Повышение профессионально - технического уровня по программам Госстандарта

По программам Госстандарта

Таблица 2.15

План работы группы аудита, сертификации продукции на 2007 г.

Содержание работ	Сроки
1	2
Участие в проведении внутренних плановых аудитов СМК в подразделениях	По плану внутренних аудитов
Участие в проведении контрольных аудитов после устранения не- соответствий	В течение 2-х недель после выполнения мероприятия
Организация и участие в покупательских проверках	По графику (в течение года)
Актуализация документов СМК	В течение года
Участие в проведении работ по совершенствованию документов СМК (МУ) с учетом версии ИСО 9000:2000г.(процессный подход)	I - IV кв.
Участие в проведении работ по совершенствованию СМК предприятия	В течение года
Участие в организации проведения методических семинаров по вопросам качества	В течение года
Текущая работа (выполнение графиков, программ, приказов, распоряжений и т.д.)	По графику МП РБ
Организации и подготовка материалов для проведения ПДКК, ДК, КС СМК и контроль выполнения решений	В течение года

Таблица 2.16

План работы группы контроля разработок и нормоконтроля на 2007 г.

Содержание работ	Сроки
Корректировка (актуализация) Руководства по качеству и методических указаний	В течении года
Подготовка отчетов в Минпром о реализации Отраслевой программы качество на предприятии	По графику
Участие в организации проведения методических семинаров по вопросам управления качеством	По графику
Текущая работа (выполнение графиков, программ, приказов, распоряжений)	В течении года
Участие в решении вопросов по сертификации, гигиенической регламентации и переоформлении сертификатов соответствия РБ на РФ	В течении года
Организация методической помощи в проведении работ по внедрению на предприятии системы экологического управления на основе стандартов ИСО 14000	В течении года
Нормоконтроль документации	В течении года

Таблица 2.17

План работы группы научно-технической информации и технической библиотеки, группы внедрения стандартов и библиотеки НТД на 2007 г.

Содержание работ	Сроки
1	2
Корректировка стандартов предприятия в соответствии с графиком пересмотра, отмены, изменения	В течение года
Повышение профессионально-технического уровня	В течение года
Планирование показателей качества	По графику
Рецензирование проектов и оказание методической помощи сотрудникам предприятия	В течение года
Проведение обучения персонала всех подразделений предприятия по вопросам обеспечения управления качеством и совершенствованию СМК	В течение года
Текущая работа (делопроизводство, выполнение графиков, программ, приказов, распоряжений и т.д.)	В течение года
Повышение профессионально-технического уровня по программам Госстандарта	По программам Госстандарта

Целью создания и функционирования СМК на предприятии является:

- достижение удовлетворенности потребителей (заказчиков) продукцией;

- выполнение ожиданий общества и соблюдения требований экологии;

- удовлетворенности и увлеченности сотрудников качеством и результатами деятельности.

Постоянное выполнение этих предпосылок на каждой фазе создания продукта означает качество работы подразделений, их продукции, услуг и возможностей. Качество является основной частью философии предприятия
ОАО "Минский приборостроительный завод" (приложение 2).

Руководство предприятия и подразделений несет ответственность за качество своей продукции и определяет политику в области качества. Оно обеспечивает понимание, соблюдение и осуществление этой политики на всех уровнях.

Это достигается посредством:

- разработки политики в области качества;

- привлечения сотрудников к качественной работе путем моральной и материальной заинтересованности, повышением квалификации, продвижением по службе;

- распределения ответственности и полномочий с помощью постановки задач;

- определения задач отдела технического контроля (ОТК);

- схематического представления организации системы менеджмента качества (рис. 2.8).

Факторы, в наибольшей степени влияющие на уровень качества продукции, группируются по стадиям ее жизненного цикла.

В процессе исследования и проектирования главная задача состоит в том, чтобы повысить полезные свойства продукции в соответствии с требованиями НТП и отразить их в нормативно-технической документации: стандартах, чертежах и технологических картах, технических условиях. Необходимо также предусмотреть комплекс мероприятий по достижению заданного уровня качества продукции.

В процессе производства основной задачей становится обеспечение необходимых технических, организационных, производственных и социальных условий для получения заданного уровня качества в строгом соответствии с требованиями технической документации. Эта задача довольно сложная. Для ее успешного решения необходимо своевременное введение прогрессивных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования; должное обеспечение качественными материалами, инструментом, оснасткой; воспитание в коллективе высокой ответственности за качество продукции; улучшение организации и повышение культуры производства; хорошая организация службы технического контроля, своевременность и достоверность информации о качестве; мобилизация внимания трудовых коллективов к вопросам повышения качества продукции и культуры производства.



Рис. 2.7. Факторы, влияющие на формирование качества продукции

На стадиях реализации и эксплуатации или потребления на первое место выступает задача создания необходимых условий для более длительного сохранения уже созданных полезных свойств продукции в процессе ее транспортировки и эксплуатации.

