Управление снабжением и запасами

Например, при изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис. 12) применяющиеся детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а, b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, объем которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «kanban».

Рис. 12

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения количества карточек «kanban» на нее. Когда МР израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается минимальным.

Важными элементами микро-ЛС KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить НП. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные -- на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества ГП.

Логистическая концепция «Requirements/resource planning» и основанные на ней системы.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микро-ЛС, является концепция «Requirements/resource planning» -- RP («планирования потребностей/ ресурсов»). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции ЛТ, имея в виду, что на ней (в отличие от ЛТ-подхода) базируется построение Л С «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I/MRP II -- «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) -- DRP I / DRP II -- «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов).

Практические приложения, типичные для MRP систем, имеются в организации производственно-технологических процессов совместно с закупками МР.

Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, незапланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую ГП. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу MRP I системы, сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений MRP систем в бизнесе.

Основными целями MRP систем являются:

удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

поддержание низких уровней запасов МР, НП, ГП;

планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей производственного расписания. На рис.13.

Входом MRP I системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на ГП фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска ГП). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на идеологии ЛТ, в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о МР содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) ГП или ее частей. Кроме того в ней содержатся нормы расхода МР на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставок соответствующих МР на производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым МР и по отношению к конечной продукции.

База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов МР в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения. Кроме того в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки МР.

Программный комплекс MRP I основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о МР и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально инициализируют спрос на ГП в требуемый общий объем исходных МР. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные МР, полуфабрикаты, НП, основанную на информации о соответствующих уровнях запасов, и размещают заказы на объемы входных МР для участков производства (сборки) ГП. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре и объемам требований в МР и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, который в документном виде передается персоналу производственного и логистического менеджмента для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми МР. Типичный набор выходных документов системы MRP I содержит:

· специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на

· заказ МР от поставщиков;

· изменения, которые необходимо внести в производственное расписание,

· схемы доставки МР, объемы поставок и т.п.;

· аннулированные требования на ГП, МР;

· состояние MRP системы.

Рис. 13

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е годы, что было связано (как уже указывалось выше) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные MRP I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования MRP I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) МР, как правило, большой номенклатуры, для промышленных предприятий по изготовлению машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP I, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т.е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедрения MRP I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровней запасов МР и ГП, совершенствование процедур контроля за уровнями запасов и уменьшение связанных с этими логистическими активностями затрат.

Однако микрологистические системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

применение MRP I систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;

возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск ГП в малых объемах с высокой периодичностью;

нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и MRP I системы, а именно: недостаточно точное отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Базируясь на установленном производственном расписании, MRP I системы реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых МР для производства или сборки заданного количества ГП, то MRP I является типичной системой «толкающего» типа (Push system), укрупненная схема которой приведена.

Для микрологистической системы «толкающего» типа характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них ГП в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате МР, НП как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а затем ГП -- в дистрибутивную сеть.

В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков МР по сравнению с ЛС, основанными на концепции JIT.

Системы MRP I преимущественно используются тогда, когда спрос на исходные МР сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. MRP I может работать с широкой номенклатурой МР (многоассортиментными исходными материальными потоками). Хотя сторонники концепции JIT утверждают, и не без основания, что «тянущие» микро-ЛС, основанные на этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда MRP I системы являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для фирм, имеющих достаточно длинные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT технологии, в частности, сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам МР сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения MRP I стимулировали разработки второго поколения этих систем, начавших применяться в США и Западной Европе с начала 1980-х годов. Это поколение ЛС получило название MRP II (Manufacturing resource planning). Системы MRP II представляют собой интегрированные микро-ЛС, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции.

