Проект расширения производства мороженого

Габариты (L/W/H) (мм) 2950Ч2600Ч1705

Вес (кг) 750

3. Организация производства

3.1 Описание основных технологических операций. Технологическая схема производства мороженого. Подготовка основного сырья

Сухие молочные продукты должны быть сыпучими, обладать хорошей растворимостью, имеющиеся комочки протирают через сито. Мешки с сыпучим сырьем (стабилизатором, сахаром-песком, крахмалом, мукой и др.) аккуратно вспарывают по шву, концы и обрывки шпагата удаляют. Бочки из полимерных материалов со сгущенным молочным сырьем перед раскупоркой ополаскивают водой и насухо вытирают. При вскрытии бочек с продуктами следят, чтобы в сырье не попали проволока и другие посторонние предметы. Масло сливочное при наличии на монолите окисленного слоя зачищают. Монолиты сливочного масла перед внесением в смесь расплавляют на маслоплавителях, не допуская расслоения жировой эмульсии. Стабилизаторы вносят в смесь для мороженого при определенных режимах. Ванилин вносят на стадии охлаждения и хранения смеси. Изюм и арахис сначала инспектируют, сортируют по качеству, удаляя непригодные частицы. Готовая глазурь поступает в ведрах из полимерных материалов и растапливается перед применением.

Приготовление смеси

Смеси мороженого готовят в соответствии с рецептурами, которые рассчитывают исходя из фактического наличия сырья, его состава. Расчет рецептур смеси мороженого заключается в определении массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по массовой доле жира, СОМО, сахарозы и других составных частей продукта. Рецептуры мороженого являются типовыми. При наличии сырья с другим составом или иного, чем указано в рецептурах, набора сырья делают соответствующий перерасчет рецептуры, сохраняя предусмотренный стандартом состав мороженого, а также качество продукта. При этом допускается взаимозаменяемость молочного и плодово-ягодного сырья.

Требуемое по рецептуре сырье освобождают от упаковки, взвешивают и загружают в смесительную емкость. Воду для лучшего растворения сухих продуктов подогревают до (55±5)⁰С.

Фильтрование смеси

Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья и возможных механических примесей смесь фильтруют после смешивания компонентов.

Гомогенизация смеси

Жиросодержащие смеси гомогенизируют для раздробления жировых шариков, чтобы уменьшить их отстаивание при хранении и укрупнение при фризеровании смесей и тем самым улучшить структуру мороженого. Гомогенизацию ведут при температуре близкой к пастеризации, не допуская охлаждения смеси. Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление гомогенизации. Гомогенизацию проводят при температуре смеси мороженого от 62 до 75⁰С с последующей ее пастеризацией.

Пастеризация смеси

Пастеризация смеси необходима для уничтожения болезнетворных микробов и снижения общего содержания микрофлоры. При пастеризации обязательно соблюдение соответствующих режимов: температуры и продолжительности выдерживания смеси при температуре пастеризации. На ППОУ смесь пастеризуется при температуре от 80 до 85⁰С с выдержкой от 50 до 60 сек. Во избежание пригара к пластинам смесь необходимо подавать в аппарат непрерывно.

Охлаждение, хранение смеси

После пастеризации смесь охлаждают до температуры от 2 до 6⁰С на ППОУ. Охлажденную смесь направляют в теплоизолированные резервуары для кратковременного хранения. При температуре от 4 до 6⁰С смесь можно хранить не более 24 часов, при температуре от 0 до 4⁰С - не более 48 часов. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности. Для смесей, приготовленных с использованием стабилизатора, хранение смеси не является обязательным требованием, так как нарастание вязкости смеси завершается во время их приготовления и обработки. Из емкостей для хранения смесь поступает на фризерование.

Фризерование смеси

При фризеровании смесь мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается; воздух распределяется в продукте в виде мельчайших пузырьков, смесь охлаждается до криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от минус 3 до минус 5⁰С), после чего начинается ее замерзание. При фрезеровании начинается формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания. Для фризерования смесей используются фризеры непрерывного действия. Во фризер смесь должна поступать с температурой от 2 до 6⁰С. Температура мороженого при выходе из фризера должна быть не выше минус 3,5⁰С. Взбитость мороженого обусловливается составом смеси, в том числе видом вносимого стабилизатора, объемом форм для фасования мороженого и соответственно массой порции мороженого. Взбитость мороженого, вырабатываемого на фризере непрерывного действия, должна быть от 60 до 100%.

Фасование мороженого

Из под фризера в зависимости от вида вырабатываемого продукта мороженое поступает в вафельные стаканчики, в вафельные сахарные рожки, на пластины для слитков, трубочек, в пластиковые контейнеры или в полиэтиленовые пакеты. Добавки - джемы, плодово-ягодные наполнители, шоколадная крошка, изюм, арахис вводятся в уже выработанное мороженое.

Различные виды оборудования позволяют вносить пищевкусовые добавки в форме прослоек, прожилок и по всей массе мороженого.

Закаливание мороженого

После фрезерования мороженое сразу же подвергается дальнейшему замораживанию. Этот процесс следует проводить в максимально короткий срок, чтобы не допустить существенного увеличения размера кристаллов льда в мороженом. Фасованное мороженое закаливают в потоке воздуха температурой от минус 25 до минус 37⁰С в специальных морозильных аппаратах, входящих в состав поточных линий. Температура фасованного мороженого после закаливания должна быть не выше минус 10⁰С.

