояния производственных, вспомогательных и санитарно-бытовых помещений, оборудования, механизмов и инструмента, постоянного контроля за соблюдением мер пожарной безопасности в закрепленных производственных и бытовых помещениях цеха.

Участие в разработке и внедрении мероприятий по плану комплекса мероприятий по улучшению условий труда, техники безопасности и промсанитарии, снижению производственного травматизма и заболеваний работающих на заводе, единому комплексному плану оздоровительных мероприятий.

Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда.

9.Контроль соблюдения правил внутреннего трудового распорядка членами коллектива цеха.

10.Обеспечение подготовки новых кадров рабочих, обучение смежным и новым профессиям непосредственно на производстве в соответствии с законодательством; принятие мер по систематическому повышению производственной квалификации рабочих.

11.Осуществление приема, перевода и увольнения работников в соответствии с трудовым законодательством и установленным порядком; осуществление расстановки кадров и ведения табельного учета; выявление причин и принятие мер по снижению текучести кадров.

12.Организация и проведение работы по укреплению трудовой дисциплины, развитие и поддержание общественной и творческой инициативности работников, организация работы по рационализации и изобретательству.

13.Совместно с профсоюзной организацией цеха организация трудового соревнования и обеспечение его гласности, создание условиий для выполнения обязательств рабочими, службами, участками.

14.Проведение информационной и воспитательной работы в коллективе.

2.3 Характеристика и анализ производства метизов на РУП «ГЗЛиН»

На РУП «Гомельский завод литья и нормалей» обеспечение производства кормоадаптеров (жаток) высокопрочными крепежными изделиями, осуществляется посредством работы цеха производства метизов (ЦПМ). ЦПМ является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Цех создается и ликвидируется приказом директора предприятия. Непосредственно руководство цехом осуществляет начальник цеха, назначенный на должность приказом директора предприятия. Цех находится в непосредственном подчинении заместителя директора по производству.

В своей деятельности цех руководствуется постановлением, приказами и распоряжениями Министерства промышленности РБ, Министерства экономики, касающимися деятельности предприятия, действующими законодательствами (гражданским, трудовым, административным), другими нормативными актами по труду, нормативной документацией по организации и технологии производства, правилами охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, правилами внутреннего трудового распорядка, коллективным договором, доведенными планами производства, приказам и распоряжениями руководства предприятия и объединения ПО «Гомсельмаш», а также настоящим Положением.

Начальник цеха является руководителем и организатором всей производственной, экономической, технической, хозяйственной и воспитательной деятельности в цехе. В своей деятельности он должен соблюдать принцип единоначалия и коллективности в обсуждении и решении вопросов по руководству деятельностью цеха.

Цех выполняет четко определенные производственные функции и не участвует самостоятельно в реализации производимой продукции и не является юридическим лицом.

Организационная структура управления цеха производства метизов на РУП «ГЗЛиН» прилагается (Приложение Г).

Рассмотрим объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год (Таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год, тонн

	Годы
	2000	2001	2002	2003	2004	2005	2006	2007
А	1	2	3	4	5	6	7	8
План	3942,2	2818,7	1191,3	1609,4	1362,8	1423,2	1605,5	1748,4
Факт	2484,9	1952,6	976,0	1503,6	1771,1	1738,2	1823,6	1952,2
Выполнение плана, %	63,0	69,3	81,9	93,4	130,0	122,1	113,6	111,7

По данным таблицы 2.3 видно, что объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Увеличение данного показателя говорит об увеличении спроса на продукцию. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

Объем производства метизов с гальванопокрытием по ЦПМ с каждым годом меняется. Данные изменения представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Объем производства метизов с гальванопокрытием по ЦПМ за период 2004-2007 год, тыс. тонн

Метизы	Годы
	2004	2005	2006	2007
А	1	2	3	4
Метизы, всего:	400,0	469,8	563,8	503,0
Метизы на сторону, всего: в том числе:	795,1	703,2	693,4	797,2
571 склад	348,8	328,2	396,1	391,0
Экспорт	321,8	211,7	23,9	28,6
ВМК	59,7	25,6	4,05	127,8
Сторонние заказы	41,6	77,7	85,9	20,2
Народное хозяйство	23,2	23,8	125,5	198,4
Сбыт	32,3	36,2	21,5	31,2
Сдача метизов, итого:	1192,2	1117,0	1257,2	1300,2

По данным таблицы видим, что объем производства метизов в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована.

Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

Рассмотрим удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004-2007 годы (Таблица 2.5).

Таблица 2.5 - Удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004-2007 годы

Показатели	Годы
	2004	2005	2006	2007
Производство метизов по предприятию, тонн	1771,1	1738,2	1823,6	1952,2
Производство метизов с гальванопокрытием, тонн	1192,2	1117,0	1257,2	1300,2
Удельный вес, %	67,3	64,3	68,9	66,6

По данным таблицы 2.5 можно сделать вывод, что удельный вес производства метизов с гальванопокрытием в общем объеме производства метизов за период 2004 - 2005 гг колеблется: в 2004 году уделный вес составил 67,3%, а в 2007 году - 66,6%. Наибольший удельный вес производства метизов с гальванопокрытием составил 68,9 % в общем объеме производства метизов в 2006 году.