В настоящее время системы MRP II рассматриваются как эффективный инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике, инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в маркетинге, производстве и финансах. Большинство западных специалистов рассматривают MRP II как инструментарий, используемый для планирования и управления организационными ресурсами фирмы с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. MRP II является эффективной плановой техникой, позволяющей проводить логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками. Преимуществами MRP II перед MRPI системами являются лучшее удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

Функциональная схема системы MRP II приведена на рис. 14. Как видно из схемы, система MRP I является составной частью MRP II. Кроме нее в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска ГП), расчет плана загрузки мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок МР и другие блоки, составляющие программный комплекс. Важное место в системе MRPII занимают алгоритмы прогнозирования спроса, потребности в МР, уровня запасов. Дополнительно по сравнению с системой MRPI решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов МР, НП и ГП на ЭВМ. Для решения этих задач производится подготовка, обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении МР, учет запасов в разрезе каждой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, мест складского храненияи т.п. В основные задачи управления запасами входят: выбор стратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализ структуры запасов по методу ABC, сверхнормативных запасов и др.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили осуществить функционирование микрологистических систем, основанных на схеме MRP II в режиме реального времени («on line»), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками. В конце 1980-х годов в мире продавалось большое количество пакетов прикладных программ MRP II (в США -- более 200), в базовые конфигурации которых входили блоки планирования поставок МР, расчета производственного расписания, мониторинга производства и уровня запасов, регулирования запасов МР, НП, ГП, управления закупками и ряд других.

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы «MRP II -- KANBAN» для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из них в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта, закупок, а систему KANBAN -- для оперативного управления производством.

Некоторые зарубежные авторы называют такую интегрированную микрологистическую систему MRP III.

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних микрологистических систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP -- это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции ГП. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

MRP системы определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем ГП. Функционирование же DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно находятся в более определенной ситуации в отличие от DRP систем, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в дистрибутивных сетях. В то же время MRP системы контролируют запасы внутри производственных подразделений. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых тортовых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов ГП в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (Stockkeeping unit -- SKU) и каждого ЗЛС, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов SKU интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей;

улучшение продвижения новых товаров на рынок;

способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении ГП с низкими уровнями запасов;

улучшенная координация управления запасами ГП с другими функциями фирмы;

исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами ГП.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами ГП за счет координации поставок;

уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения для каждого центра и канала распределения ГП в товаропроводящей сети

В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Принципиально возможны три источника ошибок: ошибки самого метода прогнозирования, неправильное предсказание спроса, сказывающееся на неправильной дислокации складов (или величины запасов), ошибки в прогнозе времени изменения спроса.

Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибутивными центрами и другими ЗЛС в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP.

В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки ГП потребителям.

Указанные недостатки традиционно устраняются путем увеличения страховых запасов ГП в дистрибутивной сети.

Около десяти лет в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы DRP, система DRP II (Distribution resource planning), которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в ЛС. В системе применяются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуикационные электронные каналы, работающие в режиме «on line». DRP II системы применяют более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в ГП, обеспечивают управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на ГП. В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производственной программой, мощностями, персоналом, качеством перевозочного процесса и логистического сервиса.

Микрологистическая концепция «Lean production»

В последние годы во многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «Lean production», что буквально переводится как «тощее производство». Эта концепция по существу является развитием подхода «just in time» и включает в себя такие элементы как системы KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «Lean production» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

· высокого качества;

· маленьких размеров производственных партий;

· низких уровней запасов;

· высококвалифицированного персонала;

· гибкого оборудования.

Эта концепция получила свое наименование «тощее производство», потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство -- меньше запасов, меньше времени на производство единицы продукции, меньшие потери от брака и т.д. Таким образом «Lean production» соединяет в себе преимущества массового производства (большие объемы производства -- низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основными целями «Lean production» в плане логистики являются:

· высокие стандарты качества продукции;

· низкие производственные издержки;

· быстрое реагирование на потребительский спрос;

· короткое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических целей в оперативном менеджменте при использовании концепции «Lean production» являются:

Уменьшение подготовительно-заключительного времени.

Маленькие размеры партий производимой продукции.

Короткое основное производственное время.

Контроль качества всех процессов.

Общее продуктивное обеспечение (поддержка).

Партнерство с надежными поставщиками.

Эластичные потоковые процессы.

«Тянущая» информационная система.

Остановимся более подробно на некоторых ключевых элементах. Уменьшение размера партии и производственного времени проиллюстрируем на условном примере (рис. 15).