Упаковка мороженого

Тара, упаковочные материалы и способы упаковывания обеспечивают сохранение качества и безопасность мороженого при его хранении, транспортировании и реализации. В качестве потребительской тары используются пакеты из полиэтиленовой пленки, стаканчики из комбинированного материала, контейнеры из полимерных материалов с крышками и др. На каждую единицу потребительской тары лазерным принтером наносится дата изготовления. Упакованное в потребительскую тару мороженое укладывают в транспортную тару: ящики из гофрированного картона.

Дозакаливание мороженого

Перед помещением в камеру хранения фасованное мороженое дозакаливают в закалочных камерах или камерах хранения. Продолжительность дозакаливания фасованного мороженого составляет от24 до 36 часов. Процесс дозакаливания фасованного мороженого может быть исключен, если после закаливания в морозильных аппаратах температура мороженого не более минус 18⁰С. Закаленное мороженое помещают в камеру хранения.

Складирование, хранение мороженого

Ящики с продукцией укладываются на поддоны так, чтобы была видна маркировка транспортной тары с каждой боковой стороны транспортного пакета. Способ укладки транспортного пакета обеспечивает сохранность единиц транспортной тары без деформации и качество продукта.

3.2 Продуктовый расчет

На предприятии планируем выпускать два вида мороженого: пломбир с вином и ароматического мороженого - желе «Сладкоежка» каждого по 2 тонны.

Определяем общее количество необходимого нам мороженого.

На производство пломбира с вином 2 т. мороженого необходимо:

кг вина; (1)

где 1,2% - массовая доля спирта в мороженом, 10% - массовая доля содержания спирта в вине.

Общий вес: мороженого 2000+2000=4000 кг.

Вина 240 кг.

Согласно рецептуре на пломбир с вином «Гармония» рассчитываем необходимое количество ингредиентов на приготовление 2 т пломбира и заносим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Рецептура пломбира с вином

Наименование	Количество, кг
	на 1т	на 2 т
Масло сливочное крестьянское (Ж=72,5%, СОМО=2,5%).	178,0	356
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО=26%, сахароза=44%).	261,9	523,8
Сливки сухие (Ж=42%, СОМО 55%).	50,0	100
Сахар - песок	34,8	69,6
Денайс 801	2,5	5
Ванилин	0,1	0,2
Арахис обжаренный	3	6
Вино	0,12	0,24
Вода питьевая	472,2	944,4

Для получения 2 тонн пломбира с вином дополнительно необходимо вина в количестве 0,24 т.

На данный вид мороженого выбираем красное вино: Аликант - полусладкое. Из винограда сорта Аликант (Украина, Крым). Цвет от светло - до темно-рубинового. Спирт 8 - 10%, сахар 3 - 5%, кислотность 6 г/л.

Известно, что красное вино полезно для здоровья (при условии его умеренного употребления). В частности, это касается сердечно-сосудистых заболеваний, так как красное вино содержит танины, вещества которые делают более эластичными стенки сосудов. Также оно снижает вероятность рака поджелудочной железы.

Красное вино является природным антиоксидантом. Один стакан красного вина в день увеличивают продолжительность жизни.

Согласно рецептуре на ароматического мороженого - желе «Сладкоежка» рассчитываем необходимое количество ингредиентов на приготовление 2 т и заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Рецептура ароматического мороженого - желе «Сладкоежка»

Наименование	Количество, кг
	на 1т	на 2т
Глюкозный сироп	20	40
Стабилизатор - эмульгатор	15	30
Ароматизатор пищевой	1,2	2,4
Сахар - песок	250	500
Лимонная кислота	2,5	5
Краситель пищевой	0,02	0,04
Вода питьевая	711,28	1422,56

3.3 Подбор оборудования

Согласно аппаратурно-технологической схеме производства мороженого и рецептуре производим подбор оборудования необходимых параметров и заносим его в сводную таблицу технологического оборудования.

Подбор оборудования производится по результатам продуктового расчета, графика работ машин и аппаратов, по требуемой производительности, по требуемому объему резервуаров. Также рассматривался вариант выбора более нового и модернизированного оборудования, работающего в соответствии с технологическим процессом, без нарушения температурных, временных и др. режимов. Также подбор оборудования осуществлялся по минимальным габаритным размерам, т.е. из двух аналогичных машин или аппаратов выбиралась машина или аппарат занимающий минимальную площадь. Выбиралось оборудование простое в обслуживании, эксплуатации, монтаже и ремонте.

Так на предприятии уже находятся в эксплуатации такое оборудование как центробежный насос, ванна длительной пастеризации, гомогенизатор, фильтр для смеси, пастеризационная установка, емкости для созревания и хранения смесей. А так же мы подбираем для нашей линии оборудование, разработанное и выпушенное в недавнем времени. Подбор нового оборудования представляется выгодней с экономической точки зрения и возможностью длительной эксплуатации. Новое оборудование возможно использовать на повышенной мощности для выпуска больших обьемов продукции.

Насос центробежный 36-1Ц1,8-12 (Г2-ОПА)

Центробежные насосы предназначены для перекачивания молока и близких к нему по вязкости и химический активности жидких пищевых продуктов температурой не выше 90єС.

Центробежные насосы просты по своему устройству, легко разбираются для промывки, обеспечивают равномерную подачу.

Подача легко регулируется изменением сопротивления на нагнетательном трубопроводе с помощью крана или вентиля.

Электронасос устанавливается без фундамента на трех ножках. Передние ножки регулируются по высоте. Детали насоса, соприкасающиеся с молоком, выполнены из нержавеющей стали.