Как правило, организационно все стадии разобщены между собой. Исследованием и проектированием занимаются одни организации, производством и реализацией - другие, эксплуатацией или потреблением - третьи. Между тем эффективность системы менеджмента качеством тем и обуславливается, что формирование уровня качества продукции осуществляется в неразрывной связи всех стадий. Это выражается через постоянный оперативный обмен информацией, позволяющий управляющей системе давать научно обоснованные команды управления и осуществлять корректирующие воздействия на факторы, определяющие уровень качества изделий.

Планирование качества продукции осуществляется на основе проекта. Оно обеспечивает выполнение и соблюдение всех требований к продукции на всех фазах ее создания.

Планирование качества в предприятия предусматривает:

- план проведения работ при изготовлении составных частей изделия;

- план управления качеством или план мероприятий включающий в себя работы по обеспечению качества и выполнению специфических требований к продукции, включая требования предусмотренные договором (контрактом).

Объем и виды контроля и испытаний продукции определяет разработчик продукции или совместно с отделом технического контроля в соответствии с требованиями стандартов на продукцию, вносит их в конструкторскую документацию на продукцию.

План управления качеством отражает, какие мероприятия по обеспечению качества должны быть выполнены для достижения специфических требований к продукции.

На предприятии согласно СТП РУВИ.091.010 планами управления качеством является ежегодно разрабатываемый план обеспечения качества продукции (ПЛОК). Кроме того, с целью проведения добровольной сертификации изделия, предусмотрена разработка целевой научно-технической программы обеспечения качества изделия (ЦНТП). Во всех этих планах мероприятий определяются требования, методы, оборудование, затраты, программное обеспечение и другие средства, необходимые для достижения требуемого качества, устанавливаются ответственные исполнители и соисполнители, срок выполнения работ.

По требованию клиента может быть составлен план управления качеством изделия, в котором отражено соответствие по элементам ИСО 9001 и требованиям клиента.

В соответствии с планом управления качеством изделия проводится проверка элементов ИСО 9001 при разработке, изготовлении и сбыте изделий. В этот план включаются дополнительные нормативные документы и стандарты, которые по желанию клиента должны быть соблюдены в процессе создания изделия, даже если они шире требований МС ИСО 9001.

На рис. 2.8 приведена схема управления функциями СМК.



Рис. 2.8. Блок-схема функционирования СМК на ОАО "Минский приборостроительный завод"

2.7 Анализ уровня качества выпускаемой продукции.

Годовым Планом по повышению качества выпускаемой продукции было запланировано к выполнению 58 мероприятий. Внедрение этих мероприятий позволило:

1. Усовершенствовать конструкцию изделий и ДСЕ:

- модернизирован блок измерителя переменного напряжения в В7-58, В7-58/2, что позволило снизить погрешность измерений;

- повышена надежность В7-68 путем замены кварцевых регистров RK 16А;

- повышена надежность В7-51/1 путем усовершенствования конструкций печатных плат.

2. Усовершенствовать технологию изготовления и контроля ДСЕ изделий с целью повышения их качества и исключения причин возникновения брака:

- с целью снижения отказов КЭМ-36 в эксплуатации по дефекту «поломка з/к» произведена замена материала на 002 колесо с пониженным коэффициентом трения;

- с целью исключения рекламаций по выходу из строя 050 кольца в пылесосе «Торнадо» произведена замена материала;

- с целью снижения уровня рекламаций по коллекторным двигателям заменен поставщик провода ПЭТМ - 0,18 г. Подольска на ПЭЭ2 - 0,18 МЭК г. Гомель;

- с целью улучшения параметров плат в изделиях РИА исключен безотмывочный флюс;

- с целью улучшения технологичности изделия и повышения потребительских свойств проведена замена материала на рукоятку в изделии «Газон»;

- с целью снижения уровня производственных дефектов в изделии Г6-45, «Частометр», «Соловей» монтаж плат переведен на автоматизированную линию МСМ- 7;

- с целью обеспечения контроля токовых характеристик коллекторных двигателей, а также снижения отказов якорей в производстве по дефектам «непровар» на операции «термоосадка коллектора» проведена модернизация установок термоосадки;

- проведена модернизация ряда пультов на изделия зак. 130, что позволит повысить качества проверки ПКИ при входном контроле.

3. Выполнены мероприятия по замене наиболее часто отказавших ПКИ, позволившие вывести из перечня браконосных наиболее отказывающие в производстве и эксплуатации ФПС, КТ 502А, К 293 ЛП 7Р, IL 7106N, IL 7107N, ФПС - 31-11-С.

4. Выполненные мероприятия позволили вывести из перечня браконосных 18 позиций ДСЕ и уменьшить количество актов о браке по 3 позициям.

Удельный вес сертифицированной продукции в общем объеме производства составляет 86.5%.

Сведения уровне дефектности основных видов продукции даны в табл. 2.18

Таблица 2.18

Уровень дефектности основных видов продукции за 2006 г.

