Проектування взуття

4) Деталювання грунд-моделі, виготовлення макету заготовки та її апробація на колодці

Після побудови грунд-моделі приступають до деталювання.

Отримані паперові шаблони склеюють клеєм, а по пятковому контуру - клейкою стрічкою. Для зручності складання крило союзки надрізають на ширину припуску на складання.

Після цього макет-склейку надягають на колодку і перевіряють правильність побудови і форморозміри деталей. Візуально визначають якість «посадки» склейки на колодку. Якщо склейка погано «сіла» на колодку, визначають причину та усувають її. При побудові дуже важливо дотримуватись високої точності при виконанні всіх етапів проектування.

5) Побудова креслення зовнішніх деталей верху напівчеревика

Після перевірки з допомогою паперової склейки макету заготовки якості проектування будують остаточне креслення з врахуванням всіх необхідних коректувань і припусків. На рисунку 1.16 показано креслення деталей реальної моделі, яке є основою для одержання всіх необхідних шаблонів зовнішніх деталей верху напівчеревика.

Рисунок 1.16 - Коректування грунд-моделі і побудова креслення деталей напівчеревика

6) Проектування підкладки

Підкладка проектується відносно контурів деталей верху. У носковій частині вона будується коротшою. Шкіркарман проектується за тим же принципом, що в попередній моделі (рисунок 1.17).

Рисунок 1.17 - Проектування деталей підкладки

7) Проектування міжпідкладки

Проектування міжпідкладки здійснюється за тими ж нормативами, що й в моделі №1 (рисунок 1.11).

8) Проектування задника.

Основою для проектування підноска є V базисна лінія. Довжина підноска по лінії його згину Д_п/н без врахування припуску під затягування й у залежності від конструктивних особливостей верху взуття визначається за формулою:

(1.7)

Затягувальна кромка підноска коротша за контур затягувальної кромки деталей верху на 6-8 мм (Рисунок 1.18).



Рисунок 1.18 - Проектування підноска

Модель №3

Напівчеревики з настроченою союзкою та відрізною задинкою проектують за копіювально-графічною системою. Виконуються ті ж етапи, що й для проектування моделі №1.

1) Вписування УРК в осі координат, розрахунок і нанесення базисних ліній

Вписування УРК в осі координат, розрахунок і нанесення базисних ліній виконується аналогічно і як для моделі №1 (рисунок 1.8).

2) Побудова зовнішніх деталей напівчеревика

Побудова конструктивної основи моделі верху напівчеревика з настроченою союзкою включає в себе проектування двох конструктивних вузлів: п'яткового конструктивного вузла - берців напівчеревика та переднього вузла -

союзки, а також проектування відрізних деталей.

Для побудови п'яткового контуру напівчеревика від точки В₃, вліво відкладають 2 мм - точка В'₃, а від точки В'_к вліво відкладають 2,5 мм - точка В"_к. Від найбільш опуклої точки п'яткового заокруглення - точки Н_в вліво відкладають 3 мм (точка Н'_в). Вказані припуски необхідні для облягання внутрішніх і проміжних деталей верху. З'єднуючи точки В'з, Н'_в, В"_к плавною кривою лінією, одержують контур п'яткової частини напівчеревика.



Рисунок 1.19 - Проектування деталей верху

Для вірного проектування контуру вирізy союзки проводять допоміжну лініюю, що з'єднує точку С (перетин базисної лінії ІV з верхнім контуром УРК) з точкою Л (перетин базисної лінії ІІІ з нижнім контуром УРК).

На лінії СЛ визначають положення точок б і б¹. Точка б знаходиться на відстані 0,35 СЛ (в даному випадку 36,4 мм) від точки С, а точка б¹ на відстані 0,50 СЛ (в даному випадку 52 мм) від точки С. Відрізок бб¹ визначає максимально допустиме відхилення лінії заглиблення союзки.

Лінію згину союзки будують таким чином. Прямокутний трикутник встановлюють на кресленні так, щоб один з катетів проходив через точку Г, а другий - через т.Н₁, яка знаходиться нижче т.Н на 2 мм, а вершина прямого кута лежала на контурі УРК, т.Н₂. Через точки Н₁ і Н₂ проводять лінію згину союзки.

По нижньому контуру УРК дають припуски на затягувальну кромку. В п'ятковій частині - 15 мм, в геленковій - 19-20, в носково-пучковій - 17-18 мм, 14-16 мм, 12-14, в носковій - 1 мм.

На основі розрахунку припуск під зістрочування деталей дворядною строчкою (відстань між строчками 1 мм) по нижньому контуру берців дорівнює 8 мм. В передній частині берців припуск під зістрочування з союзкою - 8 мм. Союзка по передньому контуру має припуск 8 мм на зістрочування з відрізним носком, оскільки зістрочування проводиться дворядною строчкою. Орієнтиром припуску під зістрочування є гофри на деталях.

Так як дана модель на резинках, то у передній частині берців проектують резинку, ширина якої становить 25Ч40 мм. Резинка має попадати під строчку, якою союзка настрочується на берці. Припуск на застрочування резинки з берцями та союзкою становить 8 мм.

Одержане креслення з припусками на затягувальну кромку і строчки називається грунд-моделлю. До деталей грунд-моделі додають припуски на обробку видимих країв деталей залежно від вибраного способу обробки. Видимі краї союзки, задинки, переднього краю берців обробляється фарбуванням (припуск не дається). Видимий верхній край канту берців оброблений загинанням, де припуск становить 4 мм. На кресленні припуски позначаються тонкою суцільною лінією (рисунок 1.19).

3) Побудова деталей підкладки.

До внутрішніх деталей даної моделі входять карман, шкіряна підкладка під берці та шкіряна підкладка під союзку. Внутрішні деталі проектуються відносно контурів зовнішніх деталей верху креслення грунд-моделі. В носковій частині шкіряна підкладка проектується довшою за контур верху, оскільки матеріал підкладки менше розтягується, ніж шкіра. По лінії згинання підкладка скріплюється зшивним або настроченим швом з припуском 6 мм.

Шкіркарман проектується коротше контурів деталей верху на 3 мм. Для кращого його формування проектуються виточки. Припуск на складання - 6 мм [7].

Для кращого розтягування резинки, що забезпечує зручність при експлуатації, підкладка вирізається, даючи припуск на застрочування 10 мм (рисунок 1.20).



Рисунок 1.20 - Побудова деталей підкладки

4) Проектування між підкладки

Міжпідкладка проектується за тими ж нормативами, що й в попередніх моделях (рисунок 1.11).

5) Проектування задника

Задник для даної моделі будується аналогічно як і для моделі №1 (рисунок 1.12).