Предположим, что производственный процесс изготовления продукции (сборки) состоит из 3-х фаз, а размер партии составляет 10 изделий. Тогда из левой диаграммы видно, что общее производственное время (Lead time) составляет 30 мин.

В случае сокращения партии до двух изделий (правая диаграмма), общее время производства составит 6 мин. При уменьшении размера партии мы сокращаем в 5 раз время.

Уменьшение запасов и времени производства позволяет значительно увеличить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса.

Применение в «Lean» производстве систем KANBAN и MRP позволяет существенно снизить уровни запасов МР и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования МР, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в концепции «Lean production» уделяется общей производственной поддержке с целью поддержания технологического оборудования в состоянии непрерывной готовности, практического исключения отказов, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы НП (буферные запасы) между производственно-технологическими участками. Большую роль в реализации этих задач играет подготовка персонала среднего, низшего производственного и логистического менеджмента, которые должны:

· знать выходные спецификации и требования подведомственных им производственно-логистических процессов и процедур;

· быть способными измерять результаты работы и контролировать логистические активности;

· быть хорошо подготовленными и снабжены необходимыми инструкциями;

· хорошо понимать конечную цель управления.

Как и в концепции ЛТ, в «Lean production» одну из ключевых ролей играет взаимоотношение с надежными поставщиками. Партнерство с надежными поставщиками МР выражается в следующих основных моментах:

· поставщик -- это партнер, а не конкурент;

· продавец и покупатель МР координируют свои действия для успеха на рынке;

· продавец должен сертифицировать свою продукцию в соответствии с мировыми стандартами качества; покупатель не должен проверять качество исходных МР;

· продавец должен стремиться уменьшить цены на свою продукцию при стабильных длительных взаимоотношениях с покупателями;

· продавец МР должен кооперироваться с покупателем при внесении изменений в атрибуты МР или разработке новых продуктов;

· продавец должен интегрировать свои логистические активности с логистической стратегией покупателя МР.

Конечной целью такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным количеством надежных поставщиков по каждому виду МР. В концепции «Lean production» поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающей достижение миссии компании. Такой подход к поставщикам, практически не требующий входного контроля МР, делает их настоящими партнерами по бизнесу и способствует интегрированию снабжения в логистическую стратегию фирмы.

Поставщики МР должны удовлетворять следующие основные ожидания фирмы-производителя ГП:

· доставка МР должна осуществляться в соответствии с технологией ЛТ;

· МР должны отвечать всем требованиям стандартов качества; входной контроль МР должен быть исключен;

· цены на МР должны быть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по поставкам МР, но цены не должны превалировать над качеством МР и доставки их потребителю;

· продавцы МР должны предварительно согласовать возникающие перед ними проблемы и трудности с потребителем;

· продавцы должны сопровождать поставки МР документацией (сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовления, или документацией по организации такого контроля у фирмы-производителя;

· продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациям МР;

· МР должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации концепции «Lean production» во внутрипроизводственной ЛС имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию TQM и серию стандартов системы управления качеством ISO-9000.

В «Lean production» потоковых процессах изготовления продукции и управления МР обычно выделяют пять составляющих, которые мы обозначим соответствующими символами:

? -- трансформация (МР превращаются в ГП);

_ -- инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла);

> -- транспортировка (МР, НП, ГП);

^ -- складирование (МР, НП, ГП);

_ -- задержки ( в производственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей «Lean» производства. В этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно делать как можно реже ( в соответствии с концепцией TQM), а элементы «складирование» и «задержки» вообще исключить. Иными словами необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «Lean production».

Рассмотрим на условном примере, как можно трансформировать производственный процесс из обычного (часто встречающегося на практике) в процесс, соответствующий «Lean»-потоку (рис. 16). В левой части диаграммы (рис. 16) представлен типовой производственный цикл изготовления продукции с так называемым «широким» потоковым процессом.

На схеме обозначены соответствующие этому циклу операции.

Как видно из сравнения диаграмм, устранение «бесполезных» операций, таких как складирование и ожидания в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и ведущего производственного времени.

