Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Загальний розділ

1.1 Вихідні дані

1.2 Технічні характеристики автомобілів

2. Технологічний розділ

2.1 Режим роботи АТП

2.2 Коректування нормативів ТО і ремонту рухомого складу

2.3 Розрахунок річної виробничої програми з ТО та ремонту

рухомого складу

2.3.1 Розрахунок річного пробігу автомобілів

2.3.2 Розрахунок річної кількості ТО і ПР

2.3.3 Розрахунок коефіцієнта технічної готовності автомобіля (парка)

2.3.4 Побудова річного графіка ТО і ремонту рухомого складу

2.4 Розрахунок річної трудомісткості технічних впливів

2.4.1 Розрахунок річної трудомісткості ТО і ПР

2.4.2 Розрахунок річної виробничої програми діагностування

2.4.3 Розрахунок річної трудомісткості робіт на дільниці по ремонту задніх мостів

2.5 Розрахунок кількості виробничих працівників

2.6 Вибір технологічного обладнання

2.7 Розрахунок площі проектованого підрозділу

2.8 Вибір та описання технологічного процесу на підрозділі, що проектується

2.9 Побудова технологічної операційної карти

3. Конструкторський розділ

3.1 Призначення і будова пристосування

3.2 Принцип дії пристосування

3.3 Техніка безпеки при роботі з пристосуваннями

4. Організаційний розділ

5. Економічний розділ

6. Техніка безпеки

6.1 Загальні правила техніки безпеки

6.2 Електробезпека

7. Виробнича санітарія

8. Пожежна безпека

9. Заходи по охороні навколишнього середовища

Перелік використаної літератури



ВСТУП

На автомобільний транспорт доводиться більш ніж 80% загальної кількості перевезень вантажів і пасажирів. У зв'язку з розширенням міжвиробничих зв'язків, але зменшення об'ємів партій транспортних вантажів збільшується роль автомобіля як найбільш мобільного і доступного транспортного засобу. Так як автомобілі перевозять вантажі, порівняно з іншими видами транспорту, на великі відстані, то питома вага вантажооберту автомобільним транспортом в Україні залишається всього 7% від загального вантажооберту країни, у той час як у закордонних країнах цей показник досягає - 75%.

Розвиток автомобільних вантажоперевезень в Україні стримується різними факторами, вчасності, недостатньо розвиненою мережею автомобільних доріг і їх невисокими експлуатаційними характеристиками.

Тим не менш автомобільний парк країни невпинно зростає і поповнюється транспортними засобами як вітчизняного, так і закордонного виробництва. Зміна економічних умов розвитку країни викликає необхідність перегляду парку автомобілів, зниження експлуатаційних затрат і надання автомобільному транспорту більш високих споживчих якостей.

Раціональна організація перевезень, грамотна експлуатація і технічне обслуговування являються визначаючими умовами збільшення строку і підвищення продуктивності роботи автотранспортних засобів.

В основних напрямках економічного і соціального розвитку країни перед автомобільним транспортом поставлені задачі підвищення економічної ефективності роботи і зниження трудомісткості його технічного обслуговування і ремонту.

Ефективність використання автотранспортних засобів залежить від досконалості організації транспортного процесу і властивостей автомобілів зберігати в окремих межах значення параметрів, характеризуючи їх здатність виконувати необхідні функції. В процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості поступово погіршуються внаслідок зносу, корозії, пошкодження деталей, втомлюваності матеріалу, з якого вони виготовлені , та інше. В автомобілі з`являються різні дефекти, які знижують ефективність його використання. Для попередження появлення дефектів і своєчасного їх усунення автомобіль піддають технічному обслуговуванню (ТО) і ремонту.

На утримання автотранспортних засобів у технічно справному стані, що забезпечує ефективний транспортний процес, галузь здійснює великі ресурсні витрати. Так, ускладнення конструкції автомобілів зумовлює, як правило, збільшення обсягу робіт з технічного обслуговування і ремонту, зростання затрат на забезпечення працездатності.

Суттєвим засобом зменшення витрат на ТО і ремонт автомобілів є подальше підвищення їх надійності, і, в тому числі, таких його показників, як довговічність і ремонтопридатність. Зменшення затрат на ТО і ПР автомобілів може бути досягнуто завдяки укрупненню і спеціалізації автотранспортних підприємств. В цьому випадку створюються умови для застосування більш прогресивних технологічних процесів, виробничого обладнання і сучасних методів організації праці. Велике значення в економічній ефективності ремонту автомобілів має використання залишкового ресурсу деталей. Біля 70...75% деталей автомобілів і їх агрегатів, які пройшли термін експлуатації до першого капітального ремонту, мають залишковий ресурс і можуть експлуатуватися в подальшому або без ремонту, або після проведення ремонтних робіт невеликого об`єму.

Збільшення кількості автомобілів на дорогах нашої країни веде до забруднення навколишнього середовища відпрацьованими газами, а зниження токсичності відпрацьованих газів значною мірою забезпечується справністю системи живлення і запалювання та рівнем технології технічного обслуговування, засобів і методів діагностування цих систем.

Зі зростанням швидкостей та інтенсивності руху підвищуються вимоги до надійності автотранспортних засобів, оскільки несправні автомобілі є джерелом дорожньо-транспортних пригод.

Економія паливних, енергетичних, мастильних і сировинних ресурсів у процесі експлуатації автомобілів істотно залежить від їхнього технічного стану, рівня організації матеріально - технічного постачання і процесів перевезення, зберігання і нормування витрат автоексплуатаційних матеріалів та запасних частин на автотранспортних підприємствах.

В сучасних умовах все більше значення набуває створення нових систем живлення з метою економії паливних ресурсів, зменшення шкідливого впливу вихлопних газів на навколишнє середовище та підвищення надійності автомобілів.

Технічний стан приладів системи живлення і якість застосовуваного пального безпосередньо впливають на такі показники роботи автомобіля, як потужність, економічність, можливість швидкого запуску двигуна, його надійність, а також на рівень токсичності відпрацьованих газів.



1. ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ

1.1 Вихідні дані

На кожному автотранспортному підприємстві час від часу виникає необхідність у перерахунку виробничої програми. Це викликано багатьма факторами: зміною марочного і кількісного складу рухомого складу підприємства, зміною технологічного обладнання на більш сучасне і досконале, зміною технологій ремонту та обслуговуванню автомобілів.

Усі вище вказані фактори будуть впливати на об'єми робіт по ремонту усіх агрегатів і систем автомобілів а також на їх трудомісткість. Тому темою даного дипломного проекту і є проектування ділянки по ремонту агрегатів автомобілів. Вихідними даними для проектування є:

Таблиця 1

Вихідні дані

1. Марка автомобіля	ГАЗ - 33061	ЗІЛ-431412	КамАЗ - 5320
2. Кількість автомобілів Аі	120	80	80
3. Середньодобовий пробіг автомобіля Lсд	110	120	240
4. Кількість змін роботи автомобілів Дрра	1	1	1
5. Категорія умов експлуатації	ІІ	ІІ	ІІ
6. Кліматичний район	помірний	помірний	помірний
7. Тип останнього ТО	ТО-1№1	ТО-2	ТО-1 №1
8. Пробіг від останнього ТО	2100	1500	600

На ділянці, що проектується, планується проведення капітального і поточного ремонту задніх мостів автомобілів таких марок: КамАЗ-5320, ГАЗ-33061 і ЗІЛ-4331412.

