Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГБОУ ВО «Бурятский государственный университет»

Медицинский институт

Кафедра фармации

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по фармацевтической технологии



Задание 1

Ознакомьтесь со структурой ОСТ 64-02-003-2002. Раскройте понятия и содержание: валидация, производство (производственный процесс).

ОСТ 64-02-003-2002 утвержден и введен в действие Распоряжением Министерства промышленности, науки и технологий Российской Федерации от «15» апреля 2003 г. № Р-10. Настоящий отраслевой стандарт устанавливает общие требования к порядку разработки, содержанию, согласованию и утверждению технологических регламентов производства лекарственных средств и их полупродуктов*, производимых специализированными предприятиями в соответствии с требованиями ОСТ 42-510-98 "Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (GMP). Положения настоящего стандарта являются обязательными для предприятий и организаций Российской Федерации, разрабатывающих и выпускающих лекарственные средства, независимо от ведомственной принадлежности, юридического статуса и форм собственности.

Валидация это документированное подтверждение соответствия оборудования, условий производства, технологического процесса, качества полупродукта и готового продукта действующим регламентам и/или требованиям нормативной документации.

Валидация - раздел правил GMP, касающийся надежности условий производства и их способности приводить к ожидаемым результатам по показателям качества продукции. Валидация является важной частью системы обеспечения и контроля качества.

Валидация сама по себе не улучшает качества продукции. Ее результаты могут либо повысить степень гарантии качества, либо указать на необходимость совершенствования условий производства.

Только валидация может дать уверенность, что при данных условиях и с такими производственными параметрами фармацевтическое производство способно выпускать лекарственные препараты необходимого качества.

Производство (производственный процесс) - представляет собой все операции по производству конечной продукции, начиная от приобретения сырья, вспомогательных, упаковочных и маркировочных материалов, получения полупродуктов, до изготовления и упаковки, включая валидацию и обеспечение качества готового продукта, выдачу разрешения на реализацию, а также хранение, собственно реализацию и транспортирование готовой продукции.

Задание 2

При производстве раствора глюкозы 10% по прописи ГФ Х, получено 98,4 л готовой продукции. Количество исходного сырья составляло 100,0 л. Составьте материальный баланс, определите расходные нормы для получения 200,0 л готовой продукции (при расчетах влажность глюкозы принять за 10%, КУО - 0,69).

Выход: 98,4*100/100=98,4%

Расходный коэффициент 100/98,4=1,0163

Материальный баланс рассчитан на 200 л готовой продукции, используя расчетный коэффициент (1,0163).

Воды для инъекций

Состав	Требуется на 1 л готового продукта	Требуется на 500 л готового продукта с учетом расходного коэффициента 1,0163, кг
Глюкозы водной (1% влаж)	1,1*100=110 г	110*200*1,0163/1000 = 22,3586
Натрия хлорида	0,26 г	0,26*200*1,0163/1000=0,0528
Кислоты хлористоводородной разведенной	0,22 г	0,22*200*1,0163/1000=0,0447
Воды для инъекций	1000-0,22-0,26-(110*0,69)= 923,62 мл	923,62*200*1,0163/1000=187,735
Итого	1 л	210,1911

Израсходовано	Кол-во	Получено	Кол-во, л
Глюкозы водной (влажность 10%)	22 кг 358,6 г	Раствор глюкозы для инъекций 10%	200,0 л
Натрия хлорида	0,0528 кг
Кислоты хлористоводородной разведенной	0,0447 кг
Воды для инъекций	187 л 73,5мл	Потери+Отходы+Отбросы	10,1911 л
итого	210,1911 л	итого	210,1911 л

Задание 3

Приведите схему и опишите принцип работы следующего оборудования: барабанная соломорезка, нутч-фильтр, сублимационная сушилка.

Схема и принцип работы барабанной соломорезки

Рис. 1 Устройство барабанной соломорезки

В барабанных соломорезках ножи изогнутые с лезвиями, расположенными по винтовым линиям с углом подъема до 30°. Травянистое сырье подается по лотку-транспортеру 1, в конце которого установлены питающие валики 2, подающие сырье к ножевому барабану 4. Изрезанное сырье выгружается по лотку 6. Установка смонтирована на станине 7 и приводится в действие от электромотора при помощи шкива 5. На одном валу со шкивом посажена зубчатка, приводящая в действие большую шестерню 8, вращающую питательные валики. С другой стороны на валу посажен маховик 3 для обеспечения плавности работы соломорезки.

Схема и принцип работы нутч-фильтра

Рис. 2 Устройство установки для фильтрования с помощью нутч-фильтра

Фильтры, работающие под вакуумом- нутч-фильтры состоят из толстостенного цилиндрического сосуда из фаянса или керамики, внутренняя часть которого разделена перфорированной перегородкой, с укрепленной на ней несколькими слоями фильтровальной бумаги и бельтинга. В верхнюю часть фильтра заливается взвесь, фильтрат собирается на дне нижней части. Вакуум создается под перегородкой, за счет вакуумной линии, соединенной через ресивер с вакуумным насосом. Назначение ресивера - сглаживать пульсации насоса и предупреждать переброс в него капельной фазы.

Цикл работы нутч-фильтра обычно состоит из следующих стадий: заполнение фильтра суспензией, фильтрование под давлением сжатого воздуха, просушка осадка от фильтрата, заполнение фильтра промывной жидкостью, промывка осадка, просушка осадка от промывной жидкости, удаление осадка с фильтровальной ткани, регенерация фильтровальной ткани.

Схема и принцип работы сублимационной сушилки.

Рис. 3 Устройство сублимационной сушилки 1 - сушильная камера (сублиматор); 2 - пустотелая плита; 3,4 - подача и отвод теплоносителя; 6,7 - подача и отвод хладоносителя; 8 - вакуум-насос

Высушиваемый материал, предварительно замороженный, располагается внутри камеры на пустотелых плитах, обогреваемых потоком нагретой воды. Паровоздушная смесь из сушильной камеры отсасывается вакуум-насосом через конденсатор, охлаждаемый рассолом или другим хладоагентом, циркулирующим через испаритель холодильной машины. Обычно устанавливают параллельно два конденсатора, которые попеременно выключаются для оттаивания и удаления замороженного конденсата, оседающего на поверхностях охлаждения. Остаточная несконденсировавшаяся паровоздушная смесь выбрасывается вакуум-насосом в атмосферу. Процесс сублимационной сушки протекает в два периода, соответствующие удалению свободной влаги с постоянной скоростью (при постоянной температуре материала) и связанной влаги с падающей скоростью испарения (при повышающейся температуре материала). По мере удаления влаги из высушиваемого материала поверхность испарения углубляется, но вследствие относительно большого разрежения молекулы пара движутся свободно -- без взаимных столкновений.