В настоящее время в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81.

Механизированная линия АЛГ - это цепочка, состоящая из подготовительных ванн (обезжиривания, травление, промывка), основных ванн (оцинкования), заключительных ванн (пассивация, промывка), осушительной установки, загрузочно-разгрузочных устройств. Все перемещения производятся гальваником при помощи тельфера. Линия энергоемкая, для ее подогрева применяется пар, подаваемый из котельной. Воздействие агрессивных растворов, повышенной температуры, знакопеременных циклических нагрузок и сил электростатического поля ведет к деформации корпусов и крышек барабанов, выхода из строя ванн и сантехнических подводов, воздуховодов линии.

Линии находятся в эксплуатации цеха 20 - 25 лет, процент износа составляет 100%, что ведет к частым поломкам оборудования, снижению качества выпускаемой продукции. Поэтому необходимо провести модернизацию старых линий.

Таким образом, в данной главе мы рассмотрели общую характеристику и провели анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН» за период 2005-2007гг, в результате чего мы выяснили, что на РУП «ГЗЛиН» негативной тенденцией является рост себестоимости продукции (за счет увеличения материальных затрат и заработной платы), снижение рентабельности продаж и рентабельности товарной продукции. Положительной же стороной является отсутствие проблем со сбытом, обеспеченность трудовыми ресурсами, увеличение производительности труда. Стабильное финансовое состояние завода в 2007г. позволило своевременно погашать кредиты и проценты, не иметь просроченной задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды, задолженности по заработной плате.

Далее были рассмотрены данные об объеме промышленной продукции по основным видам за период 2005 - 2007 гг. Анализ данных показал, что:

- На предприятии выпускается широкий ассортимент промышленной продукции. Большой удельный вес занимают машины для сельского хозяйства, некоторые из них снимаются с производства, но постоянно идёт освоение новых видов. Так особенно большим был удельный вес новой продукции в объёме промышленного производства в 2006 г.(46,3%), а в 2007 г. данный показатель значительно снизился и достиг 25,0%.

- Машины для животноводства занимают ещё больший удельный вес в объеме промышленной продукции, чем машины для сельского хозяйства, и он постоянно увеличивается, так в 2007 г. он достиг 43,8%.

- Достаточно велика доля сертифицированной продукции. Так в 2005 году она составила 73,5%, а в 2006 г. - 74,0%, но в 2007 году её доля снизилась до 70,0%, что всё равно остаётся достаточно высоким показателем.

Рассмотрели структуру, штаты, задачи и функции основного производственного цеха.

Также была дана характеристика цеха производства метизов и проведен анализ основного производства этого цеха. В результате проведенного анализа мы выяснили, что:

- Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

- Объем производства метизов с гальванопокрытием в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована. Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

Также на предприятии в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81, которые необходимо заменить более усовершенствованной линией цинкования.

Глава 3

Совершенствование системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН»

3.1 Приобретение автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия на РУП «ГЗЛиН»

На РУП «Гомельский завод литья и нормалей» обеспечение производства кормоадаптеров (жаток) высокопрочными крепежными изделиями осуществляется посредством работы цеха производства метизов (ЦПМ). Данным цехом также производиться травление и отжиг металла для предприятия ПО «Гомесельмаш», посторонним заказчикам осуществляется производство высокопрочных метизов (класс точности 8.8, 10.9, 12.9).

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» также обеспечивает потребность в метизной продукции предприятия Республики Беларусь, входящие в состав Министерства промышленности, по мере возникновения заявок со стороны данных предприятий. Но в результате удорожания топливно-энергетических и материальных ресурсов РУП «Гомельский завод литья и нормалей» на внутреннем рынке вытесняется предприятиями Российской Федерации, обладающими более дешевыми материальными и энергетическими ресурсами. Чтобы конкурировать в данных условиях на рынке метизной продукции, необходимо рассмотреть вопрос о модернизации такого энергоемкого производства, как выпуск метизной продукции, сделав акцент на современные, высокотехнологические (и как следствие высоко экономные) способы производства.

Как уже упоминалось во второй главе, в настоящее время в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81. Линии находятся в эксплуатации цеха 20 - 25 лет, процент износа составляет 100%, что ведет к частым поломкам оборудования, снижению качества выпускаемой продукции. Поэтому необходимо провести модернизацию старых линий.

Для модернизации старых линий цинкования предложим ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия.

Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. Автоматические дозаторы подачи растворов и блескодобавок позволяет строго и точно контролировать концентрацию растворов и рационально использовать химикаты. Современные фильтрационные установки не позволяют загрязнять электролит, что существенно влияет на качество оцинкованного покрытия. Применение современных добавок и пассивации не содержит Cr(VI) (хром) позволит снизить качество вредных выбросов в атмосферу, и соответствовать мировым экологическим стандартам. Применение локальной системы очистки растворов позволит уменьшить количество отходов. Применение современных загрузочно-погрузочных устройств и центрифуги, исключающих появление забоин, значительно сократит процент брака.

