Проектирование АТП

ВЫПОЛНИЛ

Студент группы АМ-431

И.Н. Лашин

ПРОВЕРИЛ

Е.Ю. Кубраков

Мурманск

2007

Введение

Поддержание автомобиля в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта.

АТП представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, инструмента, предназначенных для технического обслуживания и текущего ремонта, а также для хранения подвижного состава.

Строительство новых предприятий, расширение, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий автомобильного транспорта должны отвечать современным требованиям научно-технического прогресса. Эффективность развития предприятия определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечить:

- реализацию в проектах достижения науки, техники, опыта, для того чтобы построенные вновь предприятия были технически передовыми и обеспечивали высокое качество ТО и ремонта подвижного состава в соответствии с научно обоснованными нормативами по затратам труда, сырья, материалов и других ресурсов;

- высокую эффективность капитальных вложений;

- рациональное использование земель;

- минимальное воздействие на окружающую среду.

Основными условиями проектирования являются:

- обоснование назначения предприятия, его мощности и местоположения;

- выбор земельного участка с учетом кооперирования внешних инженерных сетей;

- унификация объемно-планировочных решений здания с применением экономичных сборочных конструкций, типовых деталей промышленного изготовления и современных строительных материалов.

Таким образом, целью данного курсового проекта является технологическое проектирование автотранспортного предприятия.

1. Выбор исходных данных

Проектируемое предприятие ориентировано на перевозку топлива по территории города Мурманска и прилегающих территорий. Категории условий эксплуатации в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта эти категории характеризуются типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиям движения.

Категории условий эксплуатации следующие:

- тип дорожного покрытия - Д1 - цементобетон, асфальтобетон;

- тип рельефа местности - холмистый, слабохолмистый;

-тип климата - холодный.

Таким образом пассажирские перевозки осуществляются в условиях III категории эксплуатации.

Исходя из всего вышеперечисленного

Таблица 1. Исходные данные

где, Асс - списочное число автомобилей;

Lcc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Дрдг - количество рабочих дней в году.

1.1 Краткие характеристики автомобилей

Автоцистерна мод.36133 4x2.2

На шасси ГАЗ - 3307

Габаритные размеры: 6160/2205/2680 мм.

Геометрический объем цистерны - 5000л.,

Эксплуатационный объем - 4900л.,

Снаряжённая масса - 3620 кг.

Двигатель модели ЗМЗ-53-11 бензиновый, V - образный.

Число колёс 6+1.

Топливный бак - 105 л; система охлаждения - 23 л, вода или охлаждающая жидкость; система смазки двигателя - 10л; картер рулевого механизма - 0,6 л; коробка передач - 3л; картер главной передачи - 8,2л; гидроприводы тормозов - 1,35л; гидроприводы сцепления - 0,25л; амортизаторы - 2x0,41л; бачок омывателя - 1,5л.

Масса агрегатов (в кг).

Двигатель с оборудованием и сцеплением - 330, карданный вал - 25,5, передний мост - 158, задний мост - 270, кузов - 545, колесо в сборе с шиной - 84, радиатор - 25, коробка передач - 56, кабина в сборе - 352, рессоры : передняя - 27, задняя - 61, дополнительная - 16.

ТСВ-7У 4х2.2.

На шасси ЗИЛ - 431410.

Габаритные размеры: 6565/2430/2950 мм.

Геометрический объем цистерны - 7140л.,

Эксплуатационный объем - 7000л.,

Снаряжённая масса - 5000 кг.

Полная масса - 11000 кг.

Двигатель модели ЗИЛ-508.10 бензиновый, V - образный.

Число колёс 6+1.

Объём багажных отсеков - 6,2 м?.

Снаряжённая масса - 11610 кг.

Топливный бак - 170 л; система охлаждения - 26 л; система смазки двигателя - 8,5 л; картер главной передачи - 8,2л; коробка передач - 5,1 л; амортизаторы - 2x0,41 л; бачок омывателя - 2,7л.

Масса агрегатов (в кг).

Двигатель с оборудованием и сцеплением - 500, карданный вал - 36, передний мост - 243, задний мост - 477, колесо в сборе с шиной - 93, коробка передач - 90, кабина в сборе - 280, рессоры : передняя - 37, задняя - 70, дополнительная - 25.

Автоцистерна - 46123-011 4х2.2

Автоцистерна предназначена для транспортирования и кратковременного хранения светлых нефтепродуктов плотностью не более 830 кг/м3 и рассчитана на эксплуатацию в тех же дорожно-климатических условиях, что и базовое шасси

Технические характеристики

Базовое шасси ЗИЛ-433362, 4х2

Вместимость 6500л

Форма поперечного сечения цистерны - овал

Габаритные размеры, мм, не более (д*ш*в) - 7555х2500х2656

Масса снаряженная - 6800кг

Масса полная - 12000кг

Нагрузка через переднюю ось (через седло) - 4000 кг

Нагрузка через заднюю ось (через тележку) - 8000 кг

Тип насоса / УВТ - СВН-80А

Макс. производительность насоса, л/мин - 500

Привод насоса от коробки отбора мощности

Макс. глубина самовсасывания, м - 4,5

Время заполнения цистерны, мин - 20

Время слива из цистерны, мин (насосом/самотеком) - 20/30

Макс. скорость, км/ч - 80

Колёса - дисковые. Число колёс 6+1.

Топливный бак - 170 л; система охлаждения - 27,5 л; система смазки двигателя - 9,5 л; картер главной передачи - 9л; коробка передач - 5,5 л; амортизаторы - 2x0,41 л; бачок омывателя - 3,2л.

Масса агрегатов (в кг).

Двигатель с оборудованием - 520, карданный вал - 36,5, передний мост - 252, задний мост - 485, колесо в сборе с шиной - 84, радиатор - 34.

2. Расчёт производственной программы по ТО

2.1 Выбор и корректирование периодичности ТО и ресурсного пробега

Определение производственной программы базируется на цикловом методе расчёта. При этом под циклом понимается пробег автомобиля до капитального ремонта (КР) или до списания, т. е. ресурсный пробег.

Для расчёта программы предварительно необходимо выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР, ТО1 и ТО2.

Таблица 2. Нормативная периодичность обслуживания

где, Lкрн - нормативный пробег до КР, км;

LТО1н - нормативный пробег до ТО-1, км;

LТО2н - нормативный пробег до ТО-2, км.

Нормируемые расчётные ресурсный пробег и периодичности ТО1 и ТО2 определяются с помощью коэффициентов (таблица 3), учитывающих категорию условий эксплуатации К1 (I), модификацию подвижного состава (автобусы) К2 и климатический район (холодный)

Таблица 3. Коэффициенты корректирования

Lкр= Lкрн*К1*К2*К3 - расчётный ресурсный пробег;

Li=Liн*К1*К3 - расчётные периодичности ТО1 и ТО2.

Таблица 4. Скорректированные ресурсный пробег и периодичности ТО1 и ТО2

Проведём корректировку пробега между различными видами ТО и ресурсного пробега до КР со среднесуточным пробегом.

n= - коэффициент кратности между значениями периодичности ТО1 и среднесуточным пробегом,

где - скорректированное значение пробега до ТО1.

n округляется и снова происходит корректировка

=Lcc* n1.

n= - коэффициент кратности между ТО1 и ТО2.

n также округляется и корректируется

Lто2=Lто1* n.

n=- коэффициент кратности между КР и ТО2.

Lкр=nкр*Lто2.

Таблица 4. Скорректированные значения пробега между различными видами ТО и ресурсного пробега до КР со среднесуточным пробегом

2.2 Определение числа списаний и ТО на один автомобиль за цикл

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег в данной методике расчёта принят равным ресурсному пробегу автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице. В расчете также принято, что при пробеге, равном Lр, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль списывается. Кроме того, учитывается, что в объем работ ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживание ТО-2. автотранспортный автомобиль участок пробег

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс, выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР. Периодичность выполнения ЕОс принята равной среднесуточному пробегу.

Nкр=Lц/Lкр=1;

Nто1= - (Nкр+Nто2) - число ТО-1 за цикл на один автомобиль;

N то2=- 1 - число ТО-2 за один цикл;

Neo= - число ЕО за один цикл.

Таблица 5. Число списаний и ТО за цикл на 1 автомобиль

2.3 Определение числа ТО на группу автомобилей за цикл

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год. то для определения числа ТО за год необходимо определить годовой пробег автомобиля.

Годовой пробег автомобиля

Lг=Дрдг*Lcc*?г,

где ?г= - коэффициент технической готовности,

где К2 - коэффициент, учитывающий простой;

ДТОиР - удельный простой на ТО и ТР.

Таблица 6. Годовой пробег автомобиля.

Годовое число ТО1, ТО2 и ЕО соответственно

Nг то1= Lг*Асс*(1/ Lто1-1/ Lто2);

Nг то2=(Асс* Lг/ Lто2)-1;

Nг eo =Асс*Дрдг* ?г.

Таблица 7. Годовое число ТО1, ТО2 и ЕО.

2.4 Определение суточной программы по ТО

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО и служит исходным показателем для расчёта числа постов и линий ТО.

По видам ТО и диагностирования суточная производственная программа

Nic=?Niг/Дрдг,

где ?Niг - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;

Дрдг - годовое число рабочих дней зоны для того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Таблица 8. Суточная программа по ТО

3. Расчёт годового объёма работ и численности производственных рабочих

Годовой объём работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объём работ по ЕО, ТО1, ТО2, ТР и объёмы вспомогательных работ предприятия. На основе этих объёмов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Расчёт годовых объёмов ЕО, ТО1 и ТО2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоёмкости обслуживания. Годовой объём ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоёмкости ТР на 1000 км пробега.

3.1 Выбор и корректирование нормативных значений трудоёмкостей

Для расчёта годового объёма работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоёмкости ТО и ТР, а затем корректируют их с учётом конкретных условий эксплуатации.

Таблица 9. Нормативные трудоёмкости

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 - коэффициент, учитывающий климатический район;

К4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;

К5 - коэффициент, учитывающий от условия хранения подвижного состава.

Таблица 10. Коэффициенты, корректирующие трудоёмкость

Скорректированные значения трудоёмкости ЕО, ТО1, ТО2 и ТР

t ео = t ео*К2;

t то i = t тоi*К2*К4;

t тр = t тр*К1*К2*К3*К4*К5.

Таблица 11. Скорректированные значения трудоёмкости ЕО, ТО1, ТО2 и ТР

3.2 Годовой объем работ по ТО и ТР

Объём работ (в человеко-часах) по ЕО, ТО1, ТО2 (Тi) и ТР за год определяется произведением числа ТО (Niг). на нормативное значение трудоёмкости данного вида ТО (tk i).

Тi=?Niг*tk i;

Ттр=tк тр*Асс*Lг/1000.

Таблица 12. Годовой объём работ по ТО и ТР

3.3 Расчёт численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих

Рт = Тi/Фт,

где Тi - годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку;

Фт = Тсм*(Дк-Дв-Дп) - годовой фонд технологически необходимого времени рабочего,

где Тсм - продолжительность смены;

Дк - число календарных дней работы (365);

Дв - число выходных дней (104);

Дп - число праздничных дней (11).

Таблица 13. Технологически необходимое число рабочих

Штатное число рабочих

Рш = Тi/Фш ,

где Фш=Фт-Тсм*(Дот-Ду)-Дпп - годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.,

где Дот - число дней отпуска (52);

Ду - число дней неявки по уважительным причинам;

Дпп - число предпраздничных дней.

Таблица 14. Штатное число рабочих

Распределение годового объёма работ по производственным зонам и участкам. Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле. Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках.

Работы по ЕО и ТО1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО2, выполняемые на отдельных универсальных постах, и ТР обычно производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО2 выполняется на постах линии ТО1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д1 проводятся на самостоятельных постах или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО1. Диагностирование Д2 обычно выполняется на отдельных постах.

Таблица 15. Распределение годового объёма работ по производственным зонам, участкам

4. Технологический расчёт производственных зон, участков и складов

4.1 Выбор методов организации ТО и ТР автомобилей

Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. На универсальном посту выполняются все или большинство операций данного вида воздействия, тогда как на специализированном только одну или несколько операций. По способу установки подвижного состава посты могут быть тупиковыми или проездными.

Въезд на тупиковый пост производится передним ходом, а съезд - задним. Въезд и выезд на проездной пост - только передним ходом. Проездные посты целесообразно применять для крупногабаритного подвижного состава. ТО подвижного состава может быть организовано на отдельных постах или поточных линиях. Организация обслуживания на отдельных постах проще. Но поточные линии могут повысить производительность труда за счёт специализации рабочих постов, мест, исполнителей, степень использования технологического оборудования, снизить себестоимость и повысить качество обслуживания.

Как правило, с регламентными работами ТО выполняются операции сопутствующего ТР, которые могут нарушать ритмичность работы. Поэтому в целях обеспечения качества выполнения профилактических работ ТО, равномерной загрузки исполнителей и повышения производительности труда объём сопутствующих работ ТР, проводимых при ТО, ограничивается.

4.2 Расчёт числа отдельных постов ТО и ТР

Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства - это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автобуса из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автобусов из данной зоны. Вычисляется по формуле :

,

где - продолжительность смены, (ч);

- число смен;

- суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автобусов на посты ТО.

Несмотря на то, что ЕО, ТО-1 и ТО-2 проводятся через определённый пробег по плану, на практике заезды автомобилей на эти виды технических воздействий имеют отклонение от плановых показателей, что приводит к неравномерности поступления автомобилей на посты обслуживания. Поэтому для учёта этих колебаний при расчёте постов обслуживания вводится так называемый коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТО (). Применение этого коэффициента увеличивает суточную производственную программу , а следовательно и расчётное число постов, и сокращает время на ожидание ТО.

Такт поста , представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автобуса под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автобуса на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п. :

,

где - трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, (чел · ч);

- число рабочих, одновременно работающих на посту;

- время, затрачиваемое на передвижение автобуса при установке его на пост и съезд с поста, (мин),

примем равным 2 мин.

Время в зависимости от габаритных размеров автобуса принимают равным 1-3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от типа подвижного состава, вида ТО и с учётом наиболее полного использования фронта работ на посту.

Число постов обслуживания определяется из отношения общего времени простоя всех автобусов под обслуживанием () к фонду времени одного поста (), т.е.

.

Число постов ТО-2 () из-за относительно большой его трудоёмкости, а также возможного увеличения времени простоя автобуса на посту за счёт проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учётом коэффициента использования рабочего времени поста равного 0,85 - 0,90, т.е.

.

Число специализированных постов диагностирования Д-1 или Д-2 () рассчитывается так же, как и число постов ТО-2. При этом число рабочих на посту принимается равным 1 или 2, а коэффициент использования рабочего времени диагностического поста равен 0,6-0,75. Потери рабочего времени на постах диагностирования возможны за счёт проведения на них подготовительных работ (подкачка шин, прогрев двигателя и агрегатов и пр.), а также выполнения исполнительской части операций, имеющих низкое значение коэффициента повторяемости.

При известном годовом объёме диагностических работ число диагностических постов вычисляется по формуле :

,

где - годовой объём диагностических работ, (чел · ч);

- годовой фонд времени поста диагностирования, (ч);

- число рабочих дней зоны диагностирования в году;

- коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, примем = 0,7;

- продолжительность смены, (ч);

- число смен.

Для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР.

Однако расчёт необходимого числа постов ТР только исходя из объёма работ не отражает действительной потребности в постах, так как возникновение текущих ремонтов, как известно, обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер.

Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоёмкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. Поэтому для учёта колебаний при расчёте постов ТР также, как и для расчёта постов ТО, вводится коэффициент неравномерности поступления автобусов на посты ТР.

Другой особенностью расчёта постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 чел.

При расчёте постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автобусов, в ожидании ремонтируемых на участках

деталей, узлов и агрегатов, снятых с автобуса. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста , который при наилучшей организации труда принимается равным 0,85-0,90, в средних условиях - 0,80-0,85 и в худших условиях организации технологического процесса и снабжения постов 0,75-0,80.

С учётом изложенного число постов ТР вычисляется по формуле :

,

где - годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, (чел ч);

- годовой фонд времени поста, (ч);

- число рабочих на посту;

- число рабочих дней в году для постов ТР;

- коэффициент использования рабочего времени поста, примем = 0,85;

- коэффициент неравномерности поступления автобусов на посты

Таблица 17. Число отдельных постов ТО и ТР

5. Технологическая планировка производственных зон и участков

5.1 Зоны То и ТР

Площадь зоны ТО или ТР

Fз = fa*Xз*Кп,

где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м?;

Хз - число постов ТО и ТР;

Кп - коэффициент плотности расстановки постов (6).

Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане.

Таблица 18. Площади зон ЕО, ТО1, ТО2, ТР

Для приближённых расчётов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену

Fу = f1 + f2*(Рт - 1),

где f1 - площадь на одного работающего, м?;

f2 - площадь на каждого последующего работающего, м?;

Рт - число технологически необходимых рабочих.

Таблица 19. Площади участков

5.2 Расчёт площадей складских помещений

При расчёте площадей складов по удельной площади на 10 единиц подвижного состава учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава (коэффициент К1), число технологически совместимого подвижного состава (коэффициент К2), тип подвижного состава (коэффициент К3), высота складирования (коэффициент К4) и категория условий эксплуатации (коэффициент К5).

Площадь склада

Fск = 0,1*Асс*fу*К1*К2*К3*К4*К5,

где Асс - списочное число технологически совместимого подвижного состава;

fу - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава.

Таблица 22. Коэффициенты для расчёта площадей складов

Таблица 23. Площадь складских помещений

5.3 Расчёт площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения

Fх = f0*Аст*Кп,

где f0 - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м?;

Аст = Асс;

Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2,85).

Таблица 24. Площади зоны хранения (стоянок)

5.4 Расчёт площадей складов по хранимому запасу

Для расчёта площади складских помещений предварительно по нормативам определяется количество хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения.

Запас смазочных материалов

Зм = 0,01*Gсут*qм*Дз,

где Gсут - суточный расход топлива, л;

qм - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива;

Дз - число дней запаса (15).

Суточный расход топлива

Gсут = Gл + Gт,

где Gл - расход топлива на линии, л;

Gт - расход топлива на внутригаражное маневрирование и технические надобности, л (0,5% от Gл).

Таблица 25. Суточный расход топлива

Таблица 26. Нормы расхода смазочных материалов

Таблица 27. Запас смазочных материалов

Храниться смазочные материалы будут в емкостях 1000 л - 1,2 м?, 200 л - 0,317 м?, 100 л - 0,19 м?, 30 л - 0,086 м?.

Таблица 27.1 Площадь склада смазочных материалов

Общая площадь склада смазочных материалов

Fск = fоб*Кп ,

где Кп - коэффициент плотности расстановки (2.5).

Запас шин

Зш = Асс*?т*lсс*Хк*Дз/Lп,

где Хк - число колёс автомобиля без запасного;

Lп - средний пробег покрышки;

Дз - число дней запаса (10).

Таблица 28. Запас шин

Длина стеллажей для хранения покрышек

lст = Зш/П,

где П=6 - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

Ширина стеллажа b определяется размерами покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами

fоб = lст*bст.

Площадь склада шин

Fск = fоб*Кп,

где Кп = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Таблица 29. Площадь склада шин

Размеры числа запасных частей, агрегатов и материалов рассчитываются отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов (в кг) рассчитывается по следующей формуле :

,

где - средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега (табл. 4.13);

- масса автомобиля, (кг);

- дни запаса (для запасных частей 20 дней, агрегатов и материалов - 10 дней).

Запас агрегатов рассчитывается по формуле :

,

где - число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам Положения;

- масса агрегата, (кг).

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов рассчитывается по формуле :

,

где - масса объектов хранения, (кг);

- допускаемая нагрузка на 1 м занимаемой стеллажом площади, составляющая для запасных частей 600 кг/м, агрегатов - 500 кг/м, металла - 600-700 кг/м.

,

где = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Табл. 34 - Площадь склада з/ч и прочих материалов

5.5 Расчёт площадей административно-бытовых помещений

Эти помещения являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.04-87.

Таблица 33. Число рабочих

Таблица 34. Площадь административно-бытовых помещений

Где Fупр - площадь помещения управляющих;

Fот - площадь помещения службы охраны труда;

Fитп - площадь информационно-технической помощи;

Fкмс - площадь помещения копировально-множительной службы.

6. Разработка генерального плана АТП

Под планировкой АТП понимаются компоновка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава.

Разработка общего планировочного решения является наиболее сложным и ответственным этапом проектирования. Оптимально разработанная планировка АТП при прочих равных условиях способствует существенному повышению производительности труда.

Генплан предприятия - это план отведенного под застройку земельного, участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП 11-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий», СНиП II-60-75 «Планировка и застройка городов, поселков и сельских населенных пунктов», ВСН и ОНТП.

При проектировании предприятия для конкретных условий данного города или другого населенного пункта разработке генерального плана предшествует выбор земельного участка под строительство, который имеет важное значение - для достижения наибольшей экономичности строительства АТП и удобства его эксплуатации. Основными требованиями, предъявляемыми к участкам при их выборе, являются:

- оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3);

- относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

- близкое расположение к проезду общего пользования и инженерным сетям;

- возможность обеспечения теплом, водой, газом и электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

- отсутствие строений, подлежащих сносу;

- возможность резервирования площади участка с учетом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объемно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей, и пр.), поэтому генплан и объемно-планировочные решения взаимосвязаны и обычно при проектировании прорабатываются одновременно.

Перед разработкой генплана предварительно уточняют перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории предприятия, площади их застройки и габаритные размеры в плане.

Площади застройки одноэтажных зданий предварительно устанавливаются по их расчетным значениям. Окончательные значения площадей застройки принимаются на основе разработанных объемно-планировочных решений зданий, площадок для хранения подвижного состава и других сооружений. Для многоэтажных зданий предварительное значение площади застройки определяется как частное от деления расчетной площади на число этажей данного здания.

Минимальная плотность застройки территории ДТП согласно СНиП 11-89-80 принимается в зависимости от типа предприятия и числа автомобилей.

В зависимости от компоновки основных помещений и сооружений предприятия застройка участка может быть объединенной (блокированной) или разобщенной (павильонной). При объединенной застройке все основные производственные помещения располагаются в одном здании, а при разобщенной - в отдельно стоящих зданиях.

Административно-бытовые помещения, как правило, располагают в пристройках к производственным зданиям. Их можно размещать и в отдельно стоящих зданиях для уменьшения вредных воздействий производства

Здания и сооружения следует располагать относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения, проветривания площадки и предотвращения снежных заносов.

Склады легковоспламеняющихся и сгораемых материалов по отношению к производственным зданиям следует располагать с подветренной стороны.

На территории АТП следует предусматривать две функциональные зоны - эксплуатационную и производственную. Эксплуатационная зона предназначается для организации приема, выпуска и хранения подвижного состава, производства работ ЕО и других сопутствующих им работ. Производственная зона служит для размещения зданий и сооружений для ТО и ТР. Взаимное расположение эксплуатационной и производственной зон должно обеспечивать разделение потоков персонала (водителей и производственных рабочих) при движении от административно-бытовых помещений к рабочим местам и обратно.

Ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении.

Объемно-планировочное решение здания подчинено его функциональному назначению и разрабатывается с учетом климатических условий, современных строительных требований, необходимости максимальной блокировки зданий, обеспечения возможности изменения технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания, требований по охране окружающей среды, противопожарных и санитарногигиенических требований, а также ряда других, связанных с отоплением, энергоснабжением, вентиляцией и пр.

Планировка (компоновка) производственно-складских помещений предприятия производится с учетом: требований, обуславливающих рациональное взаиморасположение производственных зон, участков и складов; противопожарных и санитарных требований; основных положений по унификации объемно-планировочных решений зданий (конфигурация здания в плане, сетка колонн, направление пролетов и пр.).

Основными показателями генерального плана являются площадь застройки, плотность застройки, коэффициент озеленения.

Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая стоянки автомобилей, и складов.

Fуч = (Fз. пс + Fз. аб + Fоп)/(кз*100)

Fуч = (1284 + 687,5 + 4358)/(50*100) = 11972 м?,

где Fз.пс. - площадь застройки производственно-складских зданий, м²;

F₃.a6 - площадь застройки административно-бытовых зданий, м²;

F_oп - площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м²;

К₃ - плотность застройки территории, %.

Площадь озеленения

Fоз = коз* Fуч = 0,1*11972 = 1197,2м?,

где коз - коэффициент озеленения (10 %).

7. Технико-экономическая оценка проекта

7.1 Технико-экономические показатели

Для оценки результатов технологического проектирования разработаны технико-экономические показатели для различных предприятий автомобильного транспорта. Для автономных АТП установлены следующие технико-экономические показатели.

Удельное число производственных рабочих

Руд = Р*к1*к2*к3*к4*к6*к7,

где к1 - коэффициент, учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состав для легковых, автобусных и грузовых АТП;

к2 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

к3 - коэффициент, учитывающий наличие прицепного состава к грузовым автомобилям;

к4 - коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег одного автомобиля;

к6 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации подвижного состава;

к7 - коэффициент, учитывающий климатический район эксплуатации подвижного состава;

Р - удельное число производственных рабочих для эталонных условий на 1 автомобиль.

Таблица 35. Удельное число производственных рабочих

Удельное число рабочих постов

Худ = Х*к1*к2*к3*к4*к6*к7,

где Х - удельное число рабочих постов для эталонных условий на 1 автомобиль.

Таблица 36. Удельное число рабочих постов

Удельная площадь производственно-складских помещений

Fуд пр = Fпр*к1*к2*к3*к4*к6*к7,

где Fпр - удельная площадь производственно-складских помещений для эталонных условий на 1 автомобиль.

Таблица 37. Удельная площадь производственно-складских помещений

Удельная площадь административно-бытовых помещений

Fуд адм = Fа*к1*к2*к3*к4*к6*к7,

где Fа - удельная площадь административно-бытовых помещений для эталонных условий на 1 автомобиль.

Таблица 38. Удельная площадь административно-бытовых помещени

Удельная площадь стоянки

Fуд ст = Fст *к1*к2*к3*к4*к6*к7,

где Fст - удельная площадь стоянки для эталонных условий на одно место хранения.

Таблица 39. Удельная площадь стоянки

Удельная площадь территории предприятия

Fуд т = Fт *к1*к2*к3*к4*к5*к6*к7,

где к5 - коэффициент, учитывающий условия хранения подвижного состава;

Fт - удельная площадь территории предприятия для эталонных условий на один автомобиль.

Таблица 40. Удельная площадь территории предприятия

Абсолютные значения нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведённого показателя на списочное число подвижного состава.

P = Руд*Acc;

X = Худ*Acc;

Fпр = Fуд пр *Асс;

Fадм = Fуд адм *Acc;

Fст = Fуд ст *Acc;

Fт = Fуд т*Acc.

Поскольку для оценки результатов технологического проектирования разработаны технико-экономические показатели для различных предприятий автомобильного транспорта, то необходимо их сравнить в процентном соотношении (таблица 42).

Таблица 42. Сравнение показателей технологического расчёта и расчёта ТЭП

Заключение

Результатом данного курсового проекта является технологическое проектирование автотранспортного предприятия. Технологическое проектирование предприятия представляет собой процесс, включающий:

- выбор исходных данных;

- расчет программы, объемов производств и численности производственного персонала;

- выбор метода организации ТО и ТР;

- расчет числа постов для ТО и ТР;

- расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

- разработку схемы генерального плана;

- технико-экономическую оценку разработанного технологического проектного решения.

В результате технико-экономической оценки разработанного проектного решения был получен ряд технико-экономических показателей, которые были сравнены с эталонными.

Все показатели, за исключение площади административно-бытовых помещений, имеют не большие расхождения с эталонными. Площадь стоянки практически совпадает с эталонным значением. Реальная площадь территории также практически совпадает с эталонным значением. Большое отклонение площади административно-бытовых помещений от эталонного связано с тем, что в данном проекте не все площади были учтены, т.к. это не требуется в проекте.

Также отклонения могут быть связаны с неточностью методов расчета, т.к. они позволяют только приблизительно оценить значения показателей.

Список литературы

1. Боголюбов С.К., Воинов А.В. Машиностроительное черчение. Учебник для машиносгроит. техникумов. М.: Высш. шк., 1970. - 172 с.

2. Иванченко Ф.К. Конструкция и расчет подъемно-транспортных машин. - 2-е изд., перераб. и доп. - К.: Высш. шк. Головное изд-во, 1988. - 424 с; 12 табл., 222 ил.

3. Краткий автомобильный справочник / АН. Понизовкин, ЮМ. Власко, МБ. Ляликов и др. -- М.: АО «ТРАНСКОСАЛТИНГ», НИИАТ, 1994. - 779с.

4. Краткий автомобильный справочник. Том 1. Автобусы / Кисуленко Б.В. и др. - М.: НПСТ «ТРАНСКОСАЛТИНГ», 2002. - 360 с.

5. Краткий автомобильный справочник. Том 2. Грузовые автомобили / Кисуленко Б В. и др. - М.: ИПЦ «Финпол», 2004, - 667 с.

6. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. Руденко Н.Ф., Александров МП. и Лысяков А.Г. Изд. 3-е, перераб. и доп. -М.: изд-во «Машиностроение», 1971 - 464 с.

7. Могильный ИМ. Техническое черчение. Учеб. пособие. - М.: Машиностроение, 1966. - 314с.

Размещено на Allbest.ru