При сублимационной сушке различают три периода.

Подготовительный - замораживание высушиваемого материала в расфасованном виде (во флаконах, ампулах). Контролируется температура, скорость процесса, толщина и площадь замороженного слоя, величина и форма сосуда.

При сублимации под глубоким вакуумом (основная сушка) продолжительность сушки, температура продукта устанавливаются экспериментально. В вакууме из замороженного материала удаляются молекулы водяного пара, а затем - летучие вещества (откачиваются вакуумным насосом). Камера конденсации паров воды должна иметь температуру ниже температуры замораживания материала на 5 - 10°С и более низкое давление, чем в сушильной камере. Когда весь лед удален из материала, начинается тепловая сушка в вакууме при температуре выше 0°С для удаления связанной воды в течение 6-7 ч. Для большинства фармацевтических препаратов общая продолжительность сублимационной сушки составляет 18-24 ч. Величина остаточной влаги в высушенном продукте около 1%.

Сублимационная сушка широко используется для обезвоживания многих медицинских препаратов, чувствительных к повышенным температурам (антибиотики, ферменты, гормоны, витамины, препараты крови, противоопухолевые, органопрепараты и др.). Низкая температура при сушке не вызывает денатурации белков, позволяет максимально сохранить исходные качества и свойства продукта (цвет, запах, растворимость), они могут храниться длительное время.



Задание 4

Объясните недостатки определения биодоступности лекарственных препаратов в исследованиях «invivo» и преимущества определения биодоступности в методах «invitro» (письменный ответ).

Биодоступность лекарственного вещества (ЛВ) - количество достигшего плазмы крови неизменного ЛВ по отношению к количеству исходной дозы. За биодоступность в 100% принимают величину препарата в системный кровоток при внутривенном введении.

Различают абсолютную и относительную биодоступности.

Абсолютная биодоступность - это величина, характеризующая долю поглощенного препарата при внесосудистом введинии по отношению к его количеству после внутривеннго ведения препарата.

Относительная биодоступность - это величина, определяющая относительную степень ЛВ из испытуемого препарата по отношению к всасыванию ЛВ из препаратов сравнения.

Сходная биодоступность (биоэквивалентность) - это величина, характеризующая соотношение эффективности различных препаратов, содержащих одно вещество в одной фазе.

Биологическую доступность ЛС можно установить: методами in vitro с помощью приборов; методами in vivo на животных или у здоровых людей-добровольцев. Установление биологической доступности методами in vitro основано на корреляционной зависимости между скоростью всасывания и скоростью растворения ЛВ. Поэтому для растворимых веществ метод определения скорости растворения служит основным методом определения эффективности высвобождения ЛВ из ЛФ.

Биологическая доступность методами in vivo устанавливается на лабораторных животных (кроликах, собаках и др.). При этом либо определяют содержание ЛВ (метаболитов) в крови, либо устанавливают скорость их выведения с мочой через определенные промежутки времени. Важнейший этап этих испытаний - количественный анализ. Он усложняется по сравнению с методами in vitro, поскольку приходится анализировать сложную смесь, включающую не только ЛВ или их метаболиты, но и различные соединения, входящие в состав биологических жидкостей.

В связи с установлением в большинстве случаев корреляции между скоростью растворения и скоростью всасывания лекарственных веществ метод определения скорости растворения может рассматриваться как основной метод определения эффективности высвобождения растворимых лекарственных веществ из лекарственных форм.

Основными преимуществами методов специфической диагностики in vitro являются:

- безопасность для больного;

- высокая стандартность и воспроизводимость;

- возможность количественного (цифрового) учета;

- возможность автоматизации;

- возможность проведения исследования в случае, когда пациент находится от аллерголога на большом расстоянии и доставлена лишь сыворотка больного;

- малое количество крови для исследования.

Методы in vitro позволяют проводить видоспецифичный, более простой, удобный и подробный анализ, по сравнению с анализом всего организма упрощают исследуемую систему, поэтому исследователь может сосредоточиться на небольшом числе компонентов. Методы in vitro могут быть миниатюрными и автоматизированными, что обеспечивает для методов скрининга высокую пропускную способность для тестирования.



Задание 5

Классификация вспомогательных веществ для получения таблеток (письменный ответ).

В зависимости от технологии производства, способа применения таблеток, физико - химических свойств действующих веществ, их дозировки, скорости и характера высвобождения применяют различные вспомогательные вещества в соответствии с их назначением.

Разбавители используют для обеспечения необходимой массы таблетки, если в состав входит малое количества действующих веществ. К этой группе относятся глюказа(декстроза) крахмал, кальция гидрофосфат, кальция карбонат, лактозы моногидрат, магния карбонат, сорбит (сорбидол), микрокристаллическая целлюлоза, маннит(маннитол) и др.

Разрыхлители (дезинтегранты) включают в состав таблеток с целью обеспечения их распадаемости. К ним относятся набухающие разрыхлители: поперечно-сшитый повидон, алгиновая ккислота и ее натриевая и каиевая соли, крахмал (в том числе химически модифицированный), метилцеллюлоза, натрий карбоксиметилцеллюлоза (кармеллоза натрия), кроскармемеллоза, кросповидон, мальтоза, микрокристаллическая целлюлоза; газообразующие разрыхлители: твердые органические кислоты в сочетании с карбонатами или гидрокарбонатами и смачивающие - поверхностно активные вещества.

Связующие вещества вводят для обеспечения прочности таблеток. С это целью используют крахмальный клейстер, желатин, сахарозу, натрия алгинат, гели алгиновой кислоты, природные камеди, мактогол, производные целлюлозы, повидон, повидон -- винилацетат (коповидон) и др [13].

Пролонгаторы это вещества которые обеспечивают в организме необходимую концентрацию лекарственного вещества в течении заданного времени, в том числе поступление его с заданной скоростью. Пролонгация осуществляется за счет: уменьшения скорости высвобождения лекарственного вещества из лекарственной формы; депонирования лекарственного вещества в органах и тканях; снижение степенни и скорости лекарственных веществ ферментами и скорости выведения из организма [8].