Приобретение автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» позволит:

- сократить потребление энергоресурсов;

- повысить производительность труда;

- повысить качество продукции;

- нарастить объемы производства;

- уменьшить расход химикатов;

- уменьшить объемы отходов гальванического производства и улучшить экологию производства.

Приобретаемая автоматическая линия цинкования фирмы «MANZ» заменит четыре линии АЛГ-81.

Для расчета экономической эффективности используем следующие исходные данные:

Производственная программа 2000т в год

- производительность линии АЛГ - 81 160 кг/час

160 * 4 = 640 кг/час

- производительность линии цинкования фирмы "MANZ" 980 кг/час

- расход электроэнергии линии АЛГ - 81 210 квт ч

210 * 4 = 840квт ч

- расход электроэнергии линии цинкования фирмы "MANZ" 364 квт ч

- расход тепловой энергии линии АЛГ - 81 36500 ккал час

36500 * 4 = 146000 ккал час

- в автоматической линии фирмы «MANZ» пар не применяется.

Расчет расхода электроэнергии:

Эалг = 840 * 4060 = 3410 тыс.квт ч

Эавт = 364 * 4060 = 1477.8 тыс.квт ч

Экономия = Эалг - Эавт = 3410 - 1477.8 = 1932.2 тыс.квт ч

Стоимость 1 квт ч составляет 265.5 руб.

1932,2 * 265,5 = 513,0 млн.руб

Расчет расхода тепловой энергии:

Талг = 146000 * 4060 = 592,76 Гк

Стоимость 1 Гкал составляет 82350 руб.

592,76 * 82350 = 48,8 млн.руб.

Расчет расхода обессоленной воды:

Механизированная линия АЛГ:

6 ванн промывок по 0.8 м³ \ч.

4 линии АЛГ 6 * 4 * 0,8 = 19,2 м³ \ч.

Годовой расход воды: 19.2 * 4060 = 77950 м³

Автоматическая линия «MANZ»:

7 ванн промывок по 1.138м³ \ч.

Годовой расход воды: 7*1.138*4060 = 32342 м³

Экономия составляет 77950 - 32342 = 45610 м³

Стоимость 1м³ обессоленной воды 9971 руб.

45610 * 9971 = 454,78 млн.руб.

Обработка периодических стоков:

4 линии АЛГ:

Обезжиривание: 2 ванны*4 линии*0,8м³ = 6,4 м³

Травление: 2 ванны*4 линии*0.8м³ = 6.4 м³

Пассивация: 1 ваннa*4линии*0,8м³ = 3,2 м³

Обезжиривание и травление меняются два раза в месяц, ванна пассивации 1 раз в неделю.

Итого стоков:

(6,4+6,4)*2*12 = 307,2 м³

3,2*4*12 = 153,6 м³

307,2 + 153,6 = 460,8 м³

Автоматическая линия «MANZ»:

Обезжиривание 5,8 м³

Травление 3,8 м³

Пассивация 2,3 м³

Итого периодических стоков

5,8*12 = 69,6 м³

3,8*12 = 45,6 м³

2,3*4*12 = 110,4 м³

Экономия составляет:

460,8 - (69,6 + 45,6 + 110,4) = 235,2 м³

Цена обработки 1 м³ составляет 2395,4 руб.

Услуги ПВК 1м³ составляют 429руб.

235,2 * (2395,4 + 429) = 0,7 млн руб.

Рассмотрим расход химикатов в результате использования линии АЛГ и линии «MANZ» (таблица 3.1)

Годовая программа 2000 тонн в год

Таблица 3.1 - Расход химикатов

Материалы	Линия АЛГ	Линия «MANZ»
	Норма расхода, кг\т	Цена, руб.	Кол-во в год, кг	Сумма млн. руб.	Норма расхода, кг\т	Кол-во в год, кг	Сумм а, млн. руб.
Аноды цинковые	9.0	8900	27000	240.3	7,6	22800	202,9
Кислота соляная	30.5	238	91500	21,78	18,9	56700	13,5
Кислота азотная	1,8	990	5400	5,35	1,2	3600	3,56
Сода каустическая	2,8	1340	8400	11,26	2,0	6000	8,04
Тринатрийфосфат	2,0	1150	6000	6,9	1,5	4500	5,175
Сода кальцинированная	2,2	690	6600	4,55	1,5	4500	3,1
Аммоний хлористый	5,1	1460	15300	22,34	4,0	12000	17,52
Блескодобавка «Лунастар-1»	3,5	4600	10500	48,3	-	-	-
Блескодобавка «Лунастар»	3,0	4800	9000	43,2	-	-	-
Блескодобавка «АС-66А»	-	8345	-	-	2.0	6000	50,07
Блескодобавка «АС-66Б»	-	9375	-	-	2,0	6000	56,25
Композизия «Радуга»	1.2	4700	3600	16,9	1.2	4700	16,9
Итого				420,88			377,02

Экономия составляет 420,88 - 377,02 = 43,86 млн. руб.

