Улучшение надежности компрессоров типа ВУ-3,5/10-1450

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Улучшение надежности компрессоров типа ВУ-3,5/10-1450

Исходные данные

компрессор ремонт электровоз

Б А В

L₁ L₂

Рисунок 1 - Участок обращения локомотивов

Электровоз ЭП1

Длина участка, l;

АБ - 252 км;

АВ - 303 км;

Количество пар поездов, n - 56;

Участковая скорость, V - 80 км/ч;

Введение

Правительство России утвердило Стратегию развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации до 2030 года». Таким образом, ОАО «РЖД» стало первой российской компанией, которая точно знает, как она будет развиваться в ближайшие 18 лет. И почему именно так. Стратегия развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации до 2030 года предусматривает строительство новых магистралей, обновление подвижного состава и повышение качества работы транспорта.

Стратегия 2030, которая имеет даже более отдаленный горизонт планирования, чем общероссийская Стратегия 2020, была подписана премьер-министром РФ Владимиром Путиным 17 июня 2008 года. Одновременно утвержден план мероприятий по реализации «Стратегии» в 2008-2015 годах.

Президент ОАО «РЖД» Владимир Якунин в своем выступлении на Железнодорожном съезде в октябре 2007 года отметил, что компания разработала стратегический документ развития отрасли на максимально возможную перспективу, чтобы не допустить замедления темпов экономического роста в стране. В документе учтены программы развития энергетики, транспортного машиностроения, регионов России, а также международный опыт в области технического перевооружения железных дорог.

Предполагаются два этапа реализации Стратегии. В ходе первого этапа (2008-2015 годы) предусмотрены коренная модернизация производственной базы железнодорожной отрасли, снятие ограничений в пропускных и провозных способностях. На этом этапе предусмотрено активное применение механизмов государственно-частного партнерства для реализации инфраструктурных проектов. Начнутся сооружение высокоскоростной линии Санкт-Петербург - Москва и модернизация магистрали Центр - Юг для скоростного пассажирского сообщения. Будет проведена полная замена подвижного состава и технических средств с истекшими сроками службы на новую технику. Планируется снизить износ фондов железных дорог более чем на 15%.

Второй этап реализации Стратегии (2016-2030 годы) будет посвящен расширению железных дорог. В соответствии со «Стратегией» протяженность линий скоростного сообщения (160-200 км/ч) должна составить более 10 тыс. км, а высокоскоростного сообщения (350 км/ч) - 1,5 тыс. км.

Если будет реализован максимальный вариант Стратегии, в России будет построено свыше 20 тыс. км новых железнодорожных линий, грузооборот возрастет почти на 70%, а пассажирооборот - на 30%. Чтобы обеспечить растущие объемы перевозок железнодорожным транспортом общего пользования, будет закуплено свыше 30 тыс. пассажирских вагонов, более 24 тыс. вагонов пригородных поездов.

Предполагается увеличить количество субъектов РФ, обслуживаемых железнодорожным транспортом, с 79 до 83. Железнодорожное сообщение будет налажено в республиках Горный Алтай и Тува, Магаданской области, Ненецком автономном округе.

Плотность российской железнодорожной сети к 2030 году должна возрасти на 23,8%. При этом будут ликвидированы ограничения пропускной провозной способности. Наибольшие объемы железнодорожного строительства планируются в восточных регионах России.

В этом году ОАО «РЖД» увеличит парк тягового подвижного состава на 500 локомотивов. В первом полугодии компания уже инвестировала в покупку 185 новых локомотивов 11 млрд руб. До конца года ОАО «РЖД» намерено приобрести еще 315 локомотивов.

1. Общая часть

1.1 Назначение и характеристика проектируемого депо

Основное грузовое, ремонтно-эксплуатационное депо - литейное предприятие локомотивного хозяйства с обязательным приписным парком локомотивов. Оно занято эксплуатационной работой и всеми видами ремонтов локомотивов, приписанных к депо, а также комплектует и готовит кадры локомотивных бригад и рабочих других профессий. Главной задачей локомотивного депо является обеспечение заданного объема перевозок грузов исправными, подготовленными к работе локомотивами, удовлетворение общественных потребителей в его продукции, работах, услугах и реализации на основе полученной прибыли социальных и экономических интересов членов коллектива и интересов собственника имущества предприятия.

Целью деятельности Депо является:

- своевременное и полное обеспечение потребностей в текущих и средних ремонтах и техническом обслуживании тягового подвижного состава при безусловном обеспечении безопасности движения.

Для реализации возложенных задач Депо вправе в порядке, установленном законодательными и нормативными актами Российской Федерации, ОАО «РЖД» осуществлять следующие виды деятельности:

- разработку и осуществление мероприятий по предупреждению крушений,

аварий и случаев браков в работе, внедрение устройств и средств диагностики, гарантирующих безаварийную эксплуатацию локомотивов;

- организацию работы по оптимизации расходов, эффективному использованию основных фондов Депо;

- обеспечение выполнение установленных Филиалом технических, технологических, природоохранных, экономических и финансовых показателей и нормативов;

- осуществление деятельности, направленной на сохранность, исправное содержание и восстановление имущества, использование его исключительно в целях, определенных данным Регламентом;

- организацию работы по организации труда, регулированию заработной платы и социальной защиты работников Депо на основе единой политики, проводи-мой в ОАО «РЖД», Отраслевого тарифного соглашения и коллективного договора; по внедрению прогрессивных отраслевых и межотраслевых норм труда и систем материального стимулирования, по обеспечению безопасных условий и охраны груда, улучшению условий труда, предупреждению производственного травматизма, контролю выполнения трудового законодательства Российской Федерации, правил и норм по охране труда, повышению культуры производства;

- организацию работы по обеспечению экологической безопасности и охраны здоровья населения, выполнение мероприятий по охране природы, рациональному использованию природных ресурсов, ликвидации последствий вредного воздействия на окружающую среду;

- проведение работы по мобилизационной подготовке и гражданской обороне;

- разработку мероприятий по защите объектов, работников и пассажиров железнодорожного транспорта от террористических актов;

- проведение в соответствии с установленным порядком защиты конфиденциальной информации ОАО «РЖД»;

- обеспечение в установленном порядке защиты прав и законных интересов ОАО «РЖД» в судебных и иных органах;

- развитие подсобно вспомогательной деятельности с целью привлечения дополнительных средств;

- организация внедрения новых технологий и технологических процессов, новых прогрессивных видов ремонта подвижного состава, производства запасных частей и другой продукции;

- разработка мероприятий, обеспечивающих снижение себестоимости выполняемых работ (услуг, продукции) и повышение рентабельности производства.

1.2 Определение измерителей использования электровозов

Время хода по участкам, tх, час, принимая участковую скорость равной технической, определяется по формуле согласно [5], с. 42

, (1.2)

где l - длина участка, км;

Vуч - участковая скорость, км/час.

Время хода по участку АБ принимаю

Время хода по участку АВ принимаю

Время простоя,

Размещено на http://www.allbest.ru/

, мин, поезда на станции депо с экипировкой

Время простоя, , час, локомотива на станциях оборотного депо с техническим осмотром (

Время простоя, мин, локомотива на станциях оборотного депо без технического осмотра (

Время ожидания, tожид, мин, определяется по формуле согласно [4], с. 15

, (1.3)

где n - количество пар поездов, шт.

Принимаю

Время полного оборота локомотива, Тпол.обор, час, определяется по формуле согласно [4], с. 14

, (1.4)

где - время хода на участке, час, (=03,10);

- время простоя, мин, ( =01,00);

- время хода на участке, час, (=04,11);

- время ожидания, мин, (=00,42);

- время простоя, час, (=00,40);

- время простоя, мин, (=00,20).

Коэффициент потребности, К, лок, определяется по формуле согласно [7], с.39

 , (1.5)

где Тпол - время полного оборота локомотива, час;

Расчетное количество эксплуатационного парка, Nэ, лок, определяется по формуле согласно [5], с. 63

, (1.6)

где К - коэффициент потребности локомотивов;

n - количество пар поездов, шт.

Принимаю Nэ=45

Пробег локомотива за сутки, Sсут, км, определяется по формуле согласно [8], с.17

, (1.7)

где n - количество пар поездов, шт;

l1, - длина первого плеча, км;

l2 - длина второго плеча, км.

Пробег локомотива за месяц, Sмес, км, определяется по формуле согласно [8], с.17

, (1.8)

где n - количество пар поездов, лок;

?1, - длина первого плеча, км;

?2 - длина второго плеча, км.

Пробег локомотива за год, Sгод, км, определяется по формуле согласно [8], с.17

, (1.9)

где n - количество пар поездов, шт;

l1, - длина первого плеча, км;

l2 - длина второго плеча, км.

Среднесуточный пробег локомотива, Sср.сут, км, определяется по формуле согласно [8], с. 17

, (1.10)

где Sсут - пробег локомотива за сутки, км;

Nэ - расчетное количество эксплуатационного парка, лок.

1.3 Расчет программы ремонта электровозов

Согласно положению №225Н от 3 июля 2009г. «О системе технического обслуживания локомотивов».

Нормы периодичности ТО и ТР электровоза ЭП1 указаны в таблице 1

Таблица 1 - Нормы периодичности ТО и ТР электровоза ЭП1

Серия локомотива	ТО-2 ,часы	ТР1, тыс. км	ТР2тыс. км	ТР3, тыс. км	СР, тыс. км	КР, тыс. км
ЭП1	72	27.5	220	660	1320	2400

Нормы продолжительности ТО и ТР электровоза ЭП1 указаны в таблиц 2

Таблица 2 - Нормы продолжительности ТО и ТР электровоза ЭП1

Серия локомотива	ТО-2 , часы	ТР1, часы	ТР2, сут.	ТР3, сут.
ЭП1	2	9	4	8

Годовая программа капитального ремонта, Мкр, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 22

, (1.11)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

Пкр - норма пробега между капитальным ремонтом, км.

Принимаю Мкр=9

Годовая программа среднего ремонта, Мср, лок, определяется по формуле согласно [6], с. 22

, (1.12)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

Пср - норма пробега между средним ремонтом, км.

Принимаю Мср=8

Годовая программа текущего ремонта, МТР-3, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 22

, (1.13)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

ПТР-3 - норма пробега между текущим ремонтом ТР-3, км.

Принимаю Мтр-3=17

Годовая программа текущего ремонта, МТР-2, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 22

, (1.14)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

ПТР-2 - норма пробега между текущим ремонтом ТР-2, км.

Принимаю Мтр-2=69

Годовая программа текущего ремонта, МТР-1, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 22

, (1.15)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

ПТР-1 - норма пробега между текущим ремонтом ТР-1, км.

Принимаю Мтр-1=722

Годовая программа технического обслуживания, МТО-2, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 22

, (1.16)

где УSгод - общий годовой пробег локомотива, км;

Sср.сут - среднесуточный пробег локомотива, км;

Tто-2 -время простоя на ТО-2, час.

Принимаю Мто-2=5324

1.4 Расчет фронта ремонта электровозов

Заводской фронт ремонта, Фзав, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 26

, (1.17)

где Мкр - годовая программа капитального ремонта, лок;

Мср- годовая программа среднего ремонта, лок;

tкр, - время простоя локомотива на капитальном ремонте, сут;

tср - время простоя локомотива на среднем ремонте, сут;

Время простоя на капитальном ремонте, tкр, час, определяется по формуле согласно [8], с. 26

, (1.18)

где tґкр - время простоя на ремонтном стойле при капитальном ремонте, сут, (tґкр = 17);

L - расстояние от депо до завода, км, (L=1000);

Vмар - маршрутная скорость, км/час, (Vмар =45);

5 - время ожидания до и после ремонта, сут.

Принимаю tкр =24

Время простоя на среднем ремонте, tср, час, определяется по формуле согласно [8], с. 26

, (1.19)

где tґср - время простоя на ремонтном стойле при капитальном ремонте, сут, (tср =6);

L - расстояние от депо до завода, км, (L=1000);

Vмар - маршрутная скорость, км/час, (Vмар =45);

5 - время ожидания до и после ремонта, сут.

Принимаю tср =21

Принимаю

Деповской фронт ремонта, Фдеп, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 27

, (1.20)

где Мтр-3 - годовая программа текущего ремонта, ТР-3, лок;

Мтр-2 - годовая программа текущего ремонта, ТР-2, лок;

Мтр-1 -годовая программа текущего ремонта, ТР-1, лок;

Мто-2 - годовая программа технического обслуживания, ТО-2, лок;

Tтр-3 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-3, сут;

Tтр-2 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-2, сут;

tТР-1 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-1, сут;

tТО-2 - время простоя локомотива в техническом обслуживании, ТО-2,сут;

Общий фронт ремонта, Фобщ, лок, определяется по формуле согласно [8], с.27

, (1.21)

где Фзав - заводской фронт ремонта, лок;

Фдеп - деповской фронт ремонта, лок.

1.5 Расчет процента неисправных электровозов

Количество локомотивов в распоряжении депо, Nр.д, лок, определяется по формуле согласно [8], с. 27

, (1.22)

где Nэ - эксплуатируемый парк локомотивов, лок;

Nрем - ремонтный парк локомотивов, лок;

Nрез - резервный парк локомотивов, лок.

Nр.д = 45+1.6+3.6= 50.2

Принимаю Nр.д = 50

Заводской процент неисправных локомотивов, Хзав, %, определяется по формуле согласно [8], с. 27

, (1.23)

где Мкр, - годовая программа капитального ремонта, лок;

Мср - годовая программа среднего ремонта, лок;

tкр - время простоя локомотива на капитальном ремонте, сут;

tср - время простоя локомотива на среднем ремонте, сут;

Nр.д. - количество локомотивов в распоряжении депо, лок.

Деповской процент неисправных локомотивов, Хдеп, %, определяется по формуле согласно [8], с. 27

 , (1.24)

где МТР-3 - годовая программа текущего ремонта, ТР-3, лок;

МТР-2 - годовая программа текущего ремонта, ТР-2, лок;

МТР-1 - годовая программа текущего ремонта, ТР-1, лок;

МТО-2 - количество технического обслуживания, ТО-2, лок;

tТР-3 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-3, сут;

tТР-2 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-2, сут;

tТР-1 - время простоя локомотива в ремонте, ТР-1,сут;

tТО-2 - время простоя локомотива в техническом обслуживании, ТО-2,сут;

Nр.д. - количество локомотивов в распоряжении и депо, лок.

Общий процент неисправных локомотивов, Хобщ, %, определяется по формуле согласно [8], с. 28

, (1.25)

где Хзав - заводской процент неисправных локомотивов, %;

Хдеп - деповской процент неисправных локомотивов, %,.

2. Технологическая часть

2.1 Назначение автоматного цеха

В автоматном отделении выполняется периодический ремонт тормозного и пневматического оборудования в соответствии с действующими правилами ремонта и инструкциями по ремонту автотормозов. Снятое с подвижного состава оборудование разбирают в отделении, промывают, ремонтируют, испытывают и регулируют на стенде. Работу с тормозным и пневматическим оборудованием как на подвижном составе, так и в мастерской выполняет специализированная бригада слесарей.

Автотормозное отделение, как и многие цеха и отделения депо, должно работать на деповские кладовые, обеспечивая в них постоянные неснижаемые эксплуатационные и технологические запасы, позволяющие производить ремонт локомотивов по принципу взаимозаменяемости снимаемых узлов, что в свою очередь дает возможность сократить простой в ремонте, обеспечивая его высокое качество.

Номенклатура и количество устанавливаемого в автотормозном отделении оборудования должны приниматься согласно "Табелям основного, подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений". Кроме того, в отделении должна предусматриваться установка поточных линий, механизированных участков, позиций и рабочих мест.

2.2 Технология ремонта компрессоров ВУ 3,5/10-1450

Разборка компрессора

Перед разборкой компрессора произвести измерение зазоров по сопрягаемым поверхностям деталей компрессора. Результаты измерения отразить в карте дефектации и ремонта. Сравнить их с соответствующими допустимыми значениями и выявить браковочные.

Поставить компрессор на рабочий стол или на стенд с кантователем. Разборку компрессора производить в следующей последовательности:

-снять ограждение вентилятора и его привода;

-снять патрубки от цилиндров к холодильнику (теплообменнику);

-снять холодильник (теплообменник);

-снять крышки клапанов 1 и 2 ступеней;

-снять клапана 1 и 2 ступеней, замаркировать клапанные коробки I-ой и II-ой ступени одним номером комплекта с соответствующими цилиндрами;

Разобщение комплектов не допускается;

-отсоединить трубопроводы от штуцера фильтра, ввернутого в корпус компрессора, и от штуцера масляного насоса;

-отсоединить узел манометра от масляного насоса;

-отсоединить масляный насос и снять его со шпилек;

-отсоединить сапун от корпуса компрессора;

-снять воздушный фильтр, всасывающий коллектор и нагнетательный коллектор;

-снять с компрессора вентилятор;

-отсоединить муфту от узла коленчатого вала;

-отсоединить крышки боковых люков на корпусе компрессора;

-замаркировать цилиндры высокого и низкого давления по посадочным местам (гнездам) корпуса;

-отсоединить цилиндры высокого и низкого давления от корпуса компрессора и снять их со шпилек. При снятии цилиндров поддерживать шатуны с поршнями;

-снять шатуны с поршнями, для чего предварительно снимаются крышки с нижних головок шатунов с вкладышами;

-снять переднюю и заднюю крышки;

-извлечь коленчатый вал вместе с подшипниками с помощью подъемного механизма;

-вынуть масляный фильтр из корпуса компрессора;

После разборки компрессора промыть все узлы и детали керосином или промывочной жидкостью МПТ;2М ТУ 38.101821;2001. Промывку рекомендуется производить в моечной машине. Масляные каналы в де-талях продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухосалфетками.

Узлы и детали компрессора после очистки и промывки должны быть уложены на специальные стеллажи для их дефектации. Стеллажи рабочее место дефектовщика должны быть оборудованы таким образом, чтобы осмотр и контроль был доступным для всех узлов и деталей.

Произвести осмотр и ревизию снятых узлов и деталей. Детали, не подлежащие ремонту и восстановлению, заменить новыми.

Произвести обмер поршней, втулок цилиндров, корпуса компрессора, коленчатого вала, шатунов, насоса масляного и других деталей. Результаты замеров отразить в карте дефектации и ремонта.

По результатам ревизии и обмера деталей, определяется объем ремонта компрессоров. Работа по дефектации обмеру и браковке не пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей производится службой технического контроля.

При проведении дефектации необходимо руководствоваться ремонтными чертежами, технологической документацией и нормами допусков и износов деталей при ремонте компрессоров.

Ремонт сборочных единиц и деталей компрессора:

Корпус:

Картер обмыть керосином или промывочной жидкостью МПТ;2М ТУ 38.101821;2001, протереть поверхности насухо. Обмелить корпус, обстучать молотком и тщательно осмотреть с целью выявления трещин. Корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, восстановить электро или газовой сваркой, при этом концы трещин перед заваркой должны быть засверлены. При наличии несквозных трещин в теле корпуса длиной не более 50 мм в количестве не более трех разрешается их заваривать ручной дуговой сваркой без предварительного нагрева в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Запрещается заваривать трещины в ранее заваренных швах корпуса.

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников (определяется при разборке компрессора) разрешается растачивать посадочные места в корпусе компрессора для постановки втулки толщиной не менее 5 мм Механическая обработка посадочных мест в корпусе компрессора производится в соответствии с требованиями ремонтных чертежей.

Увеличенные размеры, предельные отклонения, допуски формы и рас-положения поверхностей и другие технические требования указываются на ремонтных чертежах. Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменить. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий стандартный размер с постановкой соответствующих шпилек.

Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окрасить эмалью ПФ;115 (серая) ГОСТ 6465;76, допускается грунтом ГФ; 020 ТУ 6;10;1642;77 или ПФ;020 ТУ 6;10;1940;84.

Крышки

Протереть крышки салфеткой, смоченной в керосине, а затем сухой салфеткой; обстучать крышку молотком и осмотреть.

Крышки заменяется при наличии:

Ї сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности;

Ї отколов, изломов фланца;

Ї износов, превышающих допустимые.

Несквозные трещины разрешается заваривать электродуговой сваркой холодным способом электродами марки ОЗЧ;3, ОЗЧ;4, ОЗЧ;6 или стальными электродами марки ЦЧ;4 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Забоины и риски посадочных плоскостей глубиной более 0,3 мм и забоины привалочных фланцев глубиной 0,3 мм и площадью более 10 мм2 устранить. Эти поверхности допускается восстанавливать ручной дуговой сваркой без предварительного нагрева. При этом толщина фланца должна быть не менее 9,5 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается.

Износ цилиндрических поверхностей в крышке под сальник не более 0,08 мм на сторону восстановить омеднением. При большем износе восстановить размер наплавкой с применением бронзовых и латунных прутков в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм, как показано на ремонтных чертежах.

Увеличенные размеры, предельные отклонения, допуски формы и расположения поверхностей и другие технические требования указываются на ремонтных чертежах.

Цилиндры

Цилиндры подлежат замене:

Ї при наличии трещин любого размера и расположения;

Ї при наличии изломов охлаждающих ребер более 15% их общего количества;

Ї при достижении предельного износа внутреннего диаметра цилиндров более 0,5 мм от чертежного;

Ї с конусностью и овальностью более допустимых размеров.

При ремонте цилиндров разрешается:

Ї зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;

Ї оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 100 мм, если общая площадь указанных дефектов составляет не более 15 см2, или не более двух отдельных рисок глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 70 мм;

Ї оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления без исправления задиры, риски забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 см2, или не более двух отдельных рисок глубиной до 0,5 мм и длиной не более 50 мм. Восстановить толщину фланцев наплавкой с последующей механической обработкой.

Устранить задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм площадью более 10 мм2.

Коленчатый вал

Коленчатый вал тщательно осмотреть и обмерить. Внутренние каналы подвода смазки промыть и продуть сжатым воздухом.

Осмотреть состояние шариковых подшипников. В случае отсутствия ослабления внутренних колец, разрешается шарикоподшипники не снимать с коленчатого вала.

При ослаблении посадки подшипников или обнаружения дефектов, подшипники спрессовать с вала. Шарикоподшипники заменить при обнаружении:

Ї выкрашивания металла на поверхности шариков;

Ї трещин в обоймах;

Ї излома сепаратора;

Ї износа беговых дорожек.

Новые шарикоподшипники установить на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 1200С.

Коленчатый вал при его демонтаже подвергнуть магнитной дефектоскопии. Коленчатый вал заменить при наличии трещин независимо от их количества и расположения, износе шатунной шейки более допустимых размеров.

Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, износе менее допустимых размеров восстановить методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Запрещается восстанавливать наплавкой шатунные шейки коленчатого вала.

Разрешается оставлять на шатунной шейке вмятины в количестве не более двух глубиной 0,2 мм и общей площадью 20 мм2. Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм.

При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шарикоподшипников восстановить диаметр вала хромированием, осталиванием, напылением или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу. Вибродуговая наплавка под слоем флюса производится в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездови дизельпоездов»

Кольца стопорные и шайбы проставочные при износе заменить.

Коническую поверхность вала проверить калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса.

При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу. Разрешается заварка трещин в сварочных швах балансиров с предварительной разделкой дефектного места.

После сварки шов зачистить до основного металла.

Заварку трещин выполнить электродуговой или газовой сваркой в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» После заварки трещин в сварочных швах балансиров коленчатый вал подлежит обязательной повторной магнитной дефектоскопиис последующей статической балансировкой.

Узел шатунов

Шатун и болты шатуна подвергнуть магнитной дефектоскопии.

Шатун и крышку шатуна заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм;

Ї конусности и овальности более допустимых размеров при разработке отверстий и торцевых поверхностей головки шатуна.

Запрещается производить на указанных деталях какие либо сварочные работы.

Допускается зачищать забоины глубиной не более 1 мм на черновых поверхностях деталей с плавным переходом.

При наличии трещин или искривлений шатун заменить совместно с крышкой.

Шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин.

При износе, овальности, конусности отверстия в головке шатуна под втулку более допустимых размеров разрешается обрабатывать отверстие до следующего градационного размера с постановкой втулки увеличенного размера с сохранением допуска посадки по чертежу или восстанавливать отверстие хромированием, осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа.

Втулки шатунов заменить в случае ослабления посадки в головке шатуна или предельному износу поверхности, спрягаемой с пальцем шатуна.

Втулки запрессовать с натягом от 0,003 до 0,047 мм. Утопание втулок в головке шатуна допускается не более 0,5 мм. Выступание торцев втулок из головки шатуна не допускается. После запрессовки проверить совпадение масляного канала во втулке и шатуне.

Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на (0,6±0,3) мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их спилить заподлицо и закернить.

Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергнуть магнитной дефектоскопии.

Поршневые пальцы и пальцы шатунов заменить при наличии:

Ї трещин, волосовин, забоин и рисок глубиной более 0,05 мм;

Ї уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0,01 мм.

При овальности и конусности менее 0,01 мм и при наличии износа менее 0,05 мм разрешается восстановить пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм. Допускается оставлять волосовины на поверхности пальцев.

Увеличение диаметра поршневого пальца разрешается на одну ремонтную градацию.

Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную работу, заменить.

Поршни и поршневые кольца

Поршни заменить при наличии:

Ї трещин любого размера и расположения;

Ї задиров;

Ї наволакивания металла;

Ї рисок;

Ї замятин;

Ї сколов глубиной более 1 мм;

Ї овальности поршня более 0,3 мм;

Ї увеличения диаметра отверстия под поршневой палец;

Ї износа ручьев более допустимых размеров.

Поршневые кольца заменить при наличии:

Ї трещин любого размера и расположения;

Ї отколов;

Ї зазора в замке поршневых колец поршня цилиндра низкого давленияболее 1,5 мм, в замке поршневых колец поршня цилиндра высокого давления более 1,0 мм. При измерении зазора обеспечить чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях.

Разрешается наплавлять алюминиевые поршни (поршни цилиндра низкого давления) в среде аргона в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

После наплавки разрешается шлифовка поршня для получения нормального (чертежного) зазора между поршнем и цилиндром.

При зазоре более допустимого поршень заменить новым из числа запасных частей, подобрав под соответствующий градационный размер цилиндра.

После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:

Ї чистоту маслопроводящих каналов;

Ї прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;

Ї свободу перемещения колец в ручьях поршня при их полном прилегании к стенкам ручья. Установленные в ручьи кольца должны легко перемещаться от усилия руки;

Ї зазоры по высоте между кольцом и ручьем поршня. Зазоры между кольцами и стенками ручьев должны быть от 0,02 до 0,06 мм;

Ї правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 1200; при неполной замене колец старые годные кольца установить в их же ручьи;

После сборки шатуннопоршневой группы рекомендуется проверить положение поршня в цилиндре, с которым он будет подан на позицию сборки компрессора, для этого:

Ї установить поршень на шатун, соединить их поршневым пальцем и вставить стопорные кольца. Перед постановкой поршня на шатун обильно смазать втулку шатуна и поршневой палец компрессорным маслом;

Ї завести поршень в цилиндр, предварительно обжав при этом поршневые кольца;

Ї проверить отсутствие перекоса поршня в цилиндре по зазору между сопрягаемыми поверхностями поршня и цилиндра;

Масляный насос

Масляный насос разобрать в следующей последовательности:

Ї вывернуть редукционный клапан из крышки насоса;

Ї вывернуть штуцеры масляного трубопровода из крышки;

Ї отвернуть гайки, крепящие крышку к корпусу насоса, и снять ее со шпилек;

Ї проверить зазор между валиком и расточкой корпуса насоса, для чего валик сместить во втулке в сторону увеличения зазора. Зазор должен быть в пределах от 0,02 до 0,05 мм;

Ї валик в сборе с лопастями, пружиной и штифтом вынуть из корпуса Разобрать валик, вынув указанные детали. Снять корпус со шпилек фланца с противоположной стороны.

Промыть все детали масляного насоса в керосине и продуть сжатым воздухом.

Запрещается производить какие либо сварочные работы на деталях масляного насоса.

Корпус заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї увеличения диаметра средней полости более допустимого значения.

При увеличении диаметра средней полости в пределах допуска установить новые удлиненные лопасти. Удлиненные лопасти устанавливаются с целью восстановления производительности насоса до паспортных данных.

При уменьшении высоты корпуса насоса разрешается прошлифовать торцовую поверхность валика.

Сопрягаемые поверхности корпуса и крышек, при необходимости, взаимно притереть.

На необработанных поверхностях допускаются оставлять без исправления чистые газовые раковины не группового расположения диаметром до 2 мм и глубиной до 1 мм, не доходящие до кромок более 5 мм, в количестве до 3;х штук на поверхность.

Отверстия под штифты сверлить и развернуть в сборе с корпусом икрышками.

Валик насоса заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї износов, превышающих допустимые размеры.

Допускается восстанавливать хромированием изношенные поверхности валика до чертежных размеров с последующей механической обработкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.

Предельные отклонения размеров, взаимное расположение поверхностей, допуски на отклонения формы и расположения элементов поверхностей деталей выполнять в соответствии с требованиями ремонтных чертежей и технологической документации на конкретный тип компрессора.

Измерить диаметры шеек валика и отверстий бронзовых втулок крышек. Если зазоры между ними более допустимых, то втулки заменить.

При ослаблении посадки втулок в крышках втулки также подлежат замене.

Замену втулок производить в следующей последовательности:

Ї выпрессовать втулки из крышек насоса;

Ї изготовить новые втулки по чертежным размерам. Внутренний диаметр втулок должен быть изготовлен с припуском в сторону уменьшения.

Ї запрессовать втулки в крышки насоса. Выступание торца втулок за плоскости крышек не допускается. Допускается западание торца втулок не более 0,3 мм;

Ї расточить втулки до чертежного диаметра. Соосность отверстий втулок обеспечить их обработкой с одной установки.

Крышки насоса заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї износов, превышающие допускаемые.

На необработанных поверхностях крышки допускаются без исправления раковины негруппового расположения диаметром до 4 мм и глубиной до 3 мм в количестве не более 5 штук.

На обработанных поверхностях и поверхностях резьбовых отверстий, допускаются чистые газовые раковины негруппового расположения не выходящие на кромки диаметром до 2 мм и глубиной не более 1 мм в количестве не более 3х штук.

Произвести разборку редукционного клапана.

Промыть все детали редукционного клапана керосином и про-дуть сжатым воздухом.

Корпус клапана заменить при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0,1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место зачистить на станке.

Пружину клапана заменить при наличии трещин, потери упругости ипотертости витков более 0,2 мм.

После ремонта промыть все детали клапана керосином, продуть сжатым воздухом.

Собрать клапан. После сборки клапан отрегулировать на открытие при давлении от 0,24 до 0,28 МПа (от 2,4 до 2,8 кгс/см2) и проверить плотность по месту посадки шарика.

Предохранительный клапан масляного насоса компрессоров К2 и К3 отрегулировать на давление не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2)

Собрать масляный насос с редукционным клапаном в обратной последовательности разборки. В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться от руки плавно, без заклиниваний и заеданий.

После ремонта масляный насос испытать на герметичность и производительность на стенде:

Ї течь масла в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не- допускается;

Ї производительность масляного насоса при номинальной частоте вращения валика и температуре масла от 60 до 700С должна соответствовать указанной в руководстве по эксплуатации насоса.

Теплообменник (холодильник)

Разборку теплообменника (холодильника) (далее по тексту теплообменника) производить в следующей последовательности:

Ї отвернуть гайки и шпильки;

Ї снять корпус теплообменника;

Секцию теплообменника и корпусы теплообменника выварить в ванне с 10%ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки сырым паром.

Секцию теплообменника, корпус, заслонки заменить при наличии:

Ї сквозных трещин, а также трещин, выходящих на проходные отверстия;

Ї изломов в патрубках, фланцах и корпусах теплообменника любо-го размера и расположения;

Ї любых пробоин в патрубках и корпусе теплообменника.

Несквозные трещины длиной не более 30 мм в количестве не более двух в корпусе теплообменника разрешается заваривать электродуговой сваркой холодным способом. Заварку трещин производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов»

Концы трубок, не плотно прилегающие во фланцах секций холодильника, развальцевать.

Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменить. Допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех штук.

После ремонта секцию теплообменника испытать на герметичность в водяной ванне пневматическим давлением от 0,4 до 0.6 МПа (от 4 до 6 кгс/см2) в течение 5 минут.

Собрать теплообменник. Перед сборкой прокладки смазать с двух сторон графитовой смазкой УССА ГОСТ 3333;80.

Поставить прокладки на привалочную поверхность корпуса теплообменника и надежно закрепить корпусы теплообменника к фланцам шпильками и болтами.

После ремонта и сборки теплообменник испытать на герметичность вводяной ванне пневматическим давлением от 0,4 до 0.6 МПа (от 4 до 6 кгс/см2) в течение 5 минут. Утечка воздуха не допускается.

Вентилятор

Разобрать вентилятор в следующей последовательности:

Ї отвернуть гайку, снять вентилятор со стойки;

Ї отвернуть винт, снять держатель кожуха и кожух;

Ї отвернуть болты, снять диск и клиновой ремень;

Ї отвернуть гайки и выбить ось вентилятора.

Осмотреть состояние подшипников, не выпрессовывая их из шкива вентилятора. Особое внимание обратить на подшипник со стороны диска. Если при осмотре подшипников не выявлено браковочных признаков, то разрешается их не выпрессовывать из шкива вентилятора и оставлять в работе.

Шкив вентилятора заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї поломок лап крепления;

Ї выработки посадочной поверхности под подшипник.

Забоины и риски боковых поверхностей корпуса глубиной более 0,3 мм устранить шабрением.

Колесо подвергнуть статической балансировке. Допускает-ся дисбаланс не более 25 гс`м. Дисбаланс более 25 гс`м устранить сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проходом резца по контуру детали.

Ось вентилятора заменить при наличии:

Ї трещин;

Ї сорванных ниток резьбы;

Ї уменьшении диаметра оси под подшипник до величины менее допустимой. Износ оси не более 0,2 мм восстановить хромированием, при большем износе осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Трещины в лопастях колеса вентилятора разрешается заваривать в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» если они не доходят на 20 мм до края лопасти.

Общая длина трещин на лопастях не должна превышать 100 мм.

Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диаметром 2 мм.

После заварки колесо вентилятора подвергнуть балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гс`м. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса два балансировочных груза общей массой не более 30 г. После балансировки колеса испытать на разнос при 2100 об/мин.

Проверить натяжение ремня вентилятора. Проверку осуществить путем приложения усилия в точке равноудаленной от осей шкивов. При этом величина прогиба для нового ремня, а также для ремня бывшего в работе должна соответствовать паспортным данным.

Сетку ограждения вентилятора с повреждением более 5% общей площади заменить.

Перед сборкой промыть все детали вентилятора керосином и продуть сжатым воздухом. Подшипники смазать универсальной тугоплавкой водостойкой смазкой.