Вещества, способствующие скольжению, препятствующие прилипанию к пресс-инструменту, оказывают смазывающее действие, улучшают текучесть таблетируемых смесей. К ним относятся крахмал, тальк, аэросил (кремния диоксид коллоидный), каолин, обезжиренный молочный порошок, макрогол, полисорбат, стеариновая кислота и ее кальциевая и магниевая соли, полисорбат-80, натрия лаурилсульфат и др. Они замедляют скорость распадаемости таблетки и растворение действующего вещества, поэтому не рекомендуется превышать содержание полисорбата-80, стеариновой кислоты, кальция и магния стеарата более чем на 1%, талька -- на 3%, аэросила-на 10% от массы таблетки. В состав жевательных таблеток в качестве вспомогательных веществ обычно входит маннит(маннитол), сорбит (сорбитол), сахароза и др.

Для нанесения покрытий могут быть использованы различные вспомогательные вещества, условно подразделяются на следующие группы: адгезивные вещества, обеспечивающие прилипание материалов покрытий оболочки к ядру таблетки -- сахарный сироп, магния оксид, вещества, создающие каркасы -- сахароза, тальк, магния карбонат основной (магния гидроксикарбонат, этилцеллюлоза; пластификаторы, которые придают покрытиям свойства пластичности -- растительные масла, метилцеллюлоза, карбоксиметилцеллюлоза (кармеллоза), полисорбат и др; вещества, придающие покрытиям свойства влагостойкости -- аэросил (кремния диоксид коллоидный), шеллак, полиакриловые смолы и др.; красители и корригенты вкуса и запаха.

Корригенты вкуса, ароматизаторы и красители используют для улучшения внешнего вида таблеток и придания им необходимого вкуса и запаха, маркировки дозы, а так же идентификации препарата. При нанесении оболочек методом наращивания используют гуммиарабик (акации камедь), желатин, сахарный сироп, магния карбонат основной (магния гидроксикарбонат), крахмал, метилцеллюлоза, муку пшеничную, кальция стеарат, кальция карбонат, натрия алгинат, тальк, магния оксид и др. В состав пленочных оболочек входят такие вещества, как гидроксипропилметилцеллюлоза (гипромкллоза), гидроксипропилцеллюлоза (гипролоза), карбоксиметилцеллюлоза (кармеллоза), ацетилфталилцеллюлоза (целлацефат), метилцеллюлоза, этилцеллюлоза, натрия карбоксиметилцеллюлоза (кармеллоза натрия), сополимеры метакриловой кислоты и ее эфиров, макрогол, повидон, желатин и др. Для получения прессованных покрытий используют сахарозу, лактозу, крахмал, муку пшеничную, стеариновую кислоту и др

Задание 6

Современные упаковки ИЛФ (письменный вопрос)

Основными задачами при создании новых видов упаковки являются:

· совершенствование упаковки для повышения сохранности J1C;

· улучшение потребительских свойств упаковки;

· применение новых, прогрессивных методов упаковывания;

· использование новых, экономически выгодных материалов;

· создание новых видов упаковки целевого назначения;

· улучшение внешнего оформления ЛС.

При разработке и научных исследованиях упаковки ИЛФ наибольший интерес представляет создание затворов, пробок, дозаторов; создание упаковок с разовой выдачей дозы и с дозой для разового применения. Перспективность последнего направления особенно актуальна и с фармацевтической точки зрения, так как, упаковка с одноразовой дозой позволяет избежать загрязнения в процессе использования. Сейчас уже предложены такие виды упаковок для сиропов, глазных мазей и капель, инъекционных растворов.

Целый ряд новых лекарственных форм, выведенных на фармрынок исключительно в маркетинговых целях, был бы невозможен без новых видов упаковок. К ним относятся фильтр-пакеты, гели и суспензии в пакетиках для приема лекарств без запивания водой. Главная причина усовершенствования лекарственных форм и упаковки -- это стремление производителя улучшить потребительские свойства фармацевтического продукта, сделать его применение более удобным. Речь идет о различных флаконах с вмонтированными в крышку пипетками, кисточками для местного нанесения жидкости, дозирующими устройствами, насадками-распылителями аэрозолей.

В последние годы разработчиками упаковок был предложен ряд инновационных конструкций, обеспечивающих защиту от доступа детей.

Выбирая новые конструкции упаковок, производители лекарственных препаратов не только выполняют регуляторные предписания (для этого достаточно известных видов упаковок), но и предлагают потребителям важные качественные преимущества.

Dial-Blister. В этом блистере возле каждой капсулы, расположенной перпендикулярно к закрытому фольгой отверстию, через которое ее можно выдавить, находится клапан. Его надо вытянуть, тогда капсула повернется, как стрелка на циферблате, и встанет в нужное положение.

Блистер Peel-Push. Для того чтобы выдавить таблетку из блистера сквозь фольгу, нужно удалить защитную пленку с соответствующего сегмента.

Slide-Pack -- блистер. Между фольгой сквозь которую выдавливается таблетка и ячейками с таблетками проложена защитная пластинка. Только сдвинув ее, можно освободить выход таблетке.

Tear-блистер. Таблетка из него не выдавливается, а высвобождается, если на- дорвать сегмент в определенном месте.

Medi-Lock-Box. Конструкция упаковки такова, что открыть ее можно, лишь одновременно нажав на определенные точки.

Задание 7

Рассчитайте количество растворов атропина сульфата 0,1% и синестрола 2% в масле, требующееся для наполнения 5000 шт. ампул емкостью 1 мл.

Решение

Объем инъекционных растворов в сосудах должен быть больше номинального.

Раствор атропина сульфата 0,1% (невязкий раствор), номинальный объем 1,0 мл, объем заполнения 1,10 мл.

Раствор синестрола 2% в масле (вязкий раствор) номинальный объем 1,0 мл, объем заполнения 1,15 мл.

Объем раствора атропина сульфата 0,1% для заполнения ампул равен:

V = 1,1 мл * 5000 = 5500 мл или 5,5 л

V = 1,15 мл * 5000 = 5750 мл или 5,75 л

Ответ: объем раствора атропина сульфата 0,1% составит 5,5 л, объем раствора синестрола 2% в масле составит 5,75 л.

Задание 8

А. Определите плотность и концентрацию по массе 95,52% этилового спирта.

Решение:

На основании Приложения к ГФ XIII (13 изд.) Соотношение между плотностью водно-спиртового раствора и содержанием безводного спирта в растворе

Концентрация по объему	Плотность	Концентрация по массе
95,52	0,8094	93,14

Б. Имеется 50 кг 96,74% этилового спирта. Сколько литров 40% этилового спирта можно из него получить? Сколько кг безводного спирта будет содержаться в полученном объеме?