Крышку с патрубками можно устанавливать в нужном положении, поворачивая ее вокруг оси на 90є, 180є, 270є. Крышка с диском кронштейна образует рабочую камеру насоса, внутри которой на наконечнике 7 напрессованном на валу электродвигателя, установлено рабочее колесо 12 и закреплено конусной гайкой 14. На наконечнике расположены вращающиеся части торцевого уплотнения: втулка подпятника 24, манжета 23 и пружина 26.

Рис. 6 Насос центробежный марки Г2-ОПА: 1 - нагнетательный патрубок, 2 - передние ножки, 3 - затяжной замок. 4 - кожух, 5 - электродвигатель, 6 - кронштейн, 7 - наконечник, 8 - затяжное кольцо, 9, 13 - уплотнительные кольца, 10 - диск, 11 - кубышка, 12 - рабочее колесо, 12 - гайка, 15 - наконечник трубный, 16 - прокладка, 17 - накидная гайка, 18 - всасывающий патрубок, 19 - задняя ножка, 20 - прокладка, 21 - кольцо уплотнения, 22 - гайка специальная, 23 - манжета, 24 - втулка подпятника уплотнения, 25 - штифт, 26 - пружина, 27 - диск-отбойник

Неподвижные части торцевого уплотнения: кольцо нагнетания 21 и прокладка 20 - установлены во втулке кронштейна и закреплены специальной гайкой 22. Пружина 26 прижимает втулку подпятника 24 торцом к кольцу 21 и создает торцевое уплотнение, обеспечивающее герметичность в месте прохода вала в камеру насоса, что препятствует подсосу воздуха в камеру и утечке жидкости из камеры во время работы насоса.

Ванны ВДП-1000 предназначены для приготовления и тепловой обработки смесей мороженого.

Ванны ВДП состоят из рабочей внутренней ванны 1 из нержавеющей стали, дно которой имеет уклон в сторону сливного патрубка с краном 11. Внутренняя ванна установлена в двухстенной наружной ванне 2. Пространство между внутренней и наружной ванной образует рубашку для паро-водяного обогрева.

Внутренняя ванна опирается воротником на борт наружной ванн и дном, на упор 14. Воротник закреплен к наружной ванне болтами и прижимается к фланцу через уплотнительное кольцо.

Под корпусом внутренней ванны размещено паровое устройство 15, представляющее собой кольцо из трубы с отверстиями для выхода пара.

Кольцо соединено патрубками 17 и 19 с вентилями 18, 20 для подачи пара или холодной воды. Для спуска воды в дне наружной ванны имеется патрубок с вентилем 12. Избыток воды в рубашке, возникающий при конденсации пара, удаляется через верхний патрубок в переливную трубу 5, расположенную вне ванны. Наружная ванна с внешней стороны закрыта защитным кожухом 3. Между ним и внешней ванной имеется воздушная прослойка, выполняющая роль теплоизоляции. Внешняя ванна опирается на три ножки 13, регулируемые по высоте болтом 16. Внутри рабочей ванны установлена пропеллерная мешалка 4, вращающаяся от привода 6, который состоит из электродвигателя и фрикционного редуктора 7, закрепленных на общей, плите кронштейном. Кронштейн закреплен на переливной трубе, что привод при снятой мешалке может быть отведен в стону.

Фрикционный редуктор состоит из большого диска, закрепление к промежуточному валу мешалки, и ролика, закрепленного валу электродвигателя. Фрикционный диск. прижимается к ротору и получает от него вращение за счет фрикционного трения.

Фрикционный диск вращается в 8,6 раза медленней, чем ролик электродвигателя.

Фильтр А1-ОШФ

Для фильтрования смеси применяется фильтр А1-ОШФ. Он состоит из двух взаимозаменяемых камер, работающих поочередно. По мере засорения одну камеру отключают на очистку, а в работу включают вторую. Камеры имеют форму цилиндра и расположены горизонтально по обе стороны распределительного устройства 1, укрепленного на опорной стоике 7. Каждая камера состоит из корпуса 5 и сетчатого фильтровального цилиндра 6. Распределительное устройство 1 включает в себя корпус и пробковый кран 2.

Смесь для фильтрования подается в верхнее отверстие распределительного устройства и переходит в корпус фильтровальной камеры. Обтекая сверху фильтровальный сетчатый цилиндр, смесь выходит из камеры и поступает в нижнюю часть распределительного устройства. Из нижнего патрубка распределительного устройства смесь направляется в трубопровод для дальнейшей обработки. Производительность фильтра меняется от 2500 до 4600 кг/ч в зависимости от вида смеси. Смесь подается под давлением 0,2-0,25 МПа. Занимаемая фильтром площадь 0,25 м², масса его 62 кг.

Гомогенизатор К5-ОГА - 1,2

Гомогенизатор предназначен для механической обработки молока и жидких молочных продуктов с целью раздробления жировых шариков на более мелкие.

Гомогенизатор представляет собой горизонтально расположенный насос высокого давления с гомогенизирующей головкой. Все детали смонтированы на чугунной станине. Привод машины осуществляется от электродвигателя при помощи клиноременной передачи, ведомый шкив который посажен на коленчатый вал. Коленчатый вал через кривошипно-шатунный механизм приводит плунжеры в возвратно-поступательное движение.

