Выбор транспортно-технологической системы для перевозок различных грузов
Перевозка наливных грузов в автоцистерне. Выбор транспортных средств для перевозки грузов. Потери грузов при транспортировке. Расчет и выбор оптимальной транспортно-технологической системы доставки грузов. Капитальные вложения и эксплуатационные расходы.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 07.03.2015 |
| Размер файла | 846,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
КУРСОВАЯ РАБОТА
по грузовым перевозкам
на тему
«ВЫБОР ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ДЛЯ ПЕРЕВОЗОК РАЗЛИЧНЫХ ГРУЗОВ»
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Задание на курсовой проект
2. Выбор складского хозяйства
2.1 Перевозка наливных грузов в автоцистерне
2.2 Перевозка наливных грузов в танк-контейнере
2.3 Перевозка тарно-штучных грузов в ящиках
2.4 Перевозка тарно-штучных грузов на поддоне
2.5 Перевозка насыпных грузов в мешках
2.6 Перевозка насыпных грузов мягкий контейнер
3. Выбор транспортных средств для перевозки грузов
3.1 Определение потерь грузов при транспортировке
3.1.1 Определение потерь наливных грузов при транспортировке в автоцистерне
3.1.2 Определение потерь наливных грузов при транспортировке в танк-контейнере
3.2 Определение загрузки транспортных средств
3.2.1 Определение загрузки тары-оборудования (поддонов) ящиками (тарно-штучные грузы
3.2.2 Определение загрузки автомобиля
3.2.2.1 Определение загрузки автомобиля ящиками (тарно-штучные грузы
3.2.2.2 Определение загрузки автомобиля поддонами (тарно-штучные грузы).
3.2.2.3 Определение загрузки автомобиля мешками (насыпные грузы)
3.2.2.4 Определение загрузки автомобиля (насыпные грузы) мягкий контейнер
4. Выбор средств погрузки и разгрузки
4.1 Цикл работы козлового крана КК- 32
4.2 Цикл работы электропогрузчика ЭП- 5002
4.3 Цикл работы автопогрузчика 4043М
4.4 Цикл работы стрелового крана КС-3571
5. Расчет и выбор оптимальной транспортно-технологической системы доставки грузов
5.1 Капитальные вложения
5.1.1 Капитальные вложения. Наливные грузы (автоцистерна)
5.1.2 Капитальные вложения. Наливные грузы (танк-контейнер)
5.1.3 Капитальные вложения. Тарно-штучные грузы (в ящиках)
5.1.4 Капитальные вложения. Тарно-штучные грузы (на поддоне)
5.1.5 Капитальные вложения. Насыпные грузы (в мешках)
5.1.6 Капитальные вложения. Насыпные грузы (мягкий контейнер)
5.2 Эксплуатационные расходы
5.2.1 Эксплуатационные расходы. Наливные грузы (автоцистерна)
5.2.2 Эксплуатационные расходы. Наливные грузы (танк-контейнер)
5.2.3 Эксплуатационные расходы. Тарно-штучные грузы (в ящиках)
5.2.4 Эксплуатационные расходы. Тарно-штучные грузы (на поддоне)
5.2.5 Эксплуатационные расходы. Насыпные грузы (в мешках)
5.2.6 Эксплуатационные расходы. Насыпные грузы (мягкий контейнер)
6. Натуральные критерии
6.1 Натуральные критерии для наливных грузов (танк-контейнер)
6.2 Натуральные критерии для тарно-штучных грузов (в ящиках)
6.3 Натуральные критерии для насыпных грузов (мягкий контейнер)
Заключение
Литература
ВВЕДЕНИЕ
Основная задача курса «Грузовые перевозки» - оптимизация структуры и управления грузовыми перевозками.
Цели курсового проекта - закрепление знаний, полученных при изучении курса, приобретение практических навыков выбора транспортно-технологической системы доставки грузов. Выбор этой системы основан на выборе подвижного состава, средств погрузки и разгрузки, складских устройств с помощью изучения транспортных характеристик, физико-химических свойств, объемно-массовых характеристик соответствующих грузов. При этом особую роль отводят учету всех ограничений и особенностей, действующих на автомобильном транспорте при перевозке заданного груза.
1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Основное задание данного проекта - выбор оптимальной транспортно-технологической системы доставки грузов, обеспечивающей минимальные приведенные затраты по цепи «поставщик - транспорт - потребитель».
Весь курсовой проект делится на шесть этапов:
1. Выбор складского хозяйства.
2. Выбор транспортных средств для перевозки грузов.
3. Выбор средств погрузки и разгрузки.
4. Расчет и выбор оптимальной транспортно-технологической системы доставки грузов.
5. Техника безопасности при организации транспортного процесса и выполнении погрузочно-разгрузочных работ.
Исходные данные для выполнения курсового проекта:
1. Три вида перевозимого груза (наливные, тарно-штучные и насыпные грузы).
2. Две транспортно-технологические системы доставки по каждому виду груза.
3. По каждому виду груза задают конкретное наименование груза, годовой объем и расстояние перевозок и некоторые дополнительные данные, влияющие на выбор оптимальной системы доставки грузов.
Тип груза.
|
№ вар |
Наливные |
Тарно-штучные |
Насыпные |
||||||||||
|
Код груза |
№ схемы |
Объем перевозок,т |
Расстояние перевозок, км |
Код груза |
№ схемы |
Объем перевозок,т |
Расстояние перевозок, км |
Код груза |
№ схемы |
Объём перевозок,т |
Расстояние перевозок, км |
||
|
30 |
12 |
1 |
87500 |
125 |
4 |
2 |
26000 |
31 |
5 |
3 |
22400 |
39 |
Автомобили.
|
№ вар |
Наливные |
Тарно-штучные |
Насыпные |
||||
|
Автоцистерна |
Танк-контейнер |
Обе части |
Схема 3 |
||||
|
бестарно |
мешок |
||||||
|
Код автоцист. |
Код тягача |
Код п/п- конт. |
Код фургона |
Код цементовоза |
Код борт. авт-ля |
||
|
30 |
3 |
86 |
118 |
23 |
7 |
7 |
ПРМ.
|
№ вар |
Наливные |
Тарно-штучные |
Насыпные |
|||
|
Автоцистерна |
Танк-контейнер |
Обе части |
Схема 3 |
|||
|
бестарно |
мещок |
|||||
|
Нет ПРМ |
Кран козловой |
Электро- погрузчик |
Нет ПРМ |
Авто- погрузчик |
||
|
30 |
КК-32 |
ЭП-5002 |
4043М |
Дополнительное задание.
|
№ вар |
||||||||
|
30 |
16 |
49 |
0,63 |
4 |
4 |
7 |
1,24 |
Параметры.
|
№ вар |
Ковшовые погрузчики |
Стреловые краны и экскаваторы |
Колесные погрузчики |
Козловые и мостовые краны |
|||||||||||
|
L1, м |
L2, м |
L3, м |
L4, м |
hп, м |
?, град |
hоп, м |
hп, м |
Lср, м |
hоп, м |
hп, м |
Lт, м |
hоп, м |
Lкр, м |
||
|
30 |
расчет |
L2=L1 |
10 |
L4=L3 |
3,1 |
70 |
hп-1,2 м |
3,3 |
8 |
hп-1,2 м |
69 |
9 |
hп-1,5 м |
11 |
Методички.
|
№ вар |
Наливные |
Тарно-штучные |
Насыпные |
|||
|
Автоцистерна |
Танк-контейнер |
Обе части |
Схема 3 |
|||
|
бестарно |
мешок |
|||||
|
Нет ПРМ |
Кран козловой |
Электр погрузчик |
Автопогрузчик |
Автомоб. кран |
||
|
30 |
КМК |
КолП |
КолП |
Наливной груз.
|
N п/п |
Наименование груза |
Номер ООН груза |
Класс опасности груза |
Плотность груза ?, т/м3 |
Степень заполнения |
Молекулярная масса груза M, кг/кмоль |
Цена за 1 т Цгр, р. |
Давление насыщенных паров p38, Па |
|
|
12 |
ксилол |
1307 |
3,2 |
0,8812 |
1 |
106 |
20240 |
2532,7 |
Тара
|
№ вар |
Насыпные |
|||
|
Схема 2 |
||||
|
мешок |
||||
|
Тип мешка |
Код мешка |
|||
|
30 |
бумажный |
9 |
Тарно-штучный груз.
|
№ п/п |
Мясные продукты |
Потребительская тара |
Транспортная тара |
Укрупненная грузовая единица |
||||||||||
|
масса изде лия, кг |
материал упаковки |
оборудование для фа совки и упаковы вания |
вид |
количество потребительских упа-ковок в транспортной таре |
вид |
коли- чество |
способ укрупне-ния гру-зовых единиц |
|||||||
|
всего |
по дли-не |
по ши-рине |
по вы-соте |
способ укладки упаковок |
||||||||||
|
4 |
Мясные полу- фабрикаты |
0,2 |
Упаковка Из ПЦ-2 на подложке |
Автомат М6-ФУФ/1 |
Полимер- ный ящик ОСТ 49-127-78 |
40 |
Не формируется |
Не формируется |
Не формируется |
Вручную |
Тара-обору- дование Я1-ФТТ |
4 |
Вручную |
Насыпной груз.
|
Код груза |
Груз |
Объемная масса, т/м3 |
Угол естественного откоса, ° |
Со,р./т |
|
|
5 |
преципитат |
0,87 |
48 |
24 |
Параметры автомобилей.
Автоцистерна.
|
№ п/п |
Наименование |
Модель |
N п/п наклад. расходов |
Наименование шины |
Lш |
Кол-во шин nш |
Нкм, л/100 км |
Нткм, л/100 ткм |
Нс, кг/100 л |
|
|
3 |
НЕФАЗ-66052 |
КАМАЗ-53229-02 |
9 |
О-40 БМ-1 |
80 |
10 |
24,5 |
1,3 |
3,2 |
Танк-контейнер
|
№ |
Номенклатура а/т : |
Техническая характеристика |
ЦЕНА : |
|
|
* С Е Д Е Л Ь Н Ы Е Т Я Г А Ч И * |
||||
|
86 |
МАЗ - 642208-020 |
(6х4);б/к,ЯМЗ-7511(400)Евро-2,КПП-МАЗ543205(9),т/б-500л |
996 600 |
Полуприцепы
|
№ |
Номенклатура а/т : |
N п/п |
Наименование |
Lш |
Кол-во |
Нкм, |
Нткм, |
Нс, |
|
|
п/п |
наклад. |
шины |
шин |
л/100 км |
л/100 ткм |
кг/100 л |
|||
|
расходов |
nш |
||||||||
|
118 |
МАЗ - 9919-012 |
21 |
ИД-304 (н.с14) |
80 |
12 |
Фургон.
|
№ п/п |
Базовое шасси |
Модель |
N п/п наклад. расходов |
Наименование шины |
Lш |
Кол-во шин nш |
Нкм, л/100 км |
Нткм, л/100 ткм |
Нс, кг/100 л |
|
|
23 |
ГАЗ-3309 |
279010ПЛ/ЦМ |
3 |
У-2 |
75 |
6 |
17 |
1,3 |
2,4 |
Козловой кран КК-32
|
Грузоподъемность, т |
Длина пролета, м |
Вылет консолей, м |
Высота подъема захвата, м |
Скорость крана, м/с |
Скорость груза при подъеме, м/с |
Скорость тали (тележки), м/с |
Мощность электродвигателей, кВт |
Цена,р |
|
|
32 |
25 |
5 |
8,5 |
0,5 |
0,2 |
0,63 |
219 |
3500000 |
Электропогрузчик ЭП-5002
|
Грузоподъемность, т |
Наибольшая высота подъема вил, м |
Скорость подъема груза на вилах, м/с |
Скорость движения погрузчика без груза, км/ч |
Скорость движения погрузчика с грузом, км/ч |
Цена, р |
|
|
5 |
4 |
0,15 |
9 |
8 |
1200000 |
Автопогрузчик 4043-М
|
Грузоподъемность, т |
3,2 |
|
|
Наибольшая высота подъема, м |
4,0 |
|
|
Скорость подъема груза на вилах, м/с |
0,2 |
|
|
Скорость движения погрузчика без груза, км/ч |
30 |
|
|
Скорость движения погрузчика с грузом, км/ч |
15 |
|
|
Мощность двигателя, кВт |
55 |
|
|
Цена |
400000 |
Бортовой автомобиль
|
№ |
Марка |
N п/п |
Наименование |
Lш |
Кол-во |
Нкм, |
Нткм, |
Нс, |
|
|
п/п |
автомобиля |
наклад. |
шины |
шин |
л/100 км |
л/100 ткм |
кг/100 л |
||
|
расходов |
nш |
||||||||
|
9 |
КамАЗ-53212 |
9 |
О-40 БМ-1 |
80 |
10 |
25,5 |
1,3 |
2,8 |
Цементовоз
|
№ п/п |
Наименование |
Тягач |
N п/п |
Наименование |
Lш |
Кол-во |
Грузо- |
Нкм, |
Нткм, |
Нс, |
|
|
наклад. |
шины |
шин |
подъем- |
л/100 км |
л/100 ткм |
кг/100 л |
|||||
|
расходов |
nш |
ность, т |
|||||||||
|
1 |
ТЦ-15 |
КАМАЗ-54115 |
9 |
О-40 БМ-1 |
80 |
10 |
14 |
23,7 |
1,3 |
2,8 |
2. ВЫБОР СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА
Важным элементом транспортно-технологической системы является складское хозяйство, состоящее из закрытых складских помещений, открытых и полузакрытых (с навесами) площадок для хранения грузов и размещаемого на них оборудования.
Для складского хозяйства характерно большое многообразие видов и типов складов, отличающихся друг от друга размерами, планировкой, разнообразием применяемого оборудования и технологией переработки грузов.
По конструкционным особенностям можно выделить следующие основные разновидности складов: открытые площадки для контейнеров и громоздких грузов; полузакрытые склады (навесы); закрытые одноэтажные и многоэтажные складские помещения; бункера и силосные склады для сыпучих грузов; резервуары наземные или подземные для наливных грузов; изотермические склады для скоропортящихся грузов.
Размеры складов определяют исходя из их вместимости, обеспечивающей одновременное хранение определенного количества грузов.
Вместимость складов, в свою очередь, зависит от площади, необходимой для рационального размещения на ней грузов в соответствии с их родом, характером и особенно объемной массой с учетом длительности и способов хранения.
Объем груза на складе зависит от суточного грузопотока прибытия и среднего срока хранения
2.1 Перевозка наливных грузов в автоцистерне
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
= 87500·1,24/365= 397,3 т/сут (2.1.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут(Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
=11·297,3=3269,9т (2.1.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Необходимый объем груза на складе
= 3269,9/0,8812=3710,73м3 (2.1.3)
где - объемная масса груза (плотность для наливных грузов), т/м3.
Для наливных и насыпных грузов при хранении их в вертикальных резервуарах общая площадь склада определяется по формуле
= 3710,73·1,6/11,920=498,085м2 (2.1.5)
где - высота резервуара, м.
2.2 Перевозка наливных грузов в танк-контейнере
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
= 87500·1,24/365= 297,3 т/сут (2.2.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут (Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
=11·297,3=3269,9т (2.2.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Необходимый объем груза на складе
= 3269,9/0,8812=3710,73м3 (2.2.3)
где - объемная масса груза (плотность для наливных грузов), т/м3.
где - средняя расчетная нагрузка на 1 м2 площади склада, т/м2; - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы и проезды на складе.
Для грузов в контейнерах общая площадь склада определяется по формуле
= 3269,9·14,76·1,6/(26,290·2)=1468,65 м2 (3.2.6)
2.3 Перевозка тарно-штучных грузов в ящиках
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
= 26000·1,24/365 = 88,32т/сут (2.3.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут (Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
= 11·88,32 = 971,6 т (2.3.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Общая площадь склада для тарно-штучных грузов определяется по формуле
= 971,6·1,6/1,2 =1295,5 м2 (2.3.4)
где - средняя расчетная нагрузка на 1 м2 площади склада, т/м2; - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы и проезды на складе.
2.4 Перевозка тарно-штучных грузов в таре-оборудование
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
= 26000·1,24/365 = 88,32т/сут (2.4.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут (Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
= 11·88,32 = 971,6 т (2.4.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Общая площадь склада для тарно-штучных грузов определяется по формуле
= 971,6·1,6/1,2 = 1295,5 м2 (2.4.4)
где - средняя расчетная нагрузка на 1 м2 площади склада, т/м2; - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы и проезды на складе.
2.5 Перевозка насыпных грузов в мешках
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
=22400·1,24/365=76,1 т/сут (2.5.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут (Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
=11·76,1=837,08 т (2.5.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Необходимый объем груза на складе
=837,08/0,87=926,16 м3 (2.5.3)
где - объемная масса груза (плотность для наливных грузов), т/м3.
Для наливных и насыпных грузов при хранении их в вертикальных резервуарах общая площадь склада определяется по формуле
= 837,08·1,6/1.2=1116,1 м2 (2.5.4)
2.6 Перевозка насыпных грузов бестарно
Суточный грузопоток прибытия грузов на склад
=22400·1,24/365=76,1 т/сут (2.6.1)
где Qг - годовой грузопоток, т/год; - коэффициент неравномерности поступления грузов на склад; Т - число дней прибытия грузов, сут (Т = 365 сут).
Вместимость склада определяют по формуле
=11·76,1=837,08 т (2.6.2)
где - средний срок хранения груза, сут.
Необходимый объем груза на складе
=837,08*1,6/1,2=1116,1 м3 (2.6.3)
где - объемная масса груза (плотность для наливных грузов), т/м3.
Для наливных и насыпных грузов при хранении их в вертикальных резервуарах общая площадь склада определяется по формуле
= 962,16·1,6·1,6/16,1=95,6 м2 (3.6.6)
где - площадь основания контейнера, м2; - полезная грузоподъемность контейнера, т; - число ярусов штабелирования.
3. ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ ГРУЗОВ
Критериями правильного выбора автотранспортного средства являются минимальная себестоимость перевозки, максимальная производительность труда, обеспечение сохранности груза и своевременная его доставка, максимальная безопасность движения.
Для расчетного выбора подвижного состава определяют тип автотранспортных средств, которые можно использовать для перевозки заданного груза. Затем приступают к анализу технико-эксплуатационных и экономических показателей работы транспортных средств. Эффективность использования автотранспортного средства зависит от ряда факторов:
транспортных (вид груза и его характеристика, партионность перевозок, объем и себестоимость перевозки, дальность перевозки, способы выполнения погрузки (разгрузки), режим работы, вид маршрута движения);
дорожных (прочность дорожного покрытия, допустимая осевая нагрузка, элементы профиля и плана дорог, интенсивность движения);
конструкционных (тип кузова, масса кузова);
эксплуатационных (адаптация кузова, грузовместимость, удобство использования, проходимость);
экономических и натуральных (производительность, себестоимость, приведенные затраты, трудоемкость перевозок).
Для наглядности приводят краткие технические характеристики выбранных автомобилей.
3.1 Определение потерь грузов при транспортировке
3.1.1 Определение потерь наливных грузов при транспортировке в автоцистерне
Потери грузов возникают в результате испарения, распыла, просачивания сквозь зазоры кузова подвижного состава и т. д. Так для наливных грузов потери от испарения происходят при наливе, сливе и при транспортировке груза.
При определении потерь сначала определяют степень наполнения транспортной емкости (цистерны, танк-контейнера).
Максимальная степень наполнения (%)определяется по формуле:
= (3.1.1.2)
В тех случаях, когда масса груза при степени заполнения, определенной по формулам (4.1.1) или (4.1.2), превышает максимально допустимую полезную нагрузку контейнера (цистерны), допускается уменьшить степень заполнения цистерны, но она не должна быть менее 80 %.
Значение степени заполнения округляют до целого числа в меньшую сторону.
Объем налитой жидкости при температуре налива:
= 94·17,2/100=16,1м3 (3.1.1.3)
где - максимальная вместимость транспортной емкости (цистерны, танк-контейнера), м3.
Масса налитой жидкости:
= 0,8812·16,1=14187,3кг (3.1.1.4)
где - плотность жидкости, кг/м3.
Затем определяют объем жидкости в транспортном средстве в конце транспортировки:
= 16,1·322/289=17,9 м3 (3.1.1.5)
где - абсолютная температура жидкости в конце транспортировки, К; - абсолютная температура газового пространства при наливе, К.
(=17200), то принимают и пересчитывают , и .
м3,
0,8812·16,8=14804,16 кг
=16,8·100/17200=97,6%
После этого определяют давление насыщенных паров жидкости (Па) по формуле
Па (3.1.1.6)
где - давление насыщенных паров при °C, Па.
Плотность паров жидкости (кг/м3) определяют по формуле
=62·101325/(8314·289)=2,6 кг/м3, (3.1.1.7)
где - молекулярная масса жидкости, кг/кмоль; Па; Дж/кмоль·К.
Затем определяют потери груза при наливе (кг):
кг (3.1.1.8)
где - время налива, ч; - диаметр котла цистерны (контейнера), м.
Чтобы определить потери груза в конце транспортировки вначале рассчитывают плотность паров жидкости:
= 2,6·289/322=2,3 (3.1.1.9)
После этого определяют потери груза в конце транспортировки:
= (17,9-16,8)·2,3=2,53кг (3.1.1.10)
Для определения потерь груза при сливе вначале рассчитывают давление насыщенных паров жидкости:
(3.1.1.11)
Потери груза при сливе определяют по формуле
кг (3.1.1.12)
где - время слива, ч.
Общие потери груза определяют по формуле
= 0,13+2,52+0,15=2,8кг (3.1.1.13)
Процент потерь груза определяют по формуле
= 100·2,8/14804,16=0,02% (3.1.1.14)
3.1.2 Определение потерь наливных грузов при транспортировке в танк-контейнере
Максимальная степень наполнения (%) для жидкостей класса 6.1 и класса 8, а также для жидкостей с абсолютным давлением паров более 175 кПа при 65 °C определяется по формуле (индекс 2):
= (3.1.2.2)
В тех случаях, когда масса груза при степени заполнения, определенной по формулам (4.1.1) или (4.1.2), превышает максимально допустимую полезную нагрузку контейнера (цистерны), допускается уменьшить степень заполнения цистерны, но она не должна быть менее 80 %.
Значение степени заполнения округляют до целого числа в меньшую сторону.
Объем налитой жидкости при температуре налива:
= 94·25,400/100=23,88м3 (3.1.2.3)
где - максимальная вместимость транспортной емкости (цистерны, танк-контейнера), м3.
Масса налитой жидкости:
= 0,8812·23,88=21043,05кг (3.1.2.4)
где - плотность жидкости, кг/м3.
Затем определяют объем жидкости в транспортном средстве в конце транспортировки:
= 23,88·322/289=26,6 м3 (3.1.2.5)
где - абсолютная температура жидкости в конце транспортировки, К; - абсолютная температура газового пространства при наливе, К.
(=25,400), то принимают и пересчитывают , и .
м3,
0,8812·25,004=20033,5 кг,
=25,004·100/25,400=89,7%
После этого определяют давление насыщенных паров жидкости (Па) по формуле
Па (3.1.2.6)
где - давление насыщенных паров при °C, Па.
Плотность паров жидкости (кг/м3) определяют по формуле
=62·101325/(8314·289)=2,6, (3.1.2.7)
где - молекулярная масса жидкости, кг/кмоль; Па; Дж/кмоль·К.
Затем определяют потери груза при наливе (кг):
кг (3.1.2.8)
где - время налива, ч; - диаметр котла цистерны (контейнера), м.
Чтобы определить потери груза в конце транспортировки вначале рассчитывают плотность паров жидкости:
= 2,6·289/322=2,3 (3.1.2.9)
После этого определяют потери груза в конце транспортировки:
= (26,6-25,004)·2,3=3,67 кг (4.1.2.10)
Для определения потерь груза при сливе вначале рассчитывают давление насыщенных паров жидкости:
(3.1.2.11)
Потери груза при сливе определяют по формуле
кг (3.1.2.12)
где - время слива, ч.
Общие потери груза определяют по формуле
= 1,02+3,67+0,053=4кг (3.1.2.13)
Процент потерь груза определяют по формуле
= 100·4/22033,5=0,018% (3.1.2.14)
3.2 Определение загрузки транспортных средств
Для определения массы груза, перевозимого в транспортном средстве за ездку, и количество ездок за год необходимо осуществить расчет загрузки транспортных средств и тары-оборудования (поддонов)
3.2.1 Определение загрузки тары-оборудования (поддонов) ящиками (тарно-штучные грузы)
Количество ящиков, размещаемых на таре-оборудовании (в поддоне ) по формуле
= = = 3(3.2.3)
где - функция, возвращающая ближайшее меньшее целое значение; a - длина поддона (тары-оборудования), м; b - ширина поддона, м; c - максимальная высота пакета, м; - длина ящика, м; - ширина ящика, м; - высота ящика, м.
Принимают . Для поддонов принимают а = 1,2 м; b = 0,8 м.
Масса груза брутто на поддоне (в таре-оборудовании):
=3·0,0115+0,075 = 0,7095т (3.2.4)
mящ= mящ·кизд · m'ящ=0,2·40+3,5 = 11,5кг
3.2.2 Определение загрузки автомобиля
3.2.2.1 Определение загрузки автомобиля ящиками (тарно-штучные грузы)
Для тарно-штучных грузов вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава ящиками по вместимости:
= = 125 (3.2.6)
где a, b - размеры кузова по длине и ширине, м; c - минимальное значение между высотой кузова и штабелирования.
Теоретическая загрузка подвижного состава ящиками по грузоподъемности:
= 3,500/0,0115 = 0,437т (3.2.8)
где q - грузоподъемность автомобиля, т.
Определение оптимальной загрузки автомобиля ящиками:
= = 125 кг (3.2.10)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в ящиках:
= 125·0,0115 = 1,435кг (3.2.12)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в ящиках:
= 125·(0,0115-0,0035) = 1 т (3.2.13)
3.2.2.2 Определение загрузки автомобиля тарой-оборудованием (тарно-штучные грузы)
Теоретическая загрузка подвижного состава тарой-оборудованием (поддонами) по вместимости:
== 12(3.2.7)
где , в - размеры поддона (тары-оборудования) по длине и ширине, м.
Теоретическая загрузка подвижного состава тарой-оборудованием (поддонами) по грузоподъемности:
=3,5/0,1095=31 (3.2.9)
Определение оптимальной загрузки автомобиля поддонами (тарой-оборудованием):
= = 12 (3.2.11)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара на поддонах (в таре-оборудовании):
=12·0,1095 = 1,314т (3.2.14)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара на поддонах (в таре-оборудовании):
= 12·0,024=0,288т (3.2.15)
3.2.2.3 Определение загрузки автомобиля мешками (насыпные грузы)
Для насыпных грузов, перевозимых в мешках, вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава по вместимости:
= = 210 (3.2.16)
где a, b - размеры кузова по длине и ширине, м; c - минимальное значение между высотой кузова и штабелирования; - длина мешка, м; - ширина мешка, м; - высота мешка, м.
Теоретическая загрузка подвижного состава мешками по грузоподъемности:
= 10/0,03=333 (3.2.17)
где q - грузоподъемность автомобиля, т; - масса брутто одного мешка, т.
Определение оптимальной загрузки автомобиля мешками:
= = 210 (3.2.18)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в мешках:
=210·0,03=6,3т (3.2.19)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в мешках:
= 210·(0,03-0)= 6,3т (3.2.20)
где - собственная масса мешка, т.
3.2.2.4 Определение загрузки автомобиля (насыпные грузы) бестарно
Для насыпных грузов при их перевозке бестарно в автоцементовозах максимальная масса перевозимого груза составит
4. ВЫБОР СРЕДСТВ ДЛЯ ПОГРУЗКИ И РАЗГРУЗКИ
При выборе средств погрузки, разгрузки учитывают условия работы грузовых пунктов, род и объем перевозимого груза, а также тип подвижного состава. Следует иметь в виду, что стационарные (полустационарные) механизмы применяют только при массовых перевозках и стабильном грузообороте. В пунктах с небольшим грузооборотом, как правило, используют передвижные механизмы.
Выбор системы механизации и способов выполнения погрузочно-разгрузочных работ производят только после тщательного анализа условий работы и выполнения соответствующих технико-экономических расчетов. В таблице 4.1 приведена подробная классификация способов выполнения погрузки и разгрузки грузов на автомобильном транспорте.
После определения типа погрузочно-разгрузочных механизмов приводят краткие технические характеристики трех выбранных устройств и заносят эти данные в таблице 5.2.
Таблица 4.1 - Классификация условий погрузки, разгрузки на автомобильном транспорте
|
Направления перевозок |
Обслуживаемые отрасли |
Способы выполнения |
Требования к механизации погрузочно-разгрузочных работ |
||
|
погрузки |
разгрузки |
||||
|
Навалочные и насыпные грузы |
|||||
|
Из крупных пунктов отправления в крупные пункты назначения |
Горнодобывающая промышленность, строительство, агропромышленный комплекс |
Механизированная: экскаваторы, бункеры, конвейеры, одно- или многоковшовые погрузчики |
Механизированная: опрокидыватели, транспортеры, разгрузочная рампа. Ручная |
Приспособленность автомобиля к механизированной погрузке и разгрузке. Наличие на автомобиле разгрузочного самосвального оборудования |
|
|
Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения |
Промышленность строительных материалов, агропромышленный комплекс |
Механизированная: экскаваторы, бункеры, конвейеры, одно- или многоковшовые погрузчики |
Механизированная: скребки. Ручная. Полумеханизированная |
Наличие на автомобиле разгрузочного или самосвального оборудования. Приспособленность автомобиля к механизированной погрузке и разгрузке |
|
|
Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения |
Агропромышленный комплекс, жилищно-комму-нальное хозяйство, строительство |
Механизированная: бункера уборочных комбайнов, зерно-, снегопогрузчики |
Механизированная: опрокидыватели, конвейеры, рампы. Ручная |
Наличие на автомобиле дополнительного разгрузочного самосвального оборудования, съемного (сменного) кузова, грейферного крана |
|
|
Тарно-штучные, пакетированные, контейнерные грузы |
|||||
|
Из крупных пунктов отправления в крупные пункты назначения |
Агропромышленный комплекс, строительство, транспорт, торговля, промышленность |
Механизированная: краны, (козловые, портальные, башенные), конвейеры, электро- или автопогрузчики |
Механизированная: краны, (козловые, портальные, башенные), конвейеры, электро- или автопогрузчики |
Приспособленность кузова автомобиля к механизированной погрузке и выгрузке сверху, сбоку, сзади |
|
|
Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения |
Торговля, агропромышленный комплекс, строительство |
Механизированная: краны, электро- или автопогрузчики, конвейеры, рампы |
Механизированная: автокраны, рампы. Ручная. Полумеханизированная |
Наличие дополнительного оборудования (грузоподъемный борт, пониженная погрузочная высота) |
|
|
Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения |
Агропромышленный комплекс, лесная, деревообрабатывающая промышленность, Транспорт, торговля (оптовая) |
Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, ручные тележки. Погрузочные механизмы на автомобиле. Ручная |
Механизированная: краны, конвейеры, электро- или автопогрузчики |
Наличие дополнительного оборудования (грузоподъемный борт, пониженная погрузочная высота) |
|
|
Эпизодические перевозки грузов между мелкими пунктами отправления и назначения |
Агропромышленный комплекс, жилищно-комму-нальное хозяйство |
Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, погрузочные механизмы, ручные тележки |
Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, погрузочные механизмы, ручные тележки |
Наличие на автомобиле дополнительного оборудования (краны консольные, портальные, грузоподъемный борт, направляющие пола кузова и т. п.) |
|
|
Наливные и газообразные грузы |
|||||
|
Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения |
Агропромышленный комплекс, дорожное строительство, химическая промышленность, газо-нефтедобывающая промышленность, торговля |
Механизированная: бункеры, эстакады, насосы |
Механизированная: различные погрузочно-разгрузочные механизмы, насосы |
Наличие на автомобиле верхних загрузочных люков, горловин, эстакад, сливных патрубков, затворов, насосов, компрессоров, систем разряжения воздуха в кузове, наклон и вращение кузова |
|
|
Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения |
Агропромышленный комплекс, химическая промышленность, торговля |
Механизированная: насосы. Ручная |
Механизированная: насосы |
Наличие на автомобиле насоса, вакуумного устройства. Использование самотека гравитационного прицепа |
Сроки загрузки и разгрузки подвижного состава выбранным устройством устанавливаются исходя из производительности механизма при наиболее рациональном его использовании.
Время погрузки (разгрузки) транспортного средства
, (4.1)
где - масса груза, перевозимого транспортным средством за 1 ездку, т; - эксплуатационная производительность погрузочно-разгрузочного механизма, т/ч.
4.1 Цикл работы козлового крана КК- 32
Цикл работы козлового (мостового) крана представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного и тарно-штучного груза, при котором рабочий орган крана действует периодически, перемещаясь с грузом от места захвата (строповки) да места разгрузки; освобождая груз, он снова возвращается для захвата (строповки) груза.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= ц·?ti, (4.1.1)
Где ц-коэффициент совмещения операций погрузки; ?ti=t1+t2+t3+K+tm - сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti, козлового (мостовою) крана, приведены ниже.
Операция 1. Захват (строповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t1 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-70 с.
t1принимаем равным 15с
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=8/0,2 +1+1=42с (4.1.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Передвижение тележки козлового (мостового) крана с грузом.
t3= Lт/Vп+tp+tз=9/0,63 +1+1= 16,3с (4.1.3)
где Lт - расстояние перемещения тележки крана, м; vT - скорость передвижения тележки крана, м/с.
Операция 4. Опускание груза.
t4= hoп/Voп+tp+tз= 5,4/0,2 +1+1 =29с (4.1.4)
где - средняя высота опускания груза, м; von - скорость опускания груза, м/с.
Операция 5. Освобождение от захвата (отстроповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений
для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-40 с.
t5 принимаем равным 15с
Операция 6. Подъем крюка козлового (мостового) крана.
t6= hoп/Vп+tp+tз=5,4/9 +1+1=2,6 (4.1.5)
Операция 7. Передвижение тележки козлового (мостового) крана без груза
t7= Lт/Vт+tp+tз=9/0,63 +1+1= 16,3с (4.1.6)
Операция 8. Опускание крюка козлового (мостового) крана.
t8= hп/Voп+tp+tз=6,9/0,2 +1+1=36,5с (4.1.7)
Операция 9. Перемещение козлового (мостового) крана вдоль фронта погрузки (выгрузки).
t9= Lкр/Vкр+tp+tз=11/0,63 +1+1 = 19,5с (4.1.8)
где - расстояние перемещения крана за цикл, м; - скорость передвижения крана, м/с.
Производительность козлового крана
Производительность крана определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность крана определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·32/172,98 = 665,97 т/ч (4.1.9)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за одни цикл. т.
Эксплуатационная производительность кряка Wэ определяется по выражению
Wэ=зu·Wт=0,8·665,97 = 532,7 (4.1.10)
где зu - коэффициент использования крана по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры кранов, автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1 -9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается козловой (мостовой) кран при погрузке штучного или тарно-штучного груза (Lт, LKp) определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки ф рассчитывается по выражению
ц=0,75+0,005N=0,75+0,005·30= 0,9 (4.1.11)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины, указанной в технической характеристике крана.
Технические характеристики кранов, автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
4.2 Цикл работы электропогрузчика ЭП- 5002
Цикл работы автопогрузчика (электропогрузчика) представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного, тарно-штучного и некоторых сыпучих грузов.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= ц·?ti, (4.2.1)
Где ц-коэффициент совмещения операций погрузки; ?ti=t1+t2+t3+K+tm - сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti автопогрузчика (электропогрузчика), приведены ниже.
Операция 1. Захват одного места груза вилами автопогрузчика (электропогрузчика). Величина продолжительности операции t, определяется на основе хрономегражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4с
t1 принимаем равным 2с.
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=3,3/0,15 +1+1=24с (4.2.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время
замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Наклон рамы грузоподъемника назад. Величина продолжительности операции t3 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t3 принимаем равным 2с
Операция 4. Передвижение погрузчика с грузом.
t4= Lср/Vгр+tp+tз=8/8 +1+1= 3с (4.2.3)
где Lср - среднее расстояние перемещения погрузчика с грузом, м; Vгр - скорость передвижения погрузчика с грузом, м/с
Операция 5. Наклон рамы грузоподъемника вперед. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t5 принимаем равным 2с
Операция 6. Опускание груза.
t6= hoп/Vоп+tp+tз=2,1/0,15 +1+1=16с (4.2.4)
где hoп - средняя высота опускания груза, м; Vоп - скорость опускания груза, м/с.
Операция 7. Освобождение от захвата одного места груза. Величина продолжительности операции t7 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4 с.
t7 принимаем равным 2с
Операция 8. Подъем вил погрузчика.
t8= hп/Vп+tp+tз=3,3 /0,15 +1+1=24с (4.2.5)
Операция 9. Наклон рамы грузоподъемника назад.
Операция 10. Передвижение погрузчика без груза.
t9=Lср/Vпор+tp+tз=8/9+1+1= 2,88с (4.2.6)
где Vпор - скорость передвижения погрузчика без груза, м/с
Операция 11. Наклон рамы грузоподъемника вперед.
Операция 12. Опускание вил погрузчика.
t10= hoп/Vоп+tp+tз=2,1/0,15 +1+1=16с (4.2.7)
Производительность электропогрузчика
Производительность автопогрузчика (электропогрузчика) определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность автопогрузчика (электропогрузчика) WT определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·5/68,7 = 116,8 т/ч (4.2.8)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т.
Эксплуатационная производительность автопогрузчика (электропогрузчика) Wэ определяется по выражению
Wэ=зu·Wт=0,8·116,8 = 113,5 т/ч (4.2.9)
где зu - коэффициент использования автопогрузчика (электропогрузчика) по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры автопогрузчиков (электропогрузчиков), автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается автопогрузчик (электропогрузчик) при погрузке штучного, тарно-штучного или сыпучего груза определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению
ц=0,75+0,005N= 0,75+0,005·30 = 0,9 (4.2.10)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины,
указанной в технической характеристике автопогрузчика (электропогрузчика).
tц=ц?ti = 0,9·119,98=107,9с
= 5/113, = 0,044ч
4.3 Цикл работы автопогрузчика 4043М
Цикл работы автопогрузчика (электропогрузчика) представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного, тарно-штучного и некоторых сыпучих грузов.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= ц·?ti, (4.3.1)
Где ц-коэффициент совмещения операций погрузки; ?ti=t1+t2+t3+K+tm - сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti автопогрузчика (электропогрузчика), приведены ниже.
Операция 1. Захват одного места груза вилами автопогрузчика (электропогрузчика). Величина продолжительности операции t, определяется на основе хрономегражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4с
t1 принимаем равным 2с.
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=4/0,2+1+1=22с (4.3.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время
замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Наклон рамы грузоподъемника назад. Величина продолжительности операции t3 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t3 принимаем равным 2с
Операция 4. Передвижение погрузчика с грузом.
t4= Lср/Vгр+tp+tз=8/0,2+1+1= 42с (4.3.3)
где Lср - среднее расстояние перемещения погрузчика с грузом, м; Vгр - скорость передвижения погрузчика с грузом, м/с
Операция 5. Наклон рамы грузоподъемника вперед. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t5 принимаем равным 5с
Операция 6. Опускание груза.
t6= hoп/Vоп+tp+tз=4/0,2 +1+1=22с (4.3.4)
где hoп - средняя высота опускания груза, м; Vоп - скорость опускания груза, м/с.
Операция 7. Освобождение от захвата одного места груза. Величина продолжительности операции t7 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4 с.
t7 принимаем равным 2с
Операция 8. Подъем вил погрузчика.
t8= hп/Vп+tp+tз=4 /0,2 +1+1=2с (4.3.5)
Операция 9. Наклон рамы грузоподъемника назад.
Операция 10. Передвижение погрузчика без груза.
t9= Lср/Vпор+tp+tз=8/30 +1+1= 2,2с (4.3.6)
где Vпор - скорость передвижения погрузчика без груза, м/с
Операция 11. Наклон рамы грузоподъемника вперед.
Операция 12. Опускание вил погрузчика.
t10= hoп/Vоп+tp+tз=4/0,2 +1+1=22с (4.3.7)
Производительность электропогрузчика
Производительность автопогрузчика (электропогрузчика) определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность автопогрузчика (электропогрузчика) WT определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·3,2/129,834 = 88,7 т/ч (4.3.8)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т.
Эксплуатационная производительность автопогрузчика (электропогрузчика) Wэ определяется по выражению
Wэ=зu·Wт=0,8·88,7 = 70,98 т/ч (4.3.9)
где зu - коэффициент использования автопогрузчика (электропогрузчика) по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры автопогрузчиков (электропогрузчиков), автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается автопогрузчик (электропогрузчик) при погрузке штучного, тарно-штучного или сыпучего груза определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению
ц=0,75+0,005N= 0,75+0,005*30 = 0,9 (4.2.10)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины, указанной в технической характеристике автопогрузчика (электропогрузчика).
tц=ц?ti = 0,9·88,7=70,98с
= 3,2/70,98= 0,045ч
5. РАСЧЕТ И ВЫБОР ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ДОСТАВКИ ГРУЗОВ
Годовой экономический эффект от внедрения оптимальной схемы доставки груза на объекты обслуживания представляет собой суммарную экономию всех производственных затрат, его расчет основывается на сопоставлении приведенных затрат по базовой и новой схеме доставки груза.
Приведенные затраты З (р./т) представляют собой сумму себестоимости и капитальных вложений:
, (5.1)
где С - эксплуатационные затраты на 1 т груза, р./т; К - удельные капитальные вложения, р./т; - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.
Анализу подвергают только изменяющиеся показатели.
Расчет годового экономического эффекта от внедрения оптимальной схемы доставки груза производят по формуле
, (5.2)
где - приведенные затраты на доставку 1 т груза по базовой и предлагаемой схеме, р./т; Q2 - годовой объем груза, доставляемого объекты обслуживания транспортными средствами, т.
5.1 Капитальные вложения
Капитальные вложения связаны с увеличением основных фондов на транспортные средства, контейнеры, погрузочно-разгрузочные и другие устройства, а также на строительство контейнерных площадок, заготовительно-перерабатывающих и других пунктов и в каждом случае зависят от способа механизации ПРТС работ.
Экономический эффект определяют сопоставлением себестоимости и удельных капитальных вложений по сравниваемым вариантам.
Удельные капитальные вложения равны отношению суммарной стоимости транспортных средств, контейнеров, автопогрузчиков и т. п. (р.) к годовому объему транспортируемого груза (т).
В ряде случаев более удобен расчет удельных капитальных вложений без предварительного определения потребного количества транспортных средств, контейнеров и погрузочно-разгрузочных устройств.
5.1.1 Капитальные вложения. Наливные грузы (автоцистерна)
Время оборота автомобиля определяют по формуле
=125/(0,5·50)+1,08=6,08ч (5.1.1.4)
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
=1229560/(365·12·0,63·14,804)·6,08=190,9р/т (5.1.1.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
=3589,35·0,8812/498,085=6,3т (5.1.1.12)
где - объем груза на складе, м3; - объемная масса груза (для наливных грузов - плотность), т/м3; - площадь склада, м2.
Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:
=1,24·(1+0,2)·4·18872,28·1,2 /(365·6,3)=58,61 р/т (5.1.1.11)
где - восстановительная стоимость 1 м2 площади склада, р.; - нагрузка на 1 м2 площади склада, т;
5.1.2 Капитальные вложения. Наливные грузы (танк-контейнер)
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
= р/т (5.1.2.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
Время оборота автомобиля определяют по формуле
= (5.1.2.4)
где l - расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; - средняя скорость движения, км/ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - коэффициент использования пробега транспортного средства.
Капитальные вложения на погрузочно-разгрузочные устройства и механизмы рассчитывают на 1 тонно-операцию, выполненную соответствующими устройствами на заготовительно-перерабатывающих и других пунктах и заводах.
При механизированной погрузке или разгрузке грузов удельные капитальные вложения в погрузочно-разгрузочные устройства (краны, экскаваторы, авто- и электропогрузчики, конвейеры) могут быть вычислены по формуле
= 3500000/87500=40 р/т (5.1.2.5)
где - стоимость погрузочно-разгрузочных устройств, р.; - масса груза (нетто), перевозимого в транспортной таре или подвижном составе за год, т.
Стоимость погрузочно-разгрузочных устройств определяют по формуле
= 3500000·3=10500000 р (5.1.2.6)
где - стоимость погрузочно-разгрузочного устройства, р.; - количество погрузочно-разгрузочных устройств.
Количество погрузочно-разгрузочных устройств можно определить по формуле
= 87500·2,88/(365·60·8·32·0,8)=1 (5.1.2.7)
где - продолжительность одного цикла работы погрузочно-разгрузочного устройства, мин; - суточный фонд времени работы погрузочно-разгрузочного устройства, ч; - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т; - коэффициент использования погрузочно-разгрузочного устройства по времени.
Капитальные вложения в контейнеры и поддоны определяют, исходя из времени оборота контейнеров или поддонов, грузоподъемности и стоимости их изготовления. Кроме того, необходимо предусмотреть некоторый резерв контейнеров и поддонов для обеспечения неравномерной перевозки грузов и их ремонта.
Удельные капитальные вложения в контейнеры и поддоны рассчитывают по формуле
= 120000·1,2·77,06/(8760·26,290) 48,18р/т(5.1.2.8)
где - стоимость контейнера или поддона, р.; - коэффициент, учитывающий нахождение контейнеров или поддонов в резерве и ремонте; - время оборота контейнера или поддона, ч; - полезная грузоподъемность контейнера или поддона, т.
Время оборота контейнера или поддона определяют по формуле
= 5,06+72=77,06ч (5.1.2.9)
где - время нахождения контейнера или поддона у потребителя, ч.
Удельные капитальные вложения на создание специальных контейнерных площадок различных пунктов рассчитывают по формуле
=14,76·1,24·(1+0,2) ·4·6400,43·1,2/ (365·26,290)= 70,3 р/т (5.1.2.10)
где - площадь основания контейнера, м2; - коэффициент неравномерности доставки груза; - коэффициент дополнительной площади на контейнерных площадках; - продолжительность нахождения контейнера на контейнерной площадке, сут; - восстановительная стоимость 1 м2 контейнерной площадки, р.
5.1.3 Капитальные вложения. Тарно-штучные грузы (в ящиках)
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
= (5.1.3.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
Время оборота автомобиля определяют по формуле
= (5.1.3.4)
где l - расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; - средняя скорость движения, км/ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - коэффициент использования пробега транспортного средства.
Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:
= 1,24·(1+0,2)·4·4168,3·1,2/ (365·1,2)= 67,9 (5.1.3.11)
5.1.4 Капитальные вложения. Тарно-штучные грузы (на таре-оборудование)
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
= (5.1.4.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
Время оборота автомобиля определяют по формуле
= (5.1.4.4)
где l - расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; - средняя скорость движения, км/ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - коэффициент использования пробега транспортного средства.
Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:
= 1,24·(1+0,2)·4·2663·1,2/ (365·1,2)= 43,4 (5.1.4.11)
где - восстановительная стоимость 1 м2 площади склада, р.; - нагрузка на 1 м2 площади склада, т;
5.1.5 Капитальные вложения. Насыпные грузы (в мешках)
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
= 400000/(365·8·0,63·6,3) · 3,99 = 137,7 р/т (5.1.5.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
Время оборота автомобиля определяют по формуле
=39/(0,2·50) + 0,045 = 3,99ч (5.1.5.4)
где l - расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; - средняя скорость движения, км/ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - коэффициент использования пробега транспортного средства.
Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:
=1,24·(1+0,2)·4·6929,5·1,2/ (365·1,2) = 112,9 р/т (5.1.5.11)
где - восстановительная стоимость 1 м2 площади склада, р.; - нагрузка на 1 м2 площади склада, т;
5.1.6 Капитальные вложения. Насыпные грузы бестарно
Удельные капитальные вложения в транспортные средства могут быть рассчитаны по формуле
= = 15,4 р/т (5.1.6.3)
где - оптовая цена транспортной единицы, р.; - суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; - коэффициент выпуска транспортных средств; - масса перевозимого груза нетто, т; - время оборота автомобиля, ч.
Время оборота автомобиля определяют по формуле
= = 2,15ч (5.1.6.4)
где l - расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; - средняя скорость движения, км/ч; - время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; - коэффициент использования пробега транспортного средства.
Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:
= 1,24·(1+0,2)·4·2663·1,2/ (365·1,2)= 43,4 (5.1.4.11)
где - восстановительная стоимость 1 м2 площади склада, р.; - нагрузка на 1 м2 площади склада, т;
= 962,16·0,87/1116,1=0,7т (5.1.5.12)
где - объем груза на складе, м3; - объемная масса груза (для наливных грузов - плотность), т/м3; - площадь склада, м2.
5.2 Эксплуатационные расходы
К основным эксплуатационным расходам относят затраты на тару, укладку товаров на поддоны, загрузку товаров в контейнеры, содержание поддонов и контейнеров, перемещение грузов внутри предприятия, временное хранение и на разгрузку автомобиля.
Эксплуатационные затраты на автомобильном транспорте складывают из следующих элементов:
· заработной платы водителей автомобилей;
· расходов на топливо и смазочные материалы;
· расходов на текущий ремонт и техническое обслуживание транспортных средств;
· расходов на амортизацию;
· издержек на восстановление износа и ремонта шин;
· накладных расходов.
5.2.1 Эксплуатационные расходы. Наливные грузы (автоцистерна)
Затраты на погрузку автотранспорта : при механизированном способе погрузки
=21•2+0•(0+0)=42р/т (5.2.1.28)
Заработную плату водителей, отнесенную к 1 т перевозимого груза, рассчитывают по формуле
= (5.2.1.29)
где - месячная тарифная ставка водителя 3-го класса, р.; - поправочный коэффициент к тарифной ставке водителя 3-го класса; - продолжительность оборота автомобиля, ч; Ф - месячный фонд работы автомобиля, ч; - масса сырья нетто, загружаемого в автомобиль, т.
Подобные документы
Детальный анализ комплексного грузопотока на направлении перевозок. Принципы оценки и выбора рациональной схемы организации смешанной перевозки грузов. Характеристика разработки транспортно-логистической системы доставки грузов в смешанном сообщении.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 30.03.2015Организация перевозки грузов на воздушном транспорте, сроки доставки различных типов грузов. Планирование и правила организации внутренних перевозок. Требования к упаковке и маркировке грузов. Перевозка опасных грузов и радиоактивных материалов.
реферат [60,5 K], добавлен 29.05.2013Обязанности продавца и покупателя по ИНКОТЕРМС-2010. Расходы по доставке товара к месту отправления (речному порту или ж/д станции). Обоснование оптимальной транспортно-технологической схемы доставки. Понятие транспортно-экспедиционной деятельности.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 21.05.2016Рассмотрение транспортной логистики как рациональной организации процессов перемещения грузов. Виды транспорта по назначению. Последовательность действий по формированию системы логистических услуг. Выбор транспортно-технологической схемы доставки.
курсовая работа [98,7 K], добавлен 28.04.2016Определение классов грузов, их транспортных характеристик. Выявление факторов, воздействующих на них в процессе перевозки. Выбор тары и упаковки, способа крепления груза. Формирование транспортных маркировок, совместная перевозка и хранение грузов.
курсовая работа [132,9 K], добавлен 07.12.2015Рассмотрение процесса доставки грузов как логистической системы взаимосвязанных процессов. Описание основных этапов организации перевозки грузов. Сравнительная характеристика основных видов транспорта. Изучение особенностей перевозок опасных грузов.
курсовая работа [4,9 M], добавлен 15.12.2014Основные виды сообщений в системе доставки грузов. Терминальные технологии в формировании логистической системы перевозок грузов. Технико-экономические особенности различных видов транспорта и сферы их использования. Подвоз-развоз грузов на терминалы.
контрольная работа [29,3 K], добавлен 07.05.2011Требования к качеству и условия подготовки грузов к перевозке. Режимные параметры обслуживания перевозок и способы размещения грузов в разных типах вагонов. Сроки доставки и возможность перевозки заданных грузов в изотермических и крытых вагонах.
курсовая работа [466,7 K], добавлен 03.03.2021Особенности оценки конкурентоспособности на транспорте. Краткий обзор перевозок грузов в Енисейском бассейне. Выбор типа флота, технические и эксплуатационные характеристики судов. Анализ оптимальной схемы доставки нефтеналивных грузов на линии.
дипломная работа [665,9 K], добавлен 21.03.2012Факторы, определяющие свойства и качество грузов. Классификация и организация перевозок массового груза. Транспортная характеристика и перевозка тарно-штучных грузов. Особенности транспортировки опасных грузов и грузов, перевозимых в контейнерах.
курсовая работа [87,7 K], добавлен 11.04.2013