Решение:

На основании Приложения к ГФ XIII (13 изд.) Соотношение между плотностью водно-спиртового раствора и содержанием безводного спирта в растворе

Концентрация по объему	Плотность	Масса, кг	Объем, л
96,74	0,8044	50	50/0,8044=62,1581

62,1581 л - 96,74%

х л - 40%

х=40*62,1581/96,74= 25,7011 л

Далее находим массу 40% спирта:

Концентрация по объему	Концентрация по массе	Плотность	Масса, кг	Объем, л
40	33,385	(0,9480+0,9478)/2= 0,9479	0,9479 *25,7011= 24,3621	25,7011

И содержание абс. спирта в нем в кг: 24,3621 * 0,33385= 8,1333 кг

В. Необходимо получить 200 л 50% этилового спирта. Сколько литров 96% и 30% этилового спирта для этого потребуется?

Решение:

х - объем 96* спирта

у - объем 30* спирта

х+у= 200 л

0,96*х количество 96% спирта

0,3*у количество 30% спирта. Получаем систему уравнений:

х+у=200 л

200*0,5 = 0,96*х+0,3*у

100=0,96*(200-у)+0,3у

100=192 - 0,96у + 0,3у

0,66у = 92

У= 139,4 л объем 30% спирта

Х= 200- 139,4 = 60,6 л объем 96% спирта

Задание 9

Составьте технологическую и аппаратурную схему производства настойки полыни методом ускоренной дробной мацерации. Опишите технологический процесс производства 200 л настойки полыни. Приведите показатели качества в соответствии с НД (Все расчеты проводить с учетом концентрации этилового спирта 96,2%).

Решение:

№	Сырье	Экст- рагент %	Соотноше- ние сырья и настойки	Основные дейст- вующие вещества	Фармакологическое действие
1	Настойка полыни
	Полыни горькой трава и листья	70	1:5	лактоны	Стимулятор аппетита

Расчеты:

Масса сырья для 200 л настойки = 200/5 = 40 кг

Коэффициент спиртопоглощения 2

Спирта 70% для получения настойки = 200 + (40*2) = 280 л

Спирта 96,2% для приготовления экстрагента = 280л * 70% / 96,2% = 203,74 л

Воды очищенной для разбавления 96,2% спирта = 203,74 л *33.36л/100 л = 67,97 л

Содержание воды в 203,74 л 96,2% спирта = 203,74 л * 6.173 л/100 л = 12,58 л

Точное количество воды для разбавления = 203,74 - 12,58 =191,16 л

Технологическая схема производства настойки полыни методом ускоренной дробной мацерации

Кт, Кх, Кмб - контроль технологический, химический, микробиологический.

ВР.1.1	Подготовка производственных помещений и оборудования	ВР.1.	Подготовка производственных помещений и оборудования
ВР.1.2	Подготовка персонала
ВР.2.1	Взвешивание травы и листьев полыни горькой
ВР.2.2	Просеивание измельченного сырья	ВР.2. Кт, Кх	Подготовка лекарственного сырья и экстрагента
ВР.2.3	Получение экстрагента
ТП.3.1	Загрузка перколятора и настаивание (экстракция)
ТП.3.2.	Получение настойки	ТП.3. ТП.3. Кт, Кх	Производство настойки	ПО Рекуперация спирта из шрота
ТП.4.1.	Отстаивание	ТП.4.	Очистка настойки
ТП.4.2.	Фильтрование
УМО.5.1.	Фасовка во флаконы	УМО.5. УМО.5. Кт, Кх, Кмб	Упаковка, маркировка, отгрузка	На склад готовой продукции
УМО.5.2	Маркировка	УМО.6.	Контроль качества готовой продукции.

Траву и листья полыни горькой высушивают и измельчают с помощью измельчителя (1) и доводят до стандарта ГФ, затем просеивают на виброситах (2), отделяя от пыли и не кондиционных частей сырья.

Для приготовления 70% спирта из мерника 1-го класса (4) в мерник с мешалкой (3) подают разводимый спирт 96,2% 189,189 л, после из мерника (5) отмеривают воду очищенную 177,51 л. После смешивания полученный водно-спиртовый раствор анализируют и при необходимости доводят до нужной концентрации.

Аппаратная схема

1 - измельчитель; 7 - отстойник;

2 - сито-трясунок; 8 - фильтр-пресс;

3 - реактор-смеситель; 9 - мерник-дозатор;

4 - мерник со спиртом этиловым; 10 - флаконы;

5 - мерник с водой очищенной; 11 - сборник рекуперата;

6 - перколятор; 12 - конденсатор.

Измельченное сырье полыни горькой (40 кг) загружают в перколятор-экстрактор (6) на перфорированное дно, плотно утрамбовывают. На фиксированный слой сырья из мерника заливают экстрагент при открытом нижнем кране перколятора. При появлении первых капель вытяжки в приемнике кран закрывают, вытекшую вытяжку сливают обратно в перколятор и уровень экстрагента в нем доводят «до зеркала».

Первая порция экстрагента добавляется в количестве, равном 1/4 от всего рассчитанного, плюс количество экстрагента на набухание сырья с учетом коэффициента поглощения = 260/4 = 65 л. Остальные 3 порции экстрагента должны быть равными (3 по 65 л). Перколятор закрывают для настаивания, через 24 часа полностью открывают нижний сливной кран перколятора и получают извлечение в количестве 1/4 от заданного объема настойки - 50 л. В перколятор добавляют вторую порцию экстрагента (65 л) и оставляют на 1,5 часа, после чего сливают очередную порцию извлечения в количестве 1/4 от заданного объема настойки (еще 50 л). Снова добавляют, свежую порцию 70% спирта этилового (65л), а через 1,5 часа сливают третью порцию извлечения(50 л).

Рекуперация спирта из шрота - завершающая стадия процесса получения настойки. В отработанном шроте остается от 2-х до 3-х объемов экстрагента по отношению к массе сырья. Этот экстрагент обязательно рекуперируют, т.е. извлекают различными методами и возвращают в производство.

Рекуперацию этанола из шрота проводят методом перегонки с водяным паром непосредственно в перколяторе (6), для ускорения процесса рекуперации одновременно используют «глухой» и «острый» пар. «Глухой» пар подают в рубашку перколятора через штуцер. «Острый» пар поступает через нижний штуцер и смешивается с сырьем. В результате такой подачи теплоносителя сырье быстро прогревается, этанол, содержащийся в сырье, закипает и удаляется из верхней части перколятора через верхний патрубок с парами воды. Смесь паров спирта и воды направляется в конденсор (12), из которого конденсат поступает в сборник отгона (11).