Гомогенизатор состоит из следующих основных узлов: станины, кривошипно-шатунного механизма, блока плунжерного с гомогенизирующей и манометрической головками. В станине расположены два гнезда для подшипников коленчатого вала, три отверстия - направляющие ползунов, площадка для крепления блока цилиндров, масляная ванна, отлитая заодно со станиной.

Плунжерный блок предназначен для всасывания продукта из подающей магистрали и нагнетания его под давлением в гомогенизирующую головку. Он состоит из корпуса, плунжеров, манжетных уплотнений, всасывающего и нагнетательного клапанов, гомогенизирующего клапана с седлом, нажимного винта с пружиной.

Гомогенизирующая головка предназначена для одно- или двухступенчатой гомогенизации продукта, а манометрическая - для осуществления контроля за давлением гомогенизации. Манометрическая головка 6 состоит из корпуса и манометра с герметически закрытой трубкой, заполненной трансформаторным маслом. Для охлаждения плунжеров и удаления осадков продукта с их поверхности предусмотрено смывное устройство с подводом и отводом воды.

Молоко через патрубок поступает самотеком или подается насосом во всасывающую полость блока цилиндров. Оттуда оно плунжерами под давлением направляется к гомогенизирующей головке. Выходу молока из гомогенизирующей головки препятствует гомогенизирующий клапан, который плотно прижат пружиной, затянутой винтом 12 к седлу. Преодолевая давление пружины, молоко, нагнетаемое плунжером, отжимает клапан и проходит с большой скоростью тонким слоем через образуемый при этом узкий кольцевой зазор между клапаном и его седлом. При этом происходит диспергирование (раздробление) жировой фазы молока. Гомогенизированное молоко выходит из патрубка гомогенизирующей головка и направляется по трубопроводу на дальнейшую обработку или хранение.

Учитывая что после гомогенизации продукта образуются скопления раздробленных жировых шариков, с целью предотвращения их слипания на выходе из аппарата применяют двухступенчатую и даже трехступенчатую гомогенизацию. При двухступенчатой гомогенизации продукт последовательно проходит сначала через щель, образованную клапаном и седлом клапана первой ступени, а затем - второй. При этом давление гомогенизации во второй ступени составляет 0,3-0,5% от давления в первой.

Гомогенизатор К5-ОГА - 1,2 представляет собой трехплунжерный насос высокого давления с двухступенчатой гомогенизирующей головкой. Он состоит из следующих узлов: привода с червячной передачей и вертикально расположенным электродвигателем; кривошипно-шатунного механизма, который обеспечивает возвртно-поступательное движение плунжеров; разборного блока цилиндров с находящимися в нем взаимозаменяемыми тремя всасывающими и тремя нагнетательными клапанами с седлами, фильтром и манжетными уплотнениями; двухступенчатой гомогенизирующей головки; дросселирующего устройства и манометра с мембранным разделителем; системы принудительной смазки и системы охлаждения.

Давление гомогенизации регулируют, вращая рукоятки на первой и второй ступенях гомогенизирующей головки, а контролируют манометром с мембранным разделителем и дросселирующим устройством.

Оснащение машины двухступенчатой гомогенизирующей головкой, фильтром для обрабатываемого продукта, манжетными уплотнениями плунжеров, системой принудительной смазки и системой охлаждения масла расширяет область применения гомогенизатора и повышает его эксплуатационные и санитарно-гигиенические показатели.

Во время работы гомогенизатора периодически подтягивают гайки или меняют набивку, чтобы не было подтеков в сальниках плунжеров. Периодически проверяют количество масла в масляной ванне. Следят за количеством воды, подаваемой для охлаждения и смывания плунжеров. При ухудшении качества гомогенизации молока проверяют плотность прилегания гомогенизирующего клапана к его седлу и при необходимости притирают их поверхности.

При остановке машины на продолжительное время (по окончании смены) тщательно моют детали, соприкасающиеся с пищевым продуктом. Сначала промывают блок цилиндров на ходу (без разбора машины). Для этого через машину пропускают горячую воду до тех пор, пока не будет выходить чистая вода. Затем отвинчивают и разбирают гомогенизирующую часть машины. Все снятые детали тщательно промывают горячей водой и сушат на деревянной решетке. При кратковременной остановке машины можно ограничиться промывкой машины на ходу.

Во время работы машины под нагрузкой необходимо следить за нагревом трущихся частей. При чрезмерном нагреве шатунов, ползунов и подшипников необходимо остановить машину и установить причину его. В случае длительной работы при высоком давлении (на верхнем пределе) необходимо в каждой смене останавливать машину на 30-40 мин для промывки и охлаждения блока цилиндра.

Принудительная смазка шеек коленчатого вала, пальцев, шатунов и шарикоподшипников обеспечивается движением шатунов в масляной ванне и работой масляного насоса. Высота уровня масла должна соответствовать маслоуказателю, который расположен на задней стенке станины.

При эксплуатации гомогенизаторов перед пуском необходимо тщательно осмотреть машину и убедиться в полной исправности рабочих органов; нельзя чистить и смазывать машину во время работы; манометр можно отвинчивать только тогда, когда избыточное давление равно нулю; станина машины и пусковая аппаратура должны быть заземлены. Чтобы не забыть подать воду на плунжеры (это может привести к их заклиниванию), у пускового устройства электродвигателя гомогенизатора рекомендуется поместить табличку с напоминающей надписью: «Включи воду».

Во избежание несчастных случаев при обслуживании гомогенизаторов клапаны и гомогенизирующую головку нужно разбирать и промывать. Давление в нагнетательной камере гомогенизатора, регулируемое штурвалом гомогенизирующей головки, не должно превышать установленного паспортом.