Еще одним элементом «Lеап» - производства является принцип «Pull systems» -- «тянущих систем», частично рассмотренный нами выше.

Для концепции «Lean production» это означает: никаких складов, только минимальные запасы на полках, все запасы -- на рабочих местах, т.е. использовать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителя.

В подобных системах уменьшение запасов на сборке, вызванное рыночным спросом, продуцирует автоматическое диспетчирование заказов для производственных участков. Это, в свою очередь, активизирует цепь заказов обратной связи от внутренних поставщиков и в конечном итоге заказ доходит до внешнего поставщика.

Рассмотренные примеры основных микрологистических концепций и систем конечно не исчерпывают всего их многообразия.

Прочие логистические концепции

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «demand-driven techniques» -- DDT (реагирования на спрос). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции: «rules based reorder (ROP), quick response (QR), continuous replenishment (CR) и automatic replenishment (AR)».

Концепция ROP использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) - «reorder point» и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровней страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность метода ROP в сильной степени зависит от точности прогнозирования спроса, вследствие чего он долгое время не пользовался особой популярностью у логистических менеджеров. Так как прогнозы потребительского спроса на ГП не отличались особой точностью, практического применения метод ROP в логистике не находил. Возрождение метода связано с революцией в информационных технологиях, когда появилась возможность получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем. Этому же способствовали новые гибкие производственные технологии, значительно уменьшившие производственно-логистические циклы. Сфера использования концепции ROP относится в основном к регулированию уровней страховых запасов, причем те или иные варианты логики точек заказа используют другие DDT ориентированные методы.

Микрологистические концепции QR, CR и AR базируются на методологии «реактивного отклика» на предполагаемый спрос путем концентрации или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса. Эти концепции имеют определенное сходство, так как в основном нацелены на максимальное сокращение времени реакции ЛС на изменение спроса и даже на превентивные решения по управлению запасами ГП, предвосхищающие динамику спроса.

QR концепция (в отечественной литературе -- «метод быстрого реагирования») представляет собой логистическую координацию между ритейлерами и оптовиками с целью улучшения продвижения ГП в их дистрибутивных сетях в ответ на предполагаемое изменение спроса. Реализация этих концепций осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи информации об объемах продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту оптовикам и от них -- производителям ГП. Информационная поддержка обеспечивает разделение QR процесса между ритейлерами, оптовиками и производителями. Например, ритейлеры могут потребовать от фирмы-производителя сократить ведущее время производственного цикла с 15 до 13 дней, а пополнение своих запасов от поставщиков -- с 6-ти до 3-х дней. Продолжающиеся улучшения в информационных технологиях способствуют уменьшению неопределенности в сроках доставки ГП, производстве и пополнении запасов, открывая возможности максимальной гибкости взаимодействия партнеров в интегрированных логистических сетях. Применение QR концепции позволяет уменьшить запасы ГП до требуемого уровня, но не ниже величины, позволяющей быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Логистическая стратегия CR (непрерывного пополнения) является модификацией QR концепции и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов ГП. Целью CR является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов ГП у ритейлеров. Путем ежедневной обработки информации об объемах продаж у ритейлеров и отправок ГП от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте товара. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и ритейлерами на пополнение их запасов ГП путем подписания обязательства по закупкам. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у ритейлеров непосредственно или через оптовых посредников. В некоторых случаях для сокращения времени пополнения применяется сквозной фрахт или прямая доставка ГП ритейлерам, минуя оптовиков. Для эффективной работы CR ориентированных ЛС необходимо выполнение двух основных условий: во-первых, должна быть обеспечена достоверная информация от ритейлеров и надежная доставка ГП; во-вторых, размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств.

Дальнейшим улучшением QR и CR стратегий явилась логистическая концепция AR (автоматического пополнения запасов). Стратегия AR обеспечивает поставщиков (производителей) ГП необходимым набором правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям. Категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети. Путем применения AR метода поставщик может удовлетворить потребности ритейлера в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровней запасов для товаров быстрой реализации. Реакция на товарную категорию позволяет поставщикам увеличивать гибкость и эффективность пополнения запасов. Управление поставщиками запасами у ритейлеров повышает их ответственность за надежность поставок и поддержание уровней запасов в соответствии со спросом. С позиции ритейлеров результатом внедрения логистической концепции AR является файл пополнения страховых запасов, сконструированный таким образом, чтобы максимизировать объем продаж для товарной категории. Эта стратегия позволяет также уменьшить затраты ритейлеров, связанные с разделением запасов и обеспечением надежности их пополнения.