№№ заказов	Наименование изделий	Уровень отказов за 2005 г.,%
726	Осциллограф С8-37	7,407
821	Осциллограф С1-127	3,067
828	Осциллограф С1-159	4,762
830	Осциллограф С1-157	1,282
884	Осциллограф С1-137/1	1,754
886	Осциллограф С1-147	0,877
967	Осциллограф С8-33	5,000
968	Осциллограф С1-164	1,980
481	Вольтметр В7-40	0,890
816	Вольтметр В2-39	3,570
818	Калибратор НК4-1	12,500
820	Вольтметр В7-53	0,596
831/02	Вольтметр В7-54/3	0,626
880	Вольтметр В7-37	4,000
890-00	Вольтметр В7-58	0,325
957/2	Вольтметр В7-65/2	7,143
969/2	Вольтметр В7-73/2	1,190
503/585	Мастер-1	6,350
741	Рубанок	6,960
686, 687	Утюг	0,720
121	Тепловентилятор	3,330
140	Газонокосилка	17,100
614	Электрозажигалка	0,160
944	АМТ	0,843
595	Электромясорубка КЭМ-36	0,752
719	Электромясорубка КЭМ-П2У	2,080
598	Электрошинковка ЭТБ-2	0,190
959	Электромиксер МР-4	2,450
973	Электромиксер МР-5	0,705
750	Пылесос «Торнадо»	5,270

В сравнении с 2005 г. по изделиям ТНП произошел рост уровня рекламации и претензий в 1,5 раза (2005 г. - 0,375%, 2006 г. - 0,579%), а по изделиям РИА произошло снижение уровня рекламаций и претензий в 2,5 раза (2005 г. - 0,68%, 2006 г. - 0,268%).

За 2006 г. по изделиям ТНП получено 6046 претензий, по изделиям РИА - 48 претензий. Потери от брака составили 1026 тыс. руб., в т.ч. удержано из виновников - 1016 тыс. руб.

Фактические затраты на гарантийный ремонт в 2006 году составили 5812 тыс.рублей или 0,26% от полной себестоимости изделий выпускаемых предприятием, в том числе по сервисным центрам РБ и РФ услуги составили 10047 тыс.руб.

Ежегодно составляется план контроля уровня отказов изделий (табл. 2.19)

Таблица 2.19

Задание по снижению уровня отказов изделий

Наименование изделия, заказ	Сред-неме-сячный уровень отказов за 2006 год,%	Плани-руемое снижение отказов на 2007 год,%	Контрольное значение показателей среднемесячного уровня отказов изделий на 2006 год,%
			1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.	за 2006 г.
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Средства измерений
817 С1- 137	0,121	7	0,115	0,114	0,113	0,110	0,113
821 С1- 127	0,296	24	0,226	0,225	0,225	0,224	0,225
884 С1-137/1	0,488	30	0,290	0,280	0,280	0,270	0,28
957 В7-65/3-5	0,287	29	0,21	0,2	0,2	0,19	0,2
2. Селекторы каналов
962 СК-В-411	0,01	10	0,009	0,009	0,009	0,009	0,009
3. Медтехника и дозиметрия
677 ГМ- 01	0,218	30	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15
944 АМП-01	0,05	13	0,045	0,044	0,044	0,041	0,043
4. ТНП
614 ЭЗ -10	0,002	40	0,0012	0,0012	0,0012	0,0012	0,0012
595 КЭМ- 36	0,037	30	0,029	0,026	0,025	0,020	0,025
598 ЭТБ-2	0,012	27	0,01	0,009	0,009	0,008	0,009
611 КЭМ -02	0,061	20	0,05	0,05	0,046	0,046	0,048
942 Эл. гр. «БелВАР»	0,147	30	0,12	0,11	0,1	0,07	0,1
955 МР-2	0,01	10	0,01	0,01	0,008	0,008	0,009
958 МР-3	0,04	15	0,034	0,034	0,034	0,034	0,034
550 «Надейка»	0,147	25	0,11	0,11	0,11	0,11	0,11
583 Эл. кипя-тильник 0,5 кВт	0,0025	30	0,002	0,002	0,001	0,001	0,0016
587 Эл. кипя-тильник 1,2 кВт	0,0033	30	0,003	0,002	0,002	0,0015	0,0025
615 Эл. утюг «Блеск»	0,054	30	0,04	0,04	0,035	0,033	0,037
689 Эл. водонаг-реватель 3 кВт	0,039	10	0,038	0,037	0,035	0,03	0,035
747 Эл. водонаг-реватель 5 кВт	0,084	30	0,06	0,05	0,05	0,04	0,05
503, 585 МЭР 8179 «Мастер-1»	0,112	30	0,08	0,075	0,075	0,07	0,075
659 МРСЭ -8119 «Мастер-2»	0,382	30	0,270	0,270	0,264	0,264	0,267
741 Эл. рубанок (750 Вт)	0,056	20	0,045	0,044	0,04	0,04	0,42
742 Эл. пила (750 Вт)	0,105	30	0,08	0,08	0,07	0,07	0,075

Так, например, количество рекламаций за 2006 г. на ОАО "Минский приборостроительный завод" снизилось в два раза; в два раза снизился уровень производственных дефектов; снизились затраты на качество на 50%. Это говорит о положительной динамике изменения качества выпускаемой продукции, а именно - его постоянном улучшении.