Сальники плунжера должны быть уплотнены; за состоянием уплотнения ведется постоянное наблюдение. На муфтовом соединении при непосредственном сцеплении с электродвигателем и ременном приводе должно быть прочно закрепленное, но легко снимаемое ограждение. Гомогенизатор снабжают предохранительным клапаном, отрегулированным на предельно допустимое рабочее давление.

Число оборотов коленчатого вала должно соответствовать паспортному.

Фризер Hoyer Deep Blue CK 1400

Технические характеристики.

Производительность (мороженое при 100% заполнении;

Стандартная смесь, состоящая на 36% из твёрдого вещества,

при t на входе +4⁰С; t на выходе -12⁰С) 140-1400 л/час

Мощность, затрачиваемая на замораживание

(конденсация при 15 бар) 14 кВт

Хладагент R404A

Количество хладагента 4,1 кг

Потребители 400В/50 гц

Компрессор 10кВт-16А

Электродвигатель взбивалки 7,5кВт-15А 4 полюса

Электромоторы насосов 2*0,75 кВт 2*0,75кВт 1,5А

Вода для конденсатора (вода из градирни, 27⁰С)-

падение давления в конденсаторе 3,5м³/час - 1,2 бар

Вода для конденсатора (вода из гор. водопровода, 18⁰С)-

падение давления в конденсаторе 1м³/час - 0,3 бар

Воздух (при 100% насыщении им мороженого) максимум 400 л/час

Потребное давление воздуха минимум 5 бар

Размеры:

Высота 1600+/-40 мм (1850 мм станина)

Длина 1450 мм (1800 мм станина)

Ширина 600 мм (800 станина)

Вес 750 кг

Общее описание

Машина предназначена для внедрения очищенного воздуха в специальную смесь, из которой готовится мороженое. Это делается для увеличения объема получающейся смеси до желаемых пределов. Кроме того, машина осуществляет охлаждение образовавшейся в результате добавления воздуха смеси, с тем, чтобы получить достаточно вязкий продукт, который можно назвать мороженым; плюс к этому, машина создает достаточное давление, позволяющее осуществлять транспортировку этого мороженого для дальнейшей обработки, создавая поток, протекающий по соответствующей трубе. Фризеры семейства Deep Blue тесно привязаны к основам производства мороженого. Фризеры марки Deep Blue способны выпускать либо плотный, сухой и гладкий продукт, готовый к упаковке, либо мягкий текучий продукт, предназначенный для разлива в формы.

· Модульная конструкция обеспечивает легкий, доступ ко всем компонентам этих фризеров.

· Корпус полностью изготовлен из нержавеющей стали. Он снабжен ножками регулируемой высоты. Панели корпуса легко снимаются, что открывает полный доступ ко всем механическим, электрическим узлам и деталям, равно как и к морозильной системе.

· Все поверхности, находящиеся в контакте, с продуктом, изготовлены из материалов, применимых в пищевом производстве, обычно это нержавеющая сталь. Подобный подход препятствует появлению грязи, и обеспечивает то, что агрегат работает, как положено, без появления проблем, связанных с дополнительным обслуживанием, в течение многих лет.

Для осуществления всех вышеозначенных функций, аппарат включает в себя следующие элементы:

- Насос, который получает смесь из ёмкостей для выдерживания и

перекачивает ее к замораживающему цилиндр, где добавляется

стерилизованный воздух.

- Расходомер, который замеряет точную величину расхода смеси,

подаваемой на вход агрегата.

- Набор фильтров, который позволяет получать дезинфицированный
воздух из подводов системы сжатого воздуха.

- Морозильный цилиндр, содержит в себе вал взбивалки, с лезвиями скребков и уплотнительной манжетой. Внутри него происходит равномерное насыщение смеси воздухом. Затем, полученный таким образом продукт, охлаждается до обретения пастообразной консистенции. Вал взбивалки приводится мотором с ременной передачей:

- Морозильная установка прикреплена к внешней стороне морозильного цилиндра с тем, чтобы она обеспечивала надлежащей уровень охлаждения.

- Электрические и пневматические устройства управляют всеми функциями машины, выводя все данные на дисплей, расположенный на панели оператора, что позволяет считывать их значения и менять условия функционирования системы, а также, получать исчерпывающие объяснения появлению сигналов тревоги

Морозильный цилиндр.

Он включает в себя цилиндр замораживания (испаритель), компрессор с вращающейся спиралью Copeland'a, высокоэффективный конденсатор, термостатический клапан и разнообразную мелкую арматуру. Все эти компоненты специально сконструированы применительно к работе в условиях низких температур, создаваемых газообразным хладагентом R404А. Замораживание происходит в ходе испарения сжиженного газа. А именно, компрессор закачивает газ в конденсатор, где газ охлаждается и сжижается; полученный таким образом сжиженный газ проходит через термостатический клапан и испаряется в замораживающем цилиндре, (вновь возвращаясь, таким образом, в газообразную форму), после этого, он поступает в компрессор, и цикл начинается снова. Испарение сжиженного газа в замораживающем цилиндре сопровождается отбором тепла от смеси мороженого, которая претерпевает охлаждение; впоследствии этого тепло выделяется в конденсаторе и передается охлаждающей воде, которая, благодаря этому, нагревается. В системе циркуляции воды в конденсаторе смонтирован клапан регулировки давления, который, при конденсации, независимо от того, каков уровень температуры охлаждающей воды, поддерживает постоянный уровень давления.