Рис. 6 1 - рубашка; 2 - перколятор; 3 - штуцер; 4 - нижний штуцер; 5 - отработанное сырье; 6 - верхний штуцер; 7 - теплообменник; 8 - сборник отгона

Отгоны, содержащие 30-40% этанола и выше, могут быть укреплены и очищены ректификацией и использованы для дальнейшей экстракции.

Задание 10

Составьте технологическую и аппаратурную схемы производства 200 л жидкого экстракта элеутерококка методом противоточного экстрагирования (в батарее перколяторов). Опишите технологические стадии приготовления и укажите применяемые аппараты.

Противоточное экстрагирование - метод активного противотока. Принцип метода заключается в непрерывном движении сырья и экстрагента навстречу друг другу. При этом экстрагент постепенно насыщается экстрактивными веществами, а сырье соответственно истощается.

№	Сырье	Экст- рагент %	Соотноше- ние сырья и экстр.	Основные дейст- вующие вещества	Фармакологическое действие
1	Элеутерококка колючего корневищ и корней экстракт
	Элеутерококка колючего корневища и корни	40	1:1	сапонины тритерпеновые	тонизирующее

Расчеты:

Жидкие экстракты готовят в соотношении 1:1, значит для приготовления 200 л экстракта нужно взять сырья:

Масса сырья для 200 л экстракта 200/1 = 200 кг

Коэффициент спиртопоглощения 1,5 (для корней и корневищ)

Спирта 40% для получения экстракта методом противоточного экстрагирования = 200 + (100*1,5) = 350 л

Технологическая схема получения экстракта элеутерококка методом противоточного экстрагирования



Аппаратурная схема производства



Диффузоры (1 -- 5)

Мерник промежуточных продуктов (2)

Сборник готового продукта (5)

Теплообменник (6)

Сборник спиртовых отгонов (7)

Суперцентрифуга (9)

Машина по расфасовке жидких ЛФ (10)

экстракт раствор настойка технологический

Технологический процесс производства экстракта элеутерококка складывается из следующих стадий:

1. Подготовка сырья и экстрагента

1.1. Подготовка сырья.

Сырьё измельчают на молотковой дробилке до размера частиц от 1 до 8 мм. Сырье, в пересчёте на абсолютно сухое содержит экстрактивных веществ не менее 8%.

1.2. Приготовление экстрагента

В качестве экстрагента используют 43% этанол. В мернике отмеривают воду и этанол и подают в смеситель. Перемешивают.

2. Получение первичных извлечений ЭЭЖ

ЭЭЖ получают в батарее из шести перколяторов методом противоточной экстракции 43% этанолом, с настаиванием одни сутки в одном перколяторе и по следующей передвижкой извлечения в очередной перколятор. Процесс получения ЭЭЖ состоит из трех периодов: пускового, рабочего и остановочного.

3. Очистка и доведение ЭЭЖ до стандарта

3.1. Отстаивание ЭЭЖ. Полученный и профильтрованный в бутыли ЭЭЖ с одного перколятора затягивают из бутылей с помощью вакуума в сборник для отстаивания. В сборнике производят сбор готового продукта от шести перколяторов, перемешивают 30 минут. Отстаивают не менее трех суток при 8-12 0С.

3.2 Фильтрация готового продукта

ЭЭЖ после отстаивания фильтруют на сверхцентрифуге из сборника со скоростью 100 -- 120 кг/ч. Через 1,5 -- 2 часа работы сверхцентрифугу промывают горячей водой от осадка, образовавшегося на роторе в процессе фильтрации. Профильтрованный ЭЭЖ из сборника подвергают фасовке

4. Рекуперация этанола из истощённого сырья

Регенерация этанола продолжается 5 -- 6 часов при температуре 75 -- 100 ⁰С. Давление на перколяторе должно быть ноль. Регенерацию этанола проводят до содержания этанола в последних порциях отгона не более 1 -- 2% по объему.

Охлажденный до 40 ⁰С шрот выгружают. Полученные отгоны этанола используют при последующих загрузках в производстве ЭЭЖ.

5. Фасовка и упаковка ЭЭЖ

Расфасовка ЭЭЖ включает следующие операции: мойку и сушку флаконов и фасовку ЭЭЖ во флаконы по 50 мл на фасовочной машине. Точность дозирования ЭЭЖ проверяют с помощью мерного цилиндра и термометра. Флаконы с ЭЭЖ укупоривают пластмассовыми пробками и крышками на дозакруточной машине. Наклеивают этикетки с указанием министерства, завода -изготовителя, его товарного знака, названия препарата на латинском и русском языках, количества, номера серии, срока годности, регистрационного номера, условий хранения. Флаконы с инструкцией упаковывают в пачки, пачки - в коробки картонные по 15 штук. Обвязывают шпагатом, наклеивают этикетки «Осторожно! Верх! Стекло!» и этикетки с указанием наименования препарата, номера серии, срока годности, штампа ОКК, рабочего номера фасовщицы и количества упакованных флаконов. После расфасовки готовую продукцию в коробках предъявляют в ОКК для проведения анализа.

Задание 11

Составьте технологическую схему производства МАЗИ «ЛЕВОМЕКОЛЬ» по стадиям с указанием оборудования, используемого на каждой стадии. Опишите технологический процесс производства мази. Обоснуйте необходимость стадии гомогенизации.

Состав: Левомицетина 0,75

Метилурацила 4,0

ПЭО-400 75,5

ПЭО-1500 19,75

Суспензионные мази характеризуются наличием твердой дисперсной фазы, не растворимой в основе. В качестве дисперсной фазы могут быть полиэтиленоксиды (ПЭО)

Технологическая схема производства

ВР1.1. Санитарная обработка производственных помещений	ВР.1. Санитарная обработка производства Кт Км
ВР1.2. Санитарная обработка оборудования
ВР1.3. Санитарная обработка технологической одежды
ВР1.4. Санитарная обработка воздуха
ВР1.5. Санитарная обработка воды очищенной
ВР.2.1. Подготовка основы и лекарственных веществ	ВР.2. Приготовление мази Кт Км	Потери механические
ВР.2.2. Введение лекарственных веществ в основу
ВР.2.3. Гомогенизация
	УМО.3 Контроль качества	Потери механические
ВР.4.1. Подготовка тары и упаковки	УМО 4. Фасовка и упаковка	Потери механические
ВР.4.2. Заполнение тары	Готовый продукт. Карантинное хранение	На склад
ВР.4.3.Упаковка

Аппаратурная схема производства

1-Весы

2-Автоподъемник

3- Плавильный котел (смеситель) многослойный

4-Насос

5-Гомогенизатор- РПА

6- Тубонаполнительная машина

7- Горизонтальная циклическая картонажная машина

ВР.1.Санитарная обработка производства

Стадия «Санитарная обработка производства» направлена на обеспечение выпуска высококачественного готового продукта, на предупреждение микробной контаминации (обсемененности) в ходе производства, хранения и транспортировки, на создание безопасных условий труда и охраны здоровья работающих.