6) Проектування підноска

Проектування підноска виконується так само як і в моделі №2 (рисунок 1.13).

Модель №4

Найбільш зручною та розповсюдженою системою проектування взуття для виконання інтерактивних креслень за допомогою ЕОМ вважається копіювально-графічна система, як така, що найбільш враховує проектування у двовимірному просторі.

При автоматизованому проектуванні використовується традиційна послідовність конструкторських рішень. Вихідними даними є умовна розгортка поверхні колодки (УРК) і сліду колодки (УРС), розмірний і повнотний асортимент, величини міжрозмірних і міжповнотних інтервалів тощо.

Будь-яке зображення в системі AutoCAD створюється за допомогою примітивів базового набору, що подібні до графічних конструкцій деталей взуття та їх перетворень. Система AutoCAD дозволяє використовувати традиційну декартову систему координат і викреслювати виріб у натуральний розмір.

Автоматизоване проектування містить у собі послідовне виконання декілька етапів:

1) вписування УРК або УРС у систему координат;

2) нанесення базисних ліній;

3) виконання контрольних (без припуску на обробку) креслень;

4) деталювання робочих креслень;

5) виконання креслень внутрішніх і проміжних деталей.

Для зручності роботи використовується пошарове проектування. Тобто прошарки накладаються один на одного, як листи кальки. Першим прошарком йде масив точок, що представляють УРК. Наступний прошарок - умовна розгортка, отримана шляхом з'єднання точок за допомогою примітивів: відрізків, поліліній, сплайнів або дуг. На інших прошарках здійснюється поворот УРК навколо точки середини пучків на необхідний кут, побудова похідної системи координат і проведення базисних ліній тощо [11].

Вписування УРК в осі координат виконується за тим же принципом та нормативами, що й моделі №1 та №3 (рисунок 1.5).

Процес проектування чоловічих напівчеревиків виконується в середовищі AutoCAD R14, який можна представити у вигляді таблиці 2.

Таблиця 2 - Процес проектування чоловічих напівчеревиків в середовищі AutoCAD R14

№ п/п	Проектна процедура	Відповідні функції AutoCAD 14
1	2	3
1	Для побудови п'яткового контуру від точки Bт по лінії верхнього канту BтK відкладають праворуч 3 мм (точка Bт'), а від найбільш опуклої точки п'яткового заокруглення УРК (точка Нв) ліворуч відкладають 2 мм (точка Нв'). Від точки Bк' відкладають вліво 2 мм (точка Bк»)	Osnap, Cіrcle, Poіnt
2	Отримані точки Вт, сполучають плавною лекальною кривою і продовжують її вниз відносно нижнього контуру УРК приблизно на 15 мм, що необхідно для побудови затягувальної кромки	Splіne, Osnap
3	Через точки Уп, У І проводимо лінію перегину задинки	Lіne, Osnap
4	Для проектування переднього вузла моделі необхідно провести допоміжні лінії CЛ, яка визначає положення точки заглиблення союзки С'. Точка С - перетин ІV базисної лінії з верхнім контуром УРК; точка Л - перетин ІІІ базисної лінії з нижнім контуром УРК; На лінії СЛ визначають положення точок b і b'. Точка b знаходиться на відстані 0,3 CЛ, а точка b' на відстані 0,5 CЛ від точки С. Точку заглиблення союзки О розташовують конструктивно в області точок b і b'	Dіvіde, Poіnt, Osnap
5	Визначають положення лінії перегину союзки відносно контуру УРК. Для цього від найбільш опуклої точки носкової частини УРК (точка Н) вниз відкладають 3-4 мм (точка Н1). Далі на креслення накладають прямокутний трикутник так, щоб один із його катетів проходив через точку Н1, а другий - через точку С', а вершина прямого кута розташовувалась на верхньому контурі УРК (точка Н2). Через точки Н1 і Н2 проводять лінію перегину союзки, яку продовжують за контур носкової частини УРК на 11 мм	Cons tractіon Lіne, Snap Poіnt, Snap to Perpendіcular, Snap to Nearest
6	Для проектування переднього контуру берців визначається положення точки С'. Для проектування передньої частини берців проводяться дві лінії: через точку С', що паралельна ІV базисній лінії, та лінію, дотичну до контуру гребеня УРК. Орієнтуючись на лінію переднього краю берців та верхній кант проектують резинку	Osnap, Cіrcle, Offset, Constractіon Lіne
7	Кут, отриманий при перетині цих ліній, округлюють конструктивно визначеним радіусом	Cіrcle
8	Для проектування краю берця на підйомній частині УРК необхідно визначити положення верхньої мехе і висоти берця - лінії АА'. Щоб не перешкоджати згину стопи, точку А розміщують між ІІ та ІІІ базисними лініями. Положення точки А' визначається Раціональністю кута нахилу верхньої частини берців відносно лінії верхнього канту напівчеревиків. Величина кута Bт А' А в межах 100… 140°. Кут Bт А 'А округлюють конструктивно відповідно до ескізу моделі	Arc, Fіllet, Snap to Endpoіnt
9	3 точки Вп' орієнтуючись на допоміжну лінію Вп'К, проводять верхній контур берців	Lіne
10	Нижній контур берців в області пучків проводять так, щоб він не доходив до ІІ базисної лінії, інакше виникає необхідність в корегуванні переднього контуру задника	Lіne, Arc, Splіne
11	По верхньому та передньому контурам берців дається припуск на загинання 4 мм, припуск 8 мм на збирання по передньому контуру союзки та припуск 8 мм - на настрочування задинки на берці	Offset, Arc, Trіm
12	Контур затягувальної кромки проводиться в п'ятковій - 15 мм, в геленковій - 18-20 мм, в пучковій - 16 мм, в носковій - 11 мм	Offset, Cіrcle

Грунд-модель чоловічих напівчеревиків представлена на рисунку 1.21.

Рисунок 1.21 - Грунд-модель чоловічих напівчеревиків

Проектування внутрішніх деталей верху проводиться аналогічно проектуванню зовнішніх деталей верху та використовуються ті ж функції відповідно (рисунок 1.22).

Рисунок 1.22 - Проектування внутрішніх деталей верху чоловічих напівчеревиків

Міжпідкладка будується за тими же принципом, що й в попередніх моделях і представлена на рисунку 1.23.

Рисунок 1.23 - Проектування міжпідкладки

Аналогічно попереднім моделям проектуються задник і підносок (рисунки 1.12 та 1.13).