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

3.1 Формирование цели и принципов при разработке системы менеджмента качества продукции

Высокое качество продукции может быть достигнуто, прежде всего, благодаря продуманной и хорошо организованной системе управления качеством - целевой подсистеме управления предприятием. Она подразумевает упорядоченную совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов объекта производства, предназначенных для достижения поставленной цели - создания условий для обеспечения требуемого уровня качества объекта производства при минимальных затратах.

Поскольку взаимосвязь и взаимодействие элементов определяют свойства образуемой ими системы, совокупность становится системой лишь тогда, когда отсутствие или нарушение места или функции одного из составляющих оказывает влияние на какое-либо из свойств, характеризующих качество совокупности в целом.

По международным стандартам ИСО серии 9000 система качества - это совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством, то есть это те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а также реализуют ее с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение его в рамках системы качества.

Система менеджмента качества продукции на ОАО "Минский приборостроительный завод" разрабатывалась с учетом следующих принципов:

- ориентация па потребителя;

- продуктовый подход;

- охват всех стадий жизненною цикла продукции (принцип «петли качества»)

- сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

- предупреждение проблем и др.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.

Комплексное управление качеством - это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.

Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.

Главная цель - это стремление к совершенству. Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.

Общее здесь заключается в том, что уровень качества на данный период времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. В качестве цели борьбы за качество на ОАО "Минский приборостроительный завод" предлагается преодолеть сложившийся уровень брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.

Качество продукции на предприятии зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, а также от производственных подразделений. Однако западные предприниматели убеждены, что следует стремиться к какому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. В свою очередь японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

Система комплексного управления качеством на Западных и Японских предприятиях опирается на множество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств достижения этой цели [6].

Для совершенствования существующей системы менеджмента качества следует несколько переопределить и дополнить принципы, в соответствии с которыми будет функционировать данная система. Следует выделить основные принципы системы менеджмента качества:

- контроль производственного процесса - регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство по контролю качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

- наглядность измерения показателей качества - дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посторонние посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности - это исключительно японское достоинство;

- соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;

- остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана - на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На наших же предприятиях, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

- самостоятельное исправление ошибок - рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

- 100%-ная проверка продукции - контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n=2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс так, чтобы можно было осуществлять 100%-ю проверку качества всех изделий.

Для успешного развития СМК следует выделить принципы, способствующие дальнейшему совершенствованию качества на ОАО "Минский приборостроительный завод":

Организация процесса улучшения качества - ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала - обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

Последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области;

Последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

Стремление к всеобщему участию - от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции;

Понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;

Систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества;

Мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;

Систематическая пропаганда повышения качества продукции;

Ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента;

Изучение и применение на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Философия Деминга основана на всеобъемлющей концепции качества и понимании природы его изменчивости, связанной с третьей стороной - потребителем. Э. Деминг подчеркивает, что потребителя необходимо рассматривать как «самую важную часть производственной цели» и что «всегда необходимо быть впереди потребителя».

3.2 Разработка алгоритма системного подхода к технологии управления качеством продукции

Анализ функционирования системы менеджмента качества показал, что при проектировании существующей СМК внимание процессам управления качеством уделялось лишь на отдельных стадиях процесса товародвижения. Применение системного подхода к организации управления качеством позволит предприятию не только повысить уровень организации управления качеством, но и правления предприятием в целом.

Системный подход позволяет организовывать управленческий труд по обеспечению качества продукции и технологию управления качеством. С этой целью устанавливаются этапы организации управления и определяются принципы их выполнения.

Выделяют следующие этапы организации управления качеством продукции на промышленном предприятии:

- выбор системы управления;

- выбор целей системы;

- определение структуры подсистем;

- выбор целей и функций подсистем;

- формирование организационной структуры управления, выбор целей и функций ее подразделений;

- выбор средств достижения целей;

- определение структуры областей принятия решений;

- выявление потребности в информации;

- проектирование коммуникационных каналов связи;

- анализ загруженности коммуникационных каналов и ее регулирование.

Структура, отображающая последовательность и взаимосвязь этапов системного подхода, представляет собой его модель (рис. 3.2).

Выбор системы управления качеством обычно определяется возникшей проблемой. Например, система управления качеством возникла из проблемы обеспечения качества продукции, которая выдвигает свои цели и призвана выполнять соответствующие функции для достижения этих целей.

Рис. 3.2. Структура системного подхода при организации системы менеджмента качества

Выбор целей системы. При организации управления важным этапом является выбор целей. Цель должна быть реальной, достижимой, научно обоснованной, правильно сформулированной; преследовать только желаемое состояние системы; иметь возможность разбиваться на подцели для различных уровней управления и представлять общую цепь - «дерево целей». По каждой подцели должен быть разработан комплекс задач и определены сроки их достижения. Подцели могут выступать ограничениями по отношению к общей цели системы управления.

Основой выбора целей, как правило, являются результаты анализа процессов обеспечения качества продукции (брака и рекламаций) и факторов, влияющих на данный процесс. Все выбранные подцели «дерева целей» должны быть направлены на достижение общей цели системы управления качеством - обеспечивать качество продукции в соответствии с требованиями потребителей.