Собрать вентилятор в следующей последовательности:

Ї поставить подшипник в расточку шкива вентилятора (со стороны диска), завести ось вентилятора в подшипник, надеть на ось втулку и установить второй подшипник;

Ї установить диск и закрепить его;

Ї заполнить пространство между подшипниками смазкой;

Ї поставить диск вместе с осью в кожух, надеть клиновой ремень установить держатель кожуха и закрепить его;

Ї поставить собранный вентилятор на стойку, закрепить его гайкой.

После сборки колесо вентилятора должно вращаться от руки свободно и без заеданий.

Сапун, фильтры

Разобрать сапун для осмотра и ремонта:

Все детали сапуна промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Особенно тщательно промыть набивку и клапан.

Корпус сапуна и колено протереть чистой салфеткой и осмотреть. Трещины разрешается заварить с последующей зачисткой шва.

Крышку заменить при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия.

Пружину, при наличии трещин или поломки витков, заменить.

Перед сборкой все детали сапуна протереть технической салфеткой ТУ 2.034.231;88.

Фильтр воздушный и фильтр масляный промыть в обезжиренном керосине ТУ.38.401.58.8;90 и продуть сжатым воздухом.

Повреждения сетки не допускается.

Фильтрующие элементы заменить

Сборка компрессора

Перед сборкой все узлы и детали должны быть очищенными и продуты сжатым воздухом. Перед установкой на место осмотреть детали на наличие трещин, отколов забоин и других дефектов. Все трущиеся поверхности деталей смазать маслом, применяемым для смазки компрессора.

Установить корпус компрессора на стол или кантователь в рабочем положении и закрепить его.

Поставить масляный фильтр в корпус компрессора и закрепить его. Установить на заднюю стенку собранный масляный насос на шпильки и закрепить гайками, подложив под фланец прокладку. Прокладку установить на графитовой смазке.

Произвести измерение диаметров отверстий корпуса и передней крышки под подшипники и наружный диаметр подшипников.

Повернуть корпус компрессора на 900 и поставить его так, чтобы расточка корпуса под переднюю крышку находилась вверху. Поставить коленчатый вал в сборе с подшипниками в корпус компрессора.

Поставить прокладку и переднюю крышку с запрессованным в нее сальником на шпильки и закрепить гайками.

Поставить корпус компрессора в первоначальное положение (на лапы).

Установить узел шатунов на шейки коленчатого вала.

При замене вкладышей шатунов новыми их необходимо проверить на прилегание к шейке коленчатого вала. Сопряжение считается нормальным, если при проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала равномерно по площади не менее 75% и проворачивание шатуна на шейке вала происходит при незначительно приложенном усилии. Установить крышки головок шатунов и закрепить.

На сборку рекомендуется подаваться цилиндры и шатунно поршневые группы предварительно подобранные и прошедшие послеремонтный контроль (см. п.п. 16.6.5; 16.6.6.). Если это не выполнялось то выполнить следующие операции:

Ї произвести измерение диаметра поршня и соответствующий диаметр цилиндра высокого или низкого давления;

Ї подобрать компрессионные и маслосъемные кольца в соответствующие ручьи поршней. Кольцо ставить в тот же ручей поршня, с которого оно было снято;

Ї проверить зазоры по высоте между кольцом и ручьем поршня. Кольца должны перемещаться в ручьях поршня свободно без заеданий.

Ї расположить замки всех поршневых колец относительно друг друга со смещением на 1200.

Поочередно установить поршни на соответствующие шатуны. Соединить шатуны и поршни поршневыми пальцами и вставить стопорные кольца.

Перед постановкой поршней на шатуны обильно смазать втулки шатунов и поршневые пальцы компрессорным маслом.

Поочередно поставить цилиндры на шпильки корпуса компрессора, предварительно заведя в них поршни, обжав при этом поршневые кольца.

Закрепить цилиндры на корпусе компрессора.

Проверить коленчатый вал, правильность постановки цилиндров и линейную величину камеры сжатия.

Вал должен проворачиваться от небольшого усилия руки. Заедание поршней в цилиндрах не допускается. Линейная величина камеры сжатия регулируется с помощью постановки прокладок различной толщины между корпусом и цилиндром.

При сборке компрессора не допускается устанавливать: шплинты, проволоку и стопорные кольца (пластины), бывшие в употреблении; пружинные шайбы, потерявшие упругость; поврежденные прокладки; детали с резьбой, имеющие на ней более двух забитых или сорванных ниток; болты и шпильки с вытянутой резьбой; болты и гайки с изношенными гранями.

2.3 Определение площади и объема помещений

Определить площадь цеха согласно [5] с.78

(2.1)

где b - ширина тележечного цеха, b=15 (м)

L- длинна тележечного цеха L=18(м)

Определить объем цеха согласно [5] с.78

(2.2)

где H - высота тележечного цеха, Н=7,2 (м),

S - площадь тележечного цеха, S=270(м2)

2.4 Технологическая связь тележечного цеха со смежными цехами и отделениями

От чётких и налаженных действий вспомогательных отделений, участков зависит успешное выполнение планов ремонта и устойчивая эксплуатационная работа.

Основной задачей вспомогательных отделений и участков является содержание оборудования и объектов депо в хорошем техническом состоянии и высококачественное выполнение его плановых ремонтов в минимальные сроки. Выполнение этих работ создаёт возможность увеличить интенсивность использования основных средств и дать максимальное количество продукции с существующих площадей без дополнительных капитальных вложений и таким образом обеспечить высокую рентабельность депо.

От качества работы вспомогательных отделений в значительной мере зависит продолжительность выполнения основных процессов.

Достигаемое за счёт вспомогательного производства ускорение ремонта и осмотра локомотивов (МВПС) уменьшает простой подвижного состава и увеличивает время его полезной работы и пропускную способность ремонтных участков, уменьшает потребность в капитальных затратах в локомотивный парк и оборудование.

Уменьшение простоев рабочей силы и оборудования сокращает эксплуатационные расходы, снижает себестоимость ремонтного производства, повышает производительность труда в депо.

Возможный экономический эффект, достигаемый в результате хорошей организации работы вспомогательных участков зависит от соответствующего их технического оснащения, расстановки кадров, планирования и организации деятельности.

Связь автоматного цеха со смежными отделениями и участками показана на рис.1.

В заготовительном участке ремонтируют узлы и агрегаты, снятые с локомотивов(МВПС) и изготавливают новые несложные детали.

Запасы материалов, запасных частей и изделий хранятся в кладовых и на складах в соответствии с установленными нормативами в течении определённого времени, чтобы обеспечить выполнение производственной программы. Кладовая организует получение материалов и запасных частей, поступающих из материальных складов дороги и её отделений, поддерживание неснижаемого запаса агрегатов, узлов, деталей и материалов, учёт, хранение, своевременную выдачу и доставку к рабочим местам отремонтированных узлов, деталей и заготовок. На все операции по выдаче и получению материальных ценностей составляют приходные и расходные документы.

Сварочное отделение предназначено для выполнения сварочных работ при ремонте узлов и агрегатов.

Лакоприготовительное отделение предназначено для изготовления, хранения, приёма, выдачи лака и краски.

2.5 Расчёт производственных и вспомогательных рабочих

Явочное количество рабочих МЯВ определяется согласно [ 7], с.126 по формуле

(2.5)

где Ф - месячный фонд рабочего времени (Ф=168);

а - трудоемкость (а=11 чел. час.);

К - коэффициент превышения нормы выработки, К=1,1

Принимаю Мяв.=2

Списочное количество рабочих для МСП, человек, определяется согласно [7], с. 126 по формуле

Мсп.= Мяв.* К, (1.7)

где Мяв - явочное количество рабочих, в чел.;

К - коэффициент превышения Мсп. над Мяв. , принимают к= 1,15;

МСП = 2 * 1,13 = 2,26

Принимаю Мсп.=3

Количество вспомогательных рабочих МВСПОМ , человек, определяется согласно [7], с.70 по формуле

МВСПОМ = МЯВ * 0,145 , (1.8)

где 0,145 - процент вспомогательных рабочих от количества явочных, 14,5%;

МВСПОМ = 2 * 0,145 = 0,29

Принимают МВСПОМ = 1 человек.

3. Экономическая часть

3.1 Расчет плана по труду

Для начисления заработной платы определяют средний коэффициент и среднюю тарифную ставку за час работы работников производства.

Штатное расписание автоматного цеха указаны в таблице 4

Таблица 4 - Штатное расписание автоматного цеха

В человеках

Профессия	Количество	Разряд
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Мастер	1											1
Бригадир	2								2
Слесарь	20				6	8	6
Мойщик- уборщик	2		2

Средневзвешенный тарифный коэффициент, Кср, определяется по формуле согласно [4], с. 48

где К - тарифный коэффициент данного разряда;

Мспис - количество рабочих, работающих по данному разряду, чел.

(3.1)

Заработная плата по тарифу за месяц, Змес.тар, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 49

Змес.тар = МРОТ•Кср (3.2)

где МРОТ - минимальный размер оплаты труда, руб, (МРОТ = 5670);

Кср - cредневзвешенный тарифный коэффициент.

Доплата сдельный приработок, Дсд.прир, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 50

Дсд.прир = Змес.зар •Ксд.прир (3.3)

Дсд.прир = 11226,6*0,15=1683,9

Доплата премии, Дпрем, руб, определяется по формуле согласно [4], с.50

Дпрем = (Змес.зар + Дсд.прир) * Кпрем (3.4)

Доплата районного коэффициента, Др.к, руб, определяется по формуле согласно [4], с.50

(3.5)

Доплата за работу в северных районах, Дсев, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 50

(3.6)

Доплата за работу одному рабочему в праздничные дни, Дпразд, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 50

Дпразд=(Змес.тар+Дсд.прир+Дпрем)•Кпразд, (3.7)

где Змес.тар - заработок по тарифу за месяц, руб;

Дсд.приб.- доплата сдельный прибавок, руб;

Дпрем - доплата премии, руб;

Кпразд - коэффициент за работу в праздничные дни, %, (Кпразд=2,19).

Определить доплату в ночное время согласно [5] с.333

Дночь=(Дмес.тар.+Дпрем.+Дпразд.+Рсд.приб.)*Кночь (3.8)

Дночь=(11226,6+2582,1+1683,9+339,2)*0,1166=1845,9

где Змес.тар - заработок по тарифу за месяц, руб;

Дпрем - доплата премии, руб;

Дсд.прир. -доплата сдельная, руб;

Дпразд - доплата за работу в праздничные дни, руб;

Кночь- коэффициент за работу в ночное время,%, (Кночь=11,66)

Общий заработок за месяц, Змес.общ, руб, определяется по формуле согласно [4], с.50

Змес.общ=11226,6+2582,1+3367,9+3367,9+1845,9+339,2+1683,9=21045,6 (3.9)

Общий заработок за год всех рабочих, Згод, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 50

Згод = Змес.общ •12• Мспис (3.10)

где Змес.общ - общий заработок за месяц, руб;

Мспис - списочный штат рабочих, чел;

Заработок бригадира по тарифу за месяц, Змес.тар, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 49

Змес.тар = МРОТ•К (3.11)

где МРОТ - минимальный размер оплаты труда, руб, (МРОТ = 5670);

Кср - тарифный коэффициент.

Змес.тар.=5670*2,55=14458,5

Доплата районного коэффициента бригадиру , Др.к, руб, определяется по формуле согласно [4], с. 50

(3.12)

Доплата за работу в северных районах бригадиру, Дсев, руб., определяется по формуле согласно [6], с. 50

(3.13)

Доплата за работу в праздничные дни одному бригадиру Дпрзд., руб., определяется по формуле согласно [5], с. 131

Дпразд.=Змес. тар.*Кпразд. (3.14)

где Кпразд - коэффициент за работу в праздничные дни, %, (Кпразд=2,19).

Дпразд.=14458,5*0,0219=316,6