Проект по производству батона подмосковного

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

«Давно замечено, что мы не обращаем внимания на самые замечательные факты только потому, что они слишком обыкновенны. Многим ли, действительно, приходила в голову мысль, что ломоть хорошо испеченного пшеничного хлеба составляет одно из величайших изобретений человеческого ума», - К.А. Тимирязев.

Хлеб является основным продуктом питания, потребляемым ежедневно. За всю жизнь человек съедает в общей сложности 15 тонн хлеба, причем основная его часть потребляется не отдельно, а заодно с другими продуктами питания, то есть хлеб выступает как необходимая добавка почти к любой пище.

Социально-экономическая и политическая стабильность нашей страны во многом определяется бесперебойным снабжением россиян хлебом. Сегодня качество хлебобулочных изделий, их пищевая ценность и потребительские свойства зависят от качества зерна, хлебопекарных свойств муки, разработки наукоемких, ресурсосберегающих интенсивных технологий, комплексной переработки сырья, создания его новых видов с заданными свойствами, внедрения современных средств контроля качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Особая роль в решении этих задач принадлежит ведущим специалистам мукомольной, крупяной и хлебопекарной отраслей. Задача государства - постоянно совершенствовать не только экономическую, но и правовую базу отрасли, регулировать взаимоотношения между ее субъектами.

Характеризуя современное состояние хлебопекарной отрасли, необходимо отметить ряд особенностей, отличающих ее от других, смежных с ней, отраслей. Во-первых, это производство продукции первой необходимости, которую нельзя заменить другими продуктами, способными удовлетворить потребности человека. Во-вторых, в хлебопекарной отрасли как ни в какой другой существует многообразие форм собственности и форм хозяйствования, конкурирующих между собой не только за рынки сбыта готовой продукции, но и за поставщиков зерна; отсюда возникает несовершенство взаимоотношений между производителями зерна, его переработчиками, хлебозаводами, малыми предприятиями и потребителями конечной продукции - населением. В-третьих, за последние годы выросло количество малых предприятий в отрасли. В-четвертых, ее производственные мощности используются недостаточно: с одной стороны, основные фонды хлебозаводов сильно устарели, их физический и моральный износ достигает на ряде предприятий 80% и более; с другой стороны, отсутствие финансовых средств не дает возможности своевременно закупать сырье для производства хлеба и хлебобулочной продукции.

Данные за 2005 г. показали, что снижение выработки хлеба и булочных изделий происходит практически повсеместно, во всех регионах страны, и только в девяти из них установлен незначительный прирост. Это Московская и Ивановская область, Калининградская, Волгоградская области и Ставропольский край, Читинская область и Республика Бурятия, Амурская и Камчатская области. К сожалению, и в 2006 г. тенденции уменьшения производства хлебобулочных изделий сохранены - выработка их в 1 полугодии составила 3763 тыс.т, что на 3,8% ниже соответствующего периода предыдущего года, а уменьшение выработки составило 148 тыс.т.

Эти объемы существенно ниже норм рационального питания населения страны, почти в 2 раза меньше расчетных показателей потребительской корзины для всех групп населения (154 г на человека в сутки, или 56 кг в год). хлебобулочный мучной печь химический

Перспектива изменения объемов выработки хлебобулочных изделий в сторону увеличения не просматривается, особенно по крупным и средним хлебопекарным предприятиям, где сосредоточено более 80% всех объемов выработки. Однако с малыми предприятиями все обстоит наоборот - выработка ими хлебобулочных изделий уже превысила 1 млн.т, что составляет более 13,5% по стране. Однако наиболее эффективно наращивают темпы производства индивидуальные предприниматели - ими в 2005 г. произведено уже 465 тыс.т продукции, или 5,8% от всего объема производства хлеба по стране.

1. Технологические расчеты

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание

Процесс производства хлебобулочных изделий слагается из следующих шести этапов:

прием и хранение сырья;

подготовка сырья к пуску в производство;

приготовление теста;

разделка теста;

выпечка;

хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.

Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных, последовательно выполняемых производственных операций и процессов.

Прием и хранение сырья.

При производстве Батона подмосковного и Булочек сдобных с помадкой все поступающее на предприятие необходимое по рецептуре сырье должно пройти соответствующую подготовку перед отправкой его в производство.

Муку в соответствии с ГОСТ Р 52189-2003 «Мука пшеничная. Общие технические условия» вырабатывают из мягкой пшеницы или с добавлением к ней до 20% твердой пшеницы (дурум), предназначенную для производства хлеба, хлебобулочных, мучных кондитерских и кулинарных изделий.

Мука перед пуском в производство проходит следующие этапы подготовки:

смешивание (для муки различных партий по рекомендациям лаборатории);

просеивание (для удаления посторонних примесей)

металломагнитную очистку (на аппаратах с постоянными магнитами)

Пшеничная мука, используемая для целей хлебопечения, должна иметь клейковину по качеству не ниже 2-й группы.

Вода питьевая должна отвечать требованиям ГОСТ Р 51232, СанПиН 2.1.4.559-96. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяются соответствующими нормативами по микробиологическим и паразитологическим показателям. Также регламентируются и ПДК токсических элементов. Общая жёсткость воды не должна превышать 7 моль/л.

Поступающая на производство вода предварительно фильтруется или отстаивается. Обязательно проводится исследование ее по всем требуемым показателям качества. Перед замесом опары или теста, воду предварительно нагревают, обеспечивая требуемую температуру смешиванием горячей и холодной воды или нагревом воды паром.

Дрожжи, перед их внесением, предварительно разводят в воде с температурой не выше 30 ⁰С. Замороженные дрожжи предварительно оттаивают при температуре 4 - 6 ⁰С.

В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной (или отстоянной). Растворимость соли мало зависит от температуры, но скорость растворения повышается при увеличении температуры и перемешивании.

На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм.

Поступающий в производство маргарин предварительно растопляют и процеживают.

Обработку яиц перед применением их в производстве проводят в соответствии с СанПиН 2.3.4.545-96. Для предотвращения попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают дезинфекции с последующей промывкой водой. Перед приготовлением яичной массы все яйца обрабатываются в четырехсекционной ванне в следующем порядке:

· в первой секции -- замачивание в воде при температуре 40--45 °С в течение 5--10 мин;

· во второй секции -- обработка 2% хлорной известью в течении 5 - 10 мин;

· в третьей секции - обработка 2% питьевой содой в течение 5 - 10 мин;

· в четвертой секции -- ополаскивание горячей водой (проточной) при температуре не ниже 50 °С.

Замена растворов в моечной ванне должна производиться не реже 2 раз в смену. Обработанные яйца разбиваются на металлических ножах и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5 яиц. После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую производственную тару большего размера. Перед употреблением яичная масса процеживается через металлическое сито с ячейками размером 3-5 мм.

Хлебопекарные дрожжи.

В хлебопекарном производстве пользуются прессованными и сушеными дрожжами. В последнее время некоторые хлебопекарные предприятия получают с дрожжевых заводов концентрированную суспензию дрожжей, называемую дрожжевым концентратом или дрожжевым молоком. Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки, выделенные из среды, в которой они размножались, сепарированием, промытые и спрессованные. Влажность их до 75%, поэтому они являются скоропортящимся продуктом.