Расчет экономии заработной платы:

В цеху работает 8 гальваников. Средняя заработная плата гальваника 3 разряда составляет 700000 руб.

При внедрении в производство автоматической линии цинкования фирмы "MANZ" понадобится только один наладчик автоматических линий, средняя зарплата которого составляет 1500000 руб.

Годовая экономия заработной платы составит:

700000 * 8 * 12 - 1500000 * 12 = 49,2 млн. руб.

Общий экономический эффект

Общий экономический эффект от внедрения линии цинкования фирмы "MANZ" составит:

513,0 + 48.8 + 454,78 + 0,7 + 43,86 + 49,2 = 1110,34 млн. руб.

С учетом стоимости линии цинкования фирмы "MANZ" 1 млн. евро рассчитываем срок окупаемости:

4000 млн. рублей / 1110.34 млн. рублей = 3,6 лет.

Необходимо отметить, что на сегодняшний день отвлечение из хозяйственного оборота данной суммы (1 млн. евро) не представляется возможным, а значит необходимо рассмотреть вопрос о привлечении кредитных ресурсов. Исходя из действующей кредитной политики банков, кредит на модернизацию основных средств, в евро, предоставляется под 11% годовых, также требуется наличие страховки (9% от стоимости приобретаемого оборудования, в данном случае 90000 евро).

Таким образом, сумма капиталовложений (инвестиций) составляет 1000000 + 90000 = 1090000 евро или 4360 млн. белорусских рублей.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

- срок окупаемости капиталовложений;

- текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

- индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

R = ^, (3.1)

где R - коэффициент дисконтирования;

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV= (3.2)

Результаты расчетов представим в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

Год	Поток наличности	Дисконтированный множитель (dt)	Дисконтированный поток наличности (п.1*п.2)	Дисконтированный поток наличности с нарастающим итогом	Чистый дисконтированный доход (п.4 - 4360млн.)
А	1	2	3	4	5
2008	0	1	0	0	-4360000000
2009	1110340000	0,88	977099200	977099200	-3382900800
2010	1110340000	0,77	854961800	1832061000	-2527939000
2011	1110340000	0,68	755031200	2587092200	-1772907800
2012	1110340000	0,59	655100600	3242192800	-1117807200
2013	1110340000	0,52	577376800	3819569600	-540430400
2014	1110340000	0,46	510756400	4330326000	-29674000
2015	1110340000	0,4	444136000	4774462000	414462000

dt н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Проект целесообразен, так как в конце периода инвестирования имеем:

ЧДД = 4774462000 - 4360000000 = 414462000 рублей.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (414462000 + 4774462000) / 4774462000 = 1,09

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

(3.3)

Рассчитаем данный показатель:

РР = 6 - (-29674000 / (414462000 +29674000)) = 6,07 лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта по приобретению и вводу в эксплуатацию автоматической линии цинкования на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 6,07 лет проект начнет приносить прибыль.

Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

3.2 Внедрение системы очистки отработанных вод на РУП «ГЗЛиН»

Правительством Беларуси принят ряд постановлений по введению рационального использования и экономии энергоресурсов. В первую очередь это связано с тем, что страна в недостаточной мере обеспечена собственными энергоресурсами, а также необходимостью снижать энергоемкость валового национального продукта с целью повышения его конкурентоспособности.

На заводе литья и нормалей используется вода различного качества:

- питьевая, которая предназначена для хозяйственно питьевых целей, но может использоваться и на производственные цели;

- техническая свежая, которая подается для производственных целей непосредственно потребителям или на восполнение систем оборотного водоснабжения;

- технологическая, приготовленная из технической или питьевой воды путем использования специальных технологических приемов (умягчения, обессоливания) в зависимости от требований, предъявляемых производством;

- оборотная (циркуляционная), применяемая в технологических процессах и после очистки или охлаждения снова подаваемую для тех же целей;

- сточная, повторно используемая, которая после использования в технологических процессах и соответствующей обработки частично или полностью повторно используется для тех или иных целей.

Локальная недостаточность водных ресурсов и необходимость резкого уменьшения стоков обуславливают широкое применение в производстве оборотного водоснабжения. Сокращение расхода свежей воды приобретает не только экономическое, но и гигиеническое значение. Вода используется для конденсации пара и для охлаждения различных машин и аппаратуры.

На РУП «ГЗЛиН» применена полная раздельная система водоотведения. Хозяйственно-бытовые и производственные стоки после локальной очистки самотеком поступают на насосные станции перекачки, а затем в городскую канализацию.

Кроме этих стоков в канализационную сеть завода поступают хозяйственно-бытовые стоки из близлежащего населенного пункта. Движение сточных вод осуществляется по внеплощадочному канализационному коллектору.

Концентрация примесей в стоках, сбрасываемых в канализационную сеть, определяется с учетом среднечасовых стоков промышленной площадки из условия одновременного (в течение одного часа) всех периодических расходов.