Анализ процессов обеспечения качества продукции должен проводиться на всех стадиях ее создания и потребления с целью выявления факторов, влияющих на качество. Эти факторы подразделяются на две группы. Первую составляют результаты каждой стадии обеспечения качества продукции, то есть результаты стадий жизненного цикла изделия (научные исследования и проектирование, процесс изготовления, процесс обращения и реализации, потребление или эксплуатация). Все эти стадии находятся в тесной взаимосвязи, от качества результатов предыдущей стадии зависит качество результатов последующей. (Например, от качества документации, разработанной на стадиях НИОКР зависит качество технической документации конструкторской и технологической подготовки и, как следствие, качество продукции на стадии изготовления.) Следовательно, выбор целей (подцелей) необходимо осуществлять по стадиям обеспечения и поддержания качества продукции.

Вторую группу факторов составляют качество исходных материалов и комплектующих изделий; качество оборудования, инструментов и приспособлений; подготовка кадров, научная организация труда и культура производства; организация технического контроля; мероприятия по сохранению стабильности качественных показателей продукции в процессе ее обращения и реализации.

С учетом первой и второй групп факторов формируется структура целей системы менеджмента качества продукции (на примере ОАО "Минский приборостроительный завод" (рис. 3.3)).

Определение структуры подсистемы управления качеством. Анализ подсистем действующих систем управления качеством показывает, что формирование структур подсистем целесообразно осуществлять по целям и факторам, влияющим на качество стадии (исследование и проектирование, производство, реализация и потребление).

Каждые стадия и фактор представляют собой вполне обоснованные элементы систем и могут служить базой для выделения самостоятельных подсистем, которые органически увязываются с организационной структурой управления производством в целом.

Рис. 3.3. Предлагаемая структура целей системы менеджмента качества продукции на ОАО "Минский приборостроительный завод"

Выбор целей и функций подсистем производится на основе анализа всех работ по выпуску продукции. Каждая выбранная цель системы представляет собой требование той или иной подсистемы. Цель-требование достигается функциями, представляющими собой виды деятельности, которые в свою очередь достигаются целями-средствами. Такое построение целей представляет систему целей («дерево целей») по каждой подсистеме.

По каждой системе целей перед экспертами ставится задача: оценить значение целей и их готовность обеспечить требуемое качество продукции. Необходимое качество по каждой системе целей принимается равным единице. Экспертам требуется оценить цели так, чтобы оценки в сумме составляли единицу, означающую качество продукции, которое формируют данные цели. Степень реализации той или иной цели в обеспечении качества продукции оценивается по отношению к степени ее значимости в формировании требуемого качества продукции. Затем определяется обобщенное мнение экспертов по целям, выявляются цели первостепенной важности и степень их готовности обеспечить качество на определенный период времени.

Экспертный метод позволяет выявлять те цели, которые имеют определяющее значение для обеспечения требуемого качества продукции, а также самую малую степень их готовности на данный период времени обеспечить качество, чтобы затем органами управления сконцентрировать на них управляющее воздействие кия поддержания в требуемом состоянии.

Формирование структуры органов управления, выбор их целей и функций ее подразделений. Структура органов управления качеством продукции определяется существующей организационной структурой управления предприятием. Изменения здесь вносятся в соответствии с возникающими проблемами. Так, за качество продукции на предприятии несет ответственность главный инженер и начальник службы контроля качества. В этой связи на промышленных предприятиях целесообразно создавать единую службу организации производства и управления качеством продукции, функционально подчиненную директору и его заместителю по производству. В состав этой службы включают специалистов разного профиля (инженеров-конструкторов, технологов, экономистов, контролеров, математиков и др.).

Цели органов управления производством увязываются с целями подсистемы менеджмента качества продукции исходя из высших целей предприятия. Учитывая высшую цель, каждое структурное подразделение разрабатывает свои цели, которые увязываются между собой и с целями системы управления качеством, формирует функции управления (для достижения поставленной цели), выявляет потребность в информации.

Выбор средств достижения целей. В каждом отдельном случае выбирается определенное средство достижения целей. Например, планирование качества продукции, которое сводится к планированию качественных характеристик изделия, применению прогрессивных методов контроля качества продукции и средств технического контроля, использованию международных стандартов качества, стимулирование качества.

Определение структуры областей принятия решений. Известно, что принятие решения сопровождается некоторой неопределенностью. Она иногда обусловлена неопределенностью целей, взаимосвязей между органами управления и результатами принятых решений.

Процесс принятия решения означает, как входная информация по обеспечению качества продукции преобразуется в выходную. Каждый выход представляет собой принятое структурным органом управленческое решение, а вход - поступление принятого решения другому структурному органу, который его перерабатывает, уточняет, согласовывает с целью выработки нового решения. Процесс принятия решения - это часть технологии управления (управленческого труда), отвечающей на вопросы: кто и что, когда, где и как часто должен делать.

По подсистемам системы управления качеством в соответствии с ее целями выбираются области принятия решения. Для руководящих органов выбор осуществляется более укрупнено по тем целям, которые в основном формируют качество продукции. Так, для подсистемы НИОКР целесообразно выбрать следующие области принятия управленческих решений: выбор научно-технического уровня и уровня качества продукции; выбор электрической и функциональной схем; выбор конструкции изделия; выбор рациональной компоновки основных компонентов; выбор методик, способов изготовления элементов изделия; выбор методов контроля качества и испытания изделия; установление уровня качества опытных образцов и др.

Выявление потребности в информации. Информация является предметом труда управленческого персонала. С помощью информации орган управления узнает о фактах, противоречащих целям, или о благоприятном ходе достижения целей. С помощью информации планируются мероприятия по достижению цели, осуществляется технология управления. На стадиях НИОКР информация выступает как источник оригинальных идей. Особенно важна здесь научно-техническая и патентная информация, характеризующая новейшие достижения науки и техники. На стадии проектирования основное назначение информации сводится к тому, чтобы служить инструментом повышения стандартизации и унификации конструктивных, типизации и нормализации технологических решений, сокращения излишнего дублирования.

На стадии производства возрастает значение и объем нормативной информации, в частности информации о входном контроле материалов, заводских и стендовых испытаниях, по метрологическому обслуживанию, о сдаче продукции с первого предъявления и т.д. На стадиях реализации и потребления или эксплуатации - сведений о реализации продукции, претензиях потребителей, сохранности свойств продукции в процессе ее транспортировки и эксплуатации, ремонтных издержках и др.

Информация должна быть полной и своевременной. Это позволяет органам управления качеством более оперативно и более обоснованно принимать управленческие решения по каждой цели и подцели.

Проектирование коммуникационных каналов связи. Данный этап системного подхода предполагает увязку всех целей системы путем отношений между органами управления посредством информации. Эти отношения проявляются через коммуникационные связи между органами и объектом управления.

Коммуникации устанавливаются между органами, являющимися источниками информации, преобразующими первичную информацию и принимающими управленческие решения, и органами, исполняющими эти решения. «Для того, чтобы информация могла быть с успехом использована в управлении, необходимо, чтобы она была коммуникативной...», - пишет автор книги «Системность и общество», ученый В. Афанасьев. Далее он отмечает:

«Чем сложнее, иерархичнее системы управления, тем больше уровней управления в ней содержится, тем труднее добиться коммуникативности информации».

Коммуникационный канал - это связь через информацию органов управления по достижению целей. Когда определены области принятия решений (цели) и выявлена вся необходимая информация, процесс управления, технология управления осуществляются органами управления: органами как источниками информации; органами, принимающими решения; органами, исполняющими решения. Каждая область принятия решения имеет три коммуникационных канала (рис. 3.4).

1-я область принятия решения (цель)

1-й коммуникационный 2-й коммуникационный

канал канал

3-й коммуникационный канал

2-я область принятия решения (цель)

1-й коммуникационный 2-й коммуникационный

канал канал

3-й коммуникационный канал

Рис. 3.4. Схема коммуникационных каналов

Анализ загруженности коммуникационных каналов и ее регулирование. Анализ позволяет выявить загруженность органов управления необходимой информацией. Для этого по каждой области принятия решения (цели) устанавливается срок принятия решения в днях (Д), а также экспертным путем по трехбалльной системе определяется относительная важность координации (ВК) между органами управления. Оценка, равная 1, означает незначительную важность координации, 2 - среднюю, 3 - высокую. На основании установленных оценок определяется важность коммуникационных каналов (ЦК):

. (3.1)

Для примера выбрана область принятия решения на стадии НИОКР «Выбор научно-технического уровня продукции». Допустим, что срок принятия решения равен 30 дням, относительная важность координации - 3 (высокая важность). Тогда ценность коммуникационной связи будет равна 10 (3/30 ·100). На основании ценности коммуникационных каналов и количества коммуникаций между органами управления определяется общая относительная ценность этой связи.

Предположим, что относительная ценность коммуникационных каналов между органами, принимающими и исполняющими решения, равна 420 (главный инженер - руководитель СКТБ), 280 (руководитель темы - отдел-разработчик), 280 (руководитель темы - служба управления качеством), 140 (руководитель СКТБ - служба управления качеством), 140 (руководитель СКТБ - руководитель темы), 140 (главный инженер - служба управления качеством), 140 (главный инженер - руководитель темы), 140 (руководитель СКТБ - отдел-разработчик). Органы управления располагаются в порядке убывающей ценности координации: главный инженер - руководитель СКТБ - руководитель темы - отдел-разработчик - служба управления качеством - потребитель продукции. Все другие органы находятся на одном уровне ввиду одинаковой относительной ценности (важности).

Такая последовательность расположения органов управления говорит о том, что координация между главным инженером и руководителем СКТБ более необходима, чем между руководителем СКТБ и руководителем темы и т.д. Кроме того, расчеты показывают, что коммуникационный канал между главным инженером и руководителем СКТБ наиболее загружен по сравнению с другими каналами. Регулирование связей можно выполнять путем увеличения каналов или уменьшения потоков информации. Если коммуникационная загруженность органов управления становится чрезмерной, можно увеличить число уровней управления или упростить решение проблемы. Избыток каналов говорит о том, что имеются случаи передачи ненужной, избыточной информации.

3.3 Совершенствование системы менеджмента качества

Низкое (неконкурентоспособное) качество продукции - не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятий. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема. Формируя программу повышения конкурентоспособности продукции, предприятиям необходимо иметь в виду следующие целевые установки:

- соответствие качества продукции требованиям рынка и конкретного потребителя;

- уменьшение совокупных затрат на закупку, доставку и эксплуатацию продукции;

- осуществление поставок в сроки, необходимые потребителю;

- создание высокой репутации предприятия на рынке и умение представить аргументы, подтверждающие надежность предприятия как партнера.

Способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентоспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления - системой управления качеством.

Система менеджмента качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество. Мировой опыт сформировал не только общие признаки действующих систем управления качеством, но также принципы и методы, которые могут применяться в каждой из них [7].

В настоящее время можно выделить три уровня систем менеджмента качеством, имеющие некоторые концептуальные различия:

1. Системы, соответствующие требованиям стандарта ИСО серии 9000.

Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000 - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандарте ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена слабо, а на своевременность поставок - просто отсутствует.

Несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность системы растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Важнейшим же признаком того, имеется ли на предприятии система качества по МС ИСО 9000, является сертификат на систему. Наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах.

О популярности стандартов ИСО 9000 свидетельствует общая динамика сертификации систем качества на соответствие их требованиям. Так, по данным фирмы Мобил, в 1993 г. в мире было сертифицировано около 50 тыс. систем качества. В 1995 г. их число возросло до 100 тыс. В настоящее время сертифицированных систем уже более 200 тыс. В последнее время многие транснациональные компании требуют от своих поставщиков обязательного внедрения МС ИСО 9000 [9].

2. Общефирменные системы управления качеством (TQM - всеобщее управление качеством - Total Quality Management). Решение задач качества требует создания такой организационной структуры, в которую должны входить все подразделения, более того - каждый работник компании, причем на всех стадиях жизненного цикла продукции. К таким системам относится система TQM - всеобщее управление качеством на базе стандартов ИСО 9000 [10].

TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия TQM базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - ноль дефектов, к затратам - ноль непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта философия имеет специальный термин - «Постоянное улучшение качества» (quality improvement).

3.Системы, соответствующие критериям национальных или международных (региональных) премий дипломов по качеству.

Премии по качеству как стимул создания на предприятиях эффективных систем качества широко используются в мире - премия Деминга в Японии, премия Малкольма Болдриджа в США, Европейская премия в странах Европы и др. В России существует премия Правительства Российской Федерации в области качества. Следует отметить, что критерии премии по качеству, учитывая все передовое, что имеется в системах по ИСО 9000 и в TQM, еще в большей мере обращены к человеческому фактору.

ОАО "Минский приборостроительный завод" к совершенствованию своей системы качества подошел следующим образом:

- взял за основу стандарт ИСО 9000;

- наращивал и совершенствовал систему, используя философию и подходы TQM;

Действующие эффективные системы качества, построенные по стандартам ИСО 9000 либо по философии TQM, либо по критериям премии по качеству, либо с учетом всех, - это прежде всего системы, созданные из множества прогрессивных форм и методов управления качеством. Поэтому очень важно формировать и постоянно актуализировать применяемые методы управления качеством, расположив по одной оси стадии жизненного цикла продукции, а по другой - применяемые методы. Проанализировав некоторые системы менеджмента качества продукции применяемые в зарубежных фирм, предлагается дополнить систему менеджмента качества продукции на ОАО "Минский приборостроительный завод" следующими методами управления качеством продукции (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Предлагаемые методы для совершенствования управления качеством

Методы управления качеством	Стадии жизненного цикла продукции
	Маркетинг	Проектирование	Технологическая подготовка	Производство	Реализация	Техническое обслуживание и ремонт
Распределение функций качества(QFD)	+	+	+	+		+
Анализ причин и последствий отказов (FMEA)		+	+
Методы Тагути		+	+
Групповые методы анализа и решения проблем	+	+	+	+	+	+
Статистический контроль			+	+	+
Статистическое регулирование технологических процессов				+
Статистический анализ	+	+	+	+		+

Суть метода распределения функций качества (QFD) заключается, образно говоря, в переводе требований к качеству с одного языка на другой. Например, в ходе маркетинговых исследований выясняется, что в кабине зерноуборочного комбайна неудобно. Это выражено на языке потребителя (комбайнера). Он может на своем же языке дать дополнительные разъяснения неудобства: шум в кабине, запыленность, утомляемость и др. Этот язык потребителя не приемлем для принятия решений. Его надо перевести на язык антропометрических свойств, геометрических параметров кресла, применяемых материалов и пр. Для этого существуют специальные методы QFD.

Метод анализа причин и последствий отказов (FMEA) впервые был разработан и применен в программе «Шаттл». Чаще всего он используется на стадии проектирования. Суть его заключается в том, что экспертно предполагаются наиболее критические отказы изделия, возможные в эксплуатации. Оцениваются (экспертно) возможные последствия этих отказов. В зависимости от серьезности этих последствий с определенной глубиной анализируются возможные причины отказов и принимаются конструктивные и технологические решения по недопущению этих причин.

Методы Тагути можно отнести к инженерно-экономическим методам, позволяющим наиболее коротким способом с меньшими затратами прийти к правильному инженерному решению. Тагути создал надежный метод расчета, использовав отношение сигнал / шум, применяемое в электросвязи.

Понятие отношения сигнал / шум используется Тагути не только в применении к измерениям, но и в более широком смысле для осуществления проектирования и для оптимизации процессов. Отношение сигнал / шум стало основным инструментом инжениринга качества. Это основное понятие, имеющее смысл отношения на выходе составляющей сигнала к составляющей шума. Если обозначить значение параметра на входе через М, составляющие шума через X1, X2 ... Хn, значение параметра на выходе через Y, то Y будет функцией М и шума:

Y = f (М, X1, Х2, ... Хn). (3.2)

Специалист, использующий методы Тагути, должен владеть методами предсказания шума в любой области (маркетинг, технологический процесс и т. д.).

Групповые методы анализа и решения проблем получили достаточное воплощение в форме кружков качества. Однако в зарубежной практике групповая организация улучшения качества имеет много разновидностей. Саму по себе идею нельзя вырвать и насадить как нечто самостоятельное. Она должна быть органической частью продуманного проекта построения на предприятии системы качества.

Такие методы, как QFD, FMEA, Тагути, в зарубежной практике применяются очень широко и эффективно, входят неотъемлемой частью в программы подготовки специалистов по качеству.

Статистические методы (включая статистический контроль, анализ, регулирование технологических процессов). Начальный опыт японской революции в качестве связан именно с массовым применением статистических методов. Использование статистических методов предполагает, что на предприятии имеется группа специалистов, квалифицированно владеющих этими методами и осуществляющих постановку их применения на предприятии. Статистические методы широко отражены в стандартах, справочниках и других материалах.

Применение эффективных систем качества дает поразительные результаты. Достаточно привести такое сравнение. В отечественной практике во многих договорных отношениях допустимым уровнем дефектности считаются 5%. В ряде случаев такая норма присутствует и в государственных стандартах. Использование же эффективных систем качества позволило многим японским, американским и европейским производителям достичь уровня качества, измеряемого количеством единиц дефектных изделий на миллион изделий [11].

В ряде отраслей промышленности (например, электронной) достигнуты такие показатели, как десять или сто дефектных единиц на миллион изделий, соответственно уровень дефектности составляет 0,001; 0,01%.

3.4 Сертификация системы менеджмента качества

Система менеджмента качества после любой процедуры усовершенствования нуждается в проверке ее на соответствие требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.

Сертификация систем обеспечения качества на соответствие стандартам ИСО серии 9000 широко развита в зарубежных странах, в то время как у нас на эту проблему обратили серьезное внимание практически только в последние 3 - 4 года.

Сертификат соответствия на систему обеспечения качества дает предприятию немало выгод и преимуществ. Во-первых, он доказывает надежность партнера по бизнесу, в том числе и в отношениях с банками, которые охотнее предоставляют предприятиям кредиты, чья система качества сертифицирована. Во-вторых, страховые компании отдают предпочтение таким предприятиям при страховании от ущерба за некачественную продукцию.

Сертификат на систему качества - весомый аргумент в пользу заключения контракта на поставку товара. Западные эксперты отмечают, что в ближайшем будущем на едином европейском рынке до 95% контрактов будет заключаться только при наличии у поставщика сертификата на систему качества.

Сертифицированная система качества характеризует способность предприятия стабильно выпускать продукцию надлежащего качества и вполне может рассматриваться как один из весомых факторов конкурентоспособности предприятия на внутреннем и внешнем рынках [12].

Для отечественных предприятий, планирующих экспортировать свою продукцию, сертификация системы качества - важнейшее условие, определяющее возможность заключения контракта на реализацию продукции по мировым ценам.

Развитие рыночных отношений в Белоруссии, а также ее внешнеэкономические задачи стимулировали Верховный совет Республики Беларусь принять в 1995 году закон «О сертификации продукции, работ и услуг» (приложение 3).

Основные направления деятельности, охватываемые органами по сертификации систем качества, - сертификация систем качества; сертификация производства; инспекционный контроль за сертифицированными системами качества и производства; международное сотрудничество в интересах взаимного признания сертификатов на системы качества, рассмотрение жалоб и контроль за определением стоимости работ по сертификации.

Практическая деятельность по сертификации систем качества и производства в Республике Беларусь регламентируется основополагающими государственными стандартами: СТБ 5.1.05-96 “Сертификация систем качества. Порядок проведения”, СТБ 5.1.03-96 “Органы по сертификации систем качества. Общие требования и порядок проведения”, СМБ 5.1.01-96 ”Национальная система сертификации Республики Беларусь”, СТБ 5.1.06-96 “ Положение об экспертах-аудиторах по качеству”. В качестве нормативных документов, на соответствие которым проводится сертификация, используются государственные стандарты, представляющие собой принятые за основу международные стандарты ИСО:

- СТБ/ИСО 9000-2000 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь»;