Хотя логистические стратегии QR, CR и AR направлены в большей степени на удовлетворение запросов ритейлеров, они обеспечивают также определенную выгоду от интегрированных взаимоотношений для производителей и оптовиков. Существуют две основные причины подобного альянса. Первая связана с тем, что информационные потоки, отражающие требования покупателей, процедуры заказов и графики доставки ГП, обеспечивают поставщиков (производителей и оптовых торговых посредников) лучшим видением проблемы управления запасами в дистрибьюции. Производители и оптовики могут лучше планировать поставки, когда они знают объемы продаж и уровни запасов ГП у ритейлеров, в дистрибутивных центрах и на производстве. Это лучшее видение помогает поставщикам быстрее реагировать на изменение спроса, решать вопросы об организации сбора заказов, дислокации складов и производственных подразделений. Информированность в интегрированных дистрибутивных каналах помогает поставщикам устанавливать производственные и распределительные приоритеты между товарами и потребителями.

Во-вторых, логистические взаимоотношения, основанные на факторах времени и информации, способствуют лучшей координации партнеров (ЗЛС) в интегрированной дистрибутивной сети. Альянс между ЗЛС, основанный на разделении информации и уменьшении рисков, способствует улучшению их операционной эффективности, установлению длительных партнерских взаимоотношений, выгодных для обеих сторон.

Тема 7

Управление заказами

Логистический менеджмент в фирме начинается с приема и обработки заказов потребителей (покупателей) ГП. Укрупненно, не касаясь пока маркетинговой стратегии фирмы, задачей логистического менеджмента является качественное удовлетворение спроса от приема заказа до доставки ГП конечному потребителю в соответствии с правилами логистического микса.

В современном бизнесе логистические активности, связанные с управлением заказами, становятся критическими с точки зрения потребительского сервиса. Многочисленными исследованиями установлено, что время на выполнение таких процедур как прием, подготовка, передача, обработка, мониторинг заказов составляет от 50 до 70% общего логистического цикла его выполнения для большинства отраслей промышленности западных фирм. Поэтому для повышения качества обслуживания потребителей и скорейшего удовлетворения их ожиданий необходимо сокращать время и количество составляющих цикла за счет более эффективного логистического менеджмента.

Общая процедура управления заказами включает в себя несколько этапов, образующих так называемый логистический цикл заказа: прием и предварительная обработка информации о заказе; передача; конфигурирование; определение источников выполнения заказа; планирование; мониторинг выполнения и доставки заказа потребителю. Отдельные процедуры обычно объединяют в две комплексные активности: обработка заказа и выполнение заказа.

Если процедуры обработки заказов связаны в основном со сбором, хранением, передачей и обработкой информационных и финансовых потоков, то процедуры выполнения заказов включают в себя логистические активности, связанные с производством и доставкой ГП потребителям на основе их заказов. Однако в логистическом менеджменте активности выполнения заказов рассматриваются обычно только в информационном (финансовом) аспектах, не затрагивая проблем операционного менеджмента и физического распределения ГП. В то же время с позиций интегрированной логистики процесс управления заказами должен рассматриваться в комплексе со всеми остальными логистическими активностями общего цикла заказов для качественного удовлетворения потребительского спроса.

Ранее исследователи за рубежом рассматривали менеджмент заказов только в дистрибутивной сети фирмы (торговых посредников), не учитывая влияние заказов на производство (так называемые заказы на внутренние поставки ГП). В последние годы преобладающей стала точка зрения интегрированного подхода к управлению заказами как основы изменения производственного расписания выпуска ГП, принятия решений по распределению и пополнению запасов в дистрибутивной сети. Учитывая вышеизложенное, можно представить следующую схему реализации целей менеджмента заказов (рис. 17).