Відповідно до технології ремонту задніх мостів на дільниці можуть виконуватися такі види робіт:

розбирання і збирання задніх мостів;

заміна підшипників, шестерень та півосей мостів;

заміна деталей і ремонт редукторів задніх мостів;

регулювання і обкатка редукторів ведучих мостів;

заміна накладок гальмівних колодок;

розточка гальмівних барабанів.

1.2 Коротка технічна характеристика автомобілів

Автомобілі КамАЗ - 5320, і ЗІЛ - 431412 являються базовими бортовими автомобілями загального призначення , а ГАЗ-33061 - відноситься до автомобілів - самоскидів. Автомобілі можуть експлуатуватися по шляхам з твердим покриттям і мають такі технічні дані:

Таблиця 2

Технічна характеристика автомобілів

Параметри	ГАЗ - 33061	ЗІЛ - 431412	КамАЗ - 5320
Колісна формула	4 х 2	4 х 2	6 х 4
Використовуємий причеп		ГКБ - 8328	ГКБ - 8350
Маса, кг перевезеного вантажу спорядженого автомобіля спорядженого причепа повна	4000 3840 7990	6000 5500 11500 11725	8000 7080 11500 15305
Двигун Кількість циліндрів Потужність при 3200об/хв Об'єм циліндрів, м3	ЗМЗ-53-11 Карбюратор., V-подібний 8 73,5 кВт 4,25	ЗІЛ-645. Дизельний., V-подібний 8 136 кВт 8,74	КамАЗ 740.10 Дизельний., V-подібний 8 154 кВт 10,85
Витрата палива при 60км/год	23,4	18,4	24
Максимальна швидкість	80	95	80
Кабіна	Суцільно-металева, двохмісна	Суцільно-металева, трьохмісна	Суцільно-металева, трьохмісна
Зчеплення	однодискове, з механічним приводом	однодискове, з механічним приводом	дводискове, з гідропідсилювачем
Коробка передач	Механічна, чотирьохступ головна передача-гіпоїдна	Механічна, пятиступінчат головна передача-гіпоїдна	Механічна, десятиступінчата головна передача- подвійна
Гальмівні системи	робоча - з барабанними гальмами, гідроприводом та гідровакуумним підсилювачем стоянкова-трансмісійна	робоча - з барабанними гальмами, невмопривід. стоянкова- пружинні енергоакумул. пневмоприводом	робоча - з бараб. гальмами, з роздільним пневмопривод., стоянкова- пружинні енергоакумулят. з пневмопривод.
Колеса	240 - 508 (8,25 - 20)	260 - 508	260 - 508
Кузов внутрішні розміри, мм	Дерев'яний з відкидними заднім і боковими бортами 3740 х 2170 х 860	Дерев'яний з відкидними заднім і боковими бортами 4692 х 2326 х 575	З металевими відкидними бортами і дерев'яною підлогою 5200 х 2320 х 500
База, мм	3700	1930 (1850)	3190 + 1320
Габаритні розміри, мм	6395 х 2530 х 2220	7555 х 2500 х 2656	7435 х 2500 х 3350
Виробник	Горьківський автомобільний завод	Московський завод ім. Ліхачова	Камське автомобільне об'єднання



2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1 Режим роботи АТП

Графік роботи усіх виробничих ділянок підприємства залежить від режиму роботи автомобілів на лінії.

Враховуючи, що автомобілі даного АТП працюють в одну зміну, з 8.00 до 17.00, з перервою на обід з 12.00 до 13.00 і двома технологічними перервами по 10 хвилин через кожні дві години роботи, зони щоденного обслуговування (ЩО) повинні починати робочий день на годину раніше, а закінчувати на одну годину пізніше, тобто з 7.00 і працювати до 18.00 з обідньою перервою з 11.00 до 14.00.

Також передбачено дві технологічними перервами по 10 хвилин.

Інші виробничі ділянки підприємства, тобто: ділянки технічного обслуговування №1 і №2, діагностики, поточного ремонту, шиномонтажу, по ремонту електрообладнання, АКБ, двигунів, ремонту агрегатів, малярна, зварювальна склад запчастин працюють одночасно з рухомим складом. За таким же графіком працює диспетчерська служба і адміністрація.

Кількість робочих днів на рік при 5-днівному робочому тижні для АТП складатиме 251 дні.

2.2 Коректування нормативів технічного обслуговування та ремонту рухомого складу

Одним з важливих принципів раціональної організації ТО і ремонту в АТП є використання обґрунтованих нормативів періодичності, трудомісткості і тривалості виконання профілактичних і ремонтних робіт.

Нормативи для цих розрахунків, що приведені в “Положенні”, надані для 1-ї категорії умов експлуатації, і залежать від кількості автомобілів в АТП, способу зберігання автомобілів, природно - кліматичних умов, модифікації рухомого складу, тому для кожних конкретних умов вони потребують коректування за допомогою коефіцієнтів. Дані зводимо до таблиці.

Таблиця 3

Коректування нормативів періодичності і трудомісткості.

№ п/п	Показник	Одиниця	Основний норма-тив	Значення коефіцієнта	Резуль-туючий- коефі-цієнт	Скори-говане значення нормативів
				К1	К2	К3	К4	К5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
ГАЗ - 33061
	Періодич-ність
1	ТО-1	км	4000	0,9		1,0			0,9	3600
2	ТО-2	км	16000	0,9		1,0			0,9	14000
3	Пробіг до КР	тис.км	450	0,9	1,0	1,0			0,9	405
	Трудоміст-кість
4	ЩО	людино-год	0,30		1,4				1,4	0,42
5	ТО-1	людино-год	3,0		1,4		1,05		1,47	4,41
6	ТО-2	людино-год	10,9		1,4		1,05		1,47	16,02
7	ПР	людино-год	3,7	1,1	1,4	1,0	1,05	1,0	1,62	5,99
8	Простій під час ТО і ПР	дні/1000км	0,38		1,2				1,2	0,456
9	КР	дні	22							22
ЗІЛ - 431412
	Періодич-ність
1	ТО-1	км	4000	0,9		1,0			0,9	3600
2	ТО-2	км	16000	0,9		1,0			0,9	1400
3	Пробіг до КР	тис.км	450	0,9	1,0	1,0			0,9	405
	Трудоміст-кість
4	ЩО	людино-год	0,30		1,4				1,4	0,42
5	ТО-1	людино-год	3,1		1,4		1,05		1,47	4,557
6	ТО-2	людино-год	12,4		1,4		1,05		1,47	18,23
7	ПР	людино-год	4,6	1,1	1,4	1,0	1,05	1,0	1,62	7,44
8	Простій під час ТО і ПР	дні/1000км	0,38		1,2				1,2	0,46
9	КР	дні	2 2							22
КамАЗ - 5320
	Періодич-ність
1	ТО-1	км	4000	0,9		1,0			0,9	3600
2	ТО-2	км	16000	0,9		1,0			0,9	14400
3	Пробіг до КР	тис.км	450	0,9	1,0	1,0			0,9	405
	Трудоміст-кість
4	ЩО	людино-год	0,35		1,4				1,4	0,49
5	ТО-1	людино-год	3,5		1,4		1,05		1,47	5,15
6	ТО-2	людино-год	13,8		1,4		1,05		1,47	20,3
7	ПР	людино-год	6,7	1,1	1,4	1,0	1,05	1,0	1,62	10,85
8	Простій під час ТО і ПР	дні/1000км	0,43		1,2				1,2	0,52
9	КР	дні	24							24

2.3 Розрахунок річної виробничої програми та об'єму робіт з технічного обслуговування та ремонту рухомого складу

2.3.1 Розрахунок річного пробігу автомобілів

Спочатку визначимо річний пробіг автомобілів кожної моделі, що становлять парк підприємства, за формулою:

[3](2.1)

де: Ак - кількість автомобілів кожної моделі;

Др - кількість робочих днів за рік;

l с.д. - середньодобовий пробіг автомобіля;

dk - кількість днів простою автомобіля під час КР;

Lk - скоректований пробіг автомобіля до КР, км;

d то пр - тривалість простоїв під час ТО і ПР, днів /1000 км.