Для обеспечения в сточных водах допустимых концентраций вредных веществ на заводе предусматриваются следующие мероприятия:

- сточные воды, содержащие взвешенные вещества, очищаются в грязеотстойниках;

- сточные воды, содержащие масла, нефтепродукты, краски, очищаются в грязеотстойниках, оборудованных фильтрами и нефтеловушками;

- сточные воды, содержащие химические загрязнения, очищаются на станции обессоливания.

В данный момент на РУП «ГЗЛиН» действует Оборотная система №6, которая представляет собой очистку воды от химически загрязнённых стоков на станции обессоливания.

Производственные стоки, сбрасываемые в непрерывные стоки, загрязнены кислотами, щелочами, солями металлов, нейтральными солями.

Загрязнённые стоки подаются в накопитель-усреднитель непрерывных стоков, где производится постоянное перемешивание сжатым воздухом, добавляется известковое молоко для доведения рН до 6 и раствор флокулянта полиакриламида. До обработки содержание цинка было 56 мг/л и железа -3700 мг/л, а после добавления известкового молоко и полиакриламида содержание цинка - 0,3 мг/л, а железа - 0,05мг/л. После обработки стоки направляются в два вертикальных отстойника диаметром 9м каждый. Затем отстоянная вода поступает в резервуар осветленной воды объемом 50м³.

Из резервуара вода перекачивается на напорные кварцевые фильтры, где производится доочистка до 99% степени по взвешенным веществам. Осветленные стоки направляются на угольные фильтры, где осуществляется удаление поверхностно-активных веществ, органических примесей Обессоленные стоки через резервуар обессоленной воды подаются потребителям.

Предлагается внедрить единую систему очистки стоков, обеспечивающую кондиционирование отходов. Применяется эффективный и экономичный способ очистки. Найденный способ основывается на использовании ферроферригидрозоля - коллоидной суспензии оксигидротов двух- трехвалентного железа с ярко вороженными свойствами сорбента, коагулянта, восстановителя.

Эта технология прошла испытания в Германии. Испытания провела фирма «Informationstechnik und Umweltdienstleistungen». Определялись глубина очистки стоков и степень токсичности осадка, образующегося при их обработке ферроферригидрозолем. При этом выполнялось сравнение с традиционной реагентной технологией, по которой очищали пробы из тех же стоков.

Тестирование осадков производилось в соответствии со стандартом DEV-S4: пробы сушили, затем в течение 24 часов встряхивали раствор при pH=4, после фильтрации элюата замерялась концентрация в нем ионов тяжелых металлов.

Таблица 3.3 - Сравнение способов получения шлама

Металлы	Способ получения шлама
	Нейтрализация щелочными реагентами, мг\л	С помощью ферроферригидрозоля, мг\л
А	1	2
Zn	<252,00	<0,01
Pb	<0,05	<0,05
Ni	2,50	<0,05
Cr	5,37	<0,01

Как видим, сравнение двух технологий по выщелачиванию из осадка цинка, хрома и никеля явно не в пользу традиционной, так как с помощью ферроферригидрозоля в осадке количество цинка, хрома и никеля стало намного меньше, чем с помощью нейтрализации щелочными реагентами.

Что касается глубины очистки воды, здесь также зафиксировано многократное превосходство нашей технологии над традиционной реагентной. Вот результаты обезвреживания ферроферригидрозолем стандартного гальванического стока (таблица 3.4)

Таблица 3.4 - Сравнение способов очистки воды

Металлы	Начальная концентрация, мг\л	Конечная концентрация, мг\л
А	1	2
Zn	23,1	<0,005
Cr	96,0	<0,01
Cu	46,0	<0,01

Вместе с тяжелыми металлами ферроферригидрозоль удаляет из стоков нерегенерируемые нефтепродукты, смазочно-охлаждающий жидкости, поверхностно-активные вещества, некоторые детергенты, органические добавки и д.р. В отличие от щелочных реагентов он не вызывает дополнительного засоления обрабатываемой воды, что существенно облегчает ее возврат в производство.

Важное достоинство этой технологии - одновременное удаление из стока (без его разделения) широкого спектра тяжелых металлов. Оно достигается в силу того, что ферроферригидрозоль сближает кривые осаждения, в одном диапазоне pH выводит из раствора разные металлы. При этом качество очистки несколько не страдает, а наоборот, повышается. Удаляются также красители, фосфаты, сокращается содержание сульфатов, уменьшается ХПК и БПК.

Итак, вода, прошедшая через очистительные сооружения, может быть возвращена в производство, а шлам, малотоксичный и обогащенный железом, - утилизирован.

В цехе производства метизов РУП «Гомельский завод литья и нормалей» на гальваническом участке работают 6 гальванических линий цинкования АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника».

Наряду с экономным расходом воды, важным показателем эффективности промывки является качество воды. Плохое качество и плохая система промывки могут оказать существенное влияние на качество получаемых покрытий.

Расход воды, потребляемое гальваническим участком:

6 ванн * 6 линий *0,8 м/ч * 3830 ч. = 110304 м/год,

где 3830 ч. - годовой фонд времени работы оборудования.