Схема отражает три фундаментальных принципа интегрированного подхода к менеджменту заказов:

Направленность на удовлетворение требований (заказов) конечных потребителей. Менеджмент заказов должен быть сфокусирован на объединении усилий производства и дистрибьюции с целью наиболее качественного удовлетворения потребительского спроса.

Входной поток требований на производство ГП должен стимулироваться спросом -- быть реакцией на спрос (DDT-концепция). Если этот принцип выполняется, запасы в производстве и дистрибьюции, как правило, минимальны.

Хорошо скоординированные и быстрые поставки ГП потребителям в соответствии с их заказами обеспечивают фирме конкурентные преимущества. Способность быстро и надежно удовлетворять заказы потребителей также важна, как и высокое качество поставляемых товаров.

Адаптация зарубежных фирм к этим принципам существенно изменила традиционные представления о менеджменте заказов. Фокусирование менеджмента на удовлетворении заказов потребителей привело к необходимости учета каждого отдельного заказа и определения соответствующих активностей для его выполнения в логистической цепи. Становление и внедрение концепции DDT (реагирования на спрос) изменило философию многих компаний в плане перехода с «толкающих» на «тянущие» ЛС в производстве и дистрибьюции. Менеджмент заказов в этих системах явился одним из путей инициализации логистического управления материальными (информационными и финансовыми) потоками, использующего заказы как начальную точку для удовлетворения потребительского спроса.

Применение «тянущих» ЛС совместно с эффективными процедурами обработки и выполнения заказов позволяет существенно повысить прибыль и отдачу на инвестиции в дистрибутивную сеть. Менеджмент заказов позволяет фирмам отслеживать уровень удовлетворения потребительского спроса и вносить соответствующие коррективы в управление логистической интегрированной сетью. Информационно-компьютерная поддержка процесса управления заказами позволяет в любое время точно определить размер запасов или выпуска ГП, необходимых для удовлетворения спроса.

Эффективный менеджмент заказов способствует реализации маркетинговой стратегии фирмы на рынке и получению конкурентных преимуществ за счет более быстрого переориентирования производства на изменение объема, ассортимента ГП или продуктовых атрибутов. Достижение точных, хорошо скоординированных по времени, объему и качеству процедур выполнения заказов невозможно без системы планов и логистических действий, направленных на реализацию спроса с минимальными издержками, уровнями запасов и времени совершения цикла заказа.

Основными целями менеджмента заказов с позиций интегрированной логистики являются:

1. Определение времени выполнения цикла заказа в соответствии с требованиями потребителей.

2. Высокое качество менеджмента заказов, определяемое минимальными потерями при доставке заказов и максимизацией ожиданий к качеству ГП и логистического сервиса.

3. Уменьшение всех запасов в интегрированной логистической сети.

4. Увеличение возврата на вложенный капитал, в частности,инвестиции в складское хозяйство, грузоперерабатывающее оборудование, транспортные средства и инфраструктуру и т.п.

5. Увеличение способности удовлетворять заказы непосредственно с производственных подразделений фирмы за счет уменьшения запасов ГП во всех других звеньях логистической сети.

6. Уменьшение общих логистических издержек.

Для достижения этих целей общий процесс логистического менеджмента заказов должен быть разделен на два подпроцесса:

· менеджмент заказов потребителей;

· менеджмент заказов в логистической сети.

Менеджмент заказов в логистической сети не связан непосредственно с выполнением и доставкой заказанной ГП конечным потребителям, но способствует более эффективной реализации процедур выполнения заказов для удовлетворения прогнозируемого спроса.

Ключевым фактором успеха менеджмента заказов должно быть нахождение эффективных путей удовлетворения множества различных типов потребителей с их специфическими ожиданиями и требованиями к качеству ГП и логистического сервиса.

В связи с этим во многих фирмах простые процедуры заказа были заменены на комплексные процедуры менеджмента заказов, включающие в себя все необходимые логистические активности. Фокусируясь на входных требованиях потребителей, менеджмент заказов определяет пути и источники их наилучшего выполнения с позиций качества сервиса и минимизации логистических затрат на эти цели.