1.4.2 Проектування деталей низу моделей взуття

Деталі низу проектуються для вибраних чотирьох моделей асортименту. Проектування деталей низу моделей здійснюється на основі розгортки сліду колодки з урахуванням конструктивних особливостей моделей і включає такі етапи: проектування зовнішніх деталей низу (формованої підошви), проектування внутрішніх деталей низу (основної та вкладної устілок) та проектування проміжних деталей низу (простилки та геленка).

Одержання умовної розгортки сліду колодки виконується спрощеним шаблонним методом. Колодку встановлюють на тонкий лист паперу (або кальки) так, щоб слід був перпендикулярний до площини стола. Утримуючи колодку в такому положенні, обводять її вертикально поставленим олівцем; еквідистантно цьому контуру на відстані 20-25 мм проводять ще один контур, за яким вирізають шаблон. Шаблон надрізають на глибину 30-40 мм (залежно від кривизни) із кроком 10-15 мм. Розрізи розміщують по нормалі до контуру, а в п'ятковій і носковій частинах віялоподібно. Надрізані шаблони закріплюють з допомогою клею НК на сліді колодки. Клеєм промащують тільки не надрізану частину шаблону. Кожну пелюстку почергово без складок і зморшок накладають на грань сліду колодки і на них відмічають лінію ребра сліду.

Потім паперовий шаблон акуратно знімають з колодки і наклеюють на лист щільного паперу, розправляючи пелюстки. По відмічених лініях обрізають надлишки паперу, таким чином одержують умовну розгортку сліду колодки.

1) Проектування внутрішніх деталей низу

1.1) Проектування основної устілки

Основою для проектування основної устілки є розгортка сліду колодки (УРС). Для всіх п'яткової частини. В п'ятковій частині устілка або фрезерується або вкорочується на величину 2 мм (рисунок 1.24).

Рисунок 1.24 - Проектування основної устілки

1.2) Проектування вкладної устілки

Вкладна устілка проектується по контуру основної устілки. В носковій частині вона коротша основної на 2…3 мм по довжині і на 1…2 мм по ширині. В пучковій частині контури устілок співпадають. В геленковій частині вкладна устілка ширша основної назовні на 2…3 мм, всередину - на 3…4 мм, а п'ятковій частині - на 2 мм (рисунок 1.25).



Рисунок 1.25 - Проектування вкладної устілки

2) Проектування проміжних деталей низу

2.1) Проектування простилки

Для проектування постилки на контурі основної устілки відмічають лінію, яка вказує припуск на затягувальну кромку на відстані 15 мм від контуру основної устілки (рисунок 1.26).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.26 - Проектування простилки

2.2) Проектування жорсткої півустілки

Контур півустілки до пучкової частини співпадає з контуром основної. В пучковій частині лінія жорсткої півустілки проходить на відстані 20 мм від лінії пучків аб (рисунок 1.27).

а =0,73·270 =197 мм

б = 0,62·270 =167 мм

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.27 - Проектування жорсткої півустілки

2.3) Проектування геленка та простилки

Для проектування геленка та простилки (рисунок 1.28) на контурі основної устілки відмічають лінію, що утворюється краєм затягувальної кромки. Потім проводять лінію пучків аб. Передню лінію геленка, виконаного із штучних і шкіряних матеріалів, проводять на відстані 8-10 мм від лінії пучків аб. Простилка повинна закривати передній край геленка на 8-10 мм. Між контурами затягувальної кромки і геленка (простилки) передбачають зазор 1,5-2 мм [2].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.28 - Проектування проміжних деталей низу

3) Проектування формованої підошви

3.1) Побудова контуру неходової поверхні підошви

Побудову підошви починають з проведення осі 1 сліду колодки (рисунок 1.29), на якій відмічають точку О і вліво від неї відкладають відрізок О_а, що дорівнює зсуву устілки в п'ятковій частині:

S = 0,02Д + 0,05h_k, (1.8)

де Д - довжина ступні, мм;

h_к - висота піднесеності п'яткової частини колодки, мм.

S = 0,02 Ч270 + 0,05 Ч30 = 7

Від точки а по осі 1 відкладають 0,18Д (центр п'ятки) і 0,68Д (середина пучків). В отриманих точках проводять вертикальні прямі.

0,18 Д = 0,18 Ч270 = 49,

0, 68 Д = 0,68 Ч270 =184

Для проведення осі 2 симетрії п'яткової частини ширину перерізу 0,18Д ділять пополам (точка б). Половину ширини перерізу 0,18Д відкладають від зовнішнього краю контуру устілки на лінії перерізу 0,68Д (точка В). Через точки б і В проводять вісь 2 симетрії п'яткової частини устілки.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.29 - Побудова контуру неходової поверхні підошви

До осі 1, починаючи від п'яткового заокруглення контуру устілки, проводять перпендикуляри з кроком 10 мм і продовжують їх на 8-10 мм за межу контуру.

Для побудови контуру неходової поверхні підошви необхідно визначити сумарний припуск П, який додається до контуру розгортки устілки по ширині і довжині:

H = h + t + bП = Т_м + П_обр + Ш_вк - У, (1.9)

де Т_м - сумарна товщина матеріалів деталей верху в і-тій точці, мм;

П_обр ^- припуск на обробку (фрезерування) урізу підошви, мм;

Ш_вк - ширина відкритого краю підошви або ранту в готовій підошві в і-тій точці, мм;

У - абсолютна величина спресування пакету матеріалів верху після кінцевого формування, мм.

3.2) Вибір товщини підошви

Товщини пакетів матеріалів верху Т_м розраховуються окремо в носковій і п'ятковій частинах по довжині, а також в носковій, пучковій, геленковій і п'ятковій частинах по ширині. Орієнтовно жорсткий задник закінчується на відстані від крайньої п'яткової точки (0,45-0,50) Д а підносок на відстані 0,80Д. Сумарна товщина пакета деталей верху, підкладки і проміжних деталей вибирається згідно зі стандартами.

На неходовому контурі підошви проектують декоративний рант, лінії фронту каблука і заглиблення в каблуці.

3.3) Проектування простилки

З неходової поверхні з метою зменшення технологічних операцій і підвищення продуктивності праці проектують простилку (рисунок 1.30) у вигляді решітки з перегородками, розміщеними під кутом 45° до осі устілки (розмір комірок 10x10 мм), чи у вигляді рифів, паралельних лінії пучків в області носково-пучкової частини і прямих, паралельних осі каблука в переймовій частині. Крок рифів простилки задається залежно від товщини підошви і дорівнює 6-8 мм. Для полегшення виймання деталі з прес-форми в верхній частині рифи вужчі, ніж у нижній: В_в = 2,5; В_н = 3,5 мм.

Краї простилки повинні не доходити до затягувальної кромки заготовки на 1,5-2 мм та мати плавний спуск, який округлюють радіусом 15 мм.

Висота простилки залежить від товщини пакету матеріалів верху і коливається від 1,5 до 3,5 мм залежно від ділянки підошви і призначення взуття.

Рисунок 1.30 - Проектування простилки

Товщина підошви залежить від призначення взуття (закрите, утеплене, відкрите), статевовікової групи (жіноча, чоловіча і т.д.), матеріалу підошви.

Товщина термопластичних підошов повинна бути не менше 4 мм. Для економії полімеру в перейменій і п'ятковій частинах у підошвах товщиною більше 12 мм передбачають порожнини для полегшення.

Максимальна глибина порожнин складає 2/3 товщини підошви. Порожнини рекомендується виконувати в вигляді конічних чи циліндричних отворів діаметром 8-15 мм. Товщина формованих підошов для утепленого взуття збільшується на 0,8-1,0 мм. Крім того в конструкціях для утепленого взуття передбачають спеціальні заглиблення для прокладки-утеплювача з повсті, драпу, сукна. Утеплювачем може слугувати «сітка» зроблена в підошві.

3.5) Вибір стріли прогину по сліду підошви

Стріла прогину проектується у відповідності до сліду колодки з затягнутою на неї заготовкою. Залежно від статевовікових груп взуття стріла прогину С дорівнює: для хлопчачого і шкільного взуття - 3,0 мм, для дівочого взуття - 3,5 мм, для жіночого і чоловічого - 4,0 мм. Радіус профілювання контурів з ходової і неходової поверхонь приймається рівним 50,0 мм, а в геленковій частині з ходового боку 52 - 53 мм.

3.6) Проектування каблука в підошві

Монолітні каблуки проектуються з підошвою. Довжина каблука дорівнює:

Дк = 0,25Дп ± К, (1.10)

де К - величина, що враховує вимоги моди і конструкцію самої підошви, мм (К = 10,0 + 2,5 мм);

Дп - довжина підошви, мм.

Лінія фронту каблука проводиться перпендикулярно осі 2 симетрії п'яткової частини розгортки сліду під кутом 85° до осі 1 і округлюється дугою радіусом 120 мм для чоловічого взуття; 85 мм - для взуття хлопчиків і жіночого взуття; 70 мм - для шкільного. Профіль верхньої поверхні каблука визначається профілем неходової п'яткової поверхні підошви. Відстань від контуру підошви до порожнини полегшення каблука дорівнює 14-17 мм, а від фронту каблука до цих порожнин 7 мм. Порожнини діляться на комірки кількома перегородками. Товщина перегородок в нижній частині - 3,5-4 мм, а в верхній - 2,5-3 мм. Товщина каблука від ходової поверхні до порожнини не менше 8,0 мм для чоловічого та хлопчачого взуття і не менше 6,0 мм для взуття інших статевовікових груп. Висота Нк каблука по лінії п'яткового заокруглення дорівнює:

Д_к = 0,25Д_п ± К, (1.11)

де К - величина, що враховує вимоги моди і конструкцію самої підошви, мм (К = 10,0 + 2,5 мм);

Д_п - довжина підошви, мм.

3.7) Побудова полегшувальних порожнин

Полегшення ваги каблуків досягається в конструкції шляхом створення порожнин на ляпісній поверхні каблука (рисунок 1.31).



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.31 - Побудова профілю ляпісної поверхні каблука

Полегшувальні порожнини зазвичай розташовуються в центральній частині каблука. Розміри їх (довжина і ширина) визначаються методом кріплення каблука у взутті. Порожнини рекомендується розміщувати на відстані 14-16 мм від зовнішнього контуру каблука та на відстані 7-10 мм від лінії фронту каблука. Порожнини поділяють перегородками на декілька комірок. Товщина перегородок у верхній частині 3,5-4 мм, в нижній - 4,5-5 мм. Різниця товщин перегородок у верхній і нижній частинах створює невелику конусність для полегшення вилучення каблука з прес-форми. Кількість комірок 2, 4 або 6 штук. Глибина полегшувальних порожнин залежить від висоти каблука, а товщина ходової поверхні каблука - від зносостійкості гуми, з якої він виготовлений, а також від характеру стирання каблуків на ділянках під час експлуатації взуття (рисунок 1.32).

Рисунок 1.32 - Побудова полегшувальних порожнин

3.8) Проектування ходової поверхні каблука

На ходову поверхню каблуків наноситься малюнок. Малюнки можуть бути найрізноманітнішими, але такими, щоб вони відповідали естетичним та технологічним умовам: «ялинка» з поперечним перерізом у вигляді трикутника, трапеції, півкіл, «креп» і ін.

3.9) Побудова профілів і перерізів підошви

Формована підошва має не плоску, а профільовану форму. Характер профілю повинен бути відображений в розмірах та перерізах. Верхній контур поздовжнього і поперечного перерізів формованої підошви з неклиноподібним низьким каблуком інколи проектують у вигляді прямої лінії. Це робиться для того, щоб контур суміщення верхньої та нижньої частин прес-форми був плоским. Зазвичай проектують розріз і переріз по поздовжній осі 1 і поперечно-вертикальні перерізи 0,18Д, 0,50Д і 0,68Д.

Рисунок 1.33 - Побудова перерізу підошви

При цьому поперечно-вертикальні перерізи 0,18Д, 0,50Д будують перпендикулярними осі 2 (симетрії п'яткової частини), а переріз 0,68Д перпендикулярний осі 1 (сліду підошви). На розрізах і перерізах показують всі необхідні для проектування прес-форм розміри [11].

3.10) Проектування підошви з ходової поверхні

З ходового боку підошви наносять рисунок, визначають місце його розташування шифру фасону і розміру взуття. Рисунок на ходовій поверхні розробляється з урахуванням технологічних, експлуатаційних і естетичних вимог (рисунок 1.34).



Рисунок 1.34 - Побудова ходової поверхні підошви

1.5 Апробація моделі

Апробація спроектованої моделі виконується в умовах виробництва ПП «Взутекс», де і виготовлена дана модель. При виготовленні дослідного зразка зауважень щодо виконавців усіх операцій на етапах виробництва не помічено.

Виготовлена модель добре «сіла» на колодку, завдяки чому якісно виконана затяжка низу взуття, а тому і відмінно приформувалась підошва до сліду затяжної кромки.

Зважаючи на це, повторні коректування деталей не проводяться, оскільки зауважень до виготовленого дослідного зразка не виявлено.

Варто також зазначити, що виготовлений дослідний зразок має гарний зовнішній вигляд, відповідає усім вимогам стандартів для взуття військовослужбовців. Результати апробації взуття зафіксовані у відповідному акті впровадження моделі на підприємстві, де і відмічено рівень апробації, в даному випадку - це впроваджено у виробництво. Даний акт впровадження затверджений керівництвом підприємства.

1.6 Проектування технологічної оснастки

1.6.1 Структура основних прес-форм

Прес-форми для формування підошов методом пресування проектують при наявності технологічних даних, до яких відноситься креслення виробу з вказівкою застосовуваних матеріалів, малюнків на поверхнях виробу, виконаних у масштабі 2:1 чи 5:1, реквізитів виробу, пресового устаткування.

Дослідні прес-форми для виготовлення підошов можуть складатися з однієї, двох чи трьох частин. Дослідна прес-форма служить для відпрацьовування форми і розмірів підошви і може бути спроектована з одним чи двома гніздами, у яких відбувається пресування підошви.

Для формування плоских чи напівмонолітних підошов однакової товщини по всій площині проектують прес-форму, що складається з однієї плити з наскрізними гніздами, розміри яких збільшені в порівнянні з розмірами підошов з урахуванням усадки матеріалу. Таку прес-форму встановлюють між плитами вулканізаційного преса. Для виготовлення підошов з малюнком на ходовій стороні, без каблука чи з низьким каблуком проектують прес-форму, що складається з нижньої плити з двома некрізними гніздами, збільшеними на усадку матеріалу підошви, і верхньої плити чи без плити, якщо розміри плити преса більше розмірів прес-форми.

взуття військовослужбовець асортимент весняний

Рисунок 1.35 - Дослідні прес-форми для формування підошов методом пресування

Прес-форма складається з нижньої 1, основної середньої 2 і верхньої плит (рисунок 1.35). У плиті 2 розміщені два гнізда. Гнізда в середній плиті профільовані по розмірах підошви, у каблуковій частині мається наскрізний отвір за формою каблука з малюнком на бічній поверхні.

У нижню плиту 1 впресовано і заварено каблуковий вкладиш 8 з малюнком на набійковій поверхні. Нижня плита 1 центрується із середньою плитою 2 діагонально розташованими штифтами 9. Верхня плита 3 центрується із середньою плитою 2 діагонально розташованими штифтами 7. У плиту 3 запресований вкладиш 4, що додатково кріпиться до плити Д заклепками 5. У п'яткову частину вкладиша 4 запресовується вкладиш 6, хвостовик якого розклепується в плиті 3. Вкладиш 4 служить для утворення неходової поверхні підошви, вкладиш 6 - для утворення порожнини каблука.

Загальна висота прес-форми складається з товщини середньої плити, що залежить від висоти каблука, товщини верхньої і нижньої плит, що повинна бути не менше 8 мм. Ширина і довжина прес-форми визначаються аналогічно розмірам прес-форми, що складає з двох частин.

Для виготовлення формованих підошов з малюнком на ходовій стороні та низьким каблуком проектують прес-форму, яка складається з нижньої плити з двома не наскрізними гніздами, з середньої плити та верхньої. До нижньої плити приварений чи впресований вкладиш. Нижня плита прикріплюється до середньої плити за допомогою штифтів. Середня плита призначена для формування ходової та бокової поверхонь підошви. До верхньої плити прикріплюється вкладиш, який призначений для формування порожнин в каблуці.

Перед побудовою прес-форм розраховують усадку матеріалу, яка залежить від рецепта суміші, режиму вулканізації, розмірів деталей та інших факторів.

1.6.2 Проектування прес-форм для виготовлення формованих підошов

Для виготовлення підошов складного профілю проектують прес-форми з трьох частин.

Розмір Б між осьовими лініями гнізд складається з подвоєної найбільшої ширини контуру з внутрішньої сторони а', подвоєної товщини буртика (2-4 мм) і ширини канавки для надлишків гуми (10-12 мм). Можливе будь-яке розміщення гнізд у прес-формі для зменшення її площі, але це не має істотного значення для дослідних прес-форм. Глибина канавки дорівнює 4 мм.

Ширина В прес-форми дорівнює розміру Б, подвоєній найбільшій ширині контуру з зовнішньої сторони б', подвоєній товщині буртика і подвоєній відстані від краю прес-форми до гнізда (30-35 мм) для забезпечення рівномірного нагрівання.

Довжина Г прес-форми складається з довжини А гнізда, подвоєної ширини буртика і подвоєної відстані від гнізда до краю прес-форми. По периметру кожного гнізда прокладена канавка для виходу надлишків матеріалу, а в носковій, п'ятковій і пучковій частинах маються виходи канавки на край прес-форми шириною близько 20 мм. У дослідних прес-формах обсяг канавки повинен бути не менше 20% обсягу готових виробів, а у виробничих - 10%.

Отже, основні габарити прес-форми дорівнюють:

А = 288 мм;

Відстань між осьовими лініями підошов:

Б = 40Ч2 + 8 +24 = 100 мм;

Ширина прес-форми:

В = 100 + 104 + 8 + 70 = 282 мм;

Довжина прес-форми:

Г = 288 + 8 + 70 = 366 мм.

Довжина зовнішніх канавок l_к для виходу надлишків матеріалу l_к = 20 мм.

Загальна висота прес-форми дорівнює товщині середньої плити, яка залежить від висоти каблука, товщини верхньої та нижньої плит. Товщина верхньої та нижньої плити дорівнює 30 мм.

1.7 Серійне градирування деталей взуття

За кресленнями та шаблонами, які розробляються, виготовляють зразок взуття вихідного (середнього) розміру. Для запуску моделі взуття у виробництво необхідно розробити шаблони деталей моделі усіх розмірів.

Серійне градирування - це процес отримання серії шаблонів всіх розмірів взуття. В основу теорії серійного градирування покладені закономірності стоп, тобто зміни розмірів стоп, а відповідно і деталей взуття в залежності від довжини і ширини відбувається по встановлених закономірностях.

Серійне градирування шаблонів деталей взуття можна здійснити різними методами: ручним, графічним, графоаналітичним, механічним з допомогою гадирмашини типу АСГ-3, автоматизованим за допомогою ПЕОМ. Ручні способи серійного градирування дуже трудомісткі і неточні. Механічний спосіб дуже широко використовується на взуттєвих підприємствах, як такий, що дозволяє отримувати деталі з необхідною точністю. Автоматизований спосіб в останні роки знаходить все більш широке застосування, оскільки дозволяє при невеликих трудових затратах отримати необхідні шаблони. Тому в даній роботі використовується саме цей спосіб градирування.

Градирування виконується в середовищі AutoCAD з спеціальною програмою для градирування. На запит програми вводяться такі дані:

1. Середній розмір серії - (270);

2. Мінімальний розмір серії - (245);

3. Максимальний розмір серії - (305);

4. Довжина моделі - (317 - для деталей верху; 298 - для деталей низу);

5. Приріст по довжині - (5,1 - для деталей верху; 5 - для деталей низу);

6. Ширина моделі - (81 - для деталей верху; 81 - для деталей низу);

7. Приріст по ширині - (1 - деталей верху та низу; 2 - для деталей верху, розгорнутих відносно лінії перегину).

Автоматично на екран виводиться серія та площа градированих деталей.

1.8 Підготовка конструкторської документації

На всіх етапах проектування нової моделі взуття здійснюється розробка і оформлення різних конструкторських і технологічних документів, що регламентують якість його виготовлення. Серед конструкторських документів найбільш важливим окрім креслень є: технічне завдання, структура деталей, висновок про технологічність моделі, паспорт моделі та технологічний висновок.

Для підготовки виробництва моделі №1 необхідно підготувати такі документи:

- шаблони деталей верху і низу моделі середнього розміру з позначеннями на них контурів припусків, гофр, наколів та написів - номера моделі, розміру та повноти взуття, назви та площі деталі, підпису виконавця тощо;

- паспорт моделі;

- технологічний висновок про можливість запуску моделі в потокове виробництво.

Всі зазначені документи за змістом відповідають технічному завданню та один одному, оскільки на основі технічного завдання складається вся конструкторська документація на модель, що проектується. Технічне завдання є основним документом із конструкторської документації.

2. Техніко-економічна характеристика спроектованого взуття

2.1 Розрахунок матеріаломісткості моделі

Матеріаломісткість моделі оцінюється за показником її економічності. Для визначення економічності моделі вимірюються площі зовнішніх деталей верху, визначається укладуваність цих деталей, розраховується відсоток використання конкретного матеріалу та норма його витрат на пару взуття. Для визначення укладуваності деталей будують декілька варіантів модельних шкал і вибирають той, що характеризується найраціональнішим використанням матеріалу. Матеріаломісткість визначається поетапно.

Обмір площ шаблонів деталей.

Обмір площ шаблонів деталей вимірюється планіметром, за допомогою міліметрового паперу або з допомогою ПЕОМ. В даному випадку - за допомогою ПЕОМ.

Визначення оптимального варіанту розміщення зовнішніх деталей верху.

Визначення оптимального варіанту розміщення зовнішніх деталей верху здійснюється за методикою, викладеною в лабораторній роботі з курсу «Основи технології виробів».

Розрахунок укладуваності зовнішніх деталей верху взуття, середньозваженої укладуваності комплекту.

Середньзважений показник укладуваності встановлюється за укладуваностями окремих деталей моделі:

, (1.12)

Де а - сумарна чиста площа деталей, що входять в комплект моделі, дм²;

М - сумарна площа паралелограмів, що вміщують в собі всі деталі комплекту, дм²;

Дані для розрахунку середньозваженого відсотка укладуваності заносяться в таблицю 3.

Таблиця 3 - Розрахунок середньозваженого відсотка укладуваності комплекту деталей

Назва деталі	Кількість деталей в комплекті	Площа, дм2	Укладуваність, %
		Однієї деталі	Деталей, що входять в комплект	Деталей, що входять в паралелограм	Паралелограма, що вміщує дві деталі	Паралелограма, що вміщує всі деталі комплекту
1	2	3	4	5	6	7	8
Союзка	2	2,176	4,352	4,352	5,579	5,579	78
Носок	2	0,980	1,960	1,960	2,333	2,333	84
Берці	4	1,331	5,324	5,324	3,095	6,190	86
ЗНР	2	0,227	0,454	0,227	0,246	0,246	92
Протяжка	2	0,027	0,216	0,108	0,108	0,108	100
Всього на пару	12		?аі = 12,306			?Мі = 14,456	85,1

Одержані дані співставляють з нормативними або діючими на підприємстві.

4. Розрахунок економічності моделі.

Економічність окремої моделі розраховується за формулою:

, (1.13)

де N_n - норма витрат матеріалу на спроектовану модель, дм²;

N_m - норма витрат однойменного матеріалу на типову модель, дм²;

, (1.14)

Де а_n - площа комплекту деталей спроектованої моделі, дм²;

Р_n - процент використання матеріалу, з якого виготовлено верх для спроектованої моделі, %.

Процент використання матеріалу для спроектованої моделі визначається за формулою:

, (1.15)

де У_к - середньозважена укладуваність комплекту, %;

в-середня кількість балів, яка характеризує сортність матеріалу;

W = А/а - фактор площі;

А - середня площа шкір, що розкроюються, дм²;

n - кількість деталей в комплекті;

а - чиста площа однієї деталі, дм^2;

а = а/n (1.16)

Використувавши дані формули отримують економічні характеристики моделі [2].

Отже, підставляючи значення в вищенаведені формули отримують:

- площу деталей, що входять в комплект:

?a_1і = 12,306 дм²;

- середню чисту площу однієї деталі:

m = 12,306 / 12 = 1,025 дм²;

- середньозважений процент укладуваності:

У_к = 12,306 / 14,456 = 84,1.

Значення ?а_2і і Р₂ беруться з таблиць для типової моделі і вони дорівнюють: ?а_2і = 12,65 дм²; Р₂ = 74,7 дм².

Норми використання відповідно визначаються за вже відомими значеннями. Для визначення проценту використання матеріалів, з яких виготовляється модель розраховують наступні параметри:

m = 12,306 / 12 = 1,025 дм²;

W = 220 / 1,025 = 214,634 дм²

Оскільки сорт шкіри ІІІ, то за даними b = 9,3.

За відомими вищенаведеними значеннями розраховується процент використання шкіри, з якої виготовляється взуття за формулою 1.15:

Отже, характеристика спроектованої моделі така:

- площа деталей комплекту - 12,306 дм²;

- укладуваність - 84,1%;

- процент використання матеріалів - 64%.

Норми використання спроектованої і типової моделей відповідно:

N_н = (12,306 / 84,1) 100% = 14,3%;

N_т = (12,65 / 74,7) 100% = 16,93%

Звідси економічність моделі:

Е = (14,3 - 16,93) / 16,93 = - 0,15%

Отриманий в результаті розрахунків знак «-» показує, що спроектована модель є економічною.

2.2 Розрахунок трудомісткості моделі

Незважаючи на те, що взуттєве виробництво є матеріаломістким, трудові витрати також мають велике значення для зниження собівартості продукції. Трудомісткість - це витрати часу на виробництво однієї продукції.

Перш ніж розраховувати витрати часу на виконання основних операцій складання заготовки, необхідно відповідним чином підготувати робоче креслення. Всі контури, які необхідно зшити, загнути або спустити розбивають на елементарні ділянки, які обробляють за один прийом, тобто з моменту пуску до моменту зупинки машини. Потім вимірюють довжини ліній обробки елементарних ділянок, кути в точках перетину ліній строчок, дотримуючись певної послідовності.

Далі визначають максимальну швидкість подачі матеріалу, встановлюють поправочний коефіцієнт, жорсткість матеріалу і отримані значення заносяться в таблицю 4.

2.3 Розрахунок собівартості моделі

Таблиця 4 - Статті калькуляції на 100 пар чоловічих напівчеревиків осіньо-весняного сезону для військових

Статті калькуляції	Сума, грн.
1. Основні матеріали 2. Допоміжні матеріали 3. Паливо та енергія всіх видів на технологічні потреби 4. Основна зарплата виробничих робітників 5. Допоміжна зарплата виробничих робітників 6. Нарахування на зарплату 7. Витрати на утримання та експлуатацію обладнання 8. Цехові витрати 9. Виробничі витрати Разом: виробнича собівартість 10. Позавиробничі витрати Повна собівартість Прибуток Рентабельність виробу, % Ціна підприємства однієї пари ПДВ (20%) Відпускна ціна виробу	13280,00 415,00 427,00 1985,00 238,2 849,00 1786,50 2183,50 2382,00 23546,20 941,84 24488,04 1959,04 8 264,47 52,89 320,00

Розрахунок статей калькуляції:

1. Стаття 1 - основні матеріали розраховується у формі таблиці 5.

Таблиця 5 - Розрахунок вартості основних матеріалів

Матеріал, деталь	Одиниця виміру	Норма «нето»	% використання	Норма «бруто»	Ціна за одиницю грн.	Ціна на 1 пару, грн.
1	2	3	4	5	6	7
1. Деталі верху зовнішні - півшкірок хромового методу дублення 2. Шкіра підкладкова для: - деталей підкладки - вкладної устілки 3. Текстильні матеріали 4. Картон для основної устілки 4.Підошва формована 5. Термопластичний матеріал для підноска 6. Матеріал простилковий 7. Геленок металевий 8. Резинка	дм2 дм2 дм2 дм2 дм2 пар дм2 дм2 шт. дм2	12,306 7,284 2,508 8,67 5,148 1 4,327 0,830 2 0,8	69,7 78,5 94,0 77,8 77,0 - 81,5 82,0 - -	17,73 9,28 2,67 11,15 6,85 - 5,30 1,02 - -	3,25 2,10 2,10 1,12 0,80 25,50 0,55 0,40 0,80 0,20	57,62 19,50 5,60 12,5 5,48 25,50 3,00 0,40 1,60 1,60
Всього						132,80

Сумарна вартість основних матеріалів на одну пару - 132,80 грн.

2. Стаття 2 - допоміжні матеріали розраховується у формі табл. 6.

Таблиця 6 - Розрахунок вартості допоміжних матеріалів

Допоміжний матеріал, фурнітура	Одиниця виміру	Витрати на виріб	Ціна за одиницю, грн.	Вартість на виріб, грн.
1	2	3	4	5
1. Нитки 44 ЛХ 2. Клей НК 3. Клей на основі поліефірів 4. Клей на основі поліамідів 5. Клей поліуретановий 6. Цвяхи ТА-9 7. Тасьма сувора 8. Нітрофарба 9. Змивна рідина	котушки кг кг кг кг кг м кг кг	0,07 0,05 0,02 0,01 0,07 0,04 1,12 0,01 0,04	7,50 11,50 18,00 16,00 14,50 6,50 0,58 15,00 11,00	0,53 0,58 0,36 0,16 1,02 0,26 0,65 0,15 0,44
Всього				4,15

Сумарна вартість допоміжних матеріалів на одну пару - 4,15 грн.

3. Стаття 3 - паливо та енергія всіх видів береться за даними підприємства і становить на одну пару 4,27 грн.

4. Стаття 4 - основна зарплата виробничих робітників на 100 пар розраховується за формулою:

З_осн. = p^. 100 = 19,85. 100 = 1985,0 грн.

де: p - розцінка на одиницю продукції, грн.

5. Стаття 5 - додаткова заробітна плата виробничих робітників береться у процентах від основної заробітної плати (а = 12%)

З_д = З_о а/100 = 1985,00. 12 / 100 = 238,20 грн.

6. Стаття 6 - нарахування на зарплату береться у відсотках від суми основної і додаткової зарплати (в=37%).

З січня 2007 року до цієї статті додаються нарахування у фонд соціального страхування від нещасних випадків на виробництві та професійних захворювань, які для підприємств, що відносяться до 9 класу (легка промисловість) становлять 1,26%.

В_зп = (З_{о +} З_д) (в + 1,26) / 100 = (1985,00 + 238,20). (37 + 1,26) / 100 = 849,00 грн.

7. Стаття 7 - витрати на утримання та експлуатацію обладнання береться у відсотках від основної заробітної плати (г=80-140%).

Процент береться в залежності від складності і кількості обладнання.

В_експ. = З_о г/100 =1985,00. 90 / 100 = 1786,50 грн.

8. Стаття 8 - цехові витрати береться в% від основної заробітної плати (д=110%).

В_цех. = З_о д/100 = 1985,0. 110 / 100 = 2183,50 грн.

9. Стаття 9 - виробничі витрати - беруться у відсотках від основної заробітної плати (е = 120%).

В_ф = З_о е/100 = 1985,0. 120 / 100 = 2382,00 грн.

Виробнича собівартість визначається як сума попередніх дев'яти статей

С/В_в = 9 статей = 23546,20 грн.

Позавиробничі витрати беруться у відсотках від виробничої собівартості і становлять (з=4%).

В_п/в = С/В_в. з/100 = 23546,20. 4 / 100 = 941,84 грн.

Повна собівартість виробу становить:

С/В_п = С / Вв + В_п/в = 23546,20 + 941,84 = 24488,04 грн.

10. Рентабельність виробів для малих взуттєвих підприємств становить Р=5-12%.

Рентабельність підприємства при виготовленні чоловічого спеціального взуття становить Р = 8%.

Прибуток:

П = С/В_п Р/100 = 24488,04. 8 / 100 = 1959,04 грн.

Ціна підприємства розраховується:

Ц_під. = С/В_п + П = 24488,04 + 1959,04 = 26447,08 грн.

Ціна підприємства однієї пари 264,47 грн.

ПДВ = Ц_під. 20/100 = 264,47. 20 / 100 = 52,89 грн.

Відпускна ціна виробу становить:

Ц_від. = Ц_під. + ПДВ = 264,47 + 52,89 = 317, 36 грн.

Округлюємо Ц_від. до цілого числа. Отже Ц_від. = 320,00 грн.

3. Забезпечення безпеки життєдіяльності людини

3.1 Забезпечення електробезпеки на об'єкті, що проектується

З кожним роком зростає виробництво та споживання електроенергії, а відтак і кількість людей, які в процесі своєї життєдіяльності використовують (експлуатують) електричні пристрої та установки. Тому питання електробезпеки набувають особливої ваги.

Електробезпека - це система організаційних та технічних заходів і засобів, що забезпечують захист людей від шкідливого та небезпечного впливу електричного струму, електричної дуги, електромагнітного поля і статичної електрики.

Аналіз виробничого травматизму показує, що кількість травм, які спричинені дією електричного струму є незначною і складає близько 1%, однак із загальної кількості смертельних нещасних випадків частка електротравм вже складає 20-40% і займає одне з перших місць. Найбільша кількість випадків електротравматизму, в тому числі із смертельними наслідками, стається при експлуатації електроустановок напругою до 1000 В, що пов'язано з їх поширенням і відносною доступністю практично для кожного, хто працює на виробництві. Випадки електротравматизму, під час експлуатації електроустановок напругою понад 1000 В нечасті, що обумовлено незначним поширенням таких електроустановок і обслуговуванням їх висококваліфікованим персоналом.

Основними причинами електротравматизму на виробництві є: випадкове доторкання до неізольованих струмопровідних частин електроустаткування; використання несправних ручних електроінструментів; застосування нестандартних або несправних переносних світильників напругою 220 чи 127 В; робота без надійних захисних засобів та запобіжних пристосувань; доторкання до незаземлених корпусів електроустаткування, що опинилися під напругою внаслідок пошкодження ізоляції; недотримання правил улаштування, технічної експлуатації та правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок та ін.

Широке застосування у промисловості електродвигунів, обігрівальних приладів, електричних систем управління, що працюють на різних умовах оточуючого середовища, потребують підвищеної уваги із забезпечення електробезпеки, до розробки заходів і засобів, що забезпечують захист людей від впливу електричного струму.

Електроустаткування, з яким доводиться мати справу практично всім працівникам на виробництві, становить значну потенційну небезпеку ще й тому, що органи чуття людини не здатні на відстані виявляти наявність електричної напруги. В зв'язку з цим захисна реакція організму проявляється лише після того, як людина потрапила під дію електричної напруги. Проходячи через організм людини електричний струм справляє на нього термічну, електролітичну, механічну та біологічну дію.

Термічна дія струму проявляється опіками окремих ділянок тіла, нагріванням кровоносних судин, серця, мозку та інших органів, через які проходить струм, що призводить до виникнення в них функціональних розладів.

Електролітична дія струму характеризується розкладом крові та інших органічних рідин, що викликає суттєві порушення їх фізико-хімічного складу.

Механічна дія струму проявляється ушкодженнями (розриви, розшарування тощо) різноманітних тканин організму внаслідок електродинамічного ефекту.

Біологічна дія струму на живу тканину проявляється небезпечним збудженням клітин та тканин організму, що супроводжується мимовільним судомним скороченням м'язів. Таке збудження може призвести до суттєвих порушень і навіть повного припинення діяльності органів дихання та кровообігу.

Подразнення тканин організму внаслідок дії електричного струму може бути прямим, коли струм проходить безпосередньо через ці тканини, та рефлекторним (через центральну нервову систему), коли тканини не знаходяться на шляху проходження струму.

В мережі (напруга близько 1000 В) для захисту від небезпеки переходу вищої напруги в бік нижчої один із виводів або середню точку обмотки нижчої напруги заземлюють або занулюють.

Основними заходами захисту від враження електричним струмом при таких умовах є:

- забезпечення недоступності струмоведучих частин, що знаходяться під напругою, для випадкового дотику;

- електричний розділ мережі;

- усунення небезпеки враження при появі напруги на корпусах, кожухах та інших частинах електрообладнання;

- використання малих напруг;

- захист від небезпеки при переході напруги з вищої сторони на нижчу;

- контроль та профілактика пошкоджень ізоляції.

Усунення небезпеки враження струмом у випадку дотику до корпуса та інших неструмоведучих металевих частин електроустановки, що опинилися під напругою, досягається захисним заземленням, зануленням, захисним відключенням.

Одним із способів запобігання небезпечних вражень електричним струмом є захисне відключення. Тут використовуються спеціальні пристрої, що забезпечують швидке автоматичне відключення пошкодженої ділянки електричного ланцюга при однофазному замиканні струмоведучих частин на корпусі, доступних для дотику. Виконується захисне відключення у вигляді реле (реле максимального струму, реле напруги та ін.).

Захисне відключення - не лише захід техніки безпеки, воно попереджує також аварії обладнання.

В якості системи захисту від небезпеки переходу напруги наконструктивні частини обладнання у випадку пробою ізоляції і замкнення фази на корпус використовують захисне відключення.

Відповідно до Держстандарту 12.1.030-81 захисне заземлення повинне забезпечити захист людей від поразки електричним струмом при дотику до металевих неструмоведучих частин, які можуть виявитися під напругою. Заземленням називається навмисне з'єднання електроустановок із заземлюючим пристроєм. Заземлювачем називається провідник, що перебуває в зіткненні із землею або її еквівалентом. Заземлюючим провідником називається провідник, що з'єднує заземлені частини із заземлювачем. Сукупність з'єднуючих провідників і заземлювачів називається заземлюючим пристроєм. Для установок потужністю не більше 100 кВт опір заземлюючого пристрою не повинне перевищувати 10 Ом, для установок потужністю більше 100 кВт - 4 Ом.

В якості вертикальних штучних заземлювачів застосовують сталеві труби діаметром 30-50 мм, вуглеву сталь розміром від 40*40 до 60*60 мм, довжиною 2,5-3 м. Останнім часом знаходять застосування сталеві прутки діаметром 10-14 мм, довжиною 5 м і більше. Для зв'язку вертикальних заземлювачів використовують смугову сталь січенням не менш за 4*12 мм або сталь круглого січення діаметром не менш за 6 мм.

В якості заземлюючих провідників застосовують смугову або круглу сталь, прокладку яких здійснюють відкрито по конструкціях будівель на спеціальних опорах. Заземлююче обладнання приєднується до магістралі заземлення паралельно окремим провідникам.