ВР.2. Приготовление мази

ВР.2.1. Подготовка основы и лекарственных веществ

Подготовка лекарственных веществ заключается в их измельчении, просеивании, смешивании. Для этой цели используют измельчители различной конструкции, ситовые механизмы, смесители.

Подготовка основы включает процессы растворения или сплавления ее компонентов с последующим фильтрованием. Плавящиеся основы и их компоненты /в данном случае вазелин/ расплавляют в электрокотлах или котлах с паровыми рубашками, с помощью паровой иглы или электропанели. Фильтрование основ проводят через друк-фильтры.

ВР.2.2. Введение лекарственных веществ в основу

При изготовлении суспензионных основ ПЭО смешивают. Суспендирование проводят в реакторе с мешалкой или барботированием фильтрованного воздуха. Введение лекарственных веществ в основу осуществляется в зависимости от их физико-химических свойств: в данном случае добавление твердых лекарственных веществ осуществляется при постепенном перемешивании в реакторах с паровой рубашкой или электрическим обогревом. Реакторы снабжены планетарными мешалками, которые обеспечивают хорошее перемешивание.

ВР.2.3. Гомогенизация

Обоснование важности стадии гомогенизации:

Данная стадия обеспечивает получение качественной и стабильной продукции, простое перемешивание в реакторе не позволяет достигнуть однородности частиц и их равномерного распределения в мази. При перемешивании больших количеств мази в котлах часто не удается добиться необходимой степени дисперсности лекарственных веществ в мазях. Поэтому мази в заводских условиях подвергают гомогенизации. Существенно интенсифицировать процессы изготовления эмульсионных мазей можно путем применения РПА - роторно-пульсационных аппаратов.

РПА проточного типа - обрабатываемая среда поступает по осевому патрубку во внутреннюю зону устройства и движется в нем от центра к периферии. По количеству рабочих камер РПА могут быть однокамерными и многокамерными. Однокамерные аппараты имеют два диска с концентрическими рядами зубьев или цилиндрами с прорезями. Один или оба диска вращаются. В многокамерных аппаратах имеется более двух дисков с зубьями или перфорированными цилиндрами, в результате чего образуется две или более зоны активной обработки среды. Кроме основных рабочих органов (цилиндров с прорезями, дисков), РПА могут иметь дополнительные рабочие органы, предназначенные для повышения эффективности их работы. Часто в качестве дополнительных элементов используют лопасти-ножи, устанавливаемые на роторе, статоре или корпусе. Лопасти на роторе позволяют значительно улучшить напорно-расходные характеристики РПА, повысить эффективность обработки потока во внутренней зоне и создать дополнительные ступени обработки.

Повышение эффективности РПА может быть достигнуто также за счет установки в рабочем пространстве дополнительных рабочих органов, не связанных жестко с основными органами. В этом случае используют диспергирующие и другие дополнительные тела, обеспечивающие повышение эффективности диспергирования и степени турбулизации потока. Наличие инертных тел -- шаров, бисера, колец и др. -- приводит к дополнительной интенсификации процессов измельчения. Эффективность диспергирования в РПА значительно повышается с увеличением концентрации суспензии, так как при этом измельчение происходит не только за счет РПА, но и путем интенсивного механического трения частиц дисперсной фазы друг с другом.

Основными элементами конструкции РПА являются: корпус, вал, шнек, рабочее колесо, малый цилиндр статора, большой цилиндр статора, малый цилиндр ротора, большой цилиндр ротора, выходной патрубок, приводной стакан, загрузочный стакан, приемный патрубок, электродвигатель, муфта и рама. Принцип работы РПА заключается в следующем: после подготовки компонентов смеси они подаются в приемный патрубок загрузочного стакана. Затем компоненты смешиваются и нагнетаются при помощи шнека к рабочему колесу, от которого смесь отбрасывается к сегментам ротора и статора. При прохождении зазоров между сегментами ротора и статора за счет разрыва сплошности среды и возникающих пульсаций в их пазах происходит активная гомогенизация мази. Пройдя сквозь пазы, готовая смесь выбрасывается в выходной патрубок и далее по трубопроводу подается на фасовку. Возможна регулировка частоты вращения ротора, которая обеспечивается при помощи электропривода, состоящего из электродвигателя и частотно-импульсного преобразователя. Но во всех случаях приготовление мазей с помощью РПА приводит к значительной экономии времени и электроэнергии, а также к снижению потерь компонентов по сравнению с традиционными методами приготовления мазей

УМО.4 Фасовка и упаковка

В фармацевтической, косметической и других отраслях промышленности для упаковки продукции широко используются картонажные машины. Они бывают двух типов -- вертикальные и горизонтальные. Среди горизонтальных картонажных машин особого внимания заслуживают машины балконного типа, соответствующие стандарту GMP.



Задание 12

Составьте технологическую схему производства СУППОЗИТОРИЕВ «ОКИ» с указанием конкретной аппаратуры для каждой технологической стадии.

Кетопрофенализиновая соль160мг

Глицериды полусинтетические 1.64 г

Технологическая схема производства

ВР.1.1.	Подготовка помещений и оборудования	ВР.1.	Подготовка производства
ВР.1.2.	Подготовка персонала
ВР.2.1.	Отвешивание действующих компонентов	ВР.2 Кт	Подготовка лекарственных и вспомогательных веществ
ВР.2.2.	Отвешивание компонентов основы
ТП.3.1.	Расплавление компонентов основы	ТП.3. Кт	Приготовление суппозиторной основы
ТП.3.2.	Фильтрация сплава
ТП.4.1.	Введение Кетопрофенализиновой соли в жировую основу	ТП.4. Кт, Кх	Приготовление суппозиторной массы и дозирование
ТП.4.2.	Гомогенизация
ТП.4.3.	Выливание суппозиториев
УМО.5.1.	Фасовка суппозиториев	УМО.5. Кт, Кх	Упаковка, маркировка, отгрузка
УМО.5.2.	Упаковка, маркировка