Сушеные дрожжи получают высушиванием в определенных условиях прессованных дрожжей до влажности 8--10%. Они могут храниться продолжительное время.

Дрожжевой концентрат представляет собой суспензию дрожжевых клеток, выращенных как и для приготовления прессованных дрожжей, промытых и сконцентрированных сепарированием до содержания в 1 л 400--450 г дрожжей в расчете на их влажность 75%. Концентрат может храниться в охлажденном состоянии лишь несколько суток.

Хлебопекарные дрожжи должны отвечать следующим требованиям. Они должны обладать хорошей способностью поднимать тесто, т.е. иметь хорошую подъемную силу; быть осмофильными и хорошо сбраживать сахара при высокой концентрации сухих веществ в среде; хорошо сбраживать мальтозу, особенно последние часы приготовления теста. Для этого дрожжи должны обладать высокой активностью фермента мальтазы, содержать возможно меньше глютатиона, который способствует разжижению теста; быть солеустойчивыми, хорошо переносить высокую концентрацию соли в среде; не содержать посторонних микроорганизмов, особенно гнилостных бактерий; содержать возможно меньше (не более 30%) посторонних дрожжевых грибов.

Прессованные дрожжи (по ГОСТ 171--69).

Прессованные дрожжи формуются в виде брусков развесом 50, 100, 500, 1000 г. Допускается отклонение в массе брусков в пределах ±1%. При хранении допускается уменьшение их массы, соответствующее снижению влажности.

Органолептические показатели. Консистенция плотная. Дрожжи должны легко ломаться и не мазаться. Цвет серый с желтоватым оттенком, без темных пятен на поверхности. Вкус и запах свойственные дрожжам, без запаха плесе ни и других посторонних запахов.

Таблица №1. Физико-химические показатели

Влажность, %, не боле	75
Кислотность 100 г дрожжей (в мг уксусной кислоты), не более в день выпуска	120
после 12 сут. хранения или транспортирования при температуре от 0 до 4 °С	360
Подъем теста до 70 мм, мин, не более	75

Для промышленной переработки допускаются дрожжи с подъемной силой 85 мин.

Приведенное в стандарте время подъема теста (подъемная сила) не всегда в полной мере отражает качество прессованных дрожжей как разрыхлителя теста. Встречаются партии дрожжей (как правило, вырабатываемые спиртовыми заводами), которые обладают очень хорошей подъемной силой, но плохо или почти совсем не поднимают тесто в последние часы брожения и при расстойке. Это объясняется их неспособностью сбраживать мальтозу ввиду отсутствия в них или низкой активности фермента мальтазы. Поэтому наряду с проверкой подъемной силы по стандарту рекомендуется определять также мальтазную активность дрожжей.

Мальтазная активность выражается временем в минутах, в течение которого 1 г прессованных дрожжей в 4--5%-ном растворе мальтозы образует при 30 °С 20 мл углекислого газа. Оценка качеств прессованных дрожжей по их мальтазной активности приведена ниже.

Таблица №2

Мальтазная активность дрожжей, мин	Качество дрожжей по показателю мальтазной активности
85-100 101-110 111-160 Свыше 160	Отличное Хорошее Удовлетворительное Плохое

Поваренная соль бывает следующих видов:

· каменная, залегающая в земле пластами и добываемая горным способом;

· самоосадочная, или озерная, которая находится в виде пластов на дне озер и является главным источником получения соли;

· садочная, получаемая выпариванием или вымораживанием из воды лиманов и озер;

· выварочная, добываемая выпариванием из подземных рассолов.

Поваренная соль, представляет собой природный хлористый натрий (NaCl) с очень незначительной примесью других солей. Очень хорошо растворяется в воде, причем растворимость ее мало изменяется в зависимости от температуры.

Согласно ГОСТ 13830--68 пищевая поваренная соль делится на четыре сорта: экстра, высший, I и II.

Цвет соли экстра -- белый, для остальных сортов допускаются оттенки: сероватый, желтоватый и розоватый. Соль не должна иметь запаха и посторонних механических примесей, заметных на глаз. Вкус 5%-ного раствора -- соленый, без посторонних привкусов и запахов. Для йодированной соли допускается слабый запах йода.

Соль выпускается мелкокристаллическая (выварочная), молотая и немолотая разных видов: комовая (глыба), дробленая и зерновая (ядро).

Таблица №3. Физико-химические показатели поваренной соли представлены в табл.

Показатели	Сорт соли
	экстра	высший	1	2
Влажность соли, %, не более Каменной Садочной и самосадочной Выварочной Содержание хлористого натрия, % на СВ, не менее Нерастворимые в воде вещества, % на СВ, не более Химические примеси, % на СВ, не более Ca Mg Fe2O3 Na2SO4 SO4	0,1 99,7 0,03 0,02 0,01 0,005 0,2 0,16	0,25 3,2 5,0 98,4 0,16 0,35 0,05 0,005 0,5 0,8	0,25 4,0 5,0 97,7 0,45 0,5 0,1 0,01 0,5 1,2	0,25 5,0 6,0 97,0 0,85 0,65 0,25 0,01 0,5 1,5

Йодированная соль всех сортов содержит 25 г KJ на 1 т соли (точность ⁺ 20%). Влажность должна быть не более 0.5%.

Соль сорта экстра полностью проходит через сито с отверстиями размером 0,8X0,8 мм и не менее 95% -- через сито с отверстиями размером 0,5 X 0,5 мм.

Крупность молотой соли характеризуется данными табл.

Таблица №4

Сорт и номер помола	Размер стороны квадратного отверстия сита, мм	Проход через сито, %, не менее
Высший, 1 и помол №0 Высший, 1 и 2 Помол №1 №2 №3	0,8 I,2 2,5 4,5	90 90 90 85

Соль дробленая и зерновая имеет зерна величиной до 40 мм. Соль комовая выпускается кусками (глыбами) массой от 3 до 50 кг с примесью кусков массой менее 3 кг (не более 10%).

Ванилин (по ГОСТ 16599--71).

Получается синтетически и представляет собой белый или бледно-желтый порошок, состоящий из игольчатых кристаллов, обладающих характерным ванильным запахом. Плавится при 80,5--82°С. Растворяется при температуре 80 °С в двадцатикратном количестве воды и дает прозрачный бесцветный раствор. В одной части 95%-ного спирта растворяются при слабом нагревании 2 части ванилина.

При растворении 1 части в 20 частях концентрированной серной кислоты при слабом нагревании раствор должен быть светло-желтым, прозрачным. В порошке должно содержаться ванилина не менее 99%, а при его получении из лигносульфонатов -- не менее 98,5%, золы -- не более 0,05%.

Сахар-песок состоит почти полностью из сахарозы, которая является дисахаридом (С₁₂Н₂₂О₁₁) и под действием кислоты или фермента сахарозы (инвертазы, в-фруктофуранозидазы) расщепляется на равные части глюкозы и фруктозы. Восстанавливающей способностью сахароза не обладает.

Сахар-песок согласно ГОСТ 21--57 должен состоять из однородных кристаллов с ясно выраженными гранями. Он сыпучий, не липкий и сухой на ощупь. Цвет белый, с блеском. Полностью растворяется в воде и дает прозрачные растворы. Вкус сахара и его раствора гладкий, без постороннего привкуса. В сахаре-песке не должно быть комков непробеленного сахара, слипшихся кристаллов и посторонних примесей.