Интегрированный подход к менеджменту заказов выдвигает определенные требования к составляющим цикла заказа, основными из которых являются:

1. Прием и предварительная обработка заказов. -- Менеджмент заказов получает все заказы потребителей из различных потоков, включая пункты розничной торговли, электронные телекоммуникационные сети и системы, заказы на основе телемаркетинга и других источников, используемых фирмой.

2. Конфигурирование. -- Каждый заказ состоит из ряда продуктовых и сервисных атрибутов, которые необходимо учитывать при его выполнении. Менеджмент заказов идентифицирует эти требования, даже когда они не совсем четко специфицированы документально.

3. Передача заказов. -- Для передачи заказов от одного ЗЛС к другому должны быть использованы все возможные средства связи и передачи информации с агрегированием данных в современных надежных и быстродействующих телекоммуникационных каналах.

4. Определение источников выполнения заказов. -- Основываясь на агрегированных данных о заказах, менеджмент должен определить конкретные источники их удовлетворения с учетом всех требуемых продуктовых и сервисных атрибутов. Эти источники могут размещаться как в дистрибутивной сети, так и в самом производстве ГП.

5. Планирование. -- Для определенных на предыдущем этапе источников разрабатываются планы выполнения заказов по укрупненным и специфицированным группам товаров с расчетом времени циклов выполнения и доставки заказов в каждую торговую точку.

6. Мониторинг и контроль. -- Процедуры выполнения и доставки заказанных объемов ГП потребителям сопровождаются непрерывным контролем сроков, объемов и качества поставок с помощью эффективной системы мониторинга, обеспечивая тем самым реализацию плана выполнения заказов.

Длина цикла заказа напрямую определяет уровень запасов, который должен поддерживаться в дистрибутивной сети менеджментом заказов. Другими словами, чем короче цикл заказа, тем меньше должен быть поддерживаемый запас с точки зрения удовлетворения потребительского спроса.

Поэтому, если фирма может улучшить потребительский сервис путем уменьшения цикла заказа, потребители должны быть готовы оперировать с меньшими запасами.

Рис. 17

Тема 8.

Управление закупками

Цели и задачи логистического менеджмента закупок

Основной целью логистического менеджмента закупок является надежное и качественное обеспечение производственных подразделений фирмы МР, необходимыми для выполнения заданного производственного расписания. Производственное расписание при этом должно быть сформулировано в соответствии с маркетингово-логистической стратегией фирмы на рынке сбыта ГП, чем достигается интеграция базисных логистических активностей. Однако достижение этой цели может быть выполнено с различными затратами ресурсов, поэтому перед логистическим менеджментом возникает проблемы оптимизации, как в цепи «снабжение -- производство» (например, минимизация издержек на закупки МР при ограниченной вероятности сбоя в поставках или максимизация надежности и качества поставок МР при ограничениях на затраты), так и в полной логистической цепи (например, задача минимизации общих логистических издержек, в том числе и на закупки при ограничении на вероятность удовлетворения спроса).

В любой зарубежной фирме-товаропроизводителе существует типичный набор логистических активностей, связанных с управлением закупками, характеристика которых представлена в таблице:

Таблица 4

Типовые логистические активности в управлении закупками

Наименование	Краткая характеристика
1	2
Идентификация или переоценка потребностей Определение и оценка требований потребителей Решение «делать или покупать» Определение типов закупок Анализ поведения рынка Идентификация всех возможных поставщиков Предварительная оценка всех возможных источников Оценка оставшихся поставщиков и окончательный выбор поставщика Доставка МР и сопутствующий сервис Контроль и оценка выполнения закупок	Менеджмент закупок начинается с определения тех снабженческих трансакций, которые должны быть установлены между отделом закупок и конкретными потребителями МР (подразделениями) фирмы. В некоторых случаях, рапример, при изменении ассортимента выпускаемой ГП может быть пересмотрен состав внутрифирменных потребителей и (или) номенклатуры МР. Как только внутрифирменные потребители и номенклатура МР определены, должны быть установлены требования к весу, размерам, параметрам поставок, планы и спецификации на каждую позицию номенклатуры и определенную номенклатурную группу МР. Кроме того должны быть установлены требования пользователей, определяющие сервис поставок. Прежде чем определять возможных поставщиков, необходимо решить вопрос: не выгоднее ли самой фирме производить определенные виды МР, чем покупать у других. В этом случае для принятия окончательного решения обычно оцениваются соответствующие затраты и достижимый уровень качества. В настоящее время существует три основных типа организации закупок МР в зависимости от продолжительности и сложности: установившиеся закупки, модифицированные закупки (в которых меняются или поставщик или параметры закупаемых МР), новые закупки, вызванные потребностями нового внутрифирменного пользователя. Источник МР для фирмы (поставщик) может функционировать в различной рыночной среде и типе рынка. Знание и анализ рынка поставщиков помогают логистическому персоналу фирмы определить количество возможных поставщиков, позицию на рынке, профессионализм и другие факторы, позволяющие правильно организовать закупки.