Аппаратная схема производства суппозиториев 1 - весы; 2,8,9 - реактор; 3 - фильтр-друк; 10, 10а -насос; 11 - суппозиторная машина Servac-200S; 12 - упаковка суппозиториев в пачки, контроль; 13 - упаковка в картонные коробки, контроль

Приготовление основы. В соответствии со схемой отвешивают на весах 1 все компоненты прописи. Затем в реактор 2 из нержавеющей стали емкостью 1000 л с паровой рубашкой и якорной мешалкой загружают основу предварительно пустив в рубашку реактора пар. После полного расплавления основы в реакторе 2 сплав доводят до температуры 60-70 °С, включают мешалку и перемешивают основу в течение 40 мин. После этого отбирают пробу для определения температуры плавления и времени деформации приготовленной основы. Добавляемый компонент (Кетопрофенализиновая соль) вводят в подогретую до 60-70 °С основу при включенной мешалке, так как в менее теплой основе возможна кристаллизация препарата, что приводит к неоднородности основы.

Приготовленную основу пропускают через друк-фильтр 3, с помощью сжатого воздуха подают в реактор 8 по мере необходимости, где происходит уже приготовление суппозиторной массы. В качестве фильтрующего материала в друк-фильтре применяется латунная сетка (имеет в 1 см- 20X20 отверстий) или бельтинг-полотно.

Введение в основу лекарственных веществ. Кетопрофенализиновая соль вводится в жировую основу в реакторе 8.

Основу передавливают из реактора 2 через друк-фильтр 3 в реактор 8, включают мешалку и насос 10. Температуру основы доводят до 45-48 °С пуском пара или воды в рубашку реактора. Через верхний люк реактора тонкой струйкой загружают сначала необходимое количество основы, затем небольшими порциями смесь основы с кетопрофенализиновой солью. Во избежание оседания порошков через спускной кран реактора 7 по окончании загрузки концентратов сливают 30-40 кг массы и возвращают в реактор (через насос 10). Массу перемешивают в течение 45 мин и сдают на анализ, после чего приступают в формовке.

Формование и упаковка свечей на полностью автоматизированной линии. Автоматизированная линия фирмы обеспечивающей полную автоматизацию производства суппозиториев «Servac-200S» 11.

На автомате установлены 3 рулона с пленкой ПВХ из которых формуются (чеканятся) чашеобразные половины, которые в дальнейшем соединяются в комплектную форму термосваркой. При этом наверху каждой формы остается открытым наполнительное отверстие, через которое наполнительная игла вливает жидкую суппозиторную массу. Дозирование проводится при помощи точно работающего насоса. Далее упаковка герметически закрывается и снабжается между отдельно сваренными суппозиториями дополнительными поперечными ребрами жесткости (холодное тиснение). Далее от ленты нарезают полоски по определенному количеству суппозиториев. Отрезанная полоска поступает на охладительный участок после пробега которого покидает как готовая упаковка. Готовые полоски укладываются в картонные пачки, вкладывают листовку-вкладыш, проставляют номер серии и срок годности (12), далее упаковки складывают в картонные коробки (13).



Задание 13

Опишите стадии технологического процесса производства пластырей свинцовых. Составьте технологическую и аппаратурную схему. Укажите показатели стандартизации и контроля качества свинцовых пластырей.

Представителем группы обыкновенных свинцовых пластырей является пластырь свинцовый простой. Обязательным компонентом его состава является свинцовое мыло, являющееся хорошей основой для пластырных масс. Оно не обладает маркостью, легко сплавляется с другими компонентами основы, легко смешивается с лекарственными веществами, относительно стабильно. Однако, свинцовое мыло не индифферентно при длительном контакте с кожей и может вызвать свинцовое отравление. Свинцовое мыло - смесь свинцовых солей высших жирных кислот: стеариновой, пальмитиновой, олеиновой, получаемое в результате омыления растительного масла и свинцового очищенного жира окисью свинца в присутствии воды при температуре кипения пластырной массы. Получение пластыря осуществляется в котлах с паровой рубашкой, снабженных мешалками. Котлы должны быть эмалированными или из нержавеющей стали. В нагретый котёл загружают свиной жир и подсолнечное масло, к которым добавляют по частям измельченную и просеянную окись свинца, суспендированную в свежеперегнанной воде. Полученную смесь при t о = 100 - 110^оС непрерывно перемешивают мешалками и периодически добавляют горячую воду. Следят за тем, чтобы вода полностью не выкипала. Признаком выкипания воды является спадение пены и увеличение температуры пластырной массы. Без воды в массе начинается разложение жиров и глицерина. Правильно приготовляемая масса должна равномерно кипеть. По мере омыления цвет массы изменяется от ярко-желтого до серовато-белого. Это один из признаков готовности массы. Приготовление пластыря считается законченным, когда небольшая проба, вылитая в холодную воду, даёт пластичную, не маркую и не прилипающую к пальцам массу (эмпирическая проба готовности массы). Готовую массу освобождают от глицерина (одного из компонентов реакции омыления) многократным промыванием водой до отрицательной пробы на глицерин. Для интенсификации удаления глицерина горячую пластырную массу выливают через сито в тёплую воду. Отмытый от глицерина пластырь нагревают в котле при t ^о = 105 - 110^оС до полного удаления воды. Обезвоженная масса тянется в длинные прозрачные нити.

Готовую массу стандартизуют и превращают в палочки - при t ^о = 60 - 65^оС разливают в специальные формы, а после охлаждения упаковывают. Этот пластырь самостоятельно не используется.



Технологическая схема производства пластыря свинцового простого

Описание

Приводят описание цвета и запаха пластырной массы и ее однородности, материала подложки для нанесения пластырной массы, защитной пленки, форм и размеров пластыря.

Количество пластырной массы

Раздел вводят, если содержание лекарственного вещества выражают на грамм пластырной массы. Определение проводят гравиметрическим методом. Результат выражают в г/м².

Масса (объём) содержимого упаковки

Раздел вводят для пластырей без подложки. Испытание проводят в соответствии с требованиями ОФС «Масса (объём) содержимого упаковки».

Количественное определение

Для пластырей с носителем результат определения выражают как содержание действующего вещества в миллиграммах на пластырь, грамм пластырной массы или на грамм прокладок.

Для пластырей без носителя результат определения выражают в процентах.

Стандартизация готового препарата проводится по реакциям подлинности и количественного содержания свинца окиси. В препарате не должно быть перекиси, свинца карбоната и оксида свинца. Потеря в массе при высушивании не должна превышать 3%.