110304 м хозпитьевой воды необходимо для гальванического производства, 110304 мотработанного раствора необходимо обработать на станции обессоливания и очищенную воду сбросить в канализацию.

Для экономии хозпитьевой воды охраной окружающей среды на заводе внедрена замкнутая система водоснабжения. Использованная вода, пройдя сложную систему очистки в системе, при использовании ферроферригидрозоля возвращается опять на промывки в гальваническое производство.

Таблица 3.5 - Планово-расчетные цены на услуги, руб.

Показатель	Хоз. питьевая вода, 1 м	Сброс в канализацию, 1 м	Обессоленная вода, 1 м
А	1	2	3
Сырье и материалы	-	-	-
Топливо и электроэнергия	10926,7	19692,8	4237,0
Основная заработная плата	38201,5	33140,9	101132,9
Осн. для дополнит. Заработной платы	31649,5	27044,9	91460,9
Дополнительная заработная плата	6551,4	55598,3	18932,0
Социальное страхование	16469,1	14256,0	44184,0
ОПР	120867,2	86374,0	150212,5
Полная себестоимость	193015,9	159062,0	361191,4
Количество	186818,6	347351,5	49583,0
Цена ед. руб. + обслуживание	2044	2256	7285

Затраты на использование воды для гальванического производства составляет до реконструкции:

Расход воды: 110300 м/год

Стоимость хозпитьевой воды:

110300*2044=225453 тыс. руб.

Стоимость услуг канализации:

110300*2256=248836 тыс. руб.

Стоимость очистки воды:

110300*7285=803535 тыс. руб.

Итого: 225453+248836+803535=1277824 тыс. руб.

Затраты на использование воды для гальванического производства после реконструкции:

110300*7285=803535 тыс. руб.

Экономия = 1277824 - 803535 = 474289 тыс. руб.

Источником покрытия затрат на проект инвестиций на внедрения системы очистки будут собственные средства.

Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880000000 руб., нормативный срок службы - 20 лет.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

- срок окупаемости капиталовложений;

- текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

- индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

, (3.4)

где R - коэффициент дисконтирования

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV=, (3.5)

где NCF - денежный поток наличности.

Результаты расчетов представим в таблице 3.6

Таблица 3.6 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

Год	Поток наличности	Дисконтированный множитель (dt)	Дисконтированный поток наличности (п.1*п.2)	Дисконтированный поток наличности с нарастающим итогом	Чистый дисконтированный доход (п.4 - 880млн.)
А	1	2	3	4	5
2008	0	1	0	0	-880000000
2009	474289000	0,88	417374320	417374320	-462625680
2010	474289000	0,77	365202530	782576850	-97423150
2011	474289000	0,68	322516520	1105093370	225093370

dt н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Если чистая текущая стоимость проекта (NPV) положительна, то это означает, что в результате реализации такого проекта ценность фирмы возрастёт и, следовательно, инвестирование пойдёт ей на пользу, т. е. проект может считаться приемлемым.

Полученный результат дает право говорить о возможности и приемлемости внедрения проекта на предприятии, так как позволит получить прибыль по истечении срока внедрения и возмещения затрат на инвестирование.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (225093370 +1105093370) / 1105093370 = 1,2

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

(3.6)

Рассчитаем данный показатель:

лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 2 года и 3 месяца проект начнет приносить прибыль.

3.3 Внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ на РУП «ГЗЛиН»

Технологической особенностью достижения качества высокопрочных метизов является стабильность режимов нагрева и создание эндотермической атмосферы для исключения окалины и выгорания углерода на поверхности метизов в процессе их термической обработки.

В настоящее время на РУП «ГЗЛиН» используются эндотермические установки ЭН-125 в количестве 6 штук.

Физический и моральный износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Стабильность поддержания необходимой концентрации компонент атмосферы отсутствует, что приводит к большим потерям не только энергоресурсов, но и материалов, а также и трудозатрат.

Для решения данной проблемы необходимо иметь возможность автоматически регулировать состав вырабатываемой атмосферы, что полностью исключит обезуглероживание поверхности и при этом обеспечит высокое качества метизов и экономию энергоресурсов предприятия. Для внедрения данной энергосберегающей технологии предусмотрено приобретение 2-х генераторов эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ. Генератор эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ - новая высокотехнологичная разработка молдавских специалистов, которая уже нашла применение на Волгоградском заводе тракторных деталей и нормалей, Минском тракторном заводе, Ростовском заводе кормоуборочной техники и т.д.

Следует отметить, что внедрение данного оборудования в количестве 2-х единиц позволит заменить 6 единиц установок ЭН-125 и обеспечить качество планируемых к выпуску высокопрочных метизов, поставляемых на экспорт по европейским стандартам DIN. Как было сказано выше, эта установка уже освоена многими успешно функционирующими предприятиями в отрасли и успешно применяется. В этом случае будет целесообразно перенять опыт конкурентов.

Закупка будет финансироваться из собственных средств.

Рассчитаем экономию от внедрения проекта:

В настоящее время фактический расход природного газа на приготовление эндотермической атмосферы составляет 8,539 тыс. куб. м. на 1 тонну метизов.