Подобные документы

• Факторы и этапы развития логистики

  Логистика – наука о планировании, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков от их первичного источника до конечного потребителя. История, специфика, факторы и этапы развития логистики. Суть логистического подхода.
  
  реферат [33,2 K], добавлен 27.01.2011
  

• Логистика производственных процессов в организации (на примере ООО "Вятка-печать")

  Изучение сути и ключевых задач логистики производственных процессов, целью которой является планирование, организация, управление, контроль и регулирование движения материальных и информационных потоков от их первичного источника до конечного потребителя.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 12.12.2012
  

• Современные информационные технологии логистического управления

  Информационное обеспечение всех элементов логистической системы, (снабжения, производства и сбыта). Цели и значение информационных потоков в логистической системе. Характеристика современных информационных технологий логистического управления в России.
  
  курсовая работа [57,5 K], добавлен 15.11.2013
  

• Содержание основных функций менеджмента: прогнозирования, планирования, организации, мотивации, анализа и контроля деятельности персонала

  Определение понятия "менеджмент". Рассмотрение подходов к систематизации функций менеджмента. Изучение основ планирования, организации, мотивации, координации, контроля процесса управления. Деление организации на подразделения, делегация полномочий.
  
  презентация [1,9 M], добавлен 18.10.2015
  

• Теории менеджмента

  Количественные теории управления. Процессный подход, концепции системного и ситуационного подхода. Представители школ и их вклад в теорию менеджмента. Выбор маршрута и уточнения работ во времени. Функции планирования, организации, мотивации и контроля.
  
  контрольная работа [103,1 K], добавлен 26.07.2010
  

• Исследование информационных потоков и проектирование систем управления

  Корректировка информационных потоков в проектировании систем управления и предложение мероприятий по их улучшению. Совершенствование и адаптация современной организации на рынке поставщика и рынке потребителя, исходных материалов, товаров и услуг.
  
  курсовая работа [198,7 K], добавлен 22.10.2014
  

• Функции менеджмента планирования, организации, мотивации и контроля

  Функции менеджмента, их взаимосвязь и динамизм. Типы организационных структур. Анализ организации и исследование реализации функции менеджмента планирования организации, мотивации, контроля на предприятии S.R.L. "AXICONST", их экономическая оценка.
  
  дипломная работа [897,3 K], добавлен 12.05.2014
  

• Материальные потоки их виды

  Виды (внутренний, внешний, входной, выходной) материальных потоков. Изучение организационного механизма формирования, планирования и регулирования материальных потоков в рамках логистических систем. Толкающая и тянущая системы управления производством.
  
  курсовая работа [62,9 K], добавлен 13.10.2010
  

• Управление запасами

  Понятие и принципы реализации процесса управления запасами. Система с фиксированным размером заказа, интервалом времени между ними, установленной периодичностью пополнения до установленного уровня, "минимум-максимум". Метод менеджмента, АВС-XYZ анализа.
  
  контрольная работа [44,1 K], добавлен 22.09.2014
  

• Управление материально-техническим снабжением предприятия

  Определение потребности и разработка плана снабжения. Оперативный учет и управление движением материальных ресурсов. Бухгалтерский учет материальных ресурсов. Автоматизация учета движения материалов на складах предприятия, контроля за их сохранностью.
  
  реферат [446,3 K], добавлен 27.10.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам