Проект дубильно-красильного цеха завода по производству кож для верха обуви из шкур КРС мощностью 110 млн дм2 кож в год

25

2

3900Ч900Ч1840

Отжимная проходная машина МОП-3000-К

3000

160

21,5

2

5000Ч2400Ч2000

Строгальная машина Swit SH 118 (Р1)

1800

150

51

1

3990Ч1650Ч1850

Отжимная проходная машина МОП-1800-К

1800

130

3,3

2

2900Ч1540Ч1500

Разводная машина Swit

SO 118 (Р1)

1800

240

18,5

1

3580Ч1010Ч1660

В отделочный цех были выбраны следующие агрегаты:

· для первой стадии сушки выбрана отечественная сушилка вакуумная горизонтальная СВГ - 3КХ (производства ОАО «Рослегпром»).

Технические характеристики сушилки представлены в табл. 22.

Таблица 22 - Технические характеристики сушилки вакуумной горизонтальной СВГ-3КХ

Характеристика	Значение
Число кессонов	3
Обслуживание, чел	2
Производительность, полукож (сушка/подсушка)	80/300
Потребность пара, кг/ч	120
Габариты, мм	6240Ч3200

· для второй стадии сушки и подсушки предполагается к использованию туннельная двухъярусная сушилка «Poletto» [13].

Технические характеристики сушилки представлены в табл. 23.

Таблица 23 - Технические характеристики двухъярусной сушилки «Poletto»

Характеристика	Значение
Производительность, шт./ч	170
Температура, оС	30…45
Влажность, %	30..40
Общая потребляемая электрическая мощность, кВт	13,5
Габариты, мм	2400Ч8300

·

· для увлажнения кож после сушки выбрана машина «Дифутерм» 07962/Р1

Технические характеристики сушилки представлены в табл. 24.

Таблица 24 - Технические характеристики машины для увлажнения «Дифутерм»

Характеристика	Значение
Производительность, шт./ч	150…300
Расход воды, м3/ч	0,036
Расход пара, кг/ч	70
Общая потребляемая электрическая мощность, кВт	13,5
Габариты, мм	2400Ч8300

· для шлифования кож выбран шлифовально-обеспыливающий агрегат АШОП-1800-К;

Технические характеристики агрегата представлены в табл. 25.

Таблица 25 - Технические характеристики а шлифовально-обеспыливающего агрегата АШОП-1800-К

Характеристика	Значение
Производительность, шт./ч	400
Обслуживание, чел	2
Общая потребляемая электрическая мощность, кВт	41,6
Габариты, мм Шлифовального агрегата	5550Ч8430

· для операции тяжки кож выбрана машина Молисса-аутоматик ST-118 (P2) чешской фирмы «Swit».

Технические характеристики машины представлены в табл. 26.

Таблица 26 - Технические характеристики машина «Swit» Молисса-аутоматик ST-118 (P2)

Характеристика	Значение
Производительность, шт./ч	250
Общая потребляемая электрическая мощность, кВт	12,5
Обслуживание, чел	2
Габариты, мм	3220Ч2000

· для нанесения грунта предполагается использовать валичную машину Лепринта Комбо - S (Kella). Указанная машина может работать в синхронном и встречном ходах. Можно исполнять рабочие процессы как грунтование, окрашивание, импрегнироавание, аппретирования, лакирование, нанесение эффектов на почти всех видах кожи. Во встречном ходу можно без проблем нанести количество краски от 16 до 400 г/м3. В синхронном ходу можно нанести и анилиновую краску с помощью специальных сетчатых валиков и узорные эффекты посредством узорных валиков. Преимущества по сравнению с другими способами нанесения:

o меньший расход наносимого материала благодаря специальной системе нанесения;

o оптимальное проникновение выделки встречным ходом;

o лучшие стойкости процессом втирания;

o бережное отношение к окружающей среде из-за экономичности и малого испарения;

o значительный выигрыш благодаря рациональной технике нанесения.

Отличительными чертами машины являются:

o два или три поворотных специальных накатных валика для нанесения комплектной выделки в размере 16…400 г/м3 во встречном ходу или же меньшие количества нанесения или узорные эффекты в синхронном ходу;

o колеблющиеся ножи, пневматически прижимаемые, предохраняет накатный валик;

o вытяжной колпак для паров растворителей;

o оптимальное уплотнение камеры для краски;

o автоматическое управление конвейерной лентой;

o бесступенчатое регулирование скорости конвейерной ленты и накатного валика;

o ручная установка рабочей щели с показанием положения;

o пневматические подача и опускание валика противодавления;

o автоматическая промывочная система с ванной из высококачественной стали, выдвижной на бок;

o машина не требует постоянного обслуживания;

o взрывобезопасные двигатели и установка управления [14].

Технические характеристики валичной машины представлены в табл. 27.

Таблица 27 - Технические характеристики валичной машины для нанесения грунта Лепринта Комбо - S-18

Характеристика	Значение
Рабочая ширина, мм	1800
Обслуживание, чел	2
Общая потребляемая электрическая мощность, кВт	3,5
Потребность сжатого воздуха, бар	6
Габариты, мм	3200Ч2500
Вес нетто	3500

· для операции подсушки кож после покрывного крашения предполагается использовать сушилку Poletto CPM 80.

Данная сушилка используется после крашения распылением или нанесением валичным методом. Сушилка достаточно легко собирается, изначальная сборка может быть легко изменена (добавлением или удалением модулей) в зависимости от новых потребностей кожевенного завода.

Технические характеристики сушилки представлены в табл. 28.

Таблица 28 - Технические характеристики сушилки для подсушки кож после покрывного крашения Poletto CPM 80

Характеристика	Значение
Тепловая способность для каждой стадии, ккал	25000
Паровое давление, бар	1…3
Паровое потребление для каждой стадии, кг/ч	50
Мощность, кВт	2,2
Электродвигателя мощность, кВт	1,2
Скорость транспортирования, м/мин	8…40
Габариты	2450Ч8300

· для операции глажение выбран пресс проходной валичный гладильно-мерейный.

Техническая характеристика пресса представлена в табл. 29.

Таблица 29 - Техническая характеристика пресса проходного валичного гладильно-мерейного «Фамоза»

Характеристика	Значение
Ширина рабочего прохода, мм	1800
Производительность, кож/ч	300…600
Скорость подачи кож (регулируемая), м/с	0,05…0,4
Максимальное давление, МПа	10
Температура нагрева рабочего вала, єС	До 170
Установленная мощность, кВт	36,5
Габариты, мм	2900Ч3800
Масса, кг	10000

· для операции прессования выбран пресс 07495/Р3.

Техническая характеристика пресса представлена в табл. 30.

Таблица 30 - Техническая характеристика пресса 07499/Р3

Характеристика	Значение
Ширина рабочего прохода, мм	1800
Производительность, кож/ч	100
Максимальное давление, МПа	20
Температура нагрева рабочего вала, єС	До 200
Установленная мощность, кВт	20
Габариты, мм	3950Ч1800
Масса, кг	6000

· для операции распылительного крашения подобрана линия автоматизированной покраски кож марки АЛПК - 1800 - К.

Выбранная линия предназначена для распыления водоэмульсионных красок. Покрытие происходит методом распыления красок сжатым воздухом. Линия содержит следующие узлы и конструктивные модули: транспортер, секции загрузки и разгрузки, две камеры покраски, две камеры сушки, камеру охлаждения, два гидрофильтра, устройство очистки струн, пневмо- и электрооборудование. Техническая характеристика автоматизированной линии представлена в табл. 31.

Таблица 31 - Техническая характеристика линии автоматизированной покраски кож марки АЛПК - 1800 - К

Характеристика	Значение
Ширина рабочего прохода, мм	1800
Производительность, кож/ч	300
Скорость транспортера подачи кож (регулируемая), м/мин	2,6…26
Расход пара, кг/ч	260
Число камер крашения, шт.	2
Установленная мощность, кВт	50
Количество распылителей в одной камере, шт.	8
Расход сжатого воздуха, м3/ч	150
Расход воды, м3/ч	0,5
Габариты, мм	29120Ч2800
Масса, кг	18300

Выбранная линия позволит улучшить условия труда, повысить качество отделки кож, сэкономить химические материалы, повысит коэффициент автоматизации за счет применения микропроцессорной техники;

· для нанесения закрепляющего слоя предполагается использовать на проектируемом предприятии линию автоматизированную покраски кож взрывозащищенного исполнения марки АЛПК - В - 1800 - К. Линия предназначена для распыления закрепителей в виде нитрокрасок, эмалей, лаков после основного покрывного крашения. Покрытие происходит методом распыления красок сжатым воздухом.

Линия содержит следующие узлы и конструктивные модули: секции загрузки и разгрузки; камеры покраски, сушки, охлаждения; гидрофильтр, устройство очистки струн, пневмо- и электрооборудование, установку пожаротушения, транспортер. Техническая характеристика линии представлена в табл. 32;

Таблица 32 - Техническая характеристика линии автоматизированной покраски кож взрывозащищенного исполнения марки АЛПК - В - 1800 - К

Характеристика	Значение
Ширина рабочего прохода, мм	1800
Скорость транспортера подачи кож (регулируемая), м/мин	2,6…26
Установленная мощность, кВт	25
Расход пара, кг/ч	150
Расход сжатого воздуха, м3/ч	80
Расход воды, м3/ч	0,25
Габариты, мм	18100Ч4600
Масса, кг	14000

· для измерения площади кож выбрана проходная измерительная машина MAS MP3 фирмы «Mostardini». Данная машина снабжена компьютером и автоматическими печатающими устройствами (как бумажным принтером, так и принтером по коже, который наносит размер площади кожи и любую дополнительную информацию) [15].

Техническая характеристика машины для измерения площади кож представлена в табл. 33.

Таблица 33 - Техническая характеристика проходной измерительной машины MAS-MP3 фирмы «Mostardini»

Характеристика	Значение
Ширина рабочего прохода, мм	1800
Производительность, кож/мин	до 20
Установленная мощность, кВт	4
Габариты, мм	4500Ч2300
Масса, кг	100

2.4.2 Расчет количества аппаратов для партионных обработок

Расчет аппаратов ведется по формуле:

N = w Ч t / Т + R, шт., (5)

где w - число партий в сутки, шт.;

t - технологическое время, включающее время на проведение процесса и вспомогательное время, ч;

Т - рабочий период, ч;

R - резерв (принимается за 5 %).

Примечание: рабочий период аппарата для преддубильно-дубильных процессов составляет 24 часа, для красильно-жировальных - 16 часов.

Расчет технологического времени сведен в табл. 34, а результаты расчета аппаратов приведены в табл. 35.

Таблица 34 - Расчет технологического времени

Вид затрат времени	Аппараты для процессов
	Отмочно-зольных	дубильных, час	Красильно-жировальных, час	Разбивка, час
1	2	3	4	5
1. Подготовка аппарата	0,5	0,5	0,5	-
2. Загрузка полуфабриката	0,5…1,0	0,5…1,0	0,5…1,0	0,25
3. Залив всех растворов	1,5…2,5	2,5…3,5	0,5	-
4. Слив всех растворов	1…2	1,0…2	0,5	-
5. Подача хим.материалов	0,5	1,0	0,5	-
6. Контроль производства	0,5	0,5	0,5	-
7. Выгрузка полуфабриката	1,0…1,5	1,0…1,5	0,5…1,0	0,25
8. Длительность процесса	48,25	23	8,7	6
Итого	56,75	33	16,7	6,5

Таблица 35 - Расчет количества аппаратов

Наименование	Аппарат для процессов
	Отмочно-золльные	Преддубильно -дубильные	Красильно-жировальные	Разбивка
1	2	3	4	5
Суточное задание, партий	4	4	8	10
Технологическое время, ч.	56,7	33	16,7	6,5
Расчетное количество аппаратов, шт.	9,45	5,5	8,35	4,46
Резерв расчетный, шт.	0,47	0,27	0,41	0,4
Резерв фактический, шт.	0,35	5,77	0,65	0,34
Установочное число аппаратов, шт.	10	6	9	5

2.4.3 Расчет количества машин и агрегатов для поштучной обработки

При выборе машин и агрегатов необходимо ориентироваться на ширину рабочего прохода, проходная или непроходная машина.

Выбор машин и агрегатов определяется в существенной мере мощностью предприятия и общей компоновкой оборудования.

Таблица 36- Расчет количества машин

Марка машины	Наименование операции	Суточное задание, Р, шт.	Производительность, Н, шт./ч	Рабочий период машин, Т, ч	Расчетное количество машин, Nр	Резерв	Установочное количество машин, Nу
						Rр	Rф
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Мездрильная машина Svit FL 133 (P1)	Мездрение сырья и голья	1235	135	14	0,63	0,06	0,43	1
Двоильная машина Svit SP 118 (P2)	Двоение голья	1235	250	14	0,34	0,03	0,69	1
Отжимная проходная машина МОП-3000-К	Отжим дубленого полуфабриката	1235	160	14	0,53	0,05	0,52	1
Строгальная машина SH 118 (Р1)	Строжка	2470	150	14	1,28	0,11	0,72	2
Отжимная проходная машина МОП-1800-К	Отжим	2470	130	14	0,92	0,08	0,16	1
Разводная машина SO 118 (Р1)	Разводка	4940	240	14	1,55	0,14	0,45	2
СВГ-3ХК	Первая стадия сушки	2866	80	14	2,46	0,24	0,54	3
Конвективная 2-хярусная сушилка Poletto	Вторая стадия сушки	2866	170	14	1,15	0,105	0,85	2
«Дифутерм»	Увлажнение	2866	300	14	0,65	0,6	0,35	1
Молиса-аутоматик	Тяжка	2866	250	14	0,78	0,07	0,22	1
СВГ-3ХК	Подсушка	2866	300	14	0,65	0,06	0,35	1
Шлифовально-обеспыливающий агрегат АШОП-1800-К	Шлифование бахтармы и лица	10318	400	14	1,71	0,1	0,29	2
Лепринта Комбо S	Нанесение 1 и 2 слоев (ест. л.п.)	573	220	14	0,2	0,01	0,8	1
Лепринта Комбо S	Нанесение грунта (шлиф.)	2293	220	14	0,71	0,06	0,29	1
Лепринта Комбо S	Нанесение 2 слоя (шлиф.)	2293	220	14	0,71	0,06	0,29	1
Сушилка для подсушки Poletto	Подсушка	8598	220	14	2,68	0,24	0,32	3
Пресс проходной валичный «Фамоза»	Глажение подшлиф.	2293	600	14	0,29	0,02	0,79	1
	Глажние нат.	573	600	14	0,07	0,01	0,93	1
	Глажение гот. прод.	2866	600	14	0,32	0,02	0,68	1
АЛПК - 1800 - К	Нанесение 3 (ест. л.п.)	573	300	14	0,13	0,01	0,87	1
АЛПК - 1800 - К	Нанесение 4 слоя (ест.+шлиф.)	2866	300	14	0,64	0,06	0,36	1
07499/Р3	Прессование кож	2293	100	14	1,53	0,14	0,47	2
АЛПК-В-1800-К	Нанесение закрепителя (нат.л.п.)	5159	300	14	1,18	0,11	0,82	2
AS-MP3	Машина измерительная	2866	1200	14	0,15	0,01	0,85	1

Расчет машин ведется по формуле:

N = Pсут/ Hпр Ч T + R, шт., (6)

гдеPсут - суточная программа, шт.;

Hпр - норма выработки машины, шт./ч;

T - рабочий период, ч;

R - резерв (принимается за 10 %).

Результаты расчета количества машин представлены в табл. 36.

2.4.4 Механизация, автоматизация производства, транспортные средства

Ликвидация ручного труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, основных и вспомогательных производственных процессов, механизация и автоматизация немыслима без использования комплекса подъемно-транспортных устройств. Для транспортирования полуфабриката и вспомогательных материалов применяют различные транспортные средства, которые подразделяются на внутренние и внешние. С помощью внешнего транспорта доставляется полуфабрикат, вспомогательные материалы, оборудование, вывозятся отходы. Внутренний транспорт предназначен для подачи необходимых материалов со складов на производственные участки и с каждой законченной операции на последующую, в другой цех [16].

Жидкостные партионные операции, согласно выбранной методике, чередуются с механической поштучной обработкой сырья и пролёжкой, что требует выгрузки из аппаратов и последующей загрузки. Поэтому в «мокрых» цехах необходимо осуществлять транспортные перевозки и загрузки аппаратов сырьём с использованием средств механизации.

Подвесной транспорт является наиболее распространенным средством механизации операций по перемещению полуфабриката в цехе [16].

В качестве устройств для облегчения загрузки барабанов используются электропогрузчики, которые можно рассматривать как внутрицеховой транспорт [17]. Они представляют собой самоходную тележку на четырех шинах с передним ведущим и задним управляемым мостами. На корпусе смонтированы грузоподъемный и приводные механизмы, управляющие устройства, установлена аккумуляторная батарея. Техническая характеристика электропогрузчика модели ЭП-201-4,5 представлена в табл. 37 [18].

В «мокрых цехах» цехах установлены барабаны с высокой посадкой, что облегчает загрузку и выгрузку. Барабаны с высокой посадкой загружаются с помощью электропогрузчика. Полуфабрикат загружается из тележки, передвигающейся посредством электропогрузчика. На этой тележке устанавливается кассета с полуфабрикатом. Полуфабрикат с помощью опрокидывателя загружают в барабан. Применяемые для загрузки электропогрузчики оснащают опрокидывателями кассет. Разгрузка барабанов осуществляется в кассеты, устанавливаемые под барабанами. Кассеты находятся на тележках. Тележки подают на следующие операции электропогрузчиком [16].

Таблица 37 - Техническая характеристика электропогрузчика

Показатели	Значение показателя для электропогрузчика ЭП-201-4.5
Грузоподъемность, кг	2000
Максимальная высота подъема груза, м	4,5
Скорость подъема каретки, м/мин с грузом без груза	10 16
Максимальная скорость передвижения, км/ч с грузом без груза	10 12
Габаритные размеры электропогрузчика, мм длина с вилами ширина высота при опущенных вилах высота при поднятых вилах	3150 1350 2950 5195
Масса, кг	3644
Мощность тягового электродвигателя, кВт	6
Мощность электродвигателя насоса, кВт	5

Кассеты, представляют собой плоский металлический ковш, выполненный из нержавеющего листового и углового проката. В связи с тем, что полуфабрикат после процессов обильно смочен рабочим раствором или водой, дно и стенки разгрузочных кассет должны быть перфорированы и устойчивы к действию химических реагентов, повышенной влажности и выделению вредных газов и паров.

Техническая характеристика кассет представлена в табл. 38.

Таблица 38- Техническая характеристика кассет

Показатель	Загрузочная кассета	Разгрузочная кассета
Вместимость, т Размер кассеты, мм Масса, кг	1,5 1540Ч900Ч855 350	3,0 2800Ч1730Ч700 490

Для внутрицеховых перевозок выбрана электротележка ЭТМ с подъемной платформой. Механизм передвижения состоит из электродвигателя и редуктора. Подъем платформы гидравлический. Источником энергии для механизмов тележки служит аккумуляторная батарея. Техническая характеристика представлена в табл. 39 [19].

Таблица 39 - Техническая характеристика электротележки ЭТМ

Характеристика	Значение
Грузоподъемность, кг	1000
Скорость передвижения, км/ч
С грузом	До 8
Без груза	До 10
Электродвигатель
тип	ДК - 1350
мощность, кВт	1,35
Аккумуляторная батарея	22ТЖН - 250
Размер грузовой платформы, мм	1100 Ч 700
Высота подъема платформы, мм	100
Габаритные размеры элетротележки, мм
длина с опущенной платформой	2200
длина с поднятой платформой	2300
ширина	850
высота	1260
Масса с аккумуляторной батареей, кг	950

2.5 Расчет потребности в химических материалах

Расчет потребности химических материалов ведется с учетом параметров выбранной методики. Если в методике задан расход материала в %, то количество рассчитывается по формуле:

Xc = n Ч P Ч 100 / а Ч 100, кг, (7)

гдеn - расход материала по методике, %;

а - активность вещества, %;

P - суточная программа полуфабриката, кг.

Для расчета потребности химических материалов на калькуляционную единицу (100 м2 готовой продукции) пользуются следующей формулой:

X = (Xc Ч 100) / Pс, кг, (8)

гдеPс - суточный выпуск готовых кож, м2.

Расчет химических материалов представлен в табл. 40.

Таблица 40 - Расчет расхода химических материалов в «мокрых» цехах

Наименование материала	Наименование процесса	Активность материала, %	суточная программа, кг	Расход вещества от массы полу-фабриката, %	Расход материала, кг
					в сутки	на 100 м2 гот. кож
1	2	3	4	5	6	7
1. ПАВ	Промывка	тех. продукт	21489	0,4	85,95	2,38
2. Na2CO3	Отмока	98		0,5	107,44	2,98
3. PELLVIT SPH	Отмока 2	тех. продукт		0,8	171,91	4,77
4. (NH4)2SO4 - 0,3	Золение	93		0,3	64,47	1,79
5. ERHAVIT FS - 0,5		тех. продукт		0,5	107,44	2,98
6. Na2S (60%) - 2,2		60		2,2	787,8	21,8
7. Ca(OH)2 (96%) - 3		96		3,0	644,7	17,9
8. Ca(OH)2 - 6 г/л	Обжорное золение	96	18525	6 г/л, жк-1,3	144,5	4,01
9. Dermaskal ASB	Обеззоливание	тех. продукт		4,0	741	20,6
10. Oropon FM	Мягчение	тех. продукт		0,8	148,2	4,11
11. Sellatan P	Пикелевание	тех. продукт		2,0	370,5	10,3
12. формиат натрия		93		0,5	99,6	2,76
13. Муравьиная кислота		50		0,5	92,6	2,57
14. Cromeno A	Дубление	тех. продукт		1,5	277,9	7,72
15. Хромовый экстракт		25		1,25	231,5	6,43
16. Cromeno FN		тех. продукт		1,0	185,25	5,1
17 Таннит ЦТ	Додубливание	тех. продукт	9880	1,0	98,8	2,74
18 Формиат натрия		96		0,3	29,64	0,82
19 Таннит КНС	Нейтрализация	100		2,0	197,6	5,49
20 Бикарбонат натрия		98		0,3	29,64	0,82
21 Экстракт мимозы	Додубливание	75		1,0	98,8	2,74
22Таннит ВГС		тех. продукт		2,0	197,6	5,49
23 Гаровал АП		тех. продукт		2,0	197,6	5,49
24 Таннит РЕС		тех. продукт		3,0	296,4	8,23
25 Муравьиная кислота		50		0,2	19,76	0,55
26 Таннит ВГС	Крашение	тех. продукт		1,0	98,8	2,74
27 Краситель		тех. продукт		1,5	148,2	4,11
28 Муравьиная кислота		50		2,0	197,6	5,49
29 Аммиак 25%	Жирование	25		0,3	118,56	3,3
30 Плувион Л 90		тех. продукт		10	988	27,4
31 Лутан Б		тех. продукт		3,0	2,96	8,23
32 Муравиная кислота		50		1,5	148,2	4,11

Расчет потребности в химических материалах для покрывного крашения представлен в табл. 41 и 42.

Таблица 41 - Расход покрывных композиций

Номер композиции	Наименование композиции	Суточная программа готовой продукции, м2	Норма расхода покрывной композиции, кг/м2	Расход композиции в сутки, кг	Примечание
1	2	3	4	5	6
Кожи с естественной нешлифованной и естественной подшлифованной лицевой поверхностью
1	Грунт	836,5	0,06	50,2
1	Второй слой		0,006	5,0
2	Третий слой		0,16	267,6	Двукратное нанесение
3	Четвертый слой		0,16	267,6	Двукратное нанесение
4	Закрепитель		0,1	83,6
Кожи подшлифованной лицевой поверхностью
1	Предгрунт	3346	0,06	200,7
2	Второй слой		0,1	334,6
3	Третий слой		0,16	535,4
4	Закрепитель		0,1	669,2	Двукратное нанесение

Таблица 42 - Расход химических материалов на покрывное крашение

Наименование композиции	Суточный расход, кг	Наименование материала	Содержание в композиции, в.ч.	Содержание в композиции, %	Расход, кг
					В сутки	На к. ед.
1	2	3	4	5	6	7
Кожи с естественной нешлифованной лицевой поверхностью
1. Грунт (композ. 1)	50,2	Neosan Pigment	130	13,4	6,73	0,80
		Melio 03-B-70	400	41,2	20,7	2,47
		Melio Rersin A-754	150	15,5	7,78	0,93
		Melio P-4893	50	5,2	2,61	0,31
		Melio 06-A-71	60	6,2	3,11	0,37
		Melio Filler D	30	3,0	1,51	0,18
		Вода	150	15,5	7,78	0,93
2. Второй слой (комп. 1)	5,0	Neosan Pigment	130	13,4	0,67	0,08
		Melio 03-B-70	400	41,2	2,06	0,25
		Melio Rersin A-754	150	15,5	0,77	0,09
		Melio P-4893	50	5,2	0,26	0,03
		Melio 06-A-71	60	6,2	0,31	0,04
		Melio Filler D	30	3,0	0,15	0,02
		Вода	150	15,5	0,77	0,09
3. Третий слой (комп. 2)	267,6	Neosan Pigment	130	9,2	24,6	2,94
		Melio 03-B-70	400	28,2	75,4	9,02
		Melio Rersin A-754	150	10,6	28,4	3,4
		Melio P-4893	50	3,5	9,36	1,12
		Melio 06-A-71	60	4,2	11,24	1,34
		Melio Filler D	30	2,0	5,36	0,64
		Вода	600	42,3	113,2	13,54
4. Четвертый слой (комп.3)	267,6	Вода	150	58,8	157,4	18,82
		Melio EW-347	60	23,5	62,8	7,52
		Melio EW-D-320	40	15,7	42	5,05
		Melio WF-5213	5	2,0	5,36	0,64
5. Закрепитель (комп.4)	83,6	Вода	900	90	150,4	18
		Melio 06-P-31	100	10	16,72	2
Кожа с подшлифованной лицевой поверхностью
6. Предгрунт (комп. 1)	200,7	Neosan Pigment	50	6,7	13,4	0,40
		Melio Grund OL	650	86,6	173,8	5,20
		Melio Promul 72	50	6,7	13,4	0,40
7. Второй слой (комп. 2)	334,6	Neosan Pigment	100	15,8	52,9	1,58
		Melio 03-B-70	450	71,4	239	7,14
		Melio P-4893	30	4,8	16,1	0,48
		Вода	50	7,9	26,4	0,79
8. Третий слой (комп. 3)	535,4	Вода	150	58,8	314	9,41
		Melio EW-347	60	23,5	125	3,76
		Melio EW-D-320	40	15,7	84,1	2,51
		Melio WF-5213	5	2,0	10,7	0,32
9. Четвертый слой (комп. 4)	669,2	Melio ES-127	70	19,8	66,2	3,96
		Melio ES-125	30	8,6	28,8	1,72
		Melio OF-5209	3	0,8	2,68	0,16
		Бутилацетат	250	70,8	237	14,16

2.6 Расчет суточного расхода воды, тепла, пара и электроэнергии на технологические нужды

2.6.1 Расчет расхода воды

Характерной особенностью кожевенных предприятий является большое потребление воды и, следовательно, большой объем отработанных жидкостей, так называемых сточных вод. Поэтому важными проблемами являются: снижение водопотребления, уменьшение загрязнения сточных вод. Основными путями для снижения расхода воды являются: рециркуляция растворов; использование оборудования с низким ЖК; проведение промывок в ограниченном объеме воды; совмещение нескольких процессов; использование промывных вод для составления рабочих растворов предыдущего процесса.

На проектируемом предприятии используются варианты сокращения водопотребления путем замены промывок проточной водой на двукратные промывки при определенном ЖК и путем совмещения некоторых процессов.

Расход воды на физико-химических процессах определяется по формуле:

W = Pс Ч ЖК, м3, (9)

где W- суточный расход воды на процессе, м3;

Pс - суточная программа полуфабриката, т;

ЖК- средняя величина жидкостного коэффициента (по методике).

Результаты расчета представлены в табл. 43.

Таблица 43 - Расчет расхода воды на физико-химических процессах

Наименование процесса	Суточная программа полуфабриката, тонн	ЖК	Суточный расход воды, м3	Примечание
1	2	3	4	5
1. Промывка 1	21,49	1,5	(32,25)	Слив
2. Отмока 1		1,5	32,25	Вода на промывку 1
3. Промывка 2	21,49	1,5	(32,25)	слив
4. Отмока 2	21,49	1,5	32,25	Вода на промывку 1
5. Золение		1,2	25,8	слив
6. Промывка 2		1,2	96,7	3-х кратная, вода на золение
7. Обжорное золение	18,52	1,3	12,0	5-ти кратное использование воды
8. Промывка		1,2	66,6	3-х кратная
9. Промывка		1,5	55,5	2-х кратная
10. Обеззоливание/мягчение		1,2	22,21	На одной ванне
11. Промывка		2,0	74	2-х кратная
12. Пикелевание/дубление		0,7	12,95	На одной ванне
13. Промывка	9,88	3,0	59,28	2-х кратная
14. Додубливание 1		1,5	14,82	слив
15. Нейтрализация		1,0	9,88	Слив
16. Додубливание 2		1,0	9,88	Слив
17. Промывка		3,0	45,28	Однократная, слив
18. Крашение		1,0	9,88	Слив
19. Промывка		2,0	39,52	Однократная
22. Жирование		1,5	14,82	Слив
21. Промывка		3,0	59,28	3-х кратная
Итого	497,38

В отделочном цехе вода расходуется на сушильных и увлажнительных агрегатах, агрегатах покрывного крашения, при приготовлении покрывных композиций.

Расчет воды проводится по следующей формуле и представлен в табл. 44:

W = b Ч n Ч T, (10)

где b - расход воды на машине, агрегате, м3/ч;

Т - рабочий период машины, ч;

n - расчетное количество машин, шт.

Таблица 44 - Расчет расхода воды на механические операции

Наименование операции	Расход воды, м3/ч	Рабочий период машины, ч	Расчетное количество машин, шт.	Количество воды, м3
1	2	3	4	5
1. Мездрение	1,2	14	2	38,4
2. Двоение	1,2	14	2	38,4
3. Вакуумная сушка	3	14	3	134
4. Подсушка	3	14	1	48
5. Увлажнение	0,036	14	1	0,576
6 Приготовление композиций				0,83
Итого				259,6

2.6.2 Расчет расхода тепла и пара

В кожевенной промышленности для подогрева рабочих растворов до температуры, обусловленной методикой, используется перегретый пар, для разогрева которого, в свою очередь, применяется тепло. Количество тепла и пара, расходуемого на подогрев раствора, зависит от температуры поступающей воды и различается в летний и зимний периоды, поэтому рассчитывают необходимое количество тепла отдельно для летнего и отдельно для зимнего периодов. Температура поступающей воды в летний период принимается равной 18 0С, в зимний - 3 0С [16]. Расчет расхода тепла ведется по формуле:

Q = W Ч C Ч (T1-T0), кДж, (11)

гдеW - количество подогреваемого раствора, кг;

C - удельная теплоемкость раствора, кДж/кгЧград;

T1 - температура рабочего раствора по методике, 0С;

T0 - температура поступающей воды зимой и летом (средняя), 0С.

Учитывая малую концентрацию растворов, применяемых в производстве, удельная теплоемкость принимается равной 4,2 кДж/кг * град [15].

Результаты расчета расхода тепла представлены в табл. 45.

Расчет расхода перегретого пара ведется по формуле:

П = ? Q / 1000 Ч (I2 - I1), (12)

ГдеQ - рассчитанное количество тепла для зимних и летних условий, кДж;

I2 - теплосодержание пара, поступающего из котельной, кДж/кг,

(I2 = 2700 кДж/кг);

I1 - теплосодержание отходящего конденсата, кДж/кг, (I1 = 560 кДж/кг).

Таблица 45 - Расход тепла на проведение физико-химических процессов производства

Наименование процесса	Количество раствора, кг	Температура рабочего раствора, 0С	Температура поступающей воды, 0С	Потребляемое количество тепла, кДж
			летом	зимой	летом	зимой
1	2	3	4	5	6	7
1. Промывка	32250	20	18	3	270900	2302650
2. Отмока 1	32250	20			270900	2302650
3. Промывка	32250	20			270900	2302900
4. Отмока 2	32250	25			948150	2979900
5. Золение	25820	25			759108	2385768
6. Промывка	967500	25			28444500	89397000
7. Обжорное золение	12000	22			201600	957600
8. Промывка	66600	25			1958040	6153840
9. Промывка	55500	35			3962700	7459200
10. Обеззоливание /мягчение	22210	35			1585794	2985024
11. Промывка	74000	30			3729600	8391600
12. Пикелева-ние/дубление	12950	38			1087800	1903650
13. Промывка	59280	30			2987712	6722352
14. Додубливание 1	14820	45			1680588	2614248
15. Нейтрализация	9880	30			497952	1120392
16. Додубливание 2	9880	40			912912	1535352
17. промывка	45280	40			4183872	7036512
18. Крашение	9880	40			912912	1535352
19. Промывка	39520	50			5311488	7801248
20. Жирование	14820	55			2303028	3236688
21. Промывка	59280	30			2987712	6722352
Итого					65268168	167846028

Количество перегретого пара для летнего периода:

Пл = 65268168 / 1000 Ч (2,7 Ч 103 - 0,56 Ч 103) = 30,5 т;

для зимнего:

Пз = 167846028/ 1000 Ч (2,7 Ч 103 - 0,56 Ч 103) = 78,4 т.

Расчет количества пара на механические операции проводится по следующей формуле, и полученные результаты сведены в табл. 46:

, (13)

где Р - расход пара, кг/ч;

n - расчетное количество машин, шт;

Т - рабочий период машины, ч.

Таблица 46 - Расчет расхода пара на механические операции

Наименование операции	Расход пара, кг/ч	Рабочий период машины, ч	Расчетное количество машин, шт.	Количество пара, кг
1	2	3	4	5
1. Вакуумная сушка	120	16	2,46	4723
2. Подсушка	120	16	0,65	1248
3. Увлажнение	70	16	0,65	728
4. Валочное крашение	450	16	1,62	11664
5. Подсушка после крашения	50	16	1,62	1296
6. Распылительное крашение	260	16	0,77	3244
7. Закрепление	150	16	1,18	1872
Итого				24775

2.6.3 Расчет расхода электроэнергии

Кожевенное производство относится к энергоемким. При этом электроэнергия расходуется и в основном, и во вспомогательных производствах (для приготовления и подачи в рабочую зону растворов, транспортирования полуфабриката, прессования стружки и так далее).

Расход электроэнергии рассчитывается по формуле:

Э = n Ч N Ч K Ч T, кВтЧч, (14)

гдеn - расчетное количество машин, потребляющих электроэнергию;

N - установленная мощность всех электродвигателей на машине, кВт;

K - коэффициент использования мощности (0,8…0,95);

T - рабочий период аппарата, ч.

Результаты расчета расхода электроэнергии представлены в табл. 47.

Таблица 47 - Расчет расхода электроэнергии

Наименование оборудования (марка)	Расчетное количество оборудования, шт.	Мощность эл. двигателей, кВт	Рабочий период машин, ч	Расход эл. Энергии, кВт
1	2	3	4	5
1. Отмочно-зольный барабан	9,45	22	24	4989
2. Дубильный барабан	5,5	22	24	2904
3. Барабан для крашения - жирования	8,35	15	14	2004
4. Мездрильная машина Svit FL 133 (P1)	0,63	56	14	564,5
5. Двоильная машина Svit SP 118 (P2)	0,34	25	14	136
6. Отжимная машина МОП-3000?К	0,53	21,5	14	182,3
7. Строгальная машина SH 118 (Р1)	0,56	51	14	456,9
8. Отжимная машина МОП-1800?К	0,92	3,3	14	48,6
9. Разводная машина SO 118 (Р1)	0,70	18,5	14	207,2
10. Вакуумная сушилка СВГ-3ХК	2,46	19,5	14	765
11. Конвективная двухъхярусная сушилка Poletto	1,15	40	14	736
12. Дифутерм	0,65	1,5	14	15,6
13. Молисса-автомат	0,78	12,5	14	156
14. Вакуумная сушилка СВГ-3ХК	0,65	19,5	14	202,8
15. Шлифовально-обеспыливающий агрегат АОШП-1800-К	1,0	49	16	693
16. Лепринта Комбо S	1,64	48,2	16	1264
17. Poletto CPM 80	1,64	2,2	16	1264
18. Пресс проходной валичный	0,64	22	16	464,6
19. АЛПК - 1800 - К	0,77	50	16	624
20. Пресс 07499/Р3	1,53	20	16	486
21. БПР - К	4,46	16,5	16	1320
22. АЛПК-В-1800-К	1,18	25	16	312
23. MAS-MP3	1	4	16	64
Итого				17487,6

2.7 Технологический контроль производства

На качество кожи большое внимание оказывает качество выполнения процессов технологического цикла, поэтому необходим тщательный контроль параметров технологических процессов на всех стадиях производства и контроль качества полуфабриката.

Существует несколько видов контроля: аналитический, технологический, межоперационный и технический. Разные формы контроля дополняют друг друга и способствуют общему повышению качества продукции.

Аналитический контроль, осуществляемый заводской и цеховыми лабораториями, включает в себя контроль качества сырья, химических материалов, кожевенного полуфабриката на разных стадиях производства, рабочих растворов, готовой продукции.

Технологический контроль, выполняемый цеховыми лабораториями, заключается в систематическом контроле параметров технологических процессов в строгом соответствии с методикой.

Основой межоперационного контроля является контроль качества выполнения операций, который состоит в проверке качества обработки полуфабриката.

Технический контроль осуществляет отдел технического контроля (ОТК), в обязанности которого входят: контроль качества и определение сортности готовых кож, наличие товарного знака на готовой продукции, соответствующее хранение готовой продукции и так далее.

Периодичность проверок устанавливается главным инженером предприятия в соответствии с разработанной схемой контроля.

С точки зрения автоматического управления процессом интерес представляют параметры, объективно характеризующие процесс, а также изыскание возможности автоматического контроля этих параметров. Ручное управление процессами не обеспечивает точности соблюдения методики, поэтому применяют устройства программного управления процессом [16].

Системы программного управления предусматривают автоматическое регулирование и контроль следующих параметров и операций: интенсивности и продолжительности вращения; подачи определенных порций химических материалов, воды заданной температуры в определенном количестве, слива растворов и воды; рН и температуры растворов в аппарате.

Контроль производственных процессов представлен в табл. 48.

Таблица 48 - Схема технологического контроля

Наименование процесса	Виды контроля
	Технологический	межоперационный	автоматический
1	2	3	4
1. Промывка	Т, 0С =20		Скорость вращения барабана 3..4 об/мин
2. Отмока	Т, 0С =20	Контролируют бакрериальность сырья по текучести волоса	Скорость вращения барабана 3..4 об/мин
3. Промывка	Т, 0С =20		Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
4. Мездрение		Контролируют полноту мездрения, заточку ножей, очистку рифленых валов, степень промывки голья	Давление прижимного вала, зазор между валами, скорость валов
5. Отмока 2	Т, 0С =23…25	Контролируют бакрериальность сырья по текучести волоса	Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
6. Золение	Т, 0С =23…25	Контроль отработанной зольной жидкости: pH=11,5…12,5, концентрация сульфида натрия - 4…6 г/дм2, гидроксида кальция - 6,5…10 г/дм2	Скорость вращения барабана 3…4 об/мин
7. Промывка	Т, 0С =23…25		Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
8. Мездрение		Контролируют полноту мездрения, заточку ножей, очистку рифленых валов, степень промывки голья	Давление прижимного вала, зазор между валами, скорость валов
9. Обрядка и контурирование		Контурирование по способу УкрНИИКП [19], обрезается неудаленная мездра и прочие утяжелители
10. Двоение		Точная регулировка машины в соответствии с методикой и ее типом	Толщина двоенного голья 2.0…2,5 мм
11. Обжорное золение	Т, 0С =19…22 pH=6…9		Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
12. Промывка	Т, 0С =23…25 pH=6…9		Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
13. Взвешивание
14. Промывка голья	T, 0С = 22нач., 35 конеч.		Скорость вращения барабана 3...4 об/мин
15. Обеззоливание	Т, 0С =35	Контролируют pH среза по фенолфталеину на бесцветность среза.	Скорость вращения барабана 6…8 об/мин
16. Мягчение	Т, 0С =35 pH=6…9	Органолептический контроль: по пластичности и воздухопроницаемости, а также шелковистости лицевой поверхности.	Скорость вращения барабана 6…8 об/мин
17. Промывка	Т, 0С =20 нач., 30 конеч.	Проверяют pH среза индикатором бромкрезол зеленым, срез должен окраситься в желто-зеленый цвет.	Скорость вращения барабана 6...8 об/мин
18. Пикелевание	Т, 0С =19 pH в конце 2,8…3,2	Контролируют pH среза индикатором бромкрезол зеленый, должно наблюдаться окрашивание среза в желто-зеленый цвет.	Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
19. Дубление	Т, 0С =28 нач., 38 конеч.	Контроль диффузии дубителя на прокрас среза. Контроль продубленности полуфабриката пробой «на кип». Отработка хрома должна быть в пределах 0,2…0,4 г/л Cr2O2.	Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
20. Промывка	Т, 0С =40		Скорость вращения барабана 10 об/мин
21. Додубливание	Т, 0С =45		Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
22. Нейтрализация	Т, 0С =30		Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
23. Додубливание	Т, 0С =40		Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
24. Промывка	Т, 0С =50		Скорость вращения барабана 8…10 об/мин
25. Крашение	Т, 0С =40	Определяют равномерность цвета и соответствие его цвету эталонного образца, а так же определяется глубина проникания красителя в полуфабрикат и степень истощения красильного раствора	Скорость вращения барабана 14…16 об/мин
26. Промывка	Т, 0С =50		Скорость вращения барабана 10 об/мин
27. Жирование	Т, 0С =55	Полуфабрикат должен быть нежирным на ощупь. При сильном нажатии на полуфабрикат указательным и средним пальцем со стороны бахтармы из пор лицевого слоя должна выделяться и снова поглащаться вода	Скорость вращения барабана 14…16 об/мин
28. Промывка	Т, 0С =30		Скорость вращения барабана 10 об/мин
29. Отжим
30. Разводка
31. Первая стадия сушки	-	Контролируется влажность после сушки.	Глубина вакуума Р= 93…100 мПа; температура рабочей поверхности 80…85 єС; продолжительность 6…10 мин. Необходимо чтоб п/ф был хорошо расправлен.
32. Вторая стадия сушки	-	На данном этапе контролируется влажность, скорость движения воздуха.	Температура должна быть 45 єС; продолжительность 2…4 часа. Контролируется скорость движения рам
33. Увлажнение	-	Процесс проводиться до влажности 25%	Температура воды должна составлять 25…30 єС.Пред процессом п/ф необходимо хорошо расправлять.
34. Тяжка	-	Полуфабрикат должен быть без морщин и складок	Необходимо следить за глубиной захода тянульных колков, скоростью подачи п/ф в машину и частотой колебаний валков.
35. Пролежка	-	-	Продолжается не менее 4х часов.
36. Подсушка	-	Процесс должен продолжаться до влажности 12…15 %	Продолжительность составляет 1,5…2,5 минуты; Температура должна быть 80…85 єС
37. Шлифование и обеспыливание	-	Должно проводиться равномерное шлифование по всей площади. Должно быть полное обеспыливание поверхности кожи.	Должно быть соответствующее по методике шлифовальное полотно. Необходимо следить за скоростью подачи п/ф в машину, давлением подающего вала машины.
38. Нанесение покрывной краски на валичной машине	-	Краска должна быть нанесена равномерно по площади. Вязкость краски должна соответствовать указанной в методике.	Контролируются скорость вала и транспортера
39. Прессование	-	Необходимо контролировать влажность поступающего на операцию п/ф.	На операции должно быть давление 15 МПа и температура 70 єС.Обязательно расправлять кожу перед укладкой на пресс.
40. Нанесение краски распылением	-	Необходимо следить чтоб нанесение было равномерным, была хорошая укрывистость	Необходимо контролировать, чтоб не попал поток воздуха из помещения в камеру при крашении. Нужно следить за чистотой форсунок.
41. Операция разбивка	-	После процесса кожи должны быть мягкими и эластичными. Влажность должна быть в пределах 22…26 %	Необходимо контролировать число оборотов, должно быть 10 об/мин, продолжительность процесса.
42. Операция глажение	-	Контролируется блеск, матовость покрытия, чтобы кожи не шли на процесс глажение с повышенной влажностью.	Необходимо соблюдать определенную степень прижатия валов.
43. Готовая кожа	-	-	-

2.8 Характеристики и расчет отходов производства, схемы их переработки

Под отходами кожевенного производства понимают остатки сырья, материалов или полуфабрикатов, образующихся в процессе превращения исходного материала в готовую продукцию, утратившие полностью или частично потребительское качество исходного материала [2].

Рациональное использование отходов способствует повышению эффективности производства и улучшает охрану окружающей среды.

Отходы кожевенного производства подразделяются на возвратные, которые могут быть использованы самим кожевенным заводом или другим предприятием в качестве сырья для создания продукции, и безвозвратные - технологические потери, образующиеся вследствие перехода некоторых компонентов сырья и полуфабриката в рабочие жидкости, потери жиров и химических материалов со сточными водами и другие. По химической природе отходы подразделяют на коллагеносодержащие и жиродающие.

В зависимости от источника образования различают отходы недубленые и дубленые, которые подразделяются на группы в зависимости от того, на какой стадии производства они возникают.

Количество отходов, полученных при производстве кож, зависит от многих факторов и регламентируется отраслевыми нормами.

На проектируемом предприятии образуются следующие виды отходов: голевой спилок и гольевая обрезь, стружка кожевенная, обрезь хромированного полуфабриката, кожевенная пыль. Предполагается, что на заводе будет осуществляться только прессовка в кипы кожевенной стружки. Остальные отходы производства будут направляться на соответствующие предприятия по их переработке.

Стружка кожевенная подразделяется по видам дубления. Смешение стружки разных видов не допускается. Она не должна быть прелой, плесневой и гнилой, а также с примесями лоскута. На кожевенных заводах стружка от строгальных машин транспортируется к прессу, прессуется в кипу и отправляется к потребителям.

Обрезь - мелкий лоскут, образующийся при обрывах в механической обработке кожи, кромки (полоски) кож различных методов дубления, обрезаемые при выравнивании контура кожи. Обрезь кож вместе с отходами дубленого и неокрашенного полуфабриката может быть использована для производства осветленного малярного клея, которое включает следующие процессы и операции: измельчение обрези > промывка водой > подкисление > обесцвечивание > промывка водой > раздубливание > промывка водой > разваривание > отстаивание > отделение жира > сушка.

Из дубленых отходов получают кожкартон, клеевую пасту, малярный клей, пластификаторы, наполнители для кож и так далее. Процесс получения желатина, клея и белкового гидролизата из дубленых отходов включает следующие этапы: обводнение > раздубливание > щелочной гидролиз белка (для белкового гидролизата) > термический гидролиз белка > фильтрование > выпаривание > сушка. При получении клея предусмотрен сбор жира. Из сточных вод жировые вещества извлекаются при помощи жироуловителей [2].

Продукты переработки дубленых коллагенсодержащих отходов являются хорошими наполнителями кож.

Простой и достаточно эффективный способ утилизации отходов готовой кожи, представляющий интерес для предприятий обувной и кожевенной промышленности, основан на микробиологическом разрушении суспензии кож термофильными, кислородопотребляющими микроорганизмами (Bacillus scearothermophisus, различные виды Thermoactinomices и др.) при температуре 40…80°С и значении рН 7…9 в течение 3 недель (часто несколько дней). Возникающие при этом продукты разрушения или промежуточные вещества подвергают общеизвестным аэробным или анаэробным биологическим обработкам с получением безвредных конечных продуктов, которые являются характерными для естественной циркуляции органических веществ. При этом исходная масса отходов уменьшается на 90% [21].

Расчет количества отходов представлен в табл. 49.

Таблица 49 - Расчет выхода отходов

Вид отхода по виду сырья	Количество сырья, шт.	Норма выхода отходов, кг / шт.	Количество отходов в сутки, кг
1	2	3	4
Мездра	1235	3,6	4446
Гольевая обрезь	1235	0,3	370,5
Гольевой спилок	1235	1,5	1852,5
Стружка кожевенная бычина легкая яловка средняя	815 420	2,36	1923,4 991,2
Обрезь хромированная бычина легкая яловка средняя	815 420	1,6	1304 672
Куски и лоскут кожевенные бычина легкая яловка средняя	815 420	1.43 (на 100 шт.)	11,6 6

2.9 Характеристика состава сточных вод

Характерной особенностью предприятий кожевенной промышленности является большое потребление воды и большой объем отработанных жидкостей.

Сточные воды кожевенного производства относятся к высококонцентрированным и содержат различные загрязнения: частицы мездры, шерсть, кровь, продукты распада белков, жиры, растительные и синтетические дубители, поверхностно-активные вещества, красители, а также различные минеральные соединения - известь, сульфиды, щелочи, кислоты, соединения хрома, алюминия, титана и так далее. Эти соединения могут присутствовать в воде в растворенном, а также в мелкодисперсном и коллоидном состоянии. Кроме того, могут встречаться и довольно крупные механические примеси.

Количественный и качественный состав сточных вод во многом зависят от количества и качества применяемой в производстве воды, от используемого при этом сырья и химических материалов, а также, от технологических процессов и вида готовых кож.

В настоящее время наиболее рационально использовать канализационную систему для стоков. Такая система позволяет вести раздельное выделение химических веществ.

Сточные воды спускаются в канализационную сеть завода и подаются на очистные сооружения, а затем поступают в водоемы. При этом должны строго выдерживаться предельно-допустимые концентрации (ПДК) веществ.

Для характеристики сточных вод пользуются показателями: ХПК и БПК5.

ХПК - химическая потребность кислорода - количество последнего, мг/л, необходимое для полного окисления загрязнений.

БПК5 - биохимическая потребность кислорода - количество кислорода, мг/л, требуемое для окисления органических веществ в сточных водах с участием аэробных бактерий.

Таблица 50 - Характеристика сточных вод кожевенного предприятия по производству кож хромового дубления

Состав сточных вод	Содержание в стоках, мг/л
взвешенных веществ сухого остатка азота общего азота аммонийного хлоридов сульфатов сульфидов диоксида хрома жироподобных веществ фенолов ПАВ окисляемых веществ ХПК, мг/л БПК, мг/л pH	2870 6400 220 90 2460 680 230 190 550 - 75 500 3200 700 8,5

Сточные воды проходят три стадии очистки: механическую, химическую и биологическую.

Механическая очистка используется для удаления из вод основной массы грубых примесей и производится при помощи решеток, песколовок, сита, отстойников. После нее необходима дальнейшая очистка.

Биологическая очистка осуществляется с участием микроорганизмов, которые минерализуют органические растворимые вещества. Микроорганизмы используют примеси сточных вод как питательный субстрат, образуя при этом безвредные продукты окисления и активный ил.

Химические методы основаны на образовании нетоксичных продуктов в результате обработки сточных вод химическими реагентами, в результате чего происходят реакции нейтрализации, конденсации, окислительно-восстановительные. Этот метод связан с образованием новых, хотя не токсичных соединений, но которые также загрязняют сточные воды, кроме того, образуется большая масса осадков [22].

Переработка отходов кожевенной промышленности включает и утилизацию осадков, образующихся при очистке сточных вод. Эта проблема стала особенно актуальной в связи с введением во многих странах ограничений на захоронение осадков, в т. ч. и образующихся на кожевенных заводах. В дальнейшем планируется ужесточение этих ограничений.

Реальное решение этой проблемы найдено на кожевенном заводе в Оттаве (Канада), где биологически разлагаемый осадок с низким содержанием хрома, получаемый в результате биологической очистки сточных вод, смешивают с брикетами сена, соломой или травой и навозом и компостируют с применением анаэробных бактерий. Через 30…45 дней получают однородный высококачественный компост. Сопоставление применения традиционных удобрений и удобрений с осадками и другими отходами осуществлялось по состоянию почвы, содержанию в ней, поверхностных и грунтовых водах и в тканях растений тяжелых металлов, а также по характеру развития растений в течение 3 лет. Они не выявили различий между действиями этих удобрений.

В рамках европейской программы Eureka исследовательские организации Франции и Италии изучали возможности переработки осадков кожевенной промышленности. Их предложения свелись к сжиганию осадков, остекловыванию образующейся золы и получению дробленой массы или гранулята, на захоронение которых запреты не распространяются. Перспективно применение осадков для изготовления кирпичей. Чтобы это было безопасно, содержащиеся в них соединения хрома переводят в инертную форму путем нагревания до температуры не выше 500 °С в присутствии солей двухвалентного железа. Такая обработка препятствует образованию соединений шестивалентного хрома.

Экономические реалии современного общества таковы, что эффективность того или иного производства во многом определяется его специализацией. Это в полной мере касается и переработки кожевенных отходов. Поэтому централизованная переработка указанных отходов оправданна как с экономической, так и с экологической точки зрения. Эта идея реализована в Буэнос-Айресе при переработке осадков сточных вод, поступающих со 180 предприятий кожевенной промышленности, для извлечения хрома для его повторного использования [21].

Выбранная методика дубления позволяет снизить содержания оксида хрома в отработанной дубильной жидкости до 0,2…0,4 г/л, по сравнению с традиционным методом дубления, при котором отработанная жидкость содержит от 5…9 г/л оксида хрома.

2.10 Характеристика работы вспомогательных цехов

Приготовление рабочих растворов и подача их в аппараты для жидкостных обработок занимают важное место в производстве кожи. Централизованное приготовление растворов имеет ряд преимуществ по сравнению с приготовлением их непосредственно на месте потребления, так как дает возможность механизировать тяжелый труд по приготовлению растворов, автоматизировать технологические процессы, улучшить качество приготовляемых растворов и так далее. Рабочие растворы дубильного цеха готовят на химической и красильно-жировальной станциях.

На проектируемом предприятии применяется метод концентрированных насыщенных растворов и принята следующая технологическая схема приготовления растворов: растворение сухого продукта и получение насыщенного или концентрированного раствора в реакторе (аппарате); приготовление стандартного раствора в сборнике, резервуаре, отмеривание дозы стандартного раствора в дозаторе; дозирование рабочего раствора и подача его в технологическое оборудование [16].

Для приготовления растворов применяют различные стальные, чугунные, эмалированные, бетонные, деревянные резервуары, выбор материала для которых зависит от химической активности раствора. Для приготовления растворов кислот, красителей, и проведения различных химических реакций целесообразно использовать чугунные эмалированные реакторы.

На химических станциях готовят обычно растворы хлорида натрия, сульфата аммония, дубителя и так далее.

Так как растворимость указанных веществ существенно зависит от температуры, можно приготовить насыщенный раствор с определенной концентрацией, поддерживая температуру раствора на определенном уровне. Это позволяет уменьшить объем резервуаров, а следовательно, производственные площади. Смешивая насыщенный раствор с расчетным количеством воды при требуемой температуре получают рабочие растворы.

Чаще всего из насыщенных растворов в сборниках готовят стандартные растворы заданной концентрации в размерах суточной потребности завода. Они более устойчивы к хранению и транспортированию, чем насыщенные, и занимают меньший объем, чем рабочие.

Таким способом можно подавать в оборудование, предварительно загруженное голье, обеззоливающий и пикельный растворы. Раствор дубителя добавляют в аппараты к отработанному пикелю, поэтому его можно подавать в виде концентрированных растворов [22].

Растворы красителя для барабанного крашения полуфабриката готовят на красильно-жировальных станциях в реакторах, откуда с помощью сжатого воздуха они направляются в производство. При цветном крашении красители растворяют в 40…50 - кратном количестве горячей воды, при крашении в черный цвет - в 20…30 - кратном количестве [16].

Основным оборудованием жировального отделения является чан для разогрева жирующих материалов, баки для хранения, эмульсаторы для приготовления и дозаторы для подачи жирующей смеси в производственную аппаратуру. Для разогрева эмульсии используют горячую воду и отработанный пар.

3 СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Характеристика климата пункта проектирования

Местом проектирования предприятия по производству кож для верха обуви из сырья КРС был выбран город Бийск Алтайского края. Сведения о температурах наружного воздуха по СНиП II - А.6-72 “Строительная климатология и геофизика” представлены в табл. 51.

Таблица 51 - Температура наружного воздуха

Средняя за год, 0С	Абсолютная минимальная, 0С	Абсолютная максимальная, 0С	Абсолютная средняя, 0С	Средняя наиболее холодной пятидневки, 0С	Средняя наиболее холодных суток, 0С	Средняя наиболее холодного периода, 0С
1	2	3	4	5	6	7
1,0	-4,9	37	24,9	-33	-39	-21

Средняя относительная влажность наружного воздуха в январе составляет 78%, а в июле - 77%.

Средняя величина наибольших высот снежного покрова за зиму составляет 60 см.

Сведения о повторяемости ветра приведены в табл. 52.

Таблица 52 - Сведения о повторяемости ветра

Месяц	Повторяемость ветра, %
	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Январь	9	1	4	24	43	4	2	13
Июль	11	3	7	15	28	8	6	22

По данным таблицы на генеральном плане строится роза ветров. Роза ветров - это графическое изображение повторяемости ветра по направлениям.

3.2 Генеральный план промышленного предприятия

Генеральный план промышленного предприятия представляет собой план промышленной площадки с нанесением зданий, сооружений и элементов благоустройства.