Підставляємо у формулу дані із табл. 2 і додатка Г1.

120 ? 251

Lp ГАЗ - 33061 = -------------- = 3137075 км

1 22 0,456

80 ? 251

Lp ЗІЛ-431412 = -------------- = 2279434 км

1 22 0,46

80 ? 251

Lp КамАЗ - 5320 = ------------ = 4231110 км

1 24 0,52

Загальний річний пробіг по парку:

Lp = Lp ГАЗ - 33061 + Lp ЗИЛ - 431412 + Lp КамАЗ - 5320 [3](2.2)

Lp = 3137075 + 2279434 + 4231110 = 9647619 км

2.3.2 Розрахунок річної кількості ТО і КР

Річна кількість технічних впливів розраховуємо окремо по кожній моделі за формулами:

Кількість капітальних ремонтів:

Lр

N кр = ---- [3](2.3)

Lk



3137075

N кр ГАЗ - 33061 = -------- = 7,7

405000

2279434

N кр ЗІЛ-431412 = -------- = 5,6

405000

4231110

N кр КамАЗ - 5320 = -------- = 10,4

405000

Кількість ТО - 2:

Lр

N ТО-2 = ------ - N кр [3](2.4)

l ТО - 2

3137075

N ТО-2 ГАЗ-33061 = -------- - 7,7 = 210,2

14400

2279434

N ТО-2 ЗІЛ-431412 = -------- - 5,6 = 153

14400

4231110

N ТО-2 КамАз - 5320 = -------- - 10,4 = 283,4

14400

Кількість ТО - 1:

Lр

N ТО-1 = -------- - N кр - N ТО-2 [3](2.5)

l ТО - 1

3137075

N ТО-1 ГАЗ-33061= -------- -7,7 - 210,2 = 653,5

3600

2279434

N ТО-1 ЗІЛ- 431412 = -------- - 5,6 - 153 = 475

3600

4231110

N ТО-1 КамАЗ - 5320 = -------- - 10,4 - 283,4 = 881,5

3600

Кількість ЩО:

Lр

N що = ---- ? п , [3](2.6)

lс.д.

де: п - кількість змін роботи автомобілів

3137075

Nщо ГАЗ - 3307 = -------- = 28519

110

2279434

Nщо ЗІЛ-431412 = ---------- = 18995

120

4231110

Nщо КамАЗ - 5320 = -------- = 17630

240



Кількість сезонних обслуговувань (СО):

Nсо = 2 ? Ак [3](2.7)

Nсо ГАЗ - 33061= 2 ? 120 = 240;

Nсо ЗІЛ-431412 = 2 ? 80 = 160;

Nсо КамАЗ - 5320 = 2 ? 80 = 160;

Для визначення кількості технічних впливів на один автомобіль за рік, можна поділити отримані значення N кр, Nто-2, Nто-1, Nщо, Nсо на кількість автомобілів даної моделі:

Кількість капітальних ремонтів на один автомобіль:

N кр

N 1 кр = ---------- [3] (2.8)

Ак

7,7

N 1 кр ГАЗ-33061 = ------ = 0,06;

120

5,6

N 1 кр ЗІЛ-431412 = ------ = 0,07;

80

10,4

N 1 кр КамАЗ - 5320 = ------ = 0,1;

80

Кількість ТО - 2 на один автомобіль:

N ТО-2

N 1 ТО-2 = -------- [3](2.9)

Ак

210,2

N 1 ТО-2 ГАЗ-33061 = ------ = 1,8;

120

153

N 1 ТО-2 ЗІЛ-431412 = -------- = 1,9.

80

283,4

N 1 ТО-2 КамАЗ - 5320 = -------- = 3,5.

80

Кількість ТО - 1 на один автомобіль:

N ТО-1

N 1 ТО-1 = ------------ [3](2.10)

Ак

N ТО-1ГАЗ-33061

653,5

N 1 ТО-1 ГАЗ-33061 = -------- = 5,5;

Ак 120

N ТО-1 ЗІЛ-431412

475

N 1 ТО-1 ЗІЛ-431412 = ------ = 6

Ак 80

N ТО-1 КамАЗ - 5320



881,5

N 1 ТО-1 КамАЗ - 5320 = -------- = 11,0

Ак 80

Кількість ЩО на один автомобіль:

Nщо

N1що = ---------- [3](2.11)

Ак

Nщо ГАЗ-33061

28519

N1що ГАЗ-33061 = ------------ = 238 ;

Ак 120

Nщо ЗІЛ-431412

18995

N1що ЗІЛ- 431412 = -------- = 237

Ак 80

Nщо КамАЗ - 5320

17630

N1що КамАЗ - 5320 = -------- = 237

Ак 80

Кількість сезонних обслуговувань (СО) на один автомобіль:



N1 СО КамАЗ - 5320 = 2;

N1 СО Камаз - 53102 = 2;

N1 СО МАЗ - 5335 = 2.

Результати розрахунків кількості капітальних ремонтів, ТО - 2, ТО - 1, ЩО, СО зводимо до таблиці № 4.

Таблиця 4

Річна кількість технічних впливів

Модель автомобіля	Річна кількість ТО і КР по парку
	Nкр	N то - 2	N то - 1	N що	N со
ГАЗ - 33061 ЗІЛ-431412 КамАЗ - 5320	7,7 3,3 10,4	210,2 89 283,4	653,5 276,8 881,5	28519 15632 17630	240 130 160
Разом	21,4	582,6	1811,8	61781	530

2.3.3 Розрахунок коефіцієнта технічної готовності автомобіля (парка)

Коефіцієнт технічної готовності автомобіля (парка) розраховується по формулі:

Дец 1

т = -------- = [3](2.12)

Дец + Дрц Дрц

Де: Дец - кількість днів в експлуатації автомобіля за цикл;

Lкр

Дец = ------ [3](2.13)

lс.д.



Lкр 405000

Дец ГАЗ - 33061 = ---------- = 3682днів;

lс.д. 110

Lкр 405000

Дец ЗІЛ-431412 = ------------ = 3375 днів;

lс.д. 120

Lкр 405000

Дец КамАЗ - 5320 = ------------ = 1688 днів;

lс.д. 240

Дрц - кількість днів простою автомобіля в ремонті і ТО-2 за цикл

Lкр ? Дн

Дрц = ---------- + Дкр [3](2.14)

1000

405000 ? 0,456

Дрц ГАЗ-33061 = ------------ + 22 = 207 днів;

1000

405000 ? 0,46

Дрц ЗІЛ-431412 = -------------- + 22 = 208 днів.