Свинцовые пластыри дополнительно контролируют по показателям «Посторонние примеси» (пероксид свинца, карбонат свинца и оксид свинца) и «Потеря в массе при высушивании» (должна быть не более 1,0 %).

Определение содержания посторонних примесей в свинцовом пластыре проводят по следующей методике: 1 г препарата с 10 г теплого очищенного скипидара должен давать опалесцирующий раствор, из которого через 5 мин выпадает осадок светло-желтого или светло-серого цвета (свинцовая соль жирных кислот), но не белый осадок (пероксид свинца, карбонат свинца и оксид свинца).

В группу свинцовых пластырей входит пластырь свинцовый сложный. В его состав входят простой свинцовый пластырь, канифоль и скипидар. В котле с паровой рубашкой сплавляют свинцовый пластырь простой и канифоль. После охлаждения сплава добавляют скипидар. Из готовой массы серовато-коричневого цвета получают палочки. Применяют пластырь как лёгкое раздражающее средство при фурункулах, гнойно-воспалительных заболеваниях кожи.

Задание 14

Перечислите требования к аэрозольной упаковке.

Аэрозоли - лекарственная форма, представляющая собой растворы, эмульсии или суспензии действующих веществ, находящиеся под давлением пропеллента в герметичной упаковке (аэрозольный баллон), снабженной клапанно-распылительной системой, которая обеспечивает высвобождение лекарственного средства в виде дисперсии твердых или жидких частиц в газе, размер которых соответствует пути введения.

В соответствии с ОФС.1.4.1.0002.15 Аэрозоли и спреи Аэрозоли и спреи помещают в упаковку, которая должна быть изготовлена из материала, инертного по отношению к содержимому упаковки: металла, стекла, пластмассы или их комбинаций. Стеклянные емкости аэрозолей должны быть защищены пластмассовым покрытием. Аэрозольные баллоны должны выдерживать внутреннее давление не менее 1 МПа при 20 єС.

В зависимости от типа и предназначения упаковки должны быть снабжены распылительным устройством непрерывного действия (недозированные аэрозоли и спреи) или дозирующим распылительным устройством (дозированные аэрозоли и спреи). Материалы, используемые в производстве распылительных устройств (пластмасса, резина, металл), должны быть инертны по отношению к содержимому упаковки.

Распылительное устройство должно регулировать высвобождение содержимого упаковки во время использования: скорость и полноту высвобождения, размер частиц дисперсии, однородность дозирования. Клапанно-распылительное устройство аэрозолей должно обеспечивать герметичность упаковки в нерабочем состоянии.

Задание 15

Составьте технологическую схему с указанием оборудования для производства аэрозоля «Каметон». Укажите состав аэрозоля и вид пропеллента. Опишите технологический процесс производства 10 000 единиц аэрозоля.

Вид пропеллента - хладон-134а (тетрафторэтан)

Аэрозоль для наружного применения	1 бал. (30 г)	На 10 тыс ед., кг
Хлорбутанолгидрат	0,1 г	1
Камфора	0,1 г	1
Ментол	0,1 г	1
Масло эвкалиптовое	0,1 г	1
Изопропилмиристат	9,6	96
Хладон-134а (тетрафторэтан)	20	200

Технологическая схема производства аэрозолей:

ВР.1.1	Подготовка производственных помещений и оборудования	ВР.1.	Подготовка производственных помещений и оборудования
ВР.1.2	Подготовка персонала
ВР.2.1	Грубая фильтрация
ВР.2.2	Ультратонкая фильтрация	ВР.2. Кт, Кх	Водоподготовка
ВР.2.3	Электродиализ
ТП.3.1	Мойка флаконов
ТП.3.2.	Стерилизация флаконов	ТП.3. Кт, Кх	Обработка флаконов
ТП.4.1.	Смешение компонентов (Ментола, Масла эвкалипта, Камфора Хлорбутанолгидрат)	ТП.4.	Приготовление раствора лекарственного вещества
ТП.4.2.	Смешение компонентов и Изопропилмиристата
		ТП.5.	Радиационная обработка микродозаторов
ТП.6.1.	Наполнение баллонов раствором	ТП.6.	Наполнение баллонов
ТП.6.2.	Одевание микродозаторов
ТП.6.3.	Наполнение пропеллентом
УМО.7.1	Маркировка первичной и вторичной упаковки	УМО.7. Кт, Кх, Кмб	Упаковка, маркировка, отгрузка
УМО.7.2	Упаковка	УМО.8.	Контроль качества готовой продукции

Технологический процесс состоит из следующих стадий:

I. Производство баллонов и клапанораспылительных устройств. Эта стадия может отсутствовать, если они поступают со смежных производств.

II. Приготовление концентратов лекарственных и вспомогательных веществ (без пропеллента). Готовят в соответствии с производственным регламентом в реакторах-смесителях. В связи с тем, что их перекачивают с помощью насосов на линию наполнения баллонов, концентраты должны быть жидкими, невязкими и индифферентными по отношению к материалам и пропеллентам.

В данном случае, концентрат состоит из нескольких лекарственных веществ, растворенных или диспергированных в растворителях с применением вспомогательных веществ. Концентрат-раствор получают при непосредованном растворении лекарственных веществ в части сорастворителя, который полностью смешивается с пропеллентом и обладает малой летучестью. Концентраты- суспензию получают т.к лекарственное вещество диспергированно в растворителе, сорастворителе или других вспомогательных жидкостях. Готовый концентрат из реактора передавливают или перекачивают в сборники, откуда он подается на автоматическую линию заполнения баллонов.

Далее водный раствор из реактора при помощи вакуума передавливают в реактор со спиртовым раствором при включенной мешалке и перемешивают в течение 15-20 мин. Полученный концентрат направляют на фильтрацию под давлением, после чего с помощью насосов подают на линию наполнения.

III. Получение пропеллента. Осуществляют на отдельном участке, используя для этого специальные реакторы и избыточное давление. Для обеспечения рабочего давления в аэрозольном баллоне (2-3 атм) подают азот с высоким давлением насыщенных паров, для транспортировки пропеллентов на линию наполнения применяют способ подачи пропеллента с помощью избыточного давления, создаваемого в емкости азотом

IV. Наполнение аэрозольных баллонов. Наполнение проводится под давлением. Сначала в аэрозольный баллон помещают лекарственный концентрат, затем удаляют воздух и баллон заполняют инертным газом. Затем баллон герметизируют клапаном, через который вводят пропеллент.