Стоимость 1 тыс. куб. м. природного газа составляет 55,3 тыс. руб.

Расход газа при использовании приобретенных установок составит 7,28 тыс. куб. м.

Таким образом, экономия на выпуске 1 тонны метизов составит:

Э1= 8,539 тыс. куб. м. - 7,28 тыс. куб. м. = 1,259 тыс. куб. м.;

При выпуске 2000 тонн в год экономия составит:

Э2000 = 1,259 тыс. куб. м. *2000 тонн = 2518 тыс. куб. м. в год;

Рассчитаем экономию в денежном выражении:

Эден = 2518 тыс. куб. м. * 55,3 тыс. руб. = 139245400 руб.

Затраты на покупку оборудования составят 460000000 руб.

Международная практика обоснования инвестиционных проектов использует несколько обобщающих показателей, позволяющих подготовить решение о целесообразности вложения средств:

- срок окупаемости капиталовложений;

- текущий чистый дисконтированный доход (NPV);

- индекс рентабельности.

Для расчета дисконтированных показателей используется норма дисконтирования - 14% (равна ставке рефинансирования НБ РБ).

Коэффициент дисконтирования:

, (3.7)

где R - коэффициент дисконтирования

r - ставка дисконтирования (норма дисконта);

t - год реализации проекта.

Рассчитаем чистый дисконтированный доход ЧДД (NPV).

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. ЧДД вычисляется по следующей формуле:

NPV=, (3.8)

где NCF - денежный поток наличности.

Результаты расчетов представим в таблице 3.7

Таблица 3.7 - Расчет чистого дисконтированного дохода (NPV), руб.

Год	Поток наличности	Дисконтированный множитель (dt)	Дисконтированный поток наличности (п.1*п.2)	Дисконтированный поток наличности с нарастающим итогом	Чистый дисконтированный доход (п.4 - 460млн.)
А	1	2	3	4	5
2008	0	1	0	0	-460000000
2009	139245400	0,88	122535952	122535952	-337464048
2010	139245400	0,77	107218958	229754910	-230245090
2011	139245400	0,68	94686872	324441782	-135558218
2012	139245400	0,59	82154786	406596568	-53403432
2013	139245400	0,52	72407608	479004176	19004176

dt н = (1 + 0,14)^1-1 = 1,14⁰ = 1

dt 1 = (1 + 0,14)^1-2 = 1,14^-1 = 0,88

dt 2 = (1 + 0,14)^1-3 = 1,14^-2 = 0,77 и т. д.

Если чистая текущая стоимость проекта (NPV) положительна, то это означает, что в результате реализации такого проекта ценность фирмы возрастёт и, следовательно, инвестирование пойдёт ей на пользу, т. е. проект может считаться приемлемым.

Полученный результат дает право говорить о возможности и приемлемости внедрения проекта на предприятии, так как позволит получить прибыль по истечении срока внедрения и возмещения затрат на инвестирование.

Рассчитаем целесообразность расчета по индексу рентабельности:

ИР = (ЧДД + Дисконтированный поток наличности) / Дисконтированный поток наличности = (19004176 + 479004176) / 479004176 = 1,04

Так как индекс рентабельности больше единицы, то проект целесообразен.

Определим срок окупаемости данного инвестиционного проекта с учетом дисконтирования по следующей формуле:

(3.9)

Рассчитаем данный показатель:

лет

Исходя из приведенных выше расчетов, можно сделать вывод, что реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7месяцев проект начнет приносить прибыль.

Проведя все необходимые расчеты, можно с уверенностью утверждать, что все предложенные мероприятия целесообразны к принятию на РУП «Гомельский Завод Литья и Нормалей» и дадут положительный эффект в виде прибыли.

Таким образом, в данной главе для совершенствования системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН» было предложено, во-первых, ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия. Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. В результате проведения расчетов мы выяснили, что затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся спустя 6,07 лет и экономия составит 1110,34 млн. руб. Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

Во-вторых, предлагается внедрение системы очистки отработанных вод на основе ферроферригидрозоля, что позволит вернуть очищенную воду обратно в производство, тем самым сократить расходы на закупку воды. Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880 0000000 руб. Экономия общих издержек составит 474289000 млн. руб. Срок окупаемости составляет 2 года и 3 месяца. Данное мероприятие является экономически обоснованным.

В-третьих, предлагается внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ, так как имеющиеся в настоящее время на предприятии эндотермические установки ЭН-125 морально и физически изношены. Износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7 месяцев проект начнет приносить прибыль.

Заключение

В заключение курсовой работы можно сделать следующие выводы:

РУП «Гомельский завод литья и нормалей» относиться к отрасли машиностроение и металлообработка. Машиностроение и металлообрабатывающая промышленность является ведущей отраслью национальной экономики и служит одним из основных источников валового внутреннего продукта и валовых поступлений.

В данной курсовой работе были рассмотрены такие теоретические вопросы как понятие производственного процесса, его виды, а также принципы производственного процесса. Были изучены методы организации основного производства, такие как единичный, партионный и поточный. Также были рассмотрены пути совершенствования системы управления основным производством, такие как ускорение проектирования и освоения выпуска новой продукции, повышение гибкости производственных систем, внедрение систем автоматизированного проектирования.

Так же была дана общая характеристика и проведен анализ технико-экономических показателей РУП «ГЗЛиН» за период 2005-2007гг, в результате чего мы выяснили, что на РУП «ГЗЛиН» негативной тенденцией является рост себестоимости продукции (за счет увеличения материальных затрат и заработной платы), снижение рентабельности продаж и рентабельности товарной продукции. Положительной же стороной является отсутствие проблем со сбытом, обеспеченность трудовыми ресурсами, увеличение производительности труда. Стабильное финансовое состояние завода в 2007г. позволило своевременно погашать кредиты и проценты, не иметь просроченной задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды, задолженности по заработной плате.

Далее были рассмотрены данные об объеме промышленной продукции по основным видам за период 2005 - 2007 гг. Анализ данных показал, что:

- На предприятии выпускается широкий ассортимент промышленной продукции. Большой удельный вес занимают машины для сельского хозяйства, некоторые из них снимаются с производства, но постоянно идёт освоение новых видов. Так особенно большим был удельный вес новой продукции в объёме промышленного производства в 2006 г.(46,3%), а в 2007 г. данный показатель значительно снизился и достиг 25,0%.

- Машины для животноводства занимают ещё больший удельный вес в объеме промышленной продукции, чем машины для сельского хозяйства, и он постоянно увеличивается, так в 2007 г. он достиг 43,8%.

- Достаточно велика доля сертифицированной продукции. Так в 2005 году она составила 73,5%, а в 2006 г. - 74,0%, но в 2007 году её доля снизилась до 70,0%, что всё равно остаётся достаточно высоким показателем.

Рассмотрели структуру, штаты, задачи и функции основного производственного цеха.

Также была дана характеристика цеха производства метизов и проведен анализ основного производства этого цеха. В результате проведенного анализа мы выяснили, что:

- Объем производства метизов по ЦПМ в период 2000-2007 год колеблется. Так, за период 2000-2002 года объем производства метизов снизился с 2484,9 т до 976 т (на 1508,9 т). Но уже в 2003 году объем производства метизов вырос на 527,6 т, что составило 1503,6 т. В 2007 году объем производства метизов по ЦПМ достиг 1952,2 т, что в сравнении с 2002 годом является положительной тенденцией. Но в сравнении с 2000 годом объем производства метизов по ЦПМ в 2007 году снизился на 532,7 т. Но необходимо учитывать и то, что за период 2000-2003 года план по производству метизов был недовыполнен. Так, 2000 году план был выполнен на 63%, а уже в 2003 году - на 93,4%. В период 2004-2007 года план по производству метизов был перевыполнен.

- Объем производства метизов с гальванопокрытием в период с 2004 г по 2006 г растет. Это говорит о том, что данная продукция была востребована. Однако, в 2007 году, объем производства снижается. Данное снижение скорее всего произошло в результате роста материальных затрат на производство метизов.

На предприятии в ЦПМ для гальванопокрытия применяются 2 механизированные линии АЛГ-81 производства «Тамбовгальванотехника» и 2 линии собственного изготовления по аналогу АЛГ-81, которые необходимо заменить более усовершенствованной линией цинкования.

Для совершенствования системы управления основным производством на РУП «ГЗЛиН» было предложено, во-первых, ввод автоматической линии цинкования фирмы «MANZ» производства Германия. Автоматическая линия полностью исключает ручной труд, что значительно повышает производительность труда, рациональное использование трудовых ресурсов и экономию материалов. Автоматическая линия позволяет значительно снизить потребление пара. Современная химическая защита оборудования, изготовление бортовых отсосов и воздуховодов из полипропилена значительно повышает срок эксплуатации оборудования. В результате проведения расчетов мы выяснили, что затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся спустя 6,07 лет и экономия составит 1110,34 млн. руб. Внедрение данного производства еще целесообразно и с той точки зрения, что существующее в настоящее время оборудование физически изношено и требуется его полная замена.

Во-вторых, предлагается внедрение системы очистки отработанных вод на основе ферроферригидрозоля, что позволит вернуть очищенную воду обратно в производство, тем самым сократить расходы на закупку воды. Стоимость проекта реконструкции станции обессоливания 880 0000000 руб. Экономия общих издержек составит 474289000 млн. руб. Срок окупаемости составляет 2 года и 3 месяца. Данное мероприятие является экономически обоснованным.

В-третьих, предлагается внедрение генератора эндотермической атмосферы 62000 - ЕТ, так как имеющиеся в настоящее время на предприятии эндотермические установки ЭН-125 морально и физически изношены. Износ данных установок приводит к огромным затратам природного газа, электроэнергии, используемой для получения эндотермической атмосферы. Реализация данного проекта на практике является экономически обоснованной, так как затраты на приобретение и ввод в эксплуатацию окупятся и спустя 4 года и 7 месяцев проект начнет приносить прибыль.