Таблица №5. Физико-химические показатели:

Влажность, %, не более	0,14
Сахароза, % на СВ, не менее	99,75
Редуцирующие вещества, % на СВ, не более	0,05
Зола, % на СВ, не более	0,03
Цветность, ед. Шт., не более	0,8

Для промышленной переработки допускается сахар-песок с влажностью не более 0.15% и содержанием сахарозы не менее 99,55%, редуцирующих веществ не более 0,065%, золы не более 0,05%, имеющий цветность до 1,5 ед. Шт.

Металлопримесей допускается не более 3 мг на 1 кг сахара с размерами не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении.

Маргарин (по ГОСТ 24 0-72).

Может впускаться твердым и жидким. Для промышленной переработки и сети общественного питания выпускаются виды маргарина, указанные в табл., там же приведены требования по качеству маргарина.

Таблица №6. Показатели качества маргарина для промышленной переработки и сети общественного питания

Показатели	Жидкий для хлебопекарной промышленности	Безмолочный	Кондитерский
		высший сорт	1 сорт	молочный	сливочный	для слоеного теста
				высший сорт	1 сорт	высший сорт	1 сорт
Вкус и запах	Свойственный обезличенному жиру	Слабый вкус исходных жиров	Выраженный молочно-кислый аромат	Пустой, со слабым привкусом исходного сырья, слабый молочнокислый аромат	С привкусом и ароматом сливочного масла	Слабый молочнокислый аромат	Молочно-кислый аромат
	При вводе ароматизатора выраженный аромат
	Посторонние привкусы и запахи не допускаются
Цвет	От светло-кремового до светло-желтого, однородный по всей массе	От белого до светло-желтого	От белого до светло-желтого	От белого до светло-желтого	От белого до светло-желтого, однородный по всей массе
		Однородный по всей массе	Допускается незначительная неоднородность	Однородный по всей массе	Допускается незначительная неоднородность	Однородный по всей массе	допускается незначительная неоднородность
Консистенция при 18 °С	Однородная подвижная	Легкоплавкая, плотная, однородная, мажущаяся	Легкоплавкая, плотная, однородная	Легкоплавкая, плотная, однородная	Упруго-пластичная, плотная

Примечания:

1. Твердость кондитерского маргарина для слоеного теста должна быть 50--70 г/см³, содержание твердых триглицеридов в жире, выделенном из маргарина при 20 °С, 24--30%.

2. Кислотное число жира, выделенного из жидкого маргарина для хлебопекарной промышленности, должно быть не более 0,8 мг КОН, стойкость -- не более 4% выделившегося жира.

3. Содержание бензойной кислоты и бензойнокислого натрия (в случае их применения) не должно превышать 0,07%.

Куриные яйца

Основными составными частями яйца являются белок, желток и скорлупа. Масса яиц зависит от вида, породы и возраста птицы, от условий ее кормления и содержания и колеблется в очень широких пределах (табл. 37). Масса куриного яйца чаще всего находится в пределах 40--60 г. При этом масса белка составляет 23--34 г, желтка 12--18 г, скорлупы 5--8 г.

Таблица №7. Масса яиц и их составных частей

		Яйца
Показатели	куриные	утиные	гусиные
Масса одного яйца, г	30 - 75	55 - 100	150 -170
Средняя масса яйца, г	55	75	160
Масса отдельных частей яйца, % от массы всего яйца
белок	58,5	53,2	53,4
желток	30,0	35 4	35 3
скорлупа	11 5	11 4	11 3

В рецептуре хлебопекарного производства принято, что масса содержимого 25 яиц равна 1 кг. Согласно РТУ РСФСР 8016--63 яйца куриные пищевые бывают диетические и столовые. К диетическим относятся яйца массой не менее 44 г, поступающие к потребителю в течение 7 сут после снесения (не считая дня снесения), а к столовым -- массой 43 г независимо от срока снесения, также массой 44 г и более по истечении 7 сут после снесения (не считая дни снесения).

В зависимости от способа и срока хранения столовые яйца подразделяются на свежие, холодильниковые и известкованные. К свежим относятся яйца, хранившиеся в складах или холодильниках при температуре от --1 до --2 °С не более 30 сут. после дня снесения, к холодильниковым -- хранившиеся в известковом растворе независимо от срока хранения.

Диетические яйца по массе, а столовые также по качеству делятся на яйца 1-й и 2-й категории. Обозначаются они на упаковке так, как показано в табл.

Таблица №8. Обозначение категории яиц на упаковке

Вид яиц	Категория яиц
	1-я	2-я
Диетические	Д1 С 1 X 1 И 1	Д2 С 2 X 2 И 2
Столовыесвежие холодильниковые известкованные

Таблица №9. Показатели качества пищевых куриных яиц

Вид и категории яиц	Скорлупа	Состояние воздушной камеры и ее высота по большей оси, мм, не более	Желток	Белок	Масса одного яйца, г, не менее
Д1	Чистая, крепкая, цельная	Неподвижная, 4	Прочный, едва заметный, находится в центре, малоподвижен	Плотный, просвечивающийся	54
Д2	То же	То же, 4	То же	То же	44
С1		То же, 7	То же, допускается небольшое отклонение от центрального положения		48
С2	То же, допускается незначительная загрязненность в виде отдельных точек	Несколько подвижная, 13	Ослабленный, ясно видный, легко перемещающийся	Слабый, просвечивающийся, допускается водянистый	43
XI и И1	Чистая, крепкая, цельная	То же, 11	Прочный, мало заметный, допускается небольшое отклонение от центрального положения	Недостаточно плотный, просвечивающийся	48
X2 и И2	Чистая, крепкая, цельная, допускается незначительная загрязненность в виде отдельных точек	Подвижная, легко перемещающаяся, 13	Ослабленный, ясно видный, легко перемещающийся от центрального положения	Слабый, просвечивающийся, допускается водянистый	43

Молоко должно быть белого цвета с желтоватым оттенком, без посторонних привкусов и запахов. Молоко хранят при температуре не выше 10 ^оС и не более 20 ч с момента выпуска. На мясокомбинаты цельное молоко поступает температурой не выше 8 ^оС. Молоко коровье из автоцистерн или фляг перекачивают или переливают в производственные маркированные емкости.

Крахмальная патока.

Крахмальная патока является продуктом неполного гидролиза крахмала под воздействием кислоты. Поэтому в патоке одновременно находится смесь декстринов с разной степенью деполимеризации, мальтоза и глюкоза. В связи с этим глубину проведенного гидролиза оценивают по количеству редуцирующих веществ, находящихся в патоке. Приблизительный углеводный состав патоки в зависимости от степени гидролиза крахмала показан в табл.

Таблица 10. Углеводный состав патоки (в %)

Углеводы	Содержание редуцирующих веществ, %
	30	42	54	62
Глюкоза Мальтоза Декстрины и высокомолекулярные углеводы	11-13 15 72	22 21 57	34 27 39	36 34 30

Если содержание редуцирующих веществ в патоке меньше 30%, то возможно выпадение декстринов и помутнение патоки, а при высоком содержании редуцирующих веществ -- выпадение кристаллов глюкозы.

Таблица 11. Физико-химические показатели крахмальной патоки

Показатели	Карамельная низкоосахаренная КН	Карамельная	Глюкозная высокоосахаренная
		высший сорт КВ	I сорт К1
Содержание сухих веществ, %, не менее	78,0	78,0	78,0	78,0
Редуцирующие веществ, % на СВ	30--34	38 - 42	34 - 44	44 - 70
Зола % на СВ, не более	0,4	0,4	0,45	0,55
Кислотность патоки в пересчет на СВ, мл 0,1 н. NаОН, не более картофельной кукурузной	25 12	25 12	27 15	-
рН патоки, не ниже картофельной кукурузной	4,5 4,6	4,5 4,6	4,5 4,6	-
Температура карамельной пробы, °С	155	145	140	-
Цветность по эталону, мм, не более	-	3	6	-
Наличие тяжелых металлов, мышьяка, свободных минеральных кислот	Не допускается

Вырабатывается патока согласно ГОСТ 5194--68 из кукурузного или картофельного крахмала в зависимости от назначения трех видов; карамельная низкоосахаренная с наименьшим содержанием редуцирующих веществ, карамельная и глюкозная высокоосахаренная с наибольшим содержанием редуцирующих веществ. Карамельная патока бывает высшего и I сортов.

Крахмальная патока должна быть густой прозрачной жидкостью. Допускается небольшая опалесценция. Леденец, полученный после охлаждения патоки, уваренной при установленной стандартом температуре в течение 20 - 25 мин (карамельная проба), должен быть прозрачным, без прожилок и пятен, почти бесцветным (для высшего сорта) или светло-желтым. Его окраска несколько отличаться от окраски исходной патоки. Для патоки не допускается не свойственный ей вкус и запах, а также наличие механических примесей.

Физико-химические показатели крахмальной патоки приведены в табл..

Для патоки, вырабатываемой местной промышленностью, допускается по согласованию с потребителем содержание сухих веществ 71,0%. Для патоки с содержанием редуцирующих веществ в пределах 30--37% допускается побеление вследствие выпадения декстринов.

Особенности технологии приготовления:

1. Батон подмосковный:

Готовое тесто делят на делительно-округлительных машинах. Тестовые заготовки укладывают на поду или листы. Продолжительность окончательной расстойки 30-50 мин. Выпекают при влажности 80-85% и температуре 220-250 °С - 20-22 минуты.

2. Булочки сдобные с помадкой:

Тесто готовится опарным способом, влажностью 35-36%. После 1,5 ч брожения его обминают и оставляют для брожения на 50-60 минут. После формирования заготовки укладывают на лист с расстоянием между ними не более 1 см. Продолжительность расстойки 90-100 мин при 35-40 °С и относительной влажностью 75-85%. Перед посадкой поверхность смазывают яичной суспензией (800 г. яиц или меланжа 200 г воды). Выпечка длится 17-20 минут.

Помаду для отделки булочек из 100 кг. муки готовят по следующей рецептуре(кг.): сахара 16, патоки 2,1, воды 8,2, выход помады 18,5 кг. Патоку берут вместо части сахара, предусмотренного рецептурой, заменяя его из расчета по сухому веществу.

Сахар и воду загружают в варочный котел и при перемешивании подогревают до 116-120 °С. Не прекращая перемешивания, добавляют патоку. Уваривают до такого состояния, когда 1-2 капли, опущенные в холодную воду, образуют плотный шарик.

Уваренный сироп выливают на мраморный или металлический стол, снабженный охлаждающей рубашкой. После охлаждения до 30-40 °С сироп взбивают лопаткой до получения густой помады белого цвета. Лучше готовить помаду в сбивальной машине. Для предохранения от засыхания помаду накрывают холстом смоченным водой.

Перед употреблением помаду подогревают до 50-60 °С и доводят влажность до 17-18% путем добавления 0,5-0,8 л. воды на каждые 10 кг. помады влажностью 12,5%.

Булочки отделываются помадой после выпечки в теплом состоянии с помощью широкой кисти. Расход помады на одну булочку около 5 г.

Аппаратурная схема производства представлена на листе 1 графической части и выглядит следующим образом:

Просеиватель муки вибрационный ПВГ-600M

Тестомесильная машина: для батонов- Л4-ХТВ

для булочек - Прима -160Н

Для батонов и булочек:

Делительно-округлительный автомат Ш25-ХДА

Расстойный шкаф: Бриз-ТМ

Печь: для батонов - Муссон - ротор-77.

Печь для булочек - КЭП - 600М

Производственный процесс состоит из следующих операций. Муку из мешков подают в просеиватель, а из него - в дежу с весами. Затем в дежу добавляют воду и дрожжи. После брожения, опару переносят в дежу, где замешивается тесто. После замеса, тесто бродит определенное время, после чего его переносят в приемное устройство делительно-округлительного аппарата, а после чего в тестозакаточную машину.

Сформованные изделия укладываются на листы стеллажной тележки и ставятся в расстойный шкаф для того, чтобы изделия поднялись. После расстойки, заготовки направляют в печь. По выходу из печи, изделия перекладываются в лотковую вагонетку и направляются в хлебохранилище.

1.2 Унифицированные рецептуры и физико-химические показатели качества

Изделия из пшеничной муки могут вырабатываться на прессованных или жидких дрожжах, безопарным способом в одну стадию, опарным в две стадии - опара и тесто. Возможна выработка изделий и ускоренным однофазным или двухфазным способом - использование подкисляющих или активированных полуфабрикатов и улучшителей.

Рецептура и физико-химические показатели качества заданного ассортимента приведены соответственно в таблицах 12 и 13.

Таблица №12. Унифицированная рецептура изделий

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки
	Батон подмосковный	Булочка сдобная с помадкой
Мука пшеничная хлебопекарная: в/с	100,0	100,0
Дрожжи прессованные, кг.	1,5	4
Соль поваренная пищевая, кг.	1,5	1
Итого	110	164,275
Сахар - песок в тесто кг. в помаду	4 -	17,5 17,5
Маргарин столовый, кг.	3	15
Яйца: -на отделку, кг. -в тесто	- -	4 12
Молоко коровье пастер-ое с 3,2% жира кг.	-	13
Ванилин, кг.	-	0,025
Патока крахмальная, кг	-	1,75

Таблица №13. Физико-химические показатели продукции

Наименование показателя	Норма
	Батон подмосковный ГОСТ 27844-88	Булочки сдобные с помадкой ГОСТ 24557-89
Масса, кг.	0,4	0,05-0,1
Влажность мякиша, % не более	41	35
Кислотность мякиша, град., не более	2,5	2,5
Пористость мякиша, % не менее	73	-
Массовая доля сахара, % на СВ	4+-1	13,5+-1
Массовая доля жира, % на СВ	2,4+-0,5	9,5+-0,5

1.3 Выход готовых изделий

Выход готовых изделий по каждому виду продукции рассчитывают по формуле:

где В - выход хлеба, кг.

Gc - общее количество сырья, кг;

Wср - средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт - влажность теста, %

Gбр - затраты при брожении, %

Gуп - упек, %

Gус - усушка, %

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле:

где М, Др, С - масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм Wдр Wс - соответственно влажность муки, дрожжей, соли и другого сырья, %

Влажность теста Wт определяется, исходя из влажности хлеба:

Wт=Wх+n(1.3)

где Wх - влажность изделия, согласно стандарту, %;

n - разница между начальной влажностью теста и хлеба, %.

Для изделий, массой до 0,5 кг - 0,5%

Для изделий, массой свыше 0,5 кг - 1%

Для расчета выхода хлеба составляется таблица 14.

Таблица №14. Исходные данные для расчета выхода хлеба

Ассортимент	Влажность теста, %	Разница между влажностью теста и хлеба, %	Затраты, %
			При брожении	На упек	На усушку
Батон подмосковный	41,5	0,5	3,0	9,0	4,0
Булочка сдобная с помадкой	35,5	0,5	2,5	9,0	3,0

Расчет:

1) Выход Батон подмосковный

По формуле 1.3 определяем влажность теста:

Wт = 41 + 0,5=41,5%

Влажность сырья, используемого в рецептуре, составляет:

Таблица 15

Мука (Wм)	14,5%
Дрожжи прессованные (Wдр)	75%
Соль (Wс)	3,5%
Сахар(Wсах)	0,15%
Маргарин(Wмарг)	16%

Отсюда, по формуле 1.2, определяем средневзвешенную влажность сырья:

Wср =((100*14,5)+(1,5*75)+(1,5*3,5)+(4*0,15)+(16*3))/110=14,7%

По формуле 1.1 рассчитываем выход хлеба:

В=110*((100-14,7)/(100-41,5))*(1-0,01*3)*(1-0,01*9)*(1-0,01*4)=139,8кг.

2) Выход Булочки сдобные с помадкой

По формуле 1.3 определяем влажность теста:

Wт = 35+0,5 = 35,5%

Влажность сырья, используемого в рецептуре, составляет:

Таблица 16

Мука (Wм)	14,5%
Дрожжи прессованные (Wдр)	75%
Соль (Wс)	3,5%
Ванилин	10%
Сахар (Wсах)	0,15%
Молоко коровье 3,2%(Wмол)	88%
Маргарин (Wм)	16%
Яйца в тесто(Wя)	73%
Патока крахмальная(Wп.к)	22%

Отсюда, по формуле 1.2, определяем средневзвешенную влажность сырья:

Wср=((100*14,5)+(4*75)+(1*3,5)+(17,5*0,15)+(15*16)+(88*13)+(73*12)+(10*0,025)+(22*1,75))/164,275=24,7%

По формуле 1.1 рассчитываем выход хлеба:

В=164,275*((100-24,7)/(100-35,5))*(1-0,01*2,5)*(1-0,01*9)*(1-0,01*3)=169,7

Данные обоих расчетов сводим в таблицу 17

Таблица №17. Выход изделий

Ассортимент	Масса, кг.	Плановый выход, кг.	Расчетный выход, кг
Батон подмосковный	0,4	135.5	139,8
Булочка сдобная с помадкой	0,05-0,1	168	169,7

1.4 Выбор и расчет хлебопекарных печей

Исходя из заданного ассортимента хлебобулочных изделий и производительности цеха, выбираем «Шкаф расстойный электрический Бриз ТМ».

Предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок на стеллажах, ТС-2 и рекомендуется для работы с ротационными печами «Муссон-ротор»

Внешний габарит 2165х1311х1960

Для выпечки мы используем «Муссон - ротор» модель 77 (газ, жидкое топливо) ротационную печь с автореверсом.

Универсальная ротационная печь для производства широкого ассортимента хлеба, хлебобулочных изделий, кондитерских изделий.

Внешний габарит 1900х1630х2478

Для производства булочек сдобных с помадкой используем печь КЭП-600М, оснащённой системой парообразования. Она предназначена для выпечки широкого ассортимента хлеба, хлебобулочных, кондитерских изделий.

Внешний габарит 2150х1350х2075

Стеллажная тележка предназначена для межоперационных перемещений тестовых заготовок, расстойки и выпечке готового продукта.

Техническая характеристика

Количество кондитерских листов 15;18;19

установленных в тележку, шт.

Внешний габарит 650х605х1475

Для уточнения производственной мощности цеха и построения графика работы печей, необходимо произвести расчет их часовой производительности.

Часовую производительность печи определяем по формуле:

где N - количество рядов листов в тележке, шт.;

n - количество изделий на одном листе, шт.;

g - масса изделия, кг;

tв - продолжительность выпечки изделия, мин.

Количество изделий на одном листе печи (n) определяют по формуле:

где L - длина листа, мм;

B - ширина листа, мм;

l - длина изделия, мм;

b - ширина изделия, мм;

а - зазор между подовыми изделиями, мм.

По формуле 1.5 определим количество изделий на одном листе:

1) Батон подмосковный

n=((660-20/(270+20))*((600-50)/(120+50)=6 шт.

2) Булочка сдобная с помадкой

n=((650-20)/(90+20))*(605-50)/(90+5))=15 шт.

Данные для расчета часовой производительности заносим в таблицу 18

Таблица №18. Данные для расчета часовой производительности печей

Изделие	Масса изделия	Количество изделий на листе, шт.	Продолжительность выпечки, мин.
		По длине	По ширине
Батон подмосковный	0,4	2	3	22
Булочка сдобная с помадкой	0,1	5	5	20

По формуле 1.4 проводим расчет часовой производительности печей:

1) Батон подмосковный

Рч=(18*6*0,4*60)/22=117,8 кг.

2) Булочки сдобные с помадкой

Рч=(19*15*0,1*60)/20=85,5 кг.

Суточная производительность печей определяется по формуле:

Рс=Рч*23

Но, для булочек сдобных с помадкой, учитывая небольшую производительность цеха, принимаем односменный режим работы предприятия. Продолжительность работы печей при этом составит 7,67 часа.

Подставив вышеуказанные данные в формулу 1.6, получим:

1) Батон подмосковный

Рс=117,8*23=2709 кг.(3 смены)

2) Булочки сдобные с помадкой

Рс=85,5*15,34=1311 кг.(2 смены)

Таким образом, сложив суточную производительность печей, мы получим истинную производительность цеха:

2709+1311=40204 тонны

Таблица №19

Ассортимент	Часовая производительность печи, кг	Количество печей вырабатываемых одновременно один вид хлеба	Фактическая выработка изделия, т/сут
Батон подмосковный	117,8	1	2709
Булочка сдобная с помадкой	85,5	1	1311

Таблица 20. График работы печей

I смена (23.00 - 7.00)	Пере смена	II Смена (7.00 - 15.00)	Пере смена	III смена (15.00 - 23.00)
///////////////////	20мин	///////////////////	20мин
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\	20мин	\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\	20мин	\\\\\\\\\\\\\\\\\\\

////////////////// - Булочка сдобная с помадкой

\\\\\\\\\\\\\\\\\\ - Батон подмосковный

1.5 Расчет производственной рецептуры

Исходя из заданного ассортимента изделий, будем использовать приготовление пшеничного теста на густой опаре для рулетиков и на жидкой опаре для хлеба.

Выход опары рассчитываем по формуле:

где Gо - общее количество опары, кг;

Gсв - содержание сухих веществ в опаре, кг;

Wо - влажность опары, %;

Мо-количество муки, идущее на приготовление опары, кг;

Wм - влажность муки, равная 14,5 %

Gдп - количество прессованных дрожжей, идущих на приготовление опары (согласно унифицированной рецептуре), кг;

Wдп - влажность прессованных дрожжей, %.

Количество воды на приготовление опары, рассчитываем по формуле:

Во=Gо-Мо-Дс

где Дс - количество дрожжевой суспензии, кг.

Прессованные дрожжи вносят в опару в виде водно-дрожжевой суспензии, для приготовления которой используется часть воды, предназначенной для опары. Соотношение прессованных дрожжей и воды - 1:3

Массу теста определяют по формуле:

где Gт - выход теста на 100 кг муки и других видов сырья, предусмотренных рецептурой, кг;

Gсв - содержание сухих веществ в тесте, кг;

Wт - влажность теста, %;

Mт - количество муки, идущее на приготовление теста, равное (100-Мо), кг;

Gс - количество соли по рецептуре, кг;

Wс - влажность соли, %;

Gдс - количество других видов сырья, предусмотренного рецептурой, кг;

Wдс - влажность дополнительного сырья, %.

Соль и сахар вносят в виде растворов. Количество солевого и сахарного растворов, определяют по формуле:

где Gрс - масса раствора соли (сахара), кг;

Gс - количество соли (сахара) по рецептуре, кг;

С - концентрация солевого (сахарного) раствора, кг/кг:

концентрация солевого раствора 25%

концентрация сахарного раствора 50%

Количество воды, идущее на приготовление теста, рассчитывают по формуле:

Вт=Gт-Mт-Go-Gрс-Gдс

Расчет производственных рецептур:

1) Батон подмосковный:

По формуле 1.7 определяем выход опары

Gо=(100*((50*(100-14,5))/100+(1,5(100-75)/100)))/100-45=78,4 кг.

Так как по рецептуре, для производства хлеба требуется 1,5 кг прессованных дрожжей, то количество воды для приготовления дрожжевой суспензии составит:

Вдс=1,5*3=4,5 кг.

Таким образом, общий вес дрожжевой суспензии составит:

Дс=4,5+1,5=6,0 кг.

Рассчитаем количество воды, идущее на приготовление опары по формуле 1.8:

Во=78,4-6-50=22,4 кг

По формуле 1.9 определим массу теста:

Gт=(100*(50*(100-14,5)/100+78,4*(100-45)/100+1,5*(100-3,5)/100+4*(100-0,15)/100+3*(100-16)/100))/100-41,5=160,4

Количество солевого раствора определяем по формуле 1.10

Gрс=100*1,5/25=6кг.(соли)

Gрс=100*4/50=8кг. (сахара

По формуле 1.11 рассчитываем количество воды, идущее на приготовление теста:

Вт= 160,4-50-78,4-6-8-3=15кг

2) Булочки сдобные с помадкой:

По формуле 1.7 определяем выход опары

Gо=(100*(70*(100-14,5)/100+4*(100-75)/100+13*(100-88)/100))/100-45=113,5кг

Так как по рецептуре, для производства рулетиков требуется 3 кг прессованных дрожжей, то количество воды для приготовления дрожжевой суспензии составит:

Вдс=4*3=12 кг.

Таким образом, общий вес дрожжевой суспензии составит:

Дс=12+4=16 кг.

Рассчитаем количество воды, идущее на приготовление опары по формуле 1.8:

Во=113,5-70-16-13=14,5 кг.

По формуле 1.9 определим массу теста:

Gт=(100*(30*(100-14,5)/100+112,3*(100-45)/100+1*(100-3,5)/100+17,5*(100-0,15)/100+15*(100-16)/100+12*(100-73)/100+0,025*(100-10)/100+1,75*(100-22)/100))/64,5=191,3 кг

По формуле 1.11 рассчитываем количество воды, идущее на приготовление теста:

Вт=191,3-30-112,3-1-17,5-15-12-0,025-1,75=1,725 кг

Полученные данные сводим в таблицу пофазного распределения сырья

Таблица №21. Производственная рецептура приготовления теста опарным способом из 100 кг муки

Сырье, полуфабрикат, технологический процесс	Батон подмосковный	Булочка сдобная с помадкой
	опара	тесто	опара	тесто
Мука, кг	50	50	70	30
Вода, кг	22,4	15	14,5	1,725
Дрожжевая суспензия, кг	6	-	16	-
Солевой раствор, кг	-	6	-	1
Опара, кг	-	78,4	-	113,5
Ванилин, кг	-	-	-	0,025
Сахар в тесто, кг	-	8	-	17,5
Маргарин, кг	-	3	-	15
Яйца, кг	-	-	-	12
Патока крахмальная, кг	-	-	-	1,75
Всего	78,4	160,4	113,5	192,5
Влажность, %	45	41,5	45	35,5
Температура, ОС	29-30	30-31	30-31	30-31
Продолжительность брожения, мин	270-300	75-90	240-270	120-150
Конечная кислотность, град	3-3,5	2,5-3	2,3-2,6	2,2-2,5

При порционном приготовлении теста расчет расхода сырья ведется на загрузку производственной емкости тестомесительной машины.

Количество муки, загружаемое в емкость при порционном приготовлении теста (Мg), определяют по формуле:

Мg =g* V/100,

Где g - норма загрузки муки на 100 л емкости, кг

V - объем емкости, л.

Количество других видов сырья и полуфабрикатов, идущих на приготовление теста, определяют по формуле

Сg = Mg*A/100,

где А - количество сырья и полуфабрикатов по рецептуре на 100 кг муки, кг (берут из таблицы пофазной рецептуры).

1) Батоны подмосковные:

Mg(о)=23*140/100=32,2 кг

Gg(др)=32,2*1,5/100=0,48 кг

Mg(т)=30*140/100=42 кг

Gg(соли)=42*1,5/100=0,63 кг

Gg(сахар)=42*4/100=1,68 кг

Gg(марг)=42*3/100=1,26 кг

Л4-ХТВ - машина тестомесильная, предназначена для порционного замеса различной консистенции теста в кондитерских цехах хлебозаводов, предприятий общественного питания и пекарнях. Укомплектована двумя откатными дежами.

Техническая характеристика

Ёмкость дежи, л 140

Средняя производительность, кг/ч 475

Габаритные размеры 1225х850х1160

2) Булочки сдобные с помадкой:

«Прима 160Н» машина тестомесительная.

Предназначена для получения интенсивных замесов теста при производстве теста, хлебобулочных изделий, кондитерских изделий на предприятия хлебопекарной кондитерской промышленности.

Габаритные размеры 1284/727/1251

Mg(о)=23*160/100=36,8 кг

Gg(др)=36,8*4/100=1,5 кг

Gg(мол)=36,8*13/100=4,8 кг

Mg(т)=30*160/100=48 кг

Gg(соли)=48*1/100=0,48 кг

Gg(ванил)=48*0,025/100=0,012 кг

Gg(сах)=17,5*48/100=8,4 кг

Gg(марг)=48*15/100=7,2 кг

Gg(яиц)=48*12/100=5,8 кг

Gg(патоки)=48*1,75/100=0,84 кг

1.6 Расчет необходимого количества сырья

Количество муки расходуемой в сутки для каждого вида изделий определяют по формуле:

где Мс - суточный расход муки, кг;

Вх - выход хлеба, кг.

Запас муки в складе по сортам определяют по формуле

где Мс - суточный расход муки, кг;

n - срок хранения муки, сут.

Необходимое количество других видов сырья в сутки (Кс) определяют по формуле:

где А - количество сырья на 100 кг муки по рецептуре, кг.

Запас отдельных видов сырья определяют по формуле



где n - срок хранения сырья, сут.

Расчет

1) Батон подмосковный

Количество муки расходуемой в сутки определяют по формуле 1.12:

Мс=2709*100/139,8=1937,8 кг

Запас муки в складе определяют по формуле 1.13, принимая срок хранения, равный 10 суткам:

М= 1937,8*10=19378 кг

Необходимое количество других видов сырья в сутки определяем по формуле 1.14:

Кс(др)=2709*1,5/139,8=29,1 кг

Кс(соли)= 2709*1,5/139,8=29,1 кг

Кс(марг)=2709*3/139,8=58,1 кг

Кс(сахара)=2709*4/139,8=77,5 кг

Запас отдельных видов сырья определяют по формуле 1.15, принимая срок хранения дрожжей - 3 суток, соли - 30 суток, сахара -15 суток, маргарина-15 суток:

Кдр=29,1*3=87,3 кг

Ксоли=29,1*30=873 кг

Ксахара=77,5*15=1162,5 кг

Кмарг=58,1*15=870 кг

2) Булочка сдобная с помадкой

Количество муки расходуемой в сутки определяют по формуле 1.12:

Мс=1311*100/169,7=772,5 кг

Запас муки в складе определяют по формуле 1.13, принимая срок хранения, равный 10 суткам:

М=772,5*10=7725 кг

Необходимое количество других видов сырья в сутки определяем по формуле 1.14:

Кс(др)=1311*4/169,7=30,9 кг

Кс(соли)=1311*1/169,7=7,7 кг

Кс(ван)=1311*0,025/169,7=0,19 кг

Кс(сахар в тесто)=1311*17,5/169,7=135,2 кг

Кс(патоки)=1311*1.75/169,7=13,5 кг

Кс(маргарин)=1311*15/169,7=115,9 кг

Кс(яйца)=1311*16/169,7=123,6 кг

Кс(молоко)=1311*13/169,7=100,4 кг

Кс(сахар в помадку)=1311*17,5/169,7=135,2 кг

Запас отдельных видов сырья определяют по формуле 1.15, принимая срок хранения дрожжей - 3 суток, соли - 30 суток, сахара - 15 суток, яиц - 7 суток, молока-1 сутки, маргарина- 15 суток, патока крахмальная- 45 суток, ванилина-30 суток:

Кдр=30,9*3=92,7 кг

Ксоли=7,7*30=231 кг

Кванилина=0,19*30=5,7 кг

Ксах=270,4*15=4056 кг

Кпатоки=13,5*45=607,5 кг

Кмаргарин=115,9*15=1738,5 кг

Кяйца=123,6*5=618 кг

Кмолока=100,4*1=100,4 кг

Полученные данные по расходу сырья в сутки и его запасу сводят в таблицу 22.

Таблица №22. Суточный расход и запас сырья

Наименование изделий	Батон подмосковный	Булочки сдобные с помадкой	Итого
Суточная выработка, кг	2709	1311	4020
Выход, кг	139,8	169,7	-
Мука	Суточный расход	1937,8	772,5	2710,3
	Запас на срок хранения, кг	19378	7725	27103
Дрожжи	Расход по рецептуре кг.	1,5	4	5,5
	Суточный запас	29,1	30,9	60
	Запас на срок хранения, кг	87,3	92,7	180
Соль	Расход по рецептуре	1,5	1	2,5
	Суточный запас	29,1	7.7	36,8
	Запас на срок хранения, кг.	873	231	1104
Ванилин	Расход по рецептуре	-	0,025	0,025
	Суточный запас	-	0,19	0,19
	Запас на срок хранения, кг.	-	5,7	5,7
Сахар	Расход по рецептуре	4	35	39
	Суточный запас	77,5	270,4	347,9
	Запас на срок хранения	1162,5	4056	5218,5
Молоко	Расход по рецептуре	-	13	13
	Суточный запас	-	100,4	100,4
	Запас на срок хранения	-	100,4	100,4
маргарин	Расход по рецептуре	3	15	18
	Суточный запас	58,1	115,9	174
	Запас на срок хранения	870	1738,5	2608,5
Яйца	Расход по рецептуре	-	16	16
	Суточный запас	-	123,6	123,6
	Запас на срок хранения	-	618	618
Патока крахмальная	Расход по рецептуре	-	1,75	1,75
	Суточный запас	-	13,5	13,5
	Запас на срок хранения	-	607,5	607,5

На проектируемом предприятии предусмотрим тарное хранение муки и остальных видов сырья.

Муку, соль, сахар будем хранить в мешках; дрожжи, яйца - в ящиках в холодильной камере; масло растительное - в металлических бочках.

Основное и дополнительное сырье перед пуском в производство проходит соответствующую подготовку.

Для хранения сырья предусматривают отдельные помещения, площадь которых рассчитывают с учетом запаса сырья и нагрузки на I м² площади по формуле:

где qср - средняя нагрузка на 1 м², кг/м²

Таблица .23 Примем следующие значения средней нагрузки

Дрожжи	0,345
Соль	1,2
Ванилин	0,25
Сахар	1
Патока	1
Маргарин	1,06
Яйца	0,4
Молоко	0,02

По формуле 1.16 находим площади помещений для хранения данного сырья:

Sдр=0,1647/0,345=0,48 кг/м²

Sсоли=1,065/1,2=0,39 кг/м²

Sванилин=0,0048/0,25=0,019 кг/м²

Sсахар=4,543/1=4,5 кг/м²

Sпатока=0,509/1=0,509 кг/м²

Sмаргарин=2,319/1,06=2,19 кг/м²

Sяйца=0,103/0,4=0,26 кг/м²

Sмолоко=0,0837/0,02=4,185 кг/м²

Sобщ.= Sдр+ Sсоли+ Sванилин+ Sсахара+ Sпатоки+ Sмаргарин + Sяйца + Sмолоко =13,033 кг/м²

2. Расчет технологического оборудования

2.1 Выбор и расчет оборудования мучного склада

Площадь для хранения муки в мешкотаре в штабелях рассчитывают по формуле:

где f - площадь штабеля, м (пятерник-1,9);

q - масса мешка (q =50 кг);

к - количество мешков в штабеле (в пятернике-30)

- коэффициент, учитывающий проезды, проходы (для муки 1.85)

Отсюда:

F=(25818*1,9)/(50*30*1,85)=17,7 м²

2.2 Расчет оборудования просеивательного отделения

Количество мукопросеивателей (N) определяем по формуле:

где Мч - часовой расход муки, кг/ч

Q - часовая производительность просеивателя, кг/ч

Часовой расход муки рассчитывается по формуле:

Таким образом, часовой расход муки по ассортименту составит:

Мч(батона)=117,8*100/139,8=84,3 кг/ч

Мч(булочки)=85,5*100/169,7=50,38 кг/ч

Часовые расходы суммируем: 84,3+50,38=134,68 кг/ч

Отсюда, по формуле 2.2 определим необходимое число просеивателей:

N=134,68/600=0,221 шт.

Примем один мукопросеиватель ПВГ - 600М

Предназначен для разрыхления, аэрации, просеивания муки и отделения ферропримесей

Производительность 600 кг/ч

Габаритные размеры 1070/1000/1010

2.3 Расчет оборудования тестоприготовительного отделения

В случае использования тестоприготовительных агрегатов или тестомесильных машин с подкатными дежами рассчитывается необходимое количество дежей для брожения теста при расчете определяют часовой расход муки по формуле 2.3

Максимальное количество муки в деже для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле:

где qo -- норма загрузки муки на 100 л емкости при приготовлении теста, кг;

V - геометрическая емкость дежи, л

Часовая потребность в дежах (Дч):



Ритм замеса определяем по формуле:

Ритм замеса не должен превышать 30-40 мин во избежание повышения кислотности. Если при расчете ритм получится больше максимально допустимого, то уменьшают количество муки, загружаемой в дежу, для того, чтобы тесто скорее можно было переработать.

Количество дежей, необходимое для брожения, рассчитывают по формуле:

где Т - продолжительность брожения или время занятости дежи, мин.

Расчет

1) Батон подмосковный

При расчете учитываем, что суточный расход муки составляет 1937,8кг (п. 2.2.)

Максимальное количество муки в деже для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле 2.4

Мg(о)=23*140/100=32,2 кг

Мg(т)=30*140/100=42 кг

Часовая потребность в дежах (Дч):

Дч(о)=84,3/32,2=3 шт.

Дч(т)=84,3/42=2 шт.

Принимаем 3 дежи для опары и 2 дежи для теста

Ритм замеса определяем по формуле 2.6:

R(о)=60/3=20 мин

R(т)=60/2=30 мин

Количество дежей, необходимое для брожения, рассчитывают по формуле 2.7

Д(о)=300/20=15 шт.

Д(т)=90/30=3 шт.

Принимаем 15 дежей для опары и 3 дежи - для теста.

2) Булочки сдобные с помадкой

При расчете учитываем, что суточный расход муки составляет 644 кг (п. 2.2.)

Максимальное количество муки в деже для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле 2.4

Мg(о)=23*160/100=36,8 кг

Мg(т)=30*160/100=48 кг

Часовая потребность в дежах (Дч):

Дч(о)=50,38/36,8=1,37 2шт.

Дч(т)=83.97/48=1,04 2 шт.

Принимаем 2 дежи для опары и 2 дежи для теста

Ритм замеса определяем по формуле 2.6:

R(о)=60/2=30 мин

R(т)=60/2=30 мин

Количество дежей, необходимое для брожения, рассчитывают по формуле 2.7

Д(о)=270/30=9 шт.

Д(т)=150/30=5 шт.

Принимаем 9 деж для опары и 5 дежи - для теста.

2.4 Выбор и расчет оборудования тесторазделочного отделения

Количество тестоделителей для каждого вида изделий (N_д) определяют по формуле:

где Рч - часовая производительность печи, кг;

g - масса изделия, кг;

n_д - производительность тестоделителя, кусков в мин;

х - коэффициент запаса, учитывающий остановку делителя, возврат кусков (х=1,04).

На каждой линии следует устанавливать отдельный делительно-округлительный аппарат, даже при низком коэффициенте загрузки.

Закаточные машины по производительности рассчитаны на обслуживание делителе-округлителей, установленных в линии.

Предварительная расстойка предусматривается в производстве подовых изделий массой 0,5 кг и менее и осуществляется, как правило, на разделочных столах.

Таким образом, количество тестоделителей составит:

Nд(батон)=(117,8*1,05)/(60*0,4*40)=0,11 шт.

Nд(булочки)=(85,5*1,05)/(60*0,1*64)=0,21 шт.

Для производства принимаем делительно-округлительный аппарат Ш25-ХДА

Масса вырабатываемой тестовой заготовки 0,1-0,55

Производительность 32-64

Габаритные размеры 1500/720/1150

ВОСХОД-Т-34-машина тестозакаточная, предназначена для придания предварительно округлённым тестовым заготовкам цилиндрической формы и применяется для производства широкого ассортимента хлебобулочных изделий в составе линий производительностью до 3000 шт./час, укомплектованных как оборудованием «Восход» так и др.

Характеристики

Производительность, шт./ч 3000

Масса тестовых заготовок, кг 0,15-0,8

Вл-ть тестовых заготовок, кг 39-44

Длина тестовых заготовок, мм не более 500

Диаметр тестовых заготовок, мм не более 85

Габаритные размеры, мм

- длина (длина с лотком) 2316(2781)

- ширина 856

- высота 1335

Масса, кг., не более 320

2.5 Расчет оборудования хлебохранилища и экспедиции

Готовую продукцию после выхода из печи укладывают в лотки. Для хранения хлебобулочных изделий используют лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных и сдобных изделий - четырехбортные со сплошным дном. Хранение и транспортирование осуществляют в контейнерах различной конструкции.

Хлебохранилище рассчитывается на единовременное хранение восьмичасовой выработки хлебобулочных изделий на всех печах предприятия.

Расчет сводится к определению количества контейнеров в хлебохранилище и экспедиции.

Количество контейнеров (Nк) для хранения определенного вида изделий определяют по формуле:



где Рч - часовая производительность печи по данному виду изделий, кг;

tх - срок хранения изделия, ч;

n - количество лотков в контейнере, шт.;

qл - масса изделий на одном лотке, кг.

Суммируя, подсчитываем общее количество контейнеров.

В качестве контейнеров используем вагонетку лотковую, габаритные размеры которой 920х810 мм. Количество лотков - 18 штук.

Срок хранения изделий в хлебохранилище принимаем равным 10 часам.

Для хранения рулетиков будем использовать четырех бортный лоток габаритом 740х450х129 мм со сплошным дном. Согласно нормативной документации, масса изделий на таком контейнере составляет 2,5 кг.

Для хранения хлеба используем трехбортный лоток с решетчатым дном габаритом 740х450х83 мм с решетчатым дном. Масса изделий на лотке составляет 8,4-9,8 кг.

Таким образом, используя формулу 2.9, найдем число контейнеров для хранения продукции:

1) Батон подмосковный:

Nк=117,8*7,67*6/(18*8)=38 шт.

2) Булочки сдобные с помадкой:

Nк=85,5*7,67*6/(18*3)=73 шт..

Площадь хлебохранилища с учетом проездов и проходов равна 50 мІ на одну тонну хранимой продукции. В хлебохранилище мы храним только сменный запас.

Сменный запас рассчитывается по формуле:

Рсм=Рч*7,67

Рсм(батона)=117,8*7,67=903,526 кг

Рсм(булочки)=85,5*7,67=655,785 кг

Рсм(общ)=903,526+655,785=1559,3 кг

1000 кг - 50 м²

1559,3 - х м²

х=78м²

Исходя из того, что площадь хлебохранилища с учетом проездов и проходов равна 50 мІ на одну тонну хранимой продукции, находим общую площадь хлебохранилища. Она равна 78мІ

Для подготовки и отправки хлеба в торговую сеть предназначена экспедиция.

Количество контейнеров в экспедиции составляет 10-15 % от количества контейнеров, находящихся в хлебохранилище.

Площадь экспедиции составляет 20 % от общей площади хлебохранилища.

При экспедиции необходимо предусматривать комнату экспедиторов, шоферов, помещение для оборотной тары, помещение для санитарной обработки.