1000

405000 ? 0,52

Дрц КамАЗ - 5320 = ------------ + 24 = 235 днів.

1000

де: Дн - норматив простою в ТО і ПР, днів/1000 км,

Дкр - кількість днів простою автомобіля в КР, днів.

Таким чином:



1

т ГАЗ-33061 = -------- = 0,95;

207

1

т ЗІЛ-431412 = -------- = 0,94;

208

1

т КамАЗ - 5320 = -------- = 0,88;

235

Маючи значення коефіцієнту технічної готовності для усіх моделей автомобілів АТП, розрахуємо середнє значення:

т ГАЗ-33061 + т ЗІЛ-431412 + т КамАЗ - 5320

т = -------------------------------------------- [3](2.15)

3

0,95 + 0,94 + 0,88

т = ------------------ = 0,92 .

3

2.3.3 Побудова річного графіка ТО і ремонту рухомого складу АТП

Планово - попереджувальна система ТО і ремонту рухомого складу передбачає, що по шляховим листкам кожного автомобіля ведеться облік щоденного пробігу автомобіля, а по графіку ведеться облік проведення ТО і ремонту. Ці дані дають змогу планувати обслуговування кожного автомобіля по фактичному пробігу автомобілів, технічному стану і умовам експлуатації, а також дає змогу контролювати фактичне виконання ТО і ремонтів. Також графік дає змогу чіткого планування проведення ТО і ремонтів і можна планувати виробничу програму та рівномірне завантаження виробничих зон і ліній.

Вихідними даними для побудови графіка є марка автомобіля, розрахована періодичність ТО і КР, дата і тип останнього ТО і пробіг від останнього ТО та річний і місячний пробіг автомобілів.

2.4 Розрахунок річної трудомісткості технічних впливів

2.4.1 Розрахунок річної трудомісткості технічних обслуговувань і поточного ремонту

Річну трудомісткість сезонного, другого, першого і щоденного технічних обслуговувань, а також ПР визначаємо за формулами:

Сезонного ТО:

Тс = 2 m1· t 2 · Ак [3](2.16)

де: m1 - частина трудомісткості ТО-2, яка припадає на одне сезонне обслуговування, (для клімату України m1= 0,2 );

Ак - облікова кількість автомобілів по моделям;

tщо, t 1, t 2 - скоректований норматив трудомісткості відповідно щоденного, першого і другого технічних обслуговувань, людино-год.;

t пр - скоректований норматив трудомісткості поточного ремонту, людино - год /1000 км.

Тсо ГАЗ-33061 = 2 ? 0,2 ? 16,02 ? 120 = 769 людино-год;

Тсо ЗІЛ-431412 = 2 ? 0,2 ? 18,23 ? 80 = 583,4 людино-год;

Тсо КамАЗ - 5320 = 2 ? 0,2 ? 20,3 ? 80 = 650 людино-год;

Технічного обслуговування №2:



Т то-2 = N ТО-2 · t 2 [3](2.17)

Т ТО-2 ГАЗ-33061 = 210,2 · 16,02 = 3367 людино-год;

ТТО-2 ЗІЛ - 431412 = 89 · 18,23 = 1622,47 людино-год;

ТТО-2 КамАЗ - 5320 = 283,4 · 20,3 = 5753 людино-год;

Технічного обслуговування №1:

Т то-1 = N ТО-1 · t 1; [3](2.18)

Т ТО-1 ГАЗ-33061 = 653,5 · 4,41 = 2882 людино-год;

Т ТО-1 ЗІЛ-431412 = 276,8 · 4,557 = 1261,38 людино-год;

Т ТО-1 КамАЗ - 5320 = 881,5 · 5,15 = 4540 людино-год;

Щоденного ТО:

ТЩО = N ЩО · tщо [3](2.19)

ТЩО ГАЗ- 33061 = 28519 · 0,42 = 11977,98 людино-год;

ТЩО ЗІЛ-431412 = 15632 · 0,42 = 6565,44 людино-год;

ТЩО КамАЗ - 5320 = 17630 · 0,49 = 8638,7 людино-год

Поточного ремонту:

Lp · t пр

Тпр = -------------- [3](2.20)

1000

3137075 · 5,99

Тпр ГАЗ-33061 = ------------------ = 18791 людино-год;

1000

2279434 · 7,44

Тпр ЗІЛ-431412 = ---------------- = 16959 людино-год;

1000

4231110 · 10,85

Тпр КамАЗ - 5320 = ---------------- = 45908 людино-год;

1000

Результати розрахунку трудомісткості зведено до таблиці №5.

Таблиця 5

Трудомісткість робіт по парку

Модельавтомобіля	Трудомісткість робіт по парку, людино-годин
	Тто-2	Т то-1	Тщо	Тсо	Тпр
ГАЗ - 33061	3367	2882	11977,98	769	18791
ЗІЛ - 431412	1622,47	1261,38	6565,44	583,4	16959
КамАЗ - 5320	5753	4540	8638,7	650	45908
Разом	10742,47	8683,38	27182,12	2002,4	81658

2.4.2 Розрахунок річної трудомісткості діагностування

Трудомісткість діагностування входить до трудомісткості ТО і ПР за видами робіт.

Трудомісткість контрольно-діагностичних робіт ТО-1:

Т D-1 = m 2 · Т то-1 [3](2.21)

Т D-1 = 0,1 · 8683,38 = 868,34 людино-год;

де : m 2 - частина трудомісткості ТО-1, яка припадає на загальні діагностичні роботи ( додаток 11 )

Трудомісткість контрольно-діагностичних робіт ТО-2:

Т D-2 = m 3 ? Т то-2 [3](2.22)

Т D-2 = 0,1 · 10742,47 = 1074,25 людино-год;

де: m 3 - частина трудомісткості ТО-2, яка припадає на поглиблену діагностику ( додаток І1 )

Трудомісткість контрольно-діагностичних робіт ПР:

Т D - ПР = m 4 · Тпр [3](2.23)

Т D - ПР = 0,02 · 81658 = 1633,16 людино-год;

Де: m 4 - частина трудомісткості ПР, яка припадає на загальне та поглиблене діагностування ( згідно з додатком m 4 = 2% )

2.4.3 Розрахунок річної трудомісткості робіт на дільниці по ремонту задніх мостів

Річна програма виробничих підрозділів розраховується, виходячи із річної програми поточного ремонту агрегатів взагалі, а потім - окремих ділянок.

В ? Тпр

Тагр = -------- [3](2.24)

100

де: Тпр - річна виробнича програма по поточному ремонту;

В - доля дільничих робіт по ремонту агрегатів, % .

27 ? 81658

Тагр = ------------ = 22047.66 людино-годин.

100

Трудомісткість робіт по ремонту задніх мостів В з.м. = 8 % від загальної трудомісткості робіт по ремонту агрегатів Тагр. Також на дільниці по ремонту задніх мостів частково виконуються роботи по ремонту гальмівних систем автомобіля (заміна гальмівних колодок, клепання їх накладок, проточка гальмівних барабанів, заміна розтискних кулаків, заміна енергоакумуляторів та ін, тому слід врахувати і частину трудомісткості ремонту гальмівних систем до трудомісткості робіт по ремонту задніх мостів

Тоді на дільниці по ремонту задніх мостів річна трудомісткість робіт буде рівною

В з.м. = 8 % + 7% = 15 %.

В ? Тагр 15 ? 22047.66

Т d з.м. = -------- = -------------- = 3307.15 людино-годин.

100 100

2.5 Розрахунок кількості виробничих працівників

До виробничих працівників відносяться робітники зон і дільниць, що безпосередньо виконують роботи по ТО і ПР рухомого складу. Розрізняються технологічно необхідна (явочна) і штатна (списочна) кількість робітників.

Технологічно необхідна кількість робітників забезпечує виконання добової, а штатна - річної виробничої програми по ТО і ПР.

Технологічно необхідна (явочна) кількість робітників:

Тd

Ря = ---- [3](2.25)

Фя

де: Тр - річний об'єм робіт по зоні або дільниці, люд-год;

Фя - річний фонд часу технологічно необхідного робітника при однозмінній роботі, год. ( Додаток Ж).

3307.15

Ря = -------- = 1,9 чол., приймаємо 2 чол.

1760

Штатна (списочна) кількість робітників:

Тd

Ршт = ------ [3](2.26)

Фшт

де: Ф шт - річний фонд часу, штатного робітника, год (Додаток Ж).

3307.15

Ршт = -------- = 1,6 чол., приймаємо 2 чол.

2002

Таким чином приймаємо, що на ділянці по ремонту задніх мостів працюватиме 2 робітники: один слюсар по ремонту агрегатів 3 -го розряду; один слюсар по ремонту агрегатів 4 - го розряду .

2.6 Вибір технологічного обладнання

Технологічне обладнання для дільниці по ремонту агрегатів проводимо, враховуючи характер і технологію робіт і відповідно Табеля технологічного гаражного обладнання. Підібране обладнання заносимо до таблиці 6.

Таблиця 6

Технологічне обладнання для ділянки по ремонту агрегатів

№п/п	Найменування обладнання	Тип чи модель	Габаритні розміри, мм	Кіль-кість	Загальна площа, м2	Загаль на потуж Ність кВт
1.	Верстат слюсарний	ОРГ - 1468- 01-060А	1200 х 780	2	1,87
2	Шафа з набором інструменту	ОРГ - 1661	675 х 720	1	0,49
3.	Тумбочка для інструменту	ОРГ - 1468-18-3830	600 х 400	1	0,24
4.	Стіл дефектовщика	ОРГ-1468-01090	2400 х 800	1	1,92
5.	Протипожежний щит та ящик з піском та		1000 х 700	1	0,7
6	Рукомийник		700 х 700	1	0,49
7.	Ларь для відходів	вл. вигот.	700 х 700	1	0,49
8.	Верстат заточний	3Б634	1000 х 665	1	0,67	3,0
9	Верстат вертикально - сверлильний	2Н-118	590 х 870	1	0,51	1,5
10	Стелаж		2000 х 500	1	1,0
11	Прес для клепання фрикційних накладок гальмівних колодок	Р - 335	450 х 580	1	0,26	0,9
12	Прес гідравлічний	2135 - 1М	1470 х 640	1	0,94	2,2
13	Ларь для обтирочного матеріалу	вл.вигот	700 х 500	1	0,35
14	Кран - балка 1,5 т			1		2,7
15	Стенд для обкатки редукторів мостів	Р - 640	1420 х 900	1	1,28	3,8
16	Ванна для миття деталей	МО - 5	1415 х 750	1	1,06
17	Стенд для ремонту редукторів мостів	Р - 284	830 х 660	1	0,55
18	Верстат для розточування гальмових барабанів і гальмових колодок	Р - 144	1925 х 1000	1	1,93	2,3
	Всього				14,55	16,4

2.7 Розрахунок площі дільниці, що проектується

Оскільки технологічним процесом передбачено демонтаж агрегатів з автомобілів на ділянках поточного ремонту і доставка цих агрегатів на ділянку по їх ремонту, площу проектуємого підрозділу розраховуємо по формулі:

Fd = f об · Кщ = 14,75 · 5 = 73,75 м²

де: f об - сумарна площа технологічного обладнання, м²

Кщ - коефіцієнт щільності розташування обладнання, ( для ділянок по ремонту агрегатів Кщ = 4,5 - 5 ).

Допустиме розходження розрахункової площі з графічною площею 10%. Тому приймаємо площу проектуємої дільниці по ремонту задніх мостів Fd = 81 м², тобто її розміри 9 х 9 метрів.

2.8 Вибір та описання технологічного процесу на дільниці

Враховуючи, що на автотранспортних підприємствах таких розмірів частіше за все при проведенні поточного ремонту автомобілів використовується метод агрегатного ремонту, тобто метод, при якому усі вузли і агрегати автомобілів проходять поточний або капітальний ремонт на спеціалізованих дільницях. При виході із ладу такого агрегату на автомобілі автомобіль доставляється на пост ПР, де спеціалісти - дефектувальники повинні зробити висновки про можливість ремонту даного вузла без його демонтажу з автомобіля. Якщо приймається рішення про неможливість проведення такого ремонту, агрегат знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку, де проходить увесь технологічний процес ремонту, після чого проходить обкатку, відділ технічного контролю і доставляється на склад готових до використання (відремонтованих) агрегатів.

Такий метод має значні переваги перед методом індивідуального ремонту за рахунок зменшення простоїв автомобілів в ремонті і ТО (несправність агрегатів може бути виявлена також під час проведення ТО і діагностики), більш повного і рівномірного завантаження виробничих зон і ділянок та виробничих робітників.

По результатам діагностування або попереднього аналізу, агрегат, що не може бути відремонтованим без демонтажу з автомобіля, на ділянці поточного ремонту знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку.

Агрегат встановлюється на стенд для розбирання, де проходить його попередня розборка на вузли, а потім на деталі.

Розібрані деталі миються в мийній ванні з використанням спеціальних миючих засобів, так як за рахунок кращої якості очищення і миття деталей можна підвищити на 15 - 30% ресурс відремонтованих агрегатів і на 15 - 20 % - продуктивність праці. Миючими засобами можуть служити « Лабомід- 101», МС-6, МС-8 та ін.

Після мийки деталі направляються на дефектовку. При дефектуванні не обов'язково встановлювати абсолютний розмір деталі, достатньо лише встановити, чи не перебільшує допустимих розмірів її знос. Тому для цієї мети зручно використовувати безшкальні вимірювачі - граничні калібри: пробки, шаблони, щупи та ін. Також дефектування таким пристроями значно економить час, що в свою чергу підвищує продуктивність ремонту. Але в деяких випадках також користуються і вимірювальним інструментом різного типу: мікрометрами, штангенциркулями, індикаторами та ін.

Для виявлення прихованих дефектів валів, шестерень, корпусів агрегатів користуються магнітним дефектоскопом.

Деталі, які по результатам дефектування придатні до подальшого використання направляються на зборку. Деталі, які визначені як придатні до використання після відновлення, направляються на відновлення, непридатні - направляють в утіль. На їх місце отримують деталі із складу попередньо відремонтовані або нові.

Після зборки агрегати встановлюються на стенд для обкатки, де проходять обкатку, додаткове регулювання і перевірку якості ремонту.

Відремонтовані агрегати здаються на склад запасних частин або ділянку ПР.

Технологічний процес ремонту задніх мостів на дільниці має виглядати так:



Размещено на http://www.allbest.ru/

Малюнок 1. Технологічний процес ремонту задніх мостів на дільниці

2.9 Побудова технологічної операційної карти

Для найбільш раціональної організації робіт з ТО і ремонту автомобілів, їх агрегатів і систем складаються технологічні карти операцій. Вони використовуються як стадії планування і організації технологічного процесу, так і безпосередньо на робочих місцях.

На основі технологічних карт визначаються обсяги робіт по технічним впливам, а також розподіл робіт (операцій) між виконавцями.

Складаються технологічні карти, карти на робоче місце кожному виконавцю і карти на окремі операцій.

В технологічних картах вказують перелік операцій, місце їх виконання (знизу, зверху чи збоку автомобіля), обладнання і інструменти , які застосовуються , норму часу на операцію, стислі технічні умови на виконання робіт, розряд робіт і фах виконавців.

При розробці технологічних карт необхідно передбачити:

- зручність установки, зняття і переміщення автомобіля або агрегатів в процесі виконання операцій;

- необхідне оглядове, підйомно-транспортне обладнання;

- застосування високопродуктивного технологічного обладнання, інструментів і пристосувань;

- створення зручних, безпечних і гігієнічних умов праці для робітників згідно з вимогами НОП;

- засоби і способи контролю якості робіт.

Операційні карти складаються з декількох переходів, заходів і являють собою детальну розробку технологічного процесу тієї або іншої операцій ТО, діагностування або ремонту.

Операційна карта складається на основі контрольно-діагностичних, регулювальних, монтажно-демонтажних, розбірно-складальних та інших робіт, які виконуються на постах зон ТО, ремонту, діагностування та ін.

Карта на робоче місце вміщує операції, які виконуються на робочому місці (місцях) і визначають коло обов'язків одного або кількох робітників.

Технологічна операційна карта складається за схемою:

Технологічна операційна карта

Ремонт заднього моста автомобіля ГАЗ-33061

Зміст роботи: дефектування і ремонт гальмівних колодок заднього моста

Трудомісткість робіт 77 люд.хв.

Виконавець: 1 чоловік Фах слюсар ІV розряд



Найменування операцій, переходів та прийомів	Місце виконання операцій	Кількість місць обслуговувань	Фах і розряд	Обладнання та інструменти	Трудомісткість люд. хв	Технічні умови та вказівки
1. Зняті колодки відчистити від бруду, пилу	Ділянка по ремонт у задн. мостів	4	IV	мийна установка	6
2. Провести дефектування колодок	-//-	4	-//-	Шаблон, штангенциркуль	2	Висота накладок до 7 мм, глибина зенькованих отворів до 4 мм
3. Зрубати зношені накладки	-//-	4	-//-	Лещата, зубило, молоток	2
4. Притиснути нову накладку до колодки	-//-	4	-//-	2 струбцини	6	Щільно, без перекосів
5. Просвердлити в накладці отвори під заклепки	-//-	4х32	-//-	Свердло, дрель електрична	20	Ш6 мм відповідно до отворів в колодках
6. Зазенкувати отвори	-//-	4х32	-//-	Свердло, вертикально-свердлиль- ний станок	16	Ш12 мм на глибину 7 мм
7. Приклепати накладки	-//-	4	-//-	Станок для клепання	20	Накладки повинні прилягати щільно по всій поверхні колодки
8. Закріпити колодки в опорному диску	-//-	2	-//-	викрутка	5	Треба обережно встановити пружину, щоб не отримати травм



3. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

3.1 Призначення і будова пристосувань

Під час ремонту задніх мостів автомобілів часто виникає необхідність демонтажу багатьох деталей - шестерень, підшипників, фланців. Цей процес досить трудомісткий і незручний. Тим більше, що при необережному зніманні справної деталі її можна пошкодити. Тому з цією метою краще використовувати різноманітні знімачі.

Перший знімач складається з гвинта 4, який вкручений в траверсу 1, до якої приєднано дві лапки 2 закріплених гвинтами, упор 3 впирається у гвинт 4.

Перший знімач призначений для заміни підшипника коробки диференціала. Внутрішнє кільце підшипників коробки диференціала легко випресовувати за допомогою цього знімача. В з'єднанні передбачений натяг від 0,006 до 0,037 мм, провертання кільця не допускається. Як правило, в першу чергу натяг втрачає внутрішнє кільце підшипника під фланець коробки диференціала.

Другий знімач має більш універсальне призначення - його можна використовувати для знімання підшипників (як кулькових, так і внутрішніх та зовнішніх обойм конічних), а також шестерень і фланців.

Знімач складається із корпуса 6, в який вкручується упорний гвинт 1. Для полегшення обертання гвинта в нього встановлено вороток 2, зафіксований шайбами 3. Для полегшення в процесі знімання деталі обертання гвинта, в нього впресовано кульку 9. На края корпусу за допомогою болтів 5, шайб 7 і гайок 8 надіваються дві лапи 4.

3.2 Принцип дії пристосувань

Перше пристосування працює так:

Лапки 2 вводяться в спеціальні виїмки в коробці диференціала і закріплюються гвинтами з боків на траверсі 1. Гвинт 4 упирається в упор 3 і внутрішнє кільце підшипника зміщується вправо.

Встановлення внутрішніх кілець підшипників коробки диференціала можна виконувати одночасно. Це пристосування можна використовувати у випадку, коли коробка порожня, без шестерень. Якщо вона в зборі, доведеться використовувати деталі 2 і 3, і молоток.

Знявши обойму, відпускаємо гайки 5, і, звівши розпірною шпилькою 3 корпуса всередину, звільняємо обойму.

Другий знімач працює так:

Для демонтажу кулькового підшипника або фланця, слід захватити деталь лапами а упорний гвинт встановити у центр вала, на якому деталь насаджено. Вкручуючи у корпус гвинт, зпресовуємо деталь.

Для випресовування внутрішніх обойм лапи можна зняти із корпуса і розвернути гачками у зворотній бік.

3.3 Техніка безпеки при користуванні пристосуваннями

При використанні даних пристосувань слід дотримуватись таких основних правил:

Перед початком роботи оглянути пристосування і пересвідчитися в їх справності.

Для полегшення обертання гвинта, необхідно на його різьбову поверхню капнути 3-4 краплі моторного мастила.

Встановлювати знімач на демонтуєму деталь слід обережно, без перекосів. Захвати повинні рівномірно охоплювати деталь.

Упорний гвинт обертати поступово і рівномірно, без ривків.

При натягнутому гвинті забороняється ударяти по ньому молотком.

В кінці демонтажу необхідно підтримати деталь, щоб вона не впала вниз.

Зйомники не класти на край верстака з метою запобігання їх падіння.

Після використання знімачі оглянути, перевірити їх справність, видалити бруд, змастити гвинти мастилом.



4. Організаційний розділ

4.1 Організація управління

Головне призначення управління на підприємстві це - організовувати, погоджувати й контролювати господарську діяльність виробничих суб'єктів та окремих працівників з метою досягнення наперед намічених результатів.

За ринкових умов підприємство самостійно формує структуру органів управління.

На АТП, об'єктом проектування якого є дільниця по ремонту задніх мостів, пропонується наступна організаційна структура управління.

Виробничі підприємства визначають промисловий потенціал народного господарства і безупинно змінюються в міру розвитку продуктивних сил і поглиблення виробничих відношень. На кожному етапі розвитку економіки переважне поширення одержують ті або інші типи виробничих організацій. У народному господарстві відбувається безупинне удосконалювання чинних організаційних структур управління і пошук нових, більш раціональних форм організації управління. Пізнання закономірностей і теоретичне пояснення цих процесів мають велике значення для підвищення ефективності промислового виробництва.

Організаційна структура управління - це форма поділу праці, що закріплює певні функції управління за відповідними структурними підрозділами апарата управління. У широкому розумінні задача менеджерів полягає в тому, щоб обрати ту організаційну структуру, яка найкраще відповідає цілям і задачам підприємства, а також внутрішнім і зовнішнім факторам, що впливають на неї. Найкраща структура - це та, яка найкращим чином дозволяє підприємству ефективно взаємодіяти із зовнішнім середовищем, продуктивно і доцільно розподіляти і спрямовувати зусилля своїх співробітників і таким чином задовольняти потреби клієнтів і досягати своїх цілей із високою ефективністю.

В даний час накопичений значний досвід теоретичного обґрунтування еволюції організаційних структур управління. Розроблені й успішно застосовуються на практиці різноманітні методологічні підходи до вивчення закономірностей їхнього формування і розвитку. Основні розходження між цими підходами полягають у неоднозначному тлумаченні організаційних структур управління, що в одному випадку розглядаються як механізм, побудований для розв'язання конкретних задач, в іншому -- як соціальний організм, що чуйно реагує на потреби членів трудового колективу, у третьому як складна соціально-економічна система і т.п.

Дана тема є актуальною практично для кожного підприємства. За умов адміністративно-командної економіки проблема відповідності організаційної структури управління цілям і задачам підприємства, а також внутрішнім і зовнішнім факторам, які впливають на неї не вивчалась. Існували оргструктури бюрократичного типу з жорсткими ієрархічними зв'язками, високим рівнем формалізації, централізованим прийняттям рішень. Дана структура вважалася ефективною для будь-яких умов і форм. В той же час, зовсім не зверталася увага на те, що оргструктура і управління нею не можуть бути стабільними, вони постійно змінюються і удосконалюються в залежності від умов. В умовах ринкової економіки підприємствам необхідно швидко реагувати на зміни зовнішнього середовища й адаптувати оргструктури відповідно до змін.

4.2 Організація праці

Вихідним пунктом організації праці є поділ праці, тобто диференціація видів трудової діяльності між різними групами працівників. Поділ праці на підприємстві полягає у закріпленні за кожним працівником і за кожним підрозділом їхніх обов'язків, функцій видів робіт технологічних операцій. Розрізняють такі основні види поділу праці в середині підприємства: функціональний, технологічний, професійний, кваліфікаційний.

На дільниці колективна форма організації праці. Тут працює ланка робітників з 3 чоловік, 2 основних робітника - слюсар 3 і 4 розрядів, і 1 допоміжний 2 розряду - налагоджувальник.

Поділ праці на виробництві нерозривно пов'язаний з її кооперацією, тобто встановленням певних співвідношень і взаємодії між видами праці. Робітники даної дільниці у процесі праці кооперуються ( вступають у відносини) з працівниками служб, відділів і підрозділів АТП.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1 Організаційна структура управління АТП

Організація робочих місць включає їх раціональне планування і оснащення, ефективну систему обслуговування, атестацію та раціоналізацію.

Планування та оснащення робочого місця дільниці виконано у відповідності до типового проекту. Воно безперебійно забезпечується всіма видами ресурсів, інформацією, документацією; проводиться контроль якості робіт, профілактичне обслуговування та ремонт устаткування, транспортне обслуговування; підтримується чистота і порядок.

Покращання умов праці передбачає усунення шкідливих факторів виробництва, надлишкових фізичних, психологічних, і емоційних навантажень естетику виробництва, формування системи охорони і безпеки праці.

На проектує мій дільниці трудові процеси максимально механізовані, тут створені безпечні умови праці. Температура повітря, вологість, вміст домішок, шум, вібрації в межах встановлених норм. Освітлення природне та штучне, є вентиляція та телефонний зв'язок із службами управління.

На підприємстві проводяться заходи щодо ефективного використання робочого часу та раціоналізації трудових процесів.

Нормування праці - складова організації праці і виробництва. На АТП застосовуються технічно обґрунтовані норми, які час від часу переглядаються.

Дисципліна праці є об'єктивно необхідною формою зв'язку між працівниками. ЇЇ основна вимога полягає в тому, що люди, які беруть участь у спільних або пов'язаних між собою процесах праці, дотримуються певного, чітко визначеного порядку трудової поведінки. У широкому розумінні дисципліна праці об'єднує трудову, технологічну і виробничу дисципліни і передбачає добросовісне виконання працівниками всіх своїх службових обов'язків.

Для оплати праці застосовується почасова форма заробітної плати, відповідно до відпрацьованого часу та тарифної ставки робітника відповідного розряду.

Фонд оплати праці складається з основної( тарифної) заробітної плати, додаткової заробітної плати ( доплати, надбавки, премії, вислуга років, оплата відпусток тощо), інших заохочувальних та компенсаційних виплат( премії по спеціальним положенням, дивіденди, матеріальна допомога, оплата транспорт них послуг, путівок на відпочинок та лікування тощо).

автомобіль міст ремонт дефектування



5. Економічний розділ

5.1 Виробнича програма

Таблиця 5.1

Виробнича програма по ТО і ремонту рухомого складу

Найменування показників	Значення
1. Кількість і марка автомобілів, од. ГАЗ-33061 ЗІЛ-431412 КамаЗ-5320 2. Дні роботи підрозділу, дн. 3. Категорія умов експлуатації 4. Середньодобовий пробіг автомобілів, км 5. Загальний річний пробіг парку, тис. км 6. Кількість технічних обслуговувань (впливів): ТО-1 ТО-2 7. Загальна річна трудомісткість робіт, люд.-год. ТО-1 ТО-2 ПР 8. Відсоток трудомісткості робіт підрозділу, % 9. Трудомісткість робіт о підрозділу, люд.-год. 10. Фонд робочого часу 1 робітника, год. 11. Фонд робочого часу устаткування, год. 12. Чисельність основних робітників, чол. в т.ч. по розрядам: III IV 13. Кількість бригад, од. 14. Кількість змін, од. 15. Площа підрозділу, м2 16. Потужність електроприймачів, кВт.	120 80 80 251 2 110,120,240 9648 1811,8 582,6 8683,38 10742,47 81658 41 3307,16 1760 2002 2 1 1 1 81 16,4



5.2 Розрахунок чисельності виробничих робітників

5.2.1 Чисельність основних робітників ( Чор ):

, [7](5.1)

де Т_п - трудомісткість робіт проектуємого підрозділу, люд.-год.;

F_р - ефективний фонд робочого часу одного робітника, год.;

Квн - коефієнт виконання норм виробітку ( 1,01...1,1 ).

5.2.2 Чисельність допоміжних робітників ( Чдр ):

, [7](5.2)

де Ч_ор - чисельність основних робітників, чол.;

%Ч_др - відсоток допоміжних робітників від чисельності основних робітників (20...30 %)

5.2.3 Загальна чисельність виробничих робітників ( Чвр ):

, [7](5.3)

де Ч_др - чисельність допоміжних робітників, чол.;

Ч_ор - чисельність основних робітників, чол.

5.3 Розрахунок вартості основних виробничих фондів (ОВФ)

Основні фонди - це засоби праці які функціонують у виробництві в продовж тривалого часу, не змінюючи при цьому своєї споживної форми, а свою вартість переносять на вартість створеної продукції частинами, в міру спрацювання.

5.3.1 Вартість будівель ( Вб ):

, [7](5.4)

де S_n - площа проектуємого підрозділу, м²;

Ц_б - ціна будови м² площі (600...1000 грн.).

5.3.2 Вартість устаткування (обладнання )

Таблиця 5.2

Розрахунок вартості устаткування

Найменування та розміри обладнання (устаткування)	Кількість одиниць облад- нання	Вартість, грн.	Загальна потужність електроприймачів, кВт
		Одиниці обладнання	Загаль на, Ву
I Основне технологічне обладнання, пристрої (Ву) 1. Верстат слюсарний 2. Стіл дефектовщика 3. Верстат заточний 4. Верстат вертикально-сверлильний 5. Прес для клепання фрикційних накладок 6. Прес гидравлічний 7. Стенд для обкатки редукторів мостів 8. Стенд для ремонту редукторів мостів 9. Кран-балка 1,5т	2 1 1 1 1 1 1 1 1	1181 1055 5118 42581 3869 14540 8328 5713 11957	2362 1055 5118 42581 3869 14540 8328 5713 11957	3,0 1,5 0,9 2,2 3,8 2,7
10. Верстат для розточування гальмових барабанів і гальмових колодок	1	26314	26314	2,3
Разом (Ву):			121837	16.4

5.3.3 Вартість інших основних фондів ( Він ):

, [7](5.5).

де Ву - вартість устаткування, грн.;

% Він - відсоток інших основних фондів (5...10% )

5.3.4 Загальна вартість основних виробничих фондів (ВОВФ):

, [7](5.6)

де Вб - вартість будівель, грн.;

Ву - вартість устаткування, грн.;

Він - вартість інших основних фондів, грн.

5.4 Розрахунок витрат на виробництво (за калькуляційними статтями)

5.4.1 Розрахунок фонду оплати праці виробничих робітників

Фонд оплати праці - це сума коштів що виділяється для оплати праці працівників в певному періоді. Він складається з виплат основної та додаткової заробітної плати.

Для оплати праці робітників відділень ПР застосовується погодинна форма заробітної плати.

Заробітна плата - це винагорода, яку виплачує власник підприємства або уповноважений ним орган працівникові за виконану роботу чи відпрацьований час.

Середня тарифна ставка основних робітників:

,[7](5.7)

де ,Т - часова тарифна ставка основних робітників відповідного розряду, грн. (Додаток А);

Ч,Ч - кількість робітників відповідного розряду, чол.;

Ч_ор - чисельність основних робітників, чол.

Фонд заробітної плати основних робітників (ФЗПор):

,[7](5.8)

де F_р - ефективний фонд робочого часу одного робітника, год.;

- середня тарифна ставка, грн.;

Чор - чисельність основних робітників, чол.

Фонд заробітної плати допоміжних робітників:

,[7](5.9)

де - тарифна ставка допоміжного робітника другого розряду, грн.;

F_р - ефективний фонд робочого часу одного робітника, год.;

Ч_др - чисельність допоміжних робітників, чол.

Фонд основної заробітної плати (ФЗПо):

,[7](5.10)

де ФЗПор - фонд заробітної плати основних робітників, грн.;

ФЗПд - фонд заробітної плати допоміжних робітників, грн.

Фонд додаткової заробітної плати (ФЗПд):

, [7](5.11).

де ФЗПо - фонд основної заробітної плати, грн.;

% ФЗПд - відсоток додаткової заробітної плати (30...50 %)

Фонд оплати праці виробничих робітників (ФОПвр):

,[7](5.12)

де ФЗПо - фонд основної заробітної плати, грн.;

ФЗПд - фонд додаткової заробітної плати, грн.

Середньомісячна заробітна плата одного робітника (ЗПсм):

,[7](5.13)

де ФОП_вр - фонд оплати праці виробничих робітників, грн.;

Ч_вр - чисельність виробничих робітників, чол.

Результати проведених розрахунків ФОП_вр заносимо в таблицю 5.3.

Таблиця 5.3

Фонд оплати праці виробничих робітників (грн.)

Найменування витрат	Умовні позначення	Сума витрат
1 Фонд основної заробітної плати в т.ч. а) Фонд заробітної плати основних робітників б) Фонд заробітної плати допоміжних робітників	ФЗПо ФЗПор ФЗПдр	28131,84 20507 7627,84
2 Фонд додаткової заробітної плати	ФЗПд	11252,74
3 Фонд оплати праці виробничих робітників	ФОПвр	39384
4 Середньомісячна заробітна плата одного робітника	ЗПсм	1094,01

5.4.2 Розрахунок відрахувань на соціальні потреби виробничих робітників ( ):

, [7](5.14)

де ФОП_вр - фонд оплати праці виробничих робітників, грн,;

%В_сп - відсоток відрахувань на соціальні потреби - 38,47%.

5.4.3 Розрахунок витрат на запасні частини (Взч):

,[7](5.15)

де ФОПвр - фонд оплати праці виробничих робітників, чол.;

%Врм - відсоток витрат на ремонтні матеріали (30…50%).



5.4.4 Розрахунок витрат на ремонтні матеріали (Врм):

,[7](5.16)

де ФОПвр - фонд оплати праці виробничих робітників, чол.;

%Врм - відсоток витрат на ремонтні матеріали (20…40% ).

5.4.5 Розрахунок витрат на утримання і експлуатацію обладнання

Амортизація устаткування (Ау ):

,[7](5.17)

де Н_а - норма амортизаційних відрахувань, % (Додаток Б );

В_у - вартість сновного технологічного і допоміжного обладнання, грн.

Амортизація - це процес перенесення авансованої вартості основних

виробничих фондів на вартість створеної продукції, з метою повного відшкодування.

Витрати на силову електроенергію ( Всил ):



, [7]( 5.18 ).

де Е_п - потужність електроприймачів, кВт;

F_у - фонд робочого часу устаткування, год.;

К_з - коефіцієнт завантаження обладнання (0,6…0,9);

К_поп- коефіцієнт попиту (0,16…0,25);

К_кд - коефіцієнт корисної дії двигуна (0,85…0,9);

К_вм - коефіцієнт, що враховує втрати в мережі (0,92…0,95);

Ц_е - ціна 1 кВт/год електроенергії (0,675), грн.

Витрати на експлуатацію і поточний ремонт устаткування ( Вепру ):

,[7](5.19)

де В_у - вартість сновного технологічного і допоміжного обладнання, грн.;

%_епр - відсоток витрат на експлуатацію і поточний ремонт устаткування (5...12%).

Всього витрат на утримання та експлуатацію обладнання ( Вуо ):



,[7](5.20).

де А_у - амортизація устаткування , грн.;

В_сил - витрати на силову електроенергію, грн.;

В_епру - витрати на експлуатацію і поточний ремонт устаткування, грн.

5.4.6 Розрахунок загальновиробничих витрат

Фонд оплати праці керівників ( ФОПк ):

,[7](5.21)

де О_м - місячний оклад керівника, грн.;

%ЗП_д - відсоток додаткової заробітної плати (до 50%);

Ч_к - чисельність керівників, чол.

, [7]( 5.22 ).

де Ч_вр - чисельніст виробничих робітників, чол.;

25 - норма підлеглості, чол.



Відрахування на соціальні потреби керівників ():

,[7](5.23)

де ФОП_к - фонд оплати праці керівників, грн.;