Расчёт фризера

Цель расчета: определение расхода холода. Для расчета отводимой теплоты смесей воспользуемся таблицей энтальпий смесей и мороженого.

Расход холода:

=(h_н-h_к) M, (2)

где h - удельная энтальпия смеси мороженого, кДж/кг;

М - производительность, кг/ч.

Q=(230-144,5) 600=51300 кДж/ч

Линия ICE LINE 1600

Экструзионная линия предназначена для дозирования, закаливания, а также окунания шоколадом мороженого типа рожок. Линия состоит из:

*рабочего стола, на котором монтирована следящая система дозирования

*закалочной камеры

*клещевых подачей, отбирающих продукт с рабочего стола вместе с системой окунания мороженого в шоколад

*карманный транспортер, который сепарирует мороженое в упаковочное оборудование

Рабочий стол снабжен системой мойки и сушения подносов, а также системой смазки цепи.

Система дозирования состоит из двух независимых дозирующих систем, в состав которых входят: комплект сопла spray (распыление шоколада внутри рожка), система дозаторов массы, система игл, впрыскивающих сок в массу, а также система глажения поверхности массы.

Линия ICE LINE 1600 будет использована в данном проекте в качестве закалочного элемента. Получаемые подложки с продуктом будем укладывать на подносы для закаливания мороженого в камере, отправляя на спираль. Спираль - это часть линии в закалочной камере. Ее задачей является такое замораживание мороженого, чтобы во время дальнейшей технологической обработки не оттаяло, до момента поставки в склад. Спираль так построена, чтобы во время проезда продукта через камеру было обеспечено правильное замораживание массы мороженого. Мороженое находится на подносах крепленных к цепи, которая ведомая 19 цепными колесами. Два колеса на каждый ярус, кроме последнего яруса, на котором одно колесо. Постоянное напряжение цепи обеспечивают 4 пневматические подушки, находящиеся на натяжительном узле - по одному узлу на каждую часть спирали. Цепные колеса принимают привод из узла цилиндро-червячной передачи фирмы NORD. На одном из валов креплен энкодер, который подает сигнал для синхронизации отдельных элементов линии.

Установка моечная марки В2-ОЦА

Установка моечная марки В2-ОЦА предназначена для мойки в автоматическом режиме следующих видов технологического оборудования на предприятиях молочной промышленности: резервуаров для сырого, пастеризованного и стерилизованного молока вместимостью до 100 мі; пластинчатых и трубчатых теплообменных аппаратов; резервуаров для хранения и производства кисломолочных продуктов, сливок, жиров и фосфатитов; соответствующих трубопроводов.

Техническая характеристика

Насос подачи:

Тип………………………………………………..АХ20/53-К1-СД/У4,

ТУ 26-06-18-69

производительность, мі /с (мі /ч)……………….. 5,56-10Оі(20)

напор, м…………………………………………………………….53

Электронасос возврата:

Тип……………………………………………………….50-3Ц7,1-20,

ГОСТ 3347-75

производительность, мі /с (мі /ч)……………….. 6,94-10Оі(25)

напор, м………………………………………………………..25

Насос-дозатор концентрированных растворов:

Тип………………………………………………..НД - 2,5-400/16Д132,

ОСТ 26-06-2003-77

производительность, мі/с (м /ч)……………………….. 1,11*10 Оі (0,4)

Давление нагнетания (предельное), МПа (кгс/см)… 1,6 (16)

Вместимость резервуаров моющих растворов и воды, мі:

Рабочая…………………………………………………………2,0

Геометрическая……………………………………….. 2,15

Вместимость резервуаров концентрированных растворов, мі:

Рабочая………………………………………………….. 0,16

геометрическая………………………………………………. 0,175

Расход воды, мі/ч…………………………………12

Расход пара, кг/ч…………………………………………..500

Напряжение питающей сети, В…………………………………380

Число фаз питающей сети…………………………………………….3

Частота питающей сети, Гц…………………………………………50

Потребляемая электроэнергия, кВт-ч…………………………20

Габаритные размеры, мм:

Длина* ширина* высота………………………….4500*2800*2980

Масса, кг…………………………………………….,………..3040

В состав установки марки В2-ОЦА (рис. 10) входят, шт.:

резервуар моющих растворов…………………………………….2

резервуар……………………………………………………………1

узел подачи…………………………………………………………….1

резервуар концентрированных растворов………………………….2

площадка обслуживания……………………………………………………………….1

пневмошкаф………………………………………………1

пульт управления…………………………………………………………..2

пульт……………………………………………………………..1

шкаф………………………………………………………………….1

электронасос типа 50-3117,1-20………………………….1

насос центробежный горизонтальный

типа АХ20/53-К1-СД-У4…………………………………….1

насос-дозатор типа НД - 2,5-400/ 16Д13А………………………1

теплообменник пластинчатый разборный

марки ПР - 0,3-25-1-2…………………………………………..1

Описание конструкции.

Резервуар моющих растворов предназначен для приготовления и хранения моющих растворов. Состоит из корпуса, на верхнем днище которого установлены: мешалка, клапан наполнения, трехходовой клапан возврата, датчик предельных уровней, люк с крышкой, датчик концентратомера, патрубок с фланцем для присоединения трубопроводов от резервуара концентрированных растворов и конечный выключатель.

На нижнем днище, на трубопроводе подачи установлен клапан подачи, а на трубопроводе сливно-проходной кран. Внутри резервуара на трубопроводе подачи установлен фильтр. Кроме того, к нижнему днищу приварены переливной патрубок и опоры, обеспечивающие регулирование резервуара по высоте.

Корпус снабжен теплоизоляцией. Крышка имеет пластину для взаимодействия с конечным выключателем.

Резервуар предназначен для обеспечения беспрерывной подачи холодной воды к насосу подачи, а также приготовления и хранения при необходимости дезинфицирующих растворов, например хлорной извести.

Устройство резервуара в основном аналогично устройству резервуара моющих растворов. Отличие состоит в том, что резервуар не имеет мешалки, трехходового клапана возврата, датчика концентратомера, конечного выключателя и теплоизоляционной рубашки.

Узел подачи предназначен для подключения к теплообменнику насоса подачи, трубопроводов подачи пара, слива конденсата и подачи растворов на мойку. Состоит из рамы, представляющей собой сварную конструкцию из уголков, в верхней части которой установлены трубопровод подачи растворов на мойку и трубопровод подачи пара.

3.4 Санитарная обработка

Моющие и очищающие средства, а также соответствующие режимы санитарной обработки оборудования подобраны в зависимости от вида оборудования и характера загрязнений.

Мойка и дезинфекция оборудования - важнейшие факторы, от которых зависит высокое качество продукции и ее стойкость при хранении. Главная цель санитарной обработки - удаление остатков молока, и других возможных загрязнений оборудования.

Очистка и мойка оборудования - физико-химический процесс удаления с поверхности различных загрязнений. Дезинфекция - заключительная стадия санитарной обработки, является активным средством уничтожения на поверхности различных микроорганизмов. Моющие средства, предусмотренные для санитарной обработки - нетоксичные, без резкого запаха, хорошо растворимые в воде, легко удаляемые с поверхности, не обладающие коррозионными свойствами, имеющие антибактериальное действие.

Для мойки оборудования предусмотрено использовать моющее средство «Вимол» - техническое моющее средство низкощелочного типа, особенно пригодное для производств, использующих воду с повышенной жесткостью.

Основные достоинства - хорошо растворим в воде и обладает высокой моющей, смачивающей и эмульгирующей способностью.

Для дезинфекции оборудования - «КАТРИЛ-Д» - моющее, дезинфицирующее средство. Основными достоинствами являются следующие факторы: обладает высокой моющей и дезинфицирующей способностью; хорошо смешивается с водой в любом соотношении; отличается более легкой смываемостью с поверхности оборудования, рабочие растворы препарата «КАТРИЛ-Д» обладают низким пенообразованием, что способствует быстрому удалению остатков его с поверхности, при хранении не испаряется и вредных веществ не выделяет. Кроме химической дезинфекции, предусматривается применять дезинфекцию горячей водой.

Также используется азотная кислота. Централизованная мойка оборудования будет производиться на проектируемой установке В2-ОЦА.

Предназначена для безразборной мойки оборудования производительностью 25 м³/ч.

В комплекте установки имеются два резервуара моющих растворов, резервуар воды, два резервуара концентрированных растворов, насос подачи растворов, пульт, узлы измерений, теплообменник, насос возврата.

Резервуары моющих растворов и резервуары для воды заполняют соответственно горячей и холодной водой через клапаны наполнения.

Для приготовления рабочих моющих растворов в заполненные водой резервуары моющих растворов подают концентрированные растворы насосом-дозатором через распределитель, установленный на нагнетательном патрубке этого насоса.

В автоматическом режиме предусматриваются следующие программы:

резервуары и трубопроводы;

гомогенизатор;

ППОУ

Время мойки и последовательности операций предусмотрено контролировать автоматическими клапанами дистанционного типа, заблокированными с циркуляционным насосом.

Режимы и продолжительность централизованной мойки оборудования механизированным способом представлены в таблице №3.3

Таблица 3.3 - Режим мойки

Операция	Режимы и продолжительность, мин
	Трубопроводы	Резервуар	Фризер	Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, гомогенизатор
Ополаскивание водой	3-7 мин	3-5 мин	5-7 мин	10-15 мин
Промывка щелочным раствором «Вимол»	20-45єС, 5-7 мин	60-65єС, 5-7 мин	75-80єС, 25-30 мин	75-80єС, 30-40 мин
Ополаскивание водой	3-7 мин	3-7 мин	5-7 мин	7-10 мин
Промывка раствором кислоты	-	-	70-75єС, 25-30 мин	70-75єС, 30 мин
Ополаскивание водой	-	-	5-7 мин	5-7 мин
Дезинфекция горячей водой	5 мин, 90-95єС,	5 мин, 90-95єС	5-7 мин, 90-95єС	5-7 мин, 90-95єС
Промывка водой	5-7 мин	5-7 мин	5-7 мин	5-7 мин

Пастеризационно-охладительную пластинчатую установку моют ежедневно циркуляционным способом, а периодически, в зависимости от степени загрязнения пластин, аппарат разбирают и моют вручную.

Резервуары моются централизованно. Моющие растворы подаются через реактивные, вращающиеся в двух плоскостях моечные головки, установленные на верхней крышке емкости и обеспечивают качественную санитарную обработку.

Санитарной обработке подвергаются только те части линии для производства мороженого, которые находились в непосредственном контакте с пищевыми продуктами. Ручная мойка оборудования производится по следующему режиму: ополаскивание водой, промывка щелочным раствором, ополаскивание теплой водой, дезинфекция, ополаскивание водой.

Заключение

Разработано новое оборудование - горизонтальный экструдер. С помощью его появляется возможность изготовления мороженого в несколько слоев и с различными сыпучими наполнителями. Он может быть изготовлен на самом предприятии в ремонтно-механических мастерских.

Для закаливания мороженого в проекте предусмотрена скороморозильная камера иностранного производителя.

В проекте представлено производство двух видов мороженого. В дальнейшем имея постоянный рынок сбыта, возможно, увеличение объемов производства и ассортимента, на пример, с шоколадной крошкой, с изюмом, с джемом. А так же при частичной модернизации появляется возможность использовать различные жидкие индигридеенты.

При реализации данного проекта предприятие ООО «Вологодское мороженое» увеличит ассортимент выпускаемой продукции, получит дополнительную прибыль и сможет окупить свои капитальные вложения в создание нового цеха достаточно быстро, в течение 4 месяцев.

Список литературы

1. Анцыпович И.С., Попенко Л.Я. Охрана окружающей среды на предприятиях мясной и молочной промышленности.-М.: Агропромиздат 1986. - 255 с.

2. Беляев В.В. Охрана труда на предприятиях мясной и молочной промышленности.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1979.-436 с.

3. Брусиловский Л.П. Системы автоматизированного управления технологическими процессами предприятий молочной промышленности.-М.:Агропромиздат, 1986. - 232 с.

4. Брусиловский Л.П., Вайнберг А.Я. Автоматизация технологических процессов в молочной промышленности.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1978.-344 с.

5. Брусиловский Л.П., Вайнберг А.Я. Приборы технического контроля в молочной промышленности-2-е изд., перераб. и доп.-М.:Агропромиздат, 1990. - 288 с.

6. Волчков И.И., Волчков В.И. Насосы для молока и молочных насосов.-М.:Пищевая промышленность, 1980. - 208 с.

7. Гальперин Д.М. Оборудование молочных предприятий: монтаж, наладка и ремонт. - Справочник.-М.:Агропромиздат, 1990. - 352 с.

8. Красов Б.В. Эксплуатация, ремонт и наладка технологического оборудования молочной промышленности.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.-328 с.

9. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1984. - 336 с.

10. Чернавский С.А., Чернин И.М., Боков К.Н., Курсовое проектирование деталей машин Машиностроение, 1988. - 416 с.

11. Казакова Р.М., Бурмакин А.Г. Технологическая инструкция по производству мороженого.-М.-ВНИХИ, 1969. - 440 с.

12. Кирютин Г.В. и др. Мойка и дезинфекция технологического оборудования предприятий молочной промышленности. - М: Пищевая промышленность, 1976 -120 с.

13. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. - Ростов н/Д.: Март, 2001. - 544 с.

14. Журнал «Молочная промышленность», №1, 200г.

15. ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения по безопасности труда. Общие положения. - М.: Госстандарт СССР. 1990 г.

16. ГОСТ 12.2.049. - 80 ССБТ. Оборудование производственное. Госстандарт СССР. 1981 г.

17. ГОСТ 12.2.002. - 75 ССБТ. Общая техника безопасности. Госстандарт. 1975 г.

18. ГОСТ 14.2.02. - 69. Трубопроводы промышленных предприятий, опознавательная окраска предупреждающие знаки. Госстандарт СССР. 1969 г.

19. ГОСТ 12.2.064. - 81 ССБТ. Органы управления. Госстандарт СССР. 1981 г.

20. ГОСТ 12.00.030. - 88. Проверка сопротивления изоляции. Общие требования безопасности. Госстандарт СССР. 1988 г.

21. ГОСТ 12.1.005. - 88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования безопасности к воздуху рабочей зоны. Госстандарт СССР. 1988 г.

22. ГОСТ 12.1.012. - 90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты. Госстандарт СССР. 1989 г.

23. ГОСТ 12.1.0004. - 83. Пожарная безопасность. Госстандарт СССР. 1983 г.

24. ГОСТ 12.4.009. - 83. Пожарная безопасность. Госстандарт СССР. 1983 г.

25. Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности. - М.: ВНИМИ, 1998, 107 с.

26. СанПиН 2.3.4.555. - 96. Санитарные правила и нормы. Госэпиднадзор России - М.: 1996. - 79 с.

27. СанПиН 2.3.4.551. - 96. Санитарные нормы и правила. Госкомэпиднадзор России. - М.: 1996. - 79 с.

28. СНиП 2.01.02. - 85. Противопожарные нормы. Госстрой СССР. 1985 г.

29. СНиП 2.04.05. - 91. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Госстрой СССР. 1991 г.

30. Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды и других средств индивидуальной защиты и санитарной одежды для работников системы госагропрома СССР-М.: Росагропром, 1989. - 491 с.

31. Васильев В.З. «Справочные таблицы по деталям машин» Том 2 1966 г.

32. Васильев В.З. «Справочные таблицы по деталям машин» Том 3 1966 г.

33. Стерлигов Б.И. Экономика, организация и планирование производства молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1985. - 304 с.

34. Соколов В.И. Основы расчета и конструирования деталей и узлов пищевого оборудования. - М., Машиностроение, 1983.-447 с.

35. Самойлов В.А. Справочник технолога молочного производства. Т.7.-М. ДеЛи., 2004.-625 с.

36. Оленев Ю.А. Технология и оборудование для производства мороженого. 2-е изд., перераб. и доп.-М. ДеЛи., 2001.-323 с.

мороженое аппарат оборудование сырье

Размещено